CN104946282B - 一种末煤的处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种末煤的处理工艺，包括以下步骤：在输送气存在条件下，高温固体热载体与末煤呈流化态，再进行干馏，得到油气与半焦；所述油气经过雾化的油滴洗涤后进行回收处理，使焦油、干馏气与干馏水分离；将所述半焦与气化介质进行不完全反应，得到粗煤气与剩余半焦；将所述粗煤气与剩余半焦进行沉降分离，得到粗煤气与细焦尘；将所述粗煤气与细焦尘进行分离，得到粗煤气；将所述粗煤气进行换热，得到气化粗煤气；所述气化介质按照下述方式制备得到：部分干馏气与气化粗煤气中的一种、空气、富氧和纯氧燃烧后汽化所述干馏水，得到蒸汽与氧气。本申请采用流化干馏‑气化耦合工艺处理末煤，使末煤的利用率高，焦油含尘少，煤气化工艺耗水量低。
Description
技术领域
本发明涉及煤化工技术领域，尤其涉及一种末煤的处理工艺。
背景技术
我国富煤缺油少气的资源禀赋特点深刻影响了能源结构，煤占一次能源消费约60％以上的比重，而用于直接燃烧消耗的煤炭约占我国煤炭消耗总量的73％，其中燃煤发电占50％，工业锅炉占15％，工业炉窑占8％，煤化工领域煤炭消耗占我国煤炭消耗总量的10％。我国煤炭资源中又有50％以上的是低阶煤，并广泛分布在陕、蒙、新疆等地区，且含水量较高。在煤炭直接燃烧利用的能效计算中，普遍以低位发热量为基准，而低阶煤低位发热量较高位发热量平均低10％左右，这部分热量主要是随煤炭中的水分和氢气燃烧生成水分的汽化热损失。在煤炭直接燃烧中，由于这部分热量损失，低位发热量成为直接燃烧利用方式的能效上限。2014年我国消耗41亿吨煤炭其中低阶煤约占19亿吨，仅低阶煤直接燃烧时的损失相当于浪费1.49～1.90亿吨煤。因此采用何种煤炭转化方式，合理并充分的将煤中的氢元素转化为能源或化工产品，是突破煤的能源上限值和提高煤炭能源效率的有效方法。
煤化工是耗水大户，而我国水资源分布严重不均，从东南向西北递减，水资源与煤炭资源逆向分布，大部分产煤区人均水资源为全国平均水平的1/4～1/2，煤化工生产受水的制约因素突出。当地发展煤化工与水资源匮乏形成矛盾，缺水成为煤化工项目的严重隐忧，反过来煤化工的高耗水成为当地环境隐患。煤炭富集地区集中了大量的高耗水煤化工项目，加剧地区水资源的紧缺。
煤化工不仅是耗水大户，同时也是产污大户，尤其煤化工污水具有污水量大、污染物复杂、难处理、处理成本高等特点，如何将高污染的水减量化或资源化，实现低成本、高效利用来克服煤化工的污水难题，控制好煤化工的“水龙头”成为煤化工的技术的发展方向之一。
由此可见，由于煤化工的工艺复杂，流程长，相对投资较大，能效较石油和天然气低，并且大型的煤化工生产极易造成局部生产区域的污染及生态问题发生。
通过化工转化方式，实现煤中氢元素和水分的有效利用，是提高能效上限的唯一方法，同时有效的利用氢和水分，既可减少对化工用水的消耗，又可减少污水的产生，因此通过何种化工方法，实现对资源的最大化利用成为煤化工发展的重要问题。
干馏热解、气化技术是煤炭利用的重要方法，是根据煤炭本身组成与结构特征生产替代油气资源的转化过程。通过干馏、气化方法生产的油、气产品，可生产甲烷、油品及多种精细化工产品，是生产化工产品的基础原料。因此干馏热解、气化不仅是能源产品生产的方法，也是化工原料重要的生产方式。
发明内容
本发明解决的技术问题在于在提供一种末煤的处理工艺，通过本申请的处理工艺能够制取煤焦油、干馏气与气化煤气，且减少处理过程中的耗水量。
有鉴于此，本申请提供了一种末煤的处理工艺，包括以下步骤：
在输送气存在条件下，高温固体热载体与末煤呈流化态，再进行干馏，得到油气与半焦；
所述油气经过雾化的油滴洗涤后进行回收处理，使焦油、干馏气与干馏水分离；
将所述半焦与气化介质进行不完全反应，得到粗煤气与剩余半焦；
将所述粗煤气与剩余半焦进行沉降分离，得到粗煤气与细焦尘；将所述粗煤气与细焦尘进行分离，得到粗煤气；
将所述粗煤气进行换热，得到气化粗煤气；
所述气化介质按照下述方式制备得到：
将部分干馏气与气化粗煤气中的一种、空气、富氧和纯氧燃烧后汽化所述干馏水，得到蒸汽与氧气。
优选的，所述油滴是由部分所述焦油经过蒸汽雾化得到的。
优选的，所述蒸汽为过热蒸汽，温度范围为350～500℃，所述蒸汽的压力比干馏反应压力高0.5MPa以上；部分所述焦油为馏程为300℃以上的重油。
优选的，所述气化介质还按照下述方式制备得到：
将半焦与氧气燃烧后加热所述干馏水，得到蒸汽与氧气。
优选的，所述高温固体载体为所述粗煤气与剩余半焦沉降下来的固体颗粒，所述输送气为富氢气体。
优选的，所述末煤的粒径为0～5mm。
优选的，所述高温固体热载体与末煤的质量比优选为(1～10)：1。
优选的，所述不完全反应的温度为900～1100℃。
优选的，所述高温固体热载体的温度为650～950℃。
优选的，所述干馏的时间为2～15min。
本申请提供了一种末煤的处理工艺，包括以下步骤：首先在输送气存在的条件下，将高温固体热载体与末煤呈流化状态，进行干馏，得到油气与半焦，将油气经过油雾洗涤后进行回收，使焦油、干馏气与水分离；然后将所述半焦与气化介质进行不完全反应，得到粗煤气与剩余半焦；其中所述粗煤气与剩余半焦进行沉降分离，得到粗煤气与细焦尘，所述粗煤气与细焦尘进行分离，得到粗煤气，将所述粗煤气进行换热，得到气化粗煤气。本申请采用末煤干馏与热半焦气化的耦合技术，实现了煤热能的充分利用，且利用干馏气与氧燃烧直接气化干馏水，使煤中水分和热解水不再经过处理即可直接循环利用，实现了节水效果；另外，本申请采用雾化的油滴洗涤油气，对流化干馏产生的含有粉尘的干馏油气进行洗涤，使干馏油气中的粉尘大大降低，使煤焦油中含尘量减少，提高了煤焦油的质量，而油滴是由蒸汽雾化煤焦油得到的，实现了煤焦油的循环利用。
附图说明
图1为本发明末煤处理的工艺流程图。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
本发明实施例公开了一种末煤的处理工艺，包括以下步骤：
在输送气存在条件下，使高温固体热载体与末煤呈流化态，再进行干馏，得到油气与半焦；
所述油气经过雾化的油滴洗涤后进行回收处理，使焦油、干馏气与干馏水分离；
将所述半焦与气化介质进行不完全反应，得到粗煤气与剩余半焦；
将所述粗煤气与剩余半焦进行沉降分离，得到粗煤气与细焦尘；将所述粗煤气与细焦尘进行分离，得到粗煤气；
将所述粗煤气进行换热，得到气化粗煤气；
所述气化介质按照下述方式制备得到：
将空气、富氧、纯氧与部分干馏气燃烧后汽化所述干馏水，得到蒸汽与氧气。
如图1所示，图1为本发明末煤处理的工艺流程图。本申请采用末煤干馏与热半焦气化的耦合技术，实现了煤热能的充分利用。本工艺的特点是干馏可以处理0～5mm的末原料，原料利用率高；采用流化-固体热载体干馏，属于快速干馏，裂解反应时间短、油气分离快，二次裂解少，油品质量好；采用流化-固体热载体干馏，对低阶煤原料的灰分、水分、粘度等适应性强，原料煤种和煤质的适应范围广；焦油收率高，达到81％～150％(格金含油率)；采用干馏气化联合一体化形式，运行压力高，设备体积小，设备绝热性好，散热少干馏能耗低，半焦热能充分利用于气化，能量循环利用具有显著的节能效果；本工艺简洁；本工艺能效较高，总能效达到70％；本工艺氢转化率(空干基)较高，达到90％以上。
本申请提供的末煤处理工艺，采用流化干馏、气化耦合的工艺，其优选针对的是0～5mm的末煤原料。在处理末煤的过程中，本申请首先在输送气存在条件下，使高温固体热载体与末煤呈流化状态，再进行干馏，而得到油气与半焦。上述过程具体为：
由热载体沉降器来的高温固体热载体经下降管，由输送气送入煤焦混合管，与原料仓来的原料末煤混合；
末煤在输送气下快速升温至450℃～750℃，经混合管进入干馏反应器，末煤在混合管与干馏反应器中快速干馏，产生的油气与半焦在干馏反应器内快速分离。
在上述过程中，高温固体热载体与末煤在混合管中呈流化态，使两种固体混合均匀，固-固换热效果好；在干馏反应器中，油气与热载体接触时间短，减少了二次裂解反应。所述高温固体热载体的温度优选为650～950℃。所述高温固体热载体与所述末煤重量比优选为(1～10)：1，在实施例中，所述高温固体热载体与末煤的质量比更优选为(1.5～4)：1。所述输送气优选为富氢气体。此过程中的反应物为末煤、高温固体热载体和输送气，生成物为煤焦油、干馏煤气和水。
在油气与半焦分离后，本申请将油气进行油雾洗涤脱尘，并回收焦油，使焦油、干馏气与水分离。此过程具体为：
将油气经干馏反应器上部的油雾洗涤脱尘，洗尘后的油气经油气管引出干馏反应器，进入焦油回收系统，经焦油回收系统处理回收焦油，将焦油、干馏气和水分离。
上述过程是在油气(气体与焦油气)和固体(半焦与热载体)分离时，采用油雾即蒸汽雾化煤焦油产生的油滴，对流化干馏产生的含有粉尘的干馏油气进行洗涤，使干馏油气中的粉尘得到大大降低，收取到的煤焦油中含尘量较少，提高了煤焦油的质量。本申请所述油雾优选是由煤焦油经过蒸汽雾化得到的。
在蒸汽雾化煤焦油的过程中，雾化依靠一定压力的蒸汽，形成高速气流，使气体与油之间形成很高的相对速度以达到雾化的目的；其优点是可以在较低的供油压力下获得良好的雾化效果，在使用高粘度油时仍然可以获得较高的雾化质量，并且工作状况可以在较大的范围内调节。
本申请采用油雾洗涤油气是将气相中的粉尘转移到液相中再除去的过程，转移过程中靠流体力学的原理，在两相之间创造尽可能大的接触面积，快速的相对运动，完成用液相从气相中捕集粉尘的目的，该法的除尘效率取决于粉尘到达液滴表面并被黏附或穿过两相界进入液相的速度和数量。液滴的产生有两种方法，一种是液体通过某种喷嘴而雾化，一种是直接用含尘气流的高速运动来雾化。捕集过程中，液滴呈分散相，含尘气体呈连续相，两相间存在速度差，依靠颗粒对液滴的惯性碰撞、拦截、扩散、静电吸引等效应将颗粒聚集在液滴上被捕集。
由于煤焦油是大分子、高粘度成分，煤焦油物化以馏程范围在300～520℃之间的重质部分为佳，其本身不易被雾化，雾化要依靠雾化蒸汽量来提高雾化的效果，雾化可以使煤焦油、气体、固体热载体混合均匀，不在喷嘴附近的管、器壁上发生接触结焦。喷嘴的雾化介质为350～500℃过热蒸汽，所述蒸汽的压力要高于干馏反应压力0.5MPa以上，以满足雾化质量的需要，优选工业蒸汽锅炉标准参数。
本申请油气经过洗涤后，将焦油，干馏气与干馏水分离，其中焦油一部分作为油雾洗涤的原料，另一部分作为产品进行收集；干馏气是含氢和甲烷等还原性气体经加压，一部分送去作为输送气，一部分作为燃料气燃烧；干馏水经过加压送入直燃介质发生器燃烧产生水蒸气作为热半焦的反应气。
按照本发明，然后将得到的半焦与气化介质进行不完全反应，得到粗煤气与剩余半焦，再将所述粗煤气与剩余半焦进行沉降，得到粗煤气与细焦尘，最后将所述粗煤气与细焦尘进行分离，得到粗煤气，将所述粗煤气进行换热，得到气化粗煤气。上述具体按照下述方式进行：
半焦进入干馏反应器下部的半焦下降管送至提升管气化器与直燃介质来的气化介质混合，发生燃烧与气化反应，温度升高到900～1100℃，得到粗煤气与循环半焦；
所述粗煤气与循环半焦经过提升管气化器进入热载体沉降器，较大固体颗粒在沉降器内脱除，粗煤气随同剩余的较小固体颗粒进入一级旋风分离器，大多数剩余颗粒被脱除后经料腿进入沉降器底部，与前面脱除的大颗粒混合，作为高温固体热载体，粗煤气与细焦尘进入旋分取器分离，得到粗煤气与细焦；
粗煤气经过换热，得到气化粗煤气与蒸汽。
在上述过程中，气化介质是采用空气、富氧、纯氧气体和干馏气燃烧，产生高温气体加热干馏、气化干馏水，生成的蒸汽与氧气。气化介质与半焦发生燃烧与气化反应。在气化反应的过程中，通过控制氧气的流量控制半焦在气化炉内的燃烧，蒸汽作为反应物和调节剂，反应温度控制在900～1100℃，生成粗煤气，同时通过蒸汽量和氧气量的配比控制反应强度，所述氧与半焦比为0.6～0.8m3/kg，蒸汽与半焦比为0.5～0.75m3/kg。
本申请将干馏水作为气化介质发生的反应原料，一种方式的反应物为干馏气与气化粗煤气中的一种、干馏水与氧气，生成物为水蒸气、二氧化碳和氧气，一种方式的反应物为半焦、干馏水和氧气，生成物为水蒸气、二氧化碳与氧气。在半焦气化的过程中，反应物为半焦、水蒸气、氧气和二氧化碳，生成物为CO、H2、CH4、CO2等气化煤气与固体热载体。
本申请末煤的处理工艺包含两个核心内容，其一：在进行油气(气体和焦油气)和固体(半焦和热载体)分离时，采用蒸汽雾化煤焦油产生的油滴，对流化干馏产生含有粉尘的干馏油气进行洗涤，使干馏油气中的粉尘大大降低，使产品煤焦油中含尘量较少，提高煤焦油的质量；其二是热半焦气化中关于污水直接转变为气化蒸气介质的技术，有两种方法，一种是燃气与氧气燃烧，加热雾化的污水产生蒸汽，为气化提供蒸汽介质；另一种是用热半焦与氧气燃烧，加热雾化的污水产生蒸汽，为气化提供蒸汽介质。
干馏部分涉及到两个循环，一个是固体热载体的循环，在干馏与气化之间进行，为干馏供热，另一个是雾化煤焦油的循环，在干馏反应器与回收系统之间进行，为焦油洗尘；气化部分也涉及到两个循环，第一个也是固体热载体的循环，在干馏与气化之间进行，为气化提供高温碳源，另一个是气化污水与气化介质的循环，在气化反应系统与直接燃烧介质发生器系统之间进行。
这两个核心是由固体热载体循环为纽带连接在一起。固体热载体循环是实现核心技术的基础。
本申请的干馏-气化系统可以再常压和加压下运行，优选在加压下运行，加压条件下可以更好地实现加氢干馏，气化强度高，同时可减小设备尺寸、能耗。
本申请采用固体热载体流化干馏-热半焦气化耦合工艺，与煤焦油浆洗涤降尘技术相结合，通过对煤的粒度分布、热解温度、加热速度、反应压力、停留时间、热解气氛等反应条件和进程的灵活控制，达到提高煤的转化率，促进热解产物的低分子化，提高选择性产物的产率，即得到最大产率的目标产品，并降低焦油含尘量和富氢富甲烷气体的目的；通过采用污水与部分燃气燃烧生成气化剂-蒸汽，然后和含氧气体一起与热半焦气化，生产氢气、一氧化碳等有效气化气体。
通过本申请提供的技术方案，可以实现下述目的：采用末煤干馏提取煤焦油，提高煤干馏的利用率；采用含氢的还原性气氛气体为输送干馏介质，提高有机质转化为轻质焦油并提高产率，实现煤中氢的充分转化；采用流化干馏-气化技术耦合的方法，优化了干馏和气化的流程，充分利用干馏后的热半焦进行气化，实现综合能耗最优；采用污水焚烧产蒸汽，作为流化和气化介质，可以充分利用煤炭自身的水分，大大减少后续污水的处理量，同时降低了煤化工对水资源的消耗量，主要体现为：污水替代一般气化介质蒸汽的除盐水，一方面减少制取除盐水的量，减少制水的酸碱和装置投资及人工等成本，另一方面可使污水处理成本降低；采用蒸汽雾化焦油油浆，循环洗涤油气中的细尘，不仅降低油气中的含尘量，同时提高焦油产率。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的末煤的处理工艺进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
实施例1
本实施例中的数据为该实施中的最优条件，并不限定本发明的使用范围，本实施例中的数据均按原料为1吨为基准提供。
本实施例采用某长焰煤，作为流化干馏-气化耦合工艺的全资源清洁高效生产方法的原料，本实例优选粒径0～3mm末煤原料(不限定其它的粒径范围)，该粒径范围是该煤的综合成本最优范围，由热载体沉降器来的约950℃高温固体热载体经下降管，由富氢的输送气(可由气化产煤气、干馏煤气、或由其提取的富氢气)送入煤焦混合管，与原料仓来的原料末煤混合，高温热载体与原料煤重量比为1.42：1。表1为原料煤数据表。
固体在混合管中呈流化态，两种固体混合均匀，固-固换热效果好。煤在氢气气氛下快速升温到干馏温度，经混合管进入干馏反应器，反应器压力为0.2MPa(不限定反应器压力)，煤在混合管与干馏反应器中快速干馏，产生的油气与半焦在干馏反应器内快速分离，油气与热载体接触时间短，减少二次裂解反应，运行数据证明480～520℃之间，是该煤长焰煤的油收率最优温度范围，因此将干馏油气温度控制范围设定为495±15℃。原料在干馏反应器停留时间为4.5min，在干馏反应器内实现气固分离，气体向上经干馏反应器上部的油雾洗涤脱尘，雾化介质为420℃、3.8MPa蒸汽，煤焦油为馏程范围在300～520℃之间的重质部分，经调节控制煤焦油喷嘴前的蒸汽与焦油压力高于干馏反应器为0.5MPa，达到雾化效果，煤焦油中的含尘量由15～18％，降到0.5～4％(根据洗尘焦油的循环量可调节)，洗尘后的油气经油气管引出干馏反应器，进入焦油回收系统，经收油系统处理回收焦油，将焦油、干馏气、水分离；1吨煤产焦油127.9kg(格金油收率为87％)，干馏煤气107.8m3，干馏污水143.5kg；具体数据如表2、3所示。
500℃半焦经干馏反应器下部的半焦下降管送至提升管气化器作为气化原料，在提升管气化器内热半焦与直燃介质发生器来的气化介质混合，发生燃烧与气化反应，温度升高到1000℃，反应气体与循环半焦经提升管气化器进入热载体沉降器，热载体沉降器压力为0.25MPa(不限定沉降器压力)，本实施例为低压气化，热载体沉降器压力较干馏反应器压力高0.05MPa，并不限定气化压力，但要保证热载体沉降器与干馏反应器之间的物料输送，大固体颗粒在沉降器内脱除，反应气随同剩余的较小固体颗粒进入一级旋风分离器，大多数剩余颗粒被脱除后经料腿进入沉降器底部，与前面脱除的大颗粒混合，作为固体热载体，热载体温度为950℃，反应气体与少数剩余细焦尘进入沉降器外的旋分取热器，分离的细焦尘经循环下降管进入提升管反应器入口，循环回到气化炉混合区。在提升管气化器管底部连接有排灰罐，连续排出少量粗煤灰，以避免装置内积聚固体。高温粗煤气与除盐水经热载体沉降器顶部与旋分取热器的换热器取热，生产蒸汽。换热降温后的粗煤气送后续处理系统，吨煤粗煤气产量1321NM3，粗煤气成分见表4。
直燃介质发生器采用纯氧与干馏产生的燃料气燃烧，产生的高温气体加热干馏污水(吨煤污水143.5kg)、气化污水(吨煤污水177kg)，外补蒸汽(吨煤3kg)，生成的蒸汽与氧气(剩余氧气)进入提升管气化反应器，与高温半焦发生燃烧和气化反应，通过控制氧气的流量(氧气与半焦比为0.75m3/kg)，从而控制炭在气化炉内的燃烧，蒸汽作为反应物和调节剂，蒸汽的气化分解率为54％，反应温度控制在1000℃，生成粗煤气，同时通过蒸汽量(蒸汽与半焦比为0.66m3/kg)配比控制反应强度。除正常运行时利用干馏气为装置提供气化介质并灵活调节外，在开工时还起到建立热循环的功能。
从直燃介质发生器的数据可以看出，气化外供蒸汽量由323.5kg降到3kg，其它的均由直燃介质发生器提供，并使143.5kg的难处理干馏污水，采用燃烧得到降解，气化产生的污水在气化中循环利用，对本实施例系统外的需水量极低，是一种节水效果明显的煤炭利用方式。
油气回收系统，经冷却降温实现干馏气体、焦油、干馏水的分离。煤焦油部分作为洗油去干馏反应器，一部分作为产品；干馏气是含氢和甲烷等的还原性气体经加压，一部分送去作为输送气，一部分作为燃料气去直燃介质发生器燃烧；干馏水143.5kg经加压送直燃介质发生器燃烧产生水蒸气。
提升管反应器下部设有收集粗灰的排灰罐，粗灰经排灰罐冷却降温与减压后排出系统。气化粗煤气中带走的细灰尘，经煤气脱尘后排出系统。
提升管反应器内部半焦呈流化状态，部分半焦发生反应，可降低流化气用量，有效地缩小设备的体积，从而减小投资、增大装置处理量，降低动力消耗。
实施例2
本实施例与实施例1的流程基本相同，不同点主要是干馏与气化为高压运行，压力增大到2MPa；输送气采用纯氢；直燃介质发生器的气体燃料改为气化粗煤气(含甲烷成分少)。
采用与实施例1相同的原料，与实施例1相比效果如下：
1吨煤产焦油166.99kg，格金油收率由87％提高到113.6％；
1吨煤产粗煤气1120m3，干馏气97m3，总气体产品中甲烷增加45m3，适合用于生产煤制天然气；实施例1由于燃烧含甲烷高的干馏气，适合于生产煤气合成的产品。表1 原料煤数据表
表2 焦油馏程数据表
表3 吨煤产干馏气数据表
| 名称 | 煤干馏气(V％) |
| CH4 | 46.38 |
| CO | 10.92 |
| CO2 | 4.09 |
| H2 | 13.4 |
| C2H4 | 2.03 |
| C2H6 | 7.76 |
| C3 | 4.54 |
| C4 | 0.37 |
| H2S | 0.35 |
| 产气量m3 | 107.8 |
| 热值(Kcal/kg) | 6336.75 |
表4 粗煤气数据表
| 名称 | 煤干馏气(V％) |
| CH4 | 0.5 |
| CO | 43 |
| CO2 | 18 |
| H2 | 30 |
| H2S | 0.11 |
| 产气量m3 | 1321 |
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种末煤的处理工艺，包括以下步骤：
A)，在输送气存在条件下，高温固体热载体与末煤呈流化态，再进行干馏，得到油气与半焦；
B)，所述油气经过雾化的油滴洗涤后进行回收处理，使焦油、干馏气与干馏水分离；
将所述半焦与气化介质进行不完全反应，得到粗煤气与剩余半焦；
C)，将所述粗煤气与剩余半焦进行沉降分离，得到粗煤气与细焦尘；
D)，将所述粗煤气与细焦尘进行分离，得到粗煤气；
E)，将步骤D)得到的粗煤气进行换热，得到气化粗煤气；
所述气化介质按照下述方式制备得到：
将部分干馏气与气化粗煤气中的一种、空气、富氧和纯氧燃烧后汽化所述干馏水，得到蒸汽与氧气。
2.根据权利要求1所述的处理工艺，其特征在于，所述油滴是由部分所述焦油经过蒸汽雾化得到的。
3.根据权利要求2所述的处理工艺，其特征在于，所述蒸汽为过热蒸汽，温度范围为350～500℃，所述蒸汽的压力比干馏反应压力高0.5MPa以上；部分所述焦油为馏程为300℃以上的重油。
4.根据权利要求1或2所述的处理工艺，其特征在于，所述气化介质还按照下述方式制备得到：
将半焦与氧气燃烧后加热所述干馏水，得到蒸汽与氧气。
5.根据权利要求1或2所述的处理工艺，其特征在于，所述高温固体载体为所述粗煤气与剩余半焦沉降下来的固体颗粒，所述输送气为富氢气体。
6.根据权利要求1或2所述的处理工艺，其特征在于，所述末煤的粒径为0～5mm。
7.根据权利要求1或2所述的处理工艺，其特征在于，所述高温固体热载体与末煤的质量比为(1～10)：1。
8.根据权利要求1或2所述的处理工艺，其特征在于，所述不完全反应的温度为900～1100℃。
9.根据权利要求1或2所述的处理工艺，其特征在于，所述高温固体热载体的温度为650～950℃。
10.根据权利要求1或2所述的处理工艺，其特征在于，所述干馏的时间为2～15min。
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