CN105483301B - 高炉上料料批安全间隔控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种高炉上料料批安全间隔控制方法,由炉顶各设备动作时间组成炉顶各设备动作总时间；槽下系统根据线性拟合的放料时间曲线获得下料罐的放料时间及上料罐的放料时间；由槽下系统将上料罐的放料时间及下料罐的放料时间与炉顶各设备动作总时间相加，得到高炉上料料批安全间隔时间；用前一批料的料尾和后一批料的料头运行到炉顶的时间差，修正高炉上料料批安全间隔时间；当槽下放完一批料后，槽下系统根据计算的上料料批安全间隔时间，控制放料斗释放下一批料。本发明通过炉顶实际动作时间实时计算出合理的料批安全间隔时间，由动态的安全间隔时间控制放料，实现槽下上料效率的最大化及安全化。

Description

高炉上料料批安全间隔控制方法

技术领域

本发明涉及高炉上料系统的控制领域，具体地说，涉及一种高炉上料料批安全间隔控制方法。

背景技术

高炉上料系统主要分为两个相对独立又互相联系的部分，即炉顶系统和槽下系统，这两个系统之间是依靠炉顶要料信号和皮带料流检测来互相关联起来的。

正常情况下，当炉顶下料闸打开开始布料时，则意味着下料罐在一定时间内将会放空，下料罐放空后上料罐的料会卸放入下料罐中，从而将上料罐即受料罐空出。则此时炉顶可再接受槽下运来的一批料批。因此，当炉顶下料闸打开后延时一段时间就会向槽下发出要料信号。当炉顶发出要料信号后，槽下即刻将称量斗中已备好的料批放至主皮带上，通过皮带运至炉顶。如果间隔时间设置过长，则会影响槽下上料效率，对高炉生产效率产生影响；如果间隔时间设置过短，一旦当炉顶出现误动作，提前发出要料指令，则容易因槽下发出的前后两个料批之间的间隔时间过短，导致炉顶上料罐来不及接受而产生安全事故。

但是，目前国内各钢厂高炉上料料批安全间隔控制方法中，一般根据经验将上料料批安全间隔时间设为固定值，但实际生产中，因为料批批重不同，炉顶每次接收一个料批的周期动作时间也是不同的。而目前，还没有科学、高效、安全的高炉上料料批安全间隔控制方法。

发明内容

本发明提供了一种高炉上料料批安全间隔控制方法，以至少解决相关技术中采用经验法控制高炉上料料批间隔，不够科学、高效、安全的问题。

本发明结合炉顶和槽下的生产过程，分析出每批次炉顶完成整个卸料流程动作的时间，并结合槽下的分散斗的布置，计算最合理的高炉槽下料批安全间隔时间，并由该安全间隔时间，控制放料斗放料。

根据本发明的一个方面，提供了一种高炉上料料批安全间隔控制方法，所述方法包括：测量炉顶各设备动作时间，由所述炉顶各设备动作时间组成炉顶各设备动作总时间；测量所述下料罐内料批重量，并将重量信息传输给所述槽下系统，由所述槽下系统根据线性拟合的放料时间曲线获得所述下料罐的放料时间，测量所述上料罐内料批重量，并将重量信息传输给所述槽下系统，由所述槽下系统根据线性拟合的放料时间曲线获得所述上料罐的放料时间；由所述槽下系统将所述上料罐的放料时间及所述下料罐的放料时间与所述炉顶各设备动作总时间相加，得到高炉上料料批安全间隔时间；当炉顶发出要料指令后，所述槽下系统查询前一批料中最后一个放料斗号及后一批料中最前一个放料斗号，得到前一批料的料尾和后一批料的料头运行到炉顶的距离差，并结合皮带运行速度，得到前一批料的料尾和后一批料的料头运行到炉顶的时间差，所述槽下系统用所述时间差修正所述高炉上料料批安全间隔时间；当槽下放完一批料后，所述槽下系统计算下一批料的所述高炉上料料批安全间隔时间，并根据所述高炉上料料批安全间隔时间控制放料斗释放下一批料。

可选地，所述槽下系统用所述时间差修正所述高炉上料料批安全间隔时间后，所述方法还包括：在主皮带上设置有检测炉顶设备动作是否完成的检测点，当料头运行到主皮带上所述检测点时，检测炉顶各设备动作情况，即检测所述上料罐保持料空状态，上密封阀及上料闸处于关闭状态。

可选地，测量所述炉顶各设备动作时间具体为：

1)当所述下料罐料满且均压到位，打开所述下密封阀及下料闸，并测量所述下密封阀及下料闸打开的时间；

2)当所述下料罐料空后，下料闸开至全开并延时关闭，并测量所述下料闸全开并延时关闭的时间；

3)当所述下料闸关闭后，打开所述上密封阀及上料闸，并测量所述上密封阀及上料闸打开至全开的时间；

4)当所述下料罐料满后，关闭所述上密封阀及上料闸，并测量所述上密封阀及上料闸关闭至全闭的时间；

5)测量所述下料罐均压的时间。

可选地，通过采样的样本数据。拟合出所述上料罐及所述下料罐的放料时间曲线，并利用自适应算法对曲线进行调整，进而得到所述上料罐的放料时间及所述下料罐的放料时间的计算公式：

Δt₀＝K₁W_下罐+B₁

Δt₁＝K₂W_上罐+B₂

其中，Δt₁为上料罐的放料时间；

Δt₀为下料罐的放料时间；

W_下罐是下料罐的料批重量；

W_上罐是上料罐的料批重量；

K₁、K₂、B₁、B₂是通过采样的样本拟合出的线性参数。

可选地，不断累加采样数据，使得随着采样数据的增加，所述上料罐及所述下料罐的放料时间曲线更精确。

可选地，对于矿石样本，所述上料罐的放料时间Δt₁及所述下料罐的放料时间Δt₀计算公式为：

Δt₀＝1.481W_下罐+1.166

Δt₁＝0.493W_上罐+2.658

其中，W_下罐是下料罐的料批重量；

W_上罐是上料罐的料批重量。

可选地，对于焦炭样本，所述上料罐的放料时间Δt₁及所述下料罐的放料时间Δt₀计算公式为：

Δt₀＝3.771W_下罐+3.863

Δt₁＝0.843W_上罐+4.602

其中，W_下罐是下料罐的料批重量；

W_上罐是上料罐的料批重量。

通过本发明，测量炉顶各设备动作时间，由炉顶各设备动作时间组成炉顶各设备动作总时间；测量下料罐内料批重量，并将重量信息传输给槽下系统，由槽下系统根据线性拟合的放料时间曲线获得下料罐的放料时间，测量上料罐内料批重量，并将重量信息传输给槽下系统，由槽下系统根据线性拟合的放料时间曲线获得上料罐的放料时间；由槽下系统将上料罐的放料时间及下料罐的放料时间与炉顶各设备动作总时间相加，得到高炉上料料批安全间隔时间；当炉顶发出要料指令后，槽下系统查询前一批料中最后一个放料斗号及后一批料中最前一个放料斗号，得到前一批料的料尾和后一批料的料头运行到炉顶的距离差，并结合皮带运行速度，得到前一批料的料尾和后一批料的料头运行到炉顶的时间差，槽下系统用该时间差修正高炉上料料批安全间隔时间；当槽下放完一批料后，槽下系统计算下一批料的高炉上料料批安全间隔时间，并根据高炉上料料批安全间隔时间控制放料斗释放下一批料。该安全间隔时间可以根据每批次的实际情况自动计算得出，达到了动态设置料批上料时间的目的。本发明紧密结合工艺实际，依照工艺流程原理通过炉顶实际动作时间实时计算出最合理的料批安全间隔延时，实现槽下上料效率的最大化及安全化。

附图说明

通过结合下面附图对其实施例进行描述，本发明的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。

图1是根据本发明实施例的高炉上料料批安全间隔控制方法流程图；

图2是根据本发明实施例的某高炉上料系统工艺流程图；

图3是根据本发明实施例的下料罐数据拟合结果；

图4是根据本发明实施例的上料罐数据拟合结果。

具体实施方式

下面将参考附图来描述本发明所述的高炉上料料批安全间隔控制方法的实施例。本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式或其组合对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。此外，在本说明书中，附图未按比例画出，并且相同的附图标记表示相同的部分。

当炉顶下料罐料满且均压到位，同时探尺跟随料面已到料线，则打开下密封阀及下料闸，下料罐内的料批按照槽下传给炉顶的布料矩阵进行布料，下料罐料空后下料闸全开并延时关闭，同时放探尺至料面；打开上密封阀及上料闸，上料罐内的料批向下料罐卸放料；当下料罐料满后关闭上密封阀及上料闸；对下料罐进行均压，当均压完成后，如果此时探尺也已跟随料面达到料线深度，则炉顶再循环开下密封阀及下料闸并延时向槽下要料。

当炉顶发出要料信号后，槽下第一个称量斗立即打开闸门，料头落入主皮带上并由主皮带传输至炉顶，在料头到达主皮带检测点时，炉顶的上料罐应已卸料完毕，保持料空且关闭状态，否则主皮带将停机。因此，根据此流程分析高炉上料料批安全间隔时间其实即为炉顶下一次的设备动作总时间。

本发明提供一种高炉上料料批安全间隔控制方法，该方法包括：

步骤S102，由安装在炉顶各设备处的传感器检测炉顶各设备动作情况，并将动作信号实时传输到槽下系统，进而得到炉顶各设备动作时间，由炉顶各设备动作时间组成炉顶各设备动作总时间。

步骤S104，测量下料罐内料批重量，并将重量信息传输给槽下系统，由槽下系统根据线性拟合的放料时间曲线获得下料罐的放料时间，测量上料罐内料批重量，并将重量信息传输给槽下系统，由槽下系统根据线性拟合的放料时间曲线获得上料罐的放料时间。

步骤S106，由槽下系统将上料罐的放料时间及下料罐的放料时间与炉顶各设备动作总时间相加，得到高炉上料料批安全间隔时间。

步骤S108，当炉顶发出要料指令后，槽下系统查询前一批料中最后一个放料斗号及后一批料中最前一个放料斗号，得到前一批料的料尾和后一批料的料头运行到炉顶的距离差，并结合皮带运行速度，得到前一批料的料尾和后一批料的料头运行到炉顶的时间差，槽下系统用该时间差修正高炉上料料批安全间隔时间。

步骤S1010，当槽下放完一批料后，槽下系统计算下一批料的高炉上料料批安全间隔时间，并根据高炉上料料批安全间隔时间控制放料斗释放下一批料。

通过上述步骤，依照工艺流程原理实时计算出最合理的料批安全间隔时间，达到了动态设置料批上料时间的目的，根据该安全间隔时间，使槽下料批保持安全间隔，实现了槽下上料的准确性及安全性。

下面具体解释各步骤，步骤102是进行炉顶各设备动作时间的测量和计算，当设备运行稳定后，炉顶各设备动作时间基本无变化，在一个可选实施例中，可通过对现场设备实测得出较为准确的数值，组成各设备动作时间总和，测量炉顶各设备动作时间的方法包括：

1)当下料罐料满且均压到位，且探尺跟随料面到达料线后，打开下密封阀及下料闸，并测量下密封阀及下料闸打开的时间；

2)当下料罐料空后，下料闸开至全开并延时关闭，并测量下料闸全开并延时关闭的时间；

3)当下料闸关闭后，打开上密封阀及上料闸，并测量上密封阀及上料闸打开至全开的时间；

4)当下料罐料满后，关闭上密封阀及上料闸，并测量上密封阀及上料闸关闭至全闭的时间；

5)测量下料罐均压的时间。

由所测数据组成炉顶的各设备动作时间总和，设备运行平稳后，该设备动作总时间基本不变。

步骤S104是测量计算上料罐的放料时间Δt₁及下料罐的放料时间Δt₀，上料罐的放料时间Δt₁即为上料罐的料卸放入下料罐中的时间，从而将上料罐空出。下料罐的放料时间Δt₀即为下料闸打开开始布料，下料罐放空的时间。在一个可选实施例中，因为卸放料的时间和料批的重量有关，即下料罐的放料时间Δt₀与下料罐内料批重量成线性关系，上料罐的放料时间Δt₁与上料罐内料批重量成线性关系，通过现场实测数据拟合出放料时间的一次曲线，并利用自适应算法对曲线进行调整，得出Δt₀和Δt₁的计算公式：

Δt₀＝K₁W_下罐+B₁ (公式2)

Δt₁＝K₂W_上罐+B₂

其中，W_下罐是下料罐的料批重量；

W_上罐是上料罐的料批重量；

K₁、K₂、B₁、B₂是通过样本拟合出的与料批重量相关的线性参数。

步骤S106是槽下系统将炉顶各设备动作总时间和上料罐的放料时间及下料罐的放料时间累加，初步得到高炉上料料批间隔时间。

步骤S108是用前一批料的料尾和后一批料的料头运行到炉顶的时间差修正高炉上料料批安全间隔时间。前一批料的料尾与后一批的料头距离炉顶的距离差会导致前一批料的料尾和后一批料的料头到炉顶所需的时间不同，由此导致料批的上料时间间隔是不同的，在一个可选实施例中，初步得到安全间隔时间后，槽下系统根据槽下放料顺序表，查询前一批次料批中最后一个放料斗号及后一批次中最前一个放料斗号，进而得到前一批料的料尾距离炉顶的距离与后一批的料头距离炉顶的距离差，并结合主皮带运行速度，得到前一批料的料尾和后一批料的料头到炉顶所需的时间差，并将该时间差补正到安全时间间隔上。

步骤S1010，当槽下放完一批料后，槽下系统根据设备动作总时间、上料罐的放料时间、下料罐的放料时间计算下一批料的高炉上料料批安全间隔时间，并将前一批料的料尾和后一批料的料头到炉顶所需的时间差补正到安全时间间隔上，并根据高炉上料料批安全间隔时间控制下一批料的放料间隔，此时无论炉顶是否有要料信号，必须等达到安全时间间隔后，才可以放出下一批料。

在一个可选实施例中，该方法还包括步骤S1012，在主皮带上设置检测炉顶设备动作是否完成的检测点C，用料头卸放到主皮带上所用时间和料头运行到主皮带上检测点的时间的和形成限定时间，即上料料批安全间隔时间应不小于料头卸放到主皮带上所用时间和料头运行到主皮带上检测点的时间的和，否则当主皮带距离过长时，可能会出现主皮带上有2个或2个以上的料头，从而导致主皮带停止运行。当槽下系统获得安全时间间隔后，槽下系统将该安全间隔时间和限定时间比较，如果安全间隔时间不小于限定时间，则用安全间隔时间控制放料斗放料，如果安全间隔时间小于限定时间，则用限定时间控制放料斗放料。

在一个可选实施例中，槽下系统不断累加前一次的重量和放料时间数据，并将数据应用到拟合放料时间曲线。使得随着采样数据的增加，上料罐及下料罐的放料时间曲线更精确。

下面针对一个具体的可选实施例进行说明。如图2工艺布置所示，槽下矿焦槽为分散称量斗布置，该高炉炉顶为串罐无料钟炉顶。因炉顶的下密封阀、下料闸及上密封阀、上料阀等各设备动作时间固定，均压时间也为固定时间，故可现场实测出以下数据：

1)下密封阀及下料闸打开时间t₁；

2)下料罐料空后下料闸全开并延时关闭时间t₂；

3)上密封阀及上料闸打开至全开时间t₃；

4)上密封阀及上料闸关闭至全闭时间t₄；

5)下料罐均压时间t₅，

将所测数据t₁至t₅组成炉顶的各设备动作时间总和∑t，

∑t＝t₁+t₂+t₃+t₄+t₅ (公式1)

在一个可选实施例中，因为卸放料的时间和料批的重量有关，即Δt₀与下料罐内料批重量成线性关系，Δt₁与上料罐内料批重量成线性关系，通过现场实测数据拟合出放料时间的一次曲线，并利用自适应算法对曲线进行调整，得出Δt₀和Δt₁的计算公式：

Δt₀＝K₁W_下罐+B₁ (公式2)

Δt₁＝K₂W_上罐+B₂

其中，W_下罐是下料罐的料批重量；

W_上罐是上料罐的料批重量；

K₁、K₂、B₁、B₂是通过样本拟合出的与料批重量相关的线性参数。

下面结合表1和表2说明计算方法，选取矿石和焦炭两种材料作为原料，通过现场实测数据拟合出放料时间的一次曲线，并利用自适应算法对曲线进行调整。

表1为下料罐30组采样数据

对于下料罐卸料时间Δt₀，通过表1的30个采样数据，得出数据的拟合曲线如图3所示，其中，图3中的左图，横坐标为下料罐的料批重量，纵坐标为下料罐卸料时间Δt₀，R²＝0.998，表示拟合曲线的相似度。根据这组数据分别拟合出矿石和焦炭对应的K₁、B₁的数值，因而计算矿石和焦炭的下料罐布料时间Δt₀的公式变为：

Δt₀＝1.481W_下罐+1.166 下料罐为矿石(如表1的左表)

Δt₀＝3.771W_下罐+3.863 下料罐为焦炭(如表1的右表)

表2上料罐30组采样数据

对于上料罐的放料时间Δt₁，通过表2的30个采样数据，得出数据的拟合曲线如附图4所示，其中，图4中的左图，横坐标为上料罐的料批重量，纵坐标为上料罐的放料时间Δt₁，R²＝0.996，表示拟合曲线的相似度。根据这组数据分别拟合出矿石和焦炭对应的K₁、B₁的数值，因而计算矿石和焦炭的上料罐的放料时间Δt₁的公式为：

Δt₁＝0.493W_上罐+2.658 上料罐为矿石(如表2的左表)

Δt₁＝0.843W_上罐+4.602 上料罐为焦炭(如表2的右表)

通过表1、表2中的采样数据，即可计算得到Δt₀、Δt₁，因此，料批安全间隔时间T₁的计算公式为：

T₁＝Δt₁+Δt₀+Σt (公式3)

在一个可选实施例中，对于槽下系统来说，每批料中，释放的放料斗号不同，因此，料头和料尾的位置是变动的，前后两批料的料头、料尾到炉顶的距离会有不同，由此产生的时间差需要补正到安全时间间隔上。设L₁是前一批料的料尾距离炉顶的距离，L₀是后一批料的料头距离炉顶的距离，v_主皮带是主皮带的移动速度，当炉顶发出要料指令后，根据槽下放料顺序表，查出前一批次料批中最后一个放料斗号及后一批次中最前一个放料斗号，从而得到L₀和L₁值，则前一批料的料尾和后一批料的料头到炉顶的时间差值T₂的计算公式为：

再将该时间差值补正到下一批放料安全间隔时间T₁中。

下面具体进行解释说明，当后一批料的料头距离炉顶的距离L₀小于前一批料的料尾距离炉顶的距离L₁时，T₂为正值，即增加这一段距离炉顶运行的时间到安全间隔时间T₁中；同理，后一批料的料头距离炉顶的距离L₀大于前一批料的料尾距离炉顶的距离L₁时，T₂为负值，即从安全间隔时间T₁中减去这一段距离炉顶运行的时间。

在一个可选实施例中，由于主皮带上的料批在快到达炉顶时，需检查炉顶是否已准备好，即炉顶设备是否已动作完成，上料罐是否保持料空状态，上密封阀及上料闸是否关闭到位。一般选择在皮带上距离炉顶约10m处(即皮带机还有5秒将料头运至炉顶)设置检测点C，当料头走到C点时，检测此时炉顶状态，若已准备好，则继续装料至上料罐内，若未准备好，则立即停主皮带。

炉顶要料的间隔时间应不小于料头卸放到主皮带上所用时间与料头运行到主皮带上检测点的时间的和，否则当主皮带距离过长时，皮带上会出现2个或2个以上的料头，容易出现停皮带的情况，因此需对间隔时间加以限制：

T≥T₀+T_放料时间 (公式5)

其中，T₀是料头运行到主皮带上检测炉顶设备动作是否完成的检测点时间；

T_放料时间是料头卸放到主皮带上所用时间。

因此，最终，得出计算槽下系统安全时间间隔T的公式为：

T≥T₀+T_放料时间

其中，Σt是炉顶的各设备动作时间总和；

K₁、K₂、B₁、B₂是通过样本拟合出的与料批重量相关的线性参数；

W_下罐是下料罐的料批重量；

W_上罐是上料罐的料批重量；

L₁是前一批料的料尾距离炉顶的距离；

L₀是后一批料的料头距离炉顶的距离；

v_主皮带是主皮带的移动速度；

T₀是料头运行到主皮带上检测炉顶设备动作是否完成的检测点时间；

T_放料时间是料头卸放到主皮带上所用时间。

设备运行平稳后，设备动作总时间基本不变，当槽下放完一批料后，料批沿主皮带向上料罐移动，在此期间，炉顶的上料罐和下料罐的放料时间可通过采样数据实时计算出来，再根据槽下放料顺序表，查出前一批次料批中最后一个放料斗号及后一批次最前一个放料斗号，从而得到前一批料尾的位置和后一批次料头的位置，将前一批次料尾和后一批次料头到炉顶的时间差值补正到下一批安全间隔时间T中。同时，由后一批次料头的位置，获得后一批次料料头运行到主皮带检测C点的时间T₀，槽下系统将安全间隔时间T与T₀+T_放料时间进行比较，如果该安全间隔时间T≥T₀+T_放料时间，则用该安全间隔时间T控制槽下放料，如果该安全间隔时间T<T_放料时间+T₀，则将T₀+T_放料时间作为安全间隔时间T，来控制槽下放料。结合该安全间隔时间，按照该上料料批安全间隔控制方法，由此间隔时间控制前一批料和后一批料的放料间隔。当炉顶程序发出要料信号时，通过跟该安全间隔时间比对，槽下系统判断是否允许后一批料卸放到皮带上，如果炉顶程序过早发出要料信号，槽下系统禁止后一批料卸放到皮带上，直到达到该安全间隔时间，槽下系统才允许后一批料卸放到皮带上，从而保证前后两个料批之间的距离，不至于在炉顶发生“追尾”。

综上所述，通过本发明的高炉上料料批安全间隔控制方法，利用现场实测设备动作时间，结合采样数据拟合出上料罐和下料罐的放料时间，并将前一批料的料尾和后一批料的料头到炉顶的时间差补正到公式中。根据每批次的实际情况自动计算出上料料批安全时间间隔，一旦炉顶程序过早发出要料信号时，槽下系统可根据安全时间间隔保证前后两个料批之间的距离，不至于在炉顶发生“追尾”。机动的控制上料时间，既保障了生产效率，又可以避免误操作导致的安全事故。相对于以往安全间隔时间设置为固定值的做法，本方法更加贴合实际工艺过程，可以更加有效的保证上料系统的高效性及安全性。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种高炉上料料批安全间隔控制方法，其特征在于，所述方法包括：

测量炉顶各设备动作时间，由所述炉顶各设备动作时间组成炉顶各设备动作总时间；

测量下料罐内料批重量，并将重量信息传输给槽下系统，由所述槽下系统根据线性拟合的放料时间曲线获得所述下料罐的放料时间，测量上料罐内料批重量，并将重量信息传输给所述槽下系统，由所述槽下系统根据线性拟合的放料时间曲线获得所述上料罐的放料时间；

由所述槽下系统将所述上料罐的放料时间及所述下料罐的放料时间与所述炉顶各设备动作总时间相加，得到高炉上料料批安全间隔时间；

当炉顶发出要料指令后，所述槽下系统查询前一批料中最后一个放料斗号及后一批料中最前一个放料斗号，得到前一批料的料尾和后一批料的料头运行到炉顶的距离差，并结合皮带运行速度，得到前一批料的料尾和后一批料的料头运行到炉顶的时间差，所述槽下系统用所述时间差修正所述高炉上料料批安全间隔时间；

当槽下放完一批料后，所述槽下系统计算下一批料的所述高炉上料料批安全间隔时间，并根据所述高炉上料料批安全间隔时间控制放料斗释放下一批料。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述槽下系统用所述时间差修正所述高炉上料料批安全间隔时间后，所述方法还包括：

在主皮带上设置有检测炉顶设备动作是否完成的检测点，当料头运行到主皮带上所述检测点时，检测炉顶各设备动作情况，即检测上料罐保持料空状态、上密封阀及上料闸处于关闭状态。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，测量所述炉顶各设备动作时间具体为：

1)当所述下料罐料满且均压到位，打开下密封阀及下料闸，并测量所述下密封阀及下料闸打开的时间；

2)当所述下料罐料空后，下料闸开至全开并延时关闭，并测量所述下料闸全开并延时关闭的时间；

3)当所述下料闸关闭后，打开上密封阀及上料闸，并测量所述上密封阀及上料闸打开至全开的时间；

4)当所述下料罐料满后，关闭所述上密封阀及上料闸，并测量所述上密封阀及上料闸关闭至全闭的时间；

5)测量所述下料罐均压的时间。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，通过采样的样本数据拟合出所述上料罐及所述下料罐的放料时间曲线，并利用自适应算法对曲线进行调整，进而得到所述上料罐的放料时间及所述下料罐的放料时间的计算公式：

Δt₀＝K₁W_下罐+B₁

Δt₁＝K₂W_上罐+B₂

其中，Δt₁为上料罐的放料时间；

Δt₀为下料罐的放料时间；

W_下罐是下料罐的料批重量；

W_上罐是上料罐的料批重量；

K₁、K₂、B₁、B₂是通过采样的样本拟合出的线性参数。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，不断累加采样数据，使得随着采样数据的增加，所述上料罐及所述下料罐的放料时间曲线更精确。

6.根据权利要求4或5所述的方法，其特征在于，对于矿石样本，所述上料罐的放料时间Δt₁及所述下料罐的放料时间Δt₀计算公式为：

Δt₀＝1.481W_下罐+1.166

Δt₁＝0.493W_上罐+2.658

其中，W_下罐是下料罐的料批重量；

W_上罐是上料罐的料批重量。

7.根据权利要求4或5所述的方法，其特征在于，对于焦炭样本，所述上料罐的放料时间Δt₁及所述下料罐的放料时间Δt₀计算公式为：

Δt₀＝3.771W_下罐+3.863

Δt₁＝0.843W_上罐+4.602

其中，W_下罐是下料罐的料批重量；

W_上罐是上料罐的料批重量。