CN104937123B - 铁损优异的取向电工钢板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种铁损优异的取向电工钢板及其制造方法。以重量％计，所述电工钢板的组成包含：Si：1.0‑4.0％、Al：0.1‑4.0％、稀土元素：全部稀土元素的含量之和，即0.0001‑0.5％。

Description

铁损优异的取向电工钢板及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种铁损优异的取向电工钢板及其制造方法。

背景技术

电工钢板是用作电子设备的铁芯材料等的磁导率高、铁损低的钢铁材料。所述电工钢板大致可分为取向电工钢板和无取向电工钢板。

取向电工钢板的特征在于由具有轧制面上的{110}表面和轧制方向上的磁易轴<001>轴的{110}<001>晶粒组成。由于这种取向电工钢板在特定方向上具有极佳的磁性能，因此广泛用作被固定使用的组件，例如，变压器、电动机、发电机及其他电子设备等的铁芯材料。表示取向电工钢板的磁性能的指标有磁通密度和铁损，磁通密度的值越大越有利，铁损越小越有利。通常，电工钢板的磁通密度是以具有800Amp/m的强度的磁场上测量的所谓B8作为指标使用，铁损是以表示在50Hz的频率下在1.7Tesla的每kg的瓦特损失的W17/50作为指标使用。

取向电工钢板相关的初期技术是通过N.P.Coss而开发的技术，曾提出过利用冷轧法将晶粒向{110}<001>方向(所谓的‘高斯(GOSS)’)排列的技术，之后不断地发展到至今。

即，为了制造出取向电工钢板，要求在{110}<001>方向或与此接近的方向上排列的晶粒的比率高。为了得到具有上述排列的晶粒，需要通过加热钢板来引导晶粒的再结晶的过程。但是，经过普通的退火过程而生成的结晶的方位一般是无秩序的，因此要想得到向特定方位生长的晶粒就需要取向电工钢板特有的方法。

电工钢板的退火过程一般分成一次再结晶退火和二次再结晶退火两个阶段来实施。其中，一次再结晶是将通过冷轧而积聚的能量作为驱动力来实现，将通过所述一次再结晶而生成的一次再结晶晶界能量作为驱动力来实现二次再结晶。二次再结晶还可称为异常晶粒生长(Abnormal Grain Growth)，在此过程中，以几毫米(mm)至几厘米(cm)的大小发生晶粒生长。

但是，二次再结晶的晶粒根据再结晶温度分别具有不同的方位，若在具有上述高斯方位的晶粒的温度下发生二次再结晶，由于具有高斯方位的晶粒的比率提高，最终能够获得铁损优异的电工钢板。

为此，需要在一定温度下阻止二次再结晶的发生，而当达到能够获得高斯方位的晶粒的温度时开始进行二次再结晶。通常情况下，为此使用抑制剂(inhibitor)。抑制剂由于在钢材内以析出物的形态存在，通过抑制晶界的移动等，起到抑制生成新的晶粒的作用。若选择合适的抑制剂，在适于再结晶为具有高斯方位的优选的晶粒的温度下，所述抑制剂被溶解去除或因其他原因不会阻碍晶粒生长，由此在所述温度下发生急剧的再结晶和晶粒的生长。

因此，选择合适的抑制剂会提高电工钢板内的具有高斯方位的晶粒的比率，由此成为改善铁损的关键因素。最初的抑制剂是由美国ARMCO公司开发的MnS类抑制剂。但是，在使用MnS类抑制剂的技术中，由于MnS在钢坯中以粗大的粒子存在，无法起到抑制剂的作用，因此需要先做固溶处理后进行微细的再析出的过程。为此，需在1350℃以上的温度下将钢坯进行加热，从而实现充分的固溶处理。但是，上述钢坯的加热温度比普通钢坯的加热温度要高很多，因此加热炉的寿命缩短或钢坯的表面的硅氧化物变成液体而流出导致钢坯被侵蚀等的问题发生。而且，所述ARMCO公司的无取向电工钢板的制造方法具有通过包括中间退火的二次冷轧法来制造的钢板的磁性不充分的问题。

1968年新日本新日铁公司曾经以所谓‘Hi-B’的产品名提出过新概念电工钢板。所述电工钢板将AlN和MnS作为抑制剂使用，通过实施一次冷轧的方法来制造。所述‘Hi-B’是获得高磁通密度和低铁损的方法，但仍未解决为了抑制剂的固溶处理而在高温下进行钢坯加热的问题。

另一个方法是，JFE曾经提出过将MnSe和Sb作为抑制剂使用的电工钢板，但仍未能克服所述电工钢板的钢坯加热温度变高的缺点。

为了解决现有技术中存在的由高温加热法所引起的问题，开发出了一开始不存在抑制剂，而是在二次再结晶开始之前形成，从而能够将钢坯的加热温度降低至1300℃以下或1280℃以下的低温加热法。所述技术的核心是将AlN作为抑制剂使用，而且包括将形成抑制剂所需的氮通过在工序的后半部扩散气体来添加到钢材内的氮化退火步骤。因此，不需要为了将形成AlN的Al和N固溶处理而进行高温加热，从而能够解决高温法所具有的工序上的各种问题。

对于改善电工钢板的铁损的另外一个重要方法可以考虑提高电阻率的方法。即，如下述数学式1所示，由于钢板铁损具有与钢板的电阻率成反比的性质，优选添加能够降低电阻率的元素。

[数学式1]

Wec＝(π²·d²·I²·f²)/(ρ·6)

其中，Wec：铁损，d：结晶直径，I：电流，f：频率，ρ：电阻率。

起到提高电工钢板的电阻率作用的元素有Si，因此尽量大量添加Si对电工钢板的铁损改善有效。但是，过多添加Si会增加钢板的脆性，因此存在冷轧性能降低的问题。由于所述理由，添加Si存在局限性。而且，与Si类似的、作为提高电阻率的元素可以考虑P等，但添加少量的P也会增加钢板的脆性，因此其添加量也有局限性。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明的一个方面提供一种包括铁损的磁性能优异且能够通过低温加热法来制造的新的电工钢板及其制造方法。

本发明所要解决的技术问题并不限定于上述内容。本发明中所要解决的技术问题可通过说明书整体的内容来了解，本发明所属技术领域的普通技术人员在理解本发明的追加的所要解决的技术问题方面不会存在特别的问题。

(二)技术方案

本发明的一个方面的电工钢板的组成，以重量％计，可包含：Si：1.0-4.0％、Al：0.1-4.0％、稀土元素：全部稀土元素的含量之和，即0.05-0.5％。

此时，所述电工钢板的组成可进一步包含：C：0.003重量％以下、Mn：0.03-0.2重量％、S：0.001-0.05重量％以及N：0.01重量％以下。而且，所述电工钢板进一步包含从P：0.5％以下、Sn：0.3％以下、Sb：0.3％以下、Cr：0.3％以下、Cu：0.4％以下及Ni：1％以下的元素中选择的一种或两种以上。

本发明的电工钢板与现有的电工钢板不同，能够通过将稀土元素或稀土元素的化合物用作抑制剂来制造。

本发明的另一个方面的铁损优异的电工钢板的制造方法，可包括以下步骤：将钢坯在1050-1300℃的温度下进行加热，以重量％计，所述钢坯的组成可包含：Si：1.0-4.0％、Al：0.1-4.0％、稀土元素：全部稀土元素的含量之和，即0.05-0.5％；将所述钢坯进行热轧；将所述钢坯进行冷轧；将所述钢坯进行一次再结晶退火；以及将所述钢坯进行二次再结晶退火。

而且所述钢坯可进一步包含：C：0.1重量％以下、Mn：0.03-0.2重量％、S：0.001-0.05重量％以及N：0.01重量％以下。

还有，其制造方法可进一步包括热轧步骤后将已经过热轧的钢板进行退火的步骤及酸洗的步骤中选择的一个以上的步骤。

而且，本发明的电工钢板的制造方法中冷轧步骤的压下率可为85-90％。

而且，所述冷轧是将中间退火步骤放在中间实施两次以上，最后一次的冷轧的压下率可为60％以上。

而且，所述一次再结晶退火可在700-950℃的温度下进行。

而且，所述二次再结晶退火可以通过以5-30℃/hr的升温速度加热至最高温度1100-1300℃的过程来实现。

(三)有益效果

如上所述，本发明具有将稀土元素(REM)作为抑制剂使用，且具有为了增加钢板的电阻率，通过大量添加Al来大幅改善钢板的铁损程度的效果。

附图说明

图1是用显微镜观察添加稀土元素时在钢材内形成抑制剂的现象的显微镜照片。

图2是示出铁损随稀土元素的含量而变化的图表。

具体实施方式

下面，对本发明进行详细说明。

本发明的发明人为了通过添加抑制剂来增加高斯方位晶粒的同时不引起脆性并且增加钢板的电阻率来制造低铁损的电工钢板而进行了深入研究，其结果发现这种课题能够通过在电工钢板内添加稀土金属(Rare Earth Metal，简称为REM，在本发明中还称之为稀土元素)并且增加Al的含量来完成，从而实现了本发明。

即，在本发明中添加0.1重量％以上的铝(Al)。根据本发明人的研究结果可知，所述Al与Si相似，其不仅具有增加钢板的电阻率的作用，而且还具有添加到一定范围也不会增加钢板的脆性的效果。因此，Al辅助为增加非磁性需进一步添加但因钢板的脆性而被限定添加的Si，起到在不增加脆性的情况下改善钢板的电阻率的作用。为此，所述Al优先添加0.1重量％以上。只是，当Al的含量过多时，由于脆性会增加，因此考虑到充分的冷轧性能，可将所述Al的含量定为4.0重量％以下。

如上所述的Al含量的范围相比将AlN用作抑制剂的电工钢板的Al含量范围(例如，一般小于0.05重量％)很高。即，当以在本发明中选用的范围添加Al时，由于难以将起抑制剂作用的AlN微细地均匀地分布，因此难以充分执行引导形成高斯方位晶粒的抑制剂的作用。

因此，在本发明中通过提出利用新概念的抑制剂来改善电阻率和结晶方位，而不是利用AlN类抑制剂。为此，本发明中将稀土元素作为抑制剂形成元素。稀土元素是指将在元素周期表中属于第三族的钪(Sc)、钇(Y)和原子序数为57-71号的镧族的15个元素合在一起的17种元素。所述稀土元素不仅以单独或与硫(S)或氧(O)结合的化合物的形式妨碍一次再结晶晶界的移动，而且在二次再结晶温度下不会妨碍高斯方位的晶粒的生长，因此有效提高高斯方位晶粒的比率。不仅如此，所述稀土元素的化合物在被铸造的钢坯内也具有很微细的大小，且均匀地分布，因此不一定需要在后续工序中为实现微细的析出而对钢坯进行固溶处理的步骤。这说明钢坯的加热温度与普通的低温加热法相同也可，因此具有能够解决由高温法引起的问题的优点。

所述稀土元素可含有一种，也可含有两种以上，为了得到充分的抑制剂效果，所述稀土元素的含量可为钢板内所含有的整个稀土元素含量之和，即为0.05％以上。只是当稀土元素的含量过多时，因过多的稀土元素有可能生成粗大的化合物等，因此将其稀土元素含量之和的上限定为0.5重量％。粗大的化合物在一次再结晶晶粒的生长抑制方面难以达到充分的效果。根据本发明的一个实施例，能够更加改善铁损的稀土元素含量之和的范围可为0.065-0.4％。

因此，本发明的电工钢板可具有包含Si、Al及稀土元素(REM)的组成。此时，由于如下原因，钢板中含有的Si的含量可定为1.0-4.0重量％。

即，如上所述，Si作为提高钢板电阻率的元素，可含有1.0％以上。Si的添加量越高，电阻率就越高，最终铁损也会被改善，因此Si的含量越高越有利。但是，考虑到普通的电工钢板通过冷轧来制造，为得到充分的轧制性可将所述Si添加4.0重量％以下的范围。

因此，以重量％计，本发明的电工钢板的组成包括：Si：1.0-4.0％、Al：0.1-4.0％、稀土元素：全部稀土元素的含量之和，即0.05-0.5％。

不仅如此，本发明的电工钢板除了上述元素，还可包含有可能会包含的各种附加元素及杂质，但在本发明中不会特别限定。只是，在本发明的电工钢板中可能会包含碳(C)、锰(Mn)、硫(S)、氮(N)等几种元素，根据本发明的几个实施例，所述几种元素可具有以下的组成。

C：0.003重量％(30ppm)以下

因脱碳负荷等问题，在钢坯状态下可包含大量的C，但由于是电工钢板磁时效的原因，优选地，在最终产品电工钢板中尽量限定C的含量。因此，在本发明中将所述C含量的上限限定为0.003重量％。如上所述，本发明中所述C是在最终产品电工钢板中最好不添加的杂质，因此对其含量的下限不做特别的限定。

Mn：0.03-0.2重量％

Mn是再加热时降低析出物的固溶温度并且是起到当热轧时防止材料两端部分出现裂纹的作用的元素，为获得如上所述的作用效果可添加0.03％以上。但是，若添加过多的量，则会形成Mn氧化物，并且通过制造MnS化合物缩减稀土元素的作用从而恶化铁损，因此，将Mn的含量范围优选设定在0.03-0.2重量％。

S：0.001-0.05重量％

S是与稀土元素结合能够生成抑制剂的元素。为此，优选添加0.001重量％以上。只是，若过多添加，由于所形成的S化合物会粗大化，难以起到用于抑制一次再结晶晶粒的生长的抑制剂的作用。因此，其上限定为0.05重量％。

N：0.01重量％以下

在一部分电工钢板中，若上述N包含在电工钢板中，能够起到抑制剂的作用。但是，本发明不积极使用氮化物抑制剂，因此不积极去添加所述N。而且，若过量添加N，则可能会在钢中引起如水疱等的鼓起的现象。因此，在本发明中将所述N限定在0.01重量％以下。本发明的电工钢板除了如上述的元素以外，也不排除添加通常在电工钢板中会包含的磷(P)、锡(Sn)、锑(Sb)、铬(Cr)、铜(Cu)、镍(Ni)等其他的元素。所述元素只要是可包含在电工钢板内的含量就不去限定其含量，举几个非限定的例，P:0.5％以下、Sn：0.3％以下、Sb：0.3％以下、Cr：0.3以下、Cu：0.4％以下、Ni：1％以下等，这些元素可包含一种，也可包含两种以上。

上述本发明的优异的电工钢板是含有大量的Al，且内部存在由稀土元素或其化合物组成的抑制剂的电工钢板，通过添加Al提高电阻率，通过抑制剂可能会增加高斯方位晶粒的比率。

其结果，本发明的一个实施例的电工钢板可具有B8为1.87T以上的高磁通密度，且具有优异的铁损。

上述的本发明的优异的电工钢板的制造方法可遵循普通的电工钢板的制造方法，因此在本发明中不作特别的限定。只是，考虑到本发明的电工钢板的特殊组成和由此形成的抑制剂的状态的一个实施方式如下。

即，本发明的电工钢板是利用了钢坯的低温加热法，在经过热轧及冷轧后，可通过一次再结晶退火和二次再结晶退火来制造。下面对具体的条件进行说明。

首先，进行钢坯加热步骤。在本发明中使用的钢坯的组成实际上与本发明的电工钢板的组成相同。只是，C在随后的脱碳退火过程中被去除，因此可能具有比电工钢板C含量(例如0.0003重量％以下)高的值。只是，若含量过多，由于脱碳负荷的增加，生产率降低，因此不优选。因而，用于制造本发明的电工钢板的钢坯中的C含量可设定在0.1重量％以下。由于本发明中的C是不添加也无妨的任意元素，不必特别去限定钢坯中C含量的下限。只是，若从一开始C含量过低，则由于在热轧过程中无法充分进行相变，{110}<001>高斯晶粒的核无法充分形成，因此对磁性也不利。因而，考虑到所述问题，可将C含量的下限设定在0.01重量％。

而且，可在制钢过程中单独添加对本发明有利的稀土元素的各成分，也可混合两种以上来添加。特别是，当混合两种以上来添加时，也可以以各种稀土元素混合而成的混合稀土金属(misch metal)形态添加。即，由于稀土元素化学性质相似且难以相互分离，经常会相互混合而被冶炼，根据其矿石的种类(例如独居石、氟碳铈镧矿等)，获得由几种稀土元素混合而成的盐的情况会比较常见。通过将这种混合盐还原成如镁、钙、钠等的活性金属或电解来获得金属，像这样几种元素混合在一起的金属叫作混合稀土金属。这种混合稀土金属在制钢过程中可有利地使用于控制稀土元素的含量，只要是添加的全部稀土元素的含量之和不超过本发明中所设定的范围，就对混合稀土金属本身的组成或种类等不作特别的限定。

在本发明中将稀土元素作为抑制剂形成元素使用，由稀土元素组成的抑制剂，例如硫化锰(MnS)或硒化锰(MnSe)等即使不进行固溶处理也能够在钢内均匀且微细地分布，因此不需要进行高温加热。因而，本发明的钢坯的加热温度不会对加热炉产生加热负担，并且将其加热温度设定在表面的Si氧化物不会被熔融的范围1300℃以下。钢坯的加热温度更优选为1250℃以下。只是，考虑到后续的热轧工序，所述钢坯优选加热到1050℃。

如上所述被加热的钢坯可被热轧。热轧可通过普通的方式来进行，根据一个具体实施例，通过所述热轧来获得的钢板的厚度可为2.0-3.0mm。这是后述的冷轧中不会使轧制负荷过多且可获得充分的压下量的适当的范围。

对所述经过热轧的钢板，若之后需要可实施热轧板退火或酸洗，但这并不是必要的步骤。

而且，如上所述的热轧及根据需要而进行的热轧板退火步骤的后续步骤是冷轧过程。冷轧过程可实施一次，通过将中间退火步骤放在中间也可实施两次以上。所述冷轧作为在钢板内形成集合组织所必要的重要步骤，优选以85-90％的冷轧压下率(若实施两次以上，表示总的压下率)实施。即，为了通过在钢板内形成充分的集合组织，在之后的经过一次再结晶的二次再结晶后大量形成高斯方位的晶粒，所述冷轧压下率优选为85％以上。只是，当压下率设定过高时，由于冷轧负荷增加，将压下率的上限设定为90％。

如果，当所述冷轧包括中间退火共实施两次以上时，最终的冷轧(如果实施两次冷轧，就是二次冷轧)的压下率优选为50％以上。

之后，对已经过冷轧处理的钢板可实施一次再结晶退火。为获得充分的再结晶效果，所述一次再结晶退火温度的范围优选为700-950℃。如后述所示，在一个实施例当中所述一次再结晶会伴随脱碳。若一次再结晶温度为700℃以下，则不会发生脱碳，若一次再结晶温度为950℃以上，由于一次再结晶晶粒会粗大，二次再结晶驱动力就会变弱，从而高斯晶粒无法充分生长。

此时，通过将所述一次再结晶退火在氢和氮的混合湿润氛围中实施来去除钢板内的碳。在这种情况下，所述一次再结晶退火可被称为脱碳退火。脱碳退火气体的混合比率、露点等可遵循普通的电工钢板脱碳退火，因此在本发明中不作特别的限定。

之后，通过对上述将已经过一次再结晶退火的钢板进一步升温，并继续进行二次再结晶退火的步骤。所述二次再结晶退火优选以5-30℃/hr的升温速度实施，最终达到温度优选设定在1100-1300℃。当升温速度为5℃/hr以下时，由于退火时间的增加，不仅生产率降低，而且在达到二次再结晶温度之前一次再结晶粒变粗大，从而二次再结晶的驱动力可能变弱，当升温速度为30℃/hr以上时，由于出现线圈内外部的温度偏差，二次再结晶不均匀地发生，从而不利于磁性。

而且，为了让钢板内的大部分晶粒能够被再结晶，所述二次再结晶退火温度的范围优选为1100-1300℃。二次再结晶温度的最高温度若达到1100℃，虽能够完成二次再结晶，但无法完全去除二次再结晶粒内部的小晶粒，由此带来不好的铁损特性。当二次再结晶的最高温度为1300℃时，线圈会变形，从而有损生产率。

而且，根据情况在所述二次再结晶退火之前可增加涂布退火分离剂的过程。退火分离剂可采用本发明所属的技术领域中广泛使用的氧化镁(MgO)基或氧化铝(Al₂O₃)基中的任何一种。

而且，需要留意的是，即使不属于上述的过程，只要是适用于电工钢板制造的过程，就都可适用于本发明。

以下，通过实施例对本发明进行更为具体的说明。只是，需要留意的是以下的实施例只是为了将本发明具体化而示例的，并不是限定本发明的权利要求范围，即，本发明的权利要求范围是由权利要求书中记载的事项和从所述记载的事项合理地推导的事项决定。

(实施例)

实施例1

元素中将C、Mn、S、N的含量固定为C：0.05重量％、Mn：0.07重量％、S：0.007重量％、N：0.006重量％，并且如以下表1将Si、Al及稀土元素的含量(在表中各元素的含量以重量％表示)进行变更来制造钢锭。制造钢锭时稀土元素的组成是通过个别添加各金属或以混合稀土金属形式添加来调整的。通过制造所述组成的钢锭来获得厚度为250mm的钢坯，并且在1150℃的温度下加热钢坯后以2.3mm的厚度进行热轧。实施在1100℃的温度下对所述已经过热轧的热轧板进行加热的热轧板退火，然后对经过加热的钢板进行冷却和酸洗。通过将所述酸洗过的热轧板进行一次冷轧并且冷轧至0.27mm来获得冷轧板。在830℃的温度下，将所述冷轧板在氢和氮混合的湿润氛围下实施一次再结晶和脱碳退火，以使剩余碳含量为30ppm以下。然后，将所述已经过脱碳退火的钢板以15℃/hr的升温速度加热到1200℃来进行二次再结晶，然后冷却后能够获得各种条件的电工钢板。以下表1中B8表示磁通密度，W17/50表示铁损。

[表1]

对比钢1的Si的含量不仅达不到本发明中规定的范围，且Al的含量过多。示出了由于Al过多，不仅冷轧性能不良，磁通密度也低，铁损很差的结果。Si的含量过多的对比钢2也示出了类似的现象。

对比钢3、4、5、6、7是稀土元素的含量过多的情况，示出了磁通密度和铁损同样欠妥的结果。

对比钢8是没有添加稀土元素只大量添加了Al的情况。示出了大量添加的Al对抑制剂的形成不仅没有起到大作用，而且在本发明的实施例中由于也没有实施氮化退火处理，钢材内无法生成抑制剂，由此磁通密度和铁损非常欠妥。对比钢9是示出了稀土元素的含量之和达不到本发明中规定的值的结果，虽然不是对比钢8的那般程度，但仍示出了磁通密度和铁损欠妥的结果。

但是，组成成分被限定为本发明中规定的范围的发明例均示出1.9T以上的磁通密度和0.901W/kg以下的铁损。

实施例2

而且，为了确认所添加的稀土元素以何种方式起到抑制剂的作用，元素含量调整为C：0.05重量％、Mn：0.07重量％、S：0.007重量％、N：0.006重量％、Si：3.1重量％、Al：1.5重量％，图1中示出了将电工钢板钢坯通过与所述实施例1相同的过程进行热轧和冷轧并经过一次再结晶退火的一次再结晶板内的抑制剂生成情况通过透射电子显微镜以复制技术观察的照片，其中，所述电工钢板钢坯通过添加0.08重量％的稀土元素中的Pr(a)或添加混合稀土金属将总的稀土元素的含量控制到0.24重量％(相当于发明钢3)。

通过图可以确认，添加了Pr的情况(a)下Pr或其化合物被检测为抑制剂，而添加了混合稀土金属的情况(b)下包含在混合稀土金属的铈(Ce)、镧(La)、钕(Nd)、镨(Pr)被检测出为抑制剂。即，可确认稀土元素能够在本发明当中起到优异的抑制剂作用。

实施例3

而且，对钢坯的组成变更稀土元素含量之和，并调整为C：0.05重量％、Mn：0.07重量％、S：0.007重量％、N：0.006重量％，且控制Si：3.1重量％、Al：1.0重量％的情况(a)和通过控制Si：3.1重量％、Al：2.0重量％且与以上的实施例1相同地制造电工钢板的情况(b)的稀土元素的含量之和与铁损的变化量的关系在图2中已示出。图中可以看出，当稀土元素的含量属于本发明的范围时，铁损会极具减少。

由此，可确认本发明的有利的效果。

Claims (10)

1.一种铁损优异的晶粒取向电工钢板，以重量％计，所述电工钢板的组成包含：Si：1.0-4.0％、Al：1.5-4.0％、稀土元素：全部稀土元素的含量之和，即0.065-0.4％；

其中所述稀土元素单独存在或者以与硫或氧形成化合物的形式存在。

2.根据权利要求1所述的铁损优异的晶粒取向电工钢板，所述电工钢板进一步包含：C：0.003重量％以下、Mn：0.03-0.2重量％、S：0.001-0.05重量％以及N：0.01重量％以下。

3.根据权利要求1或2所述的铁损优异的晶粒取向电工钢板，所述电工钢板进一步包含从P：0.5％以下、Sn：0.3％以下、Sb：0.3％以下、Cr：0.3％以下、Cu：0.4％以下及Ni：1％以下的元素中选择的一种或两种以上。

4.一种铁损优异的晶粒取向电工钢板的制造方法，所述制造方法包括以下步骤：

将钢坯在1050-1300℃的温度下进行加热，以重量％计，所述钢坯的组成包含：Si：1.0-4.0％、Al：1.5-4.0％、稀土元素：全部稀土元素的含量之和，即0.065-0.4％；

将所述钢坯进行热轧；

将所述钢坯进行冷轧；

将所述钢坯进行一次再结晶退火；以及

将所述钢坯进行二次再结晶退火；

其中所述稀土元素单独或者以与硫或氧形成的化合物用作抑制剂。

5.根据权利要求4所述的铁损优异的晶粒取向电工钢板的制造方法，所述钢坯进一步包含：C：0.1重量％以下、Mn：0.03-0.2重量％、S：0.001-0.05重量％以及N：0.01重量％以下。

6.根据权利要求4所述的铁损优异的晶粒取向电工钢板的制造方法，其制造方法进一步包括热轧步骤后将已经过热轧的钢板进行退火的步骤及酸洗的步骤中选择的一个以上的步骤。

7.根据权利要求4所述的铁损优异的晶粒取向电工钢板的制造方法，所述冷轧步骤的压下率为85-90％。

8.根据权利要求7所述的铁损优异的晶粒取向电工钢板的制造方法，所述冷轧是将中间退火步骤放在中间实施两次以上，最后一次的冷轧的压下率为50％以上。

9.根据权利要求4所述的铁损优异的晶粒取向电工钢板的制造方法，所述一次再结晶退火在700-950℃的温度下进行。

10.根据权利要求4所述的铁损优异的晶粒取向电工钢板的制造方法，所述二次再结晶退火通过以5-30℃/hr的升温速度加热至最高温度1100-1300℃的过程来实现。