CN104861883A - 配备胶粘剂层压膜的方法和涂抹圆柱形热熔胶的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于提供带有粘合剂层压膜的一种方法，该层压膜作为使用支承件制造层压模具部分的预备过程中的一步；本发明也涉及将热熔胶应用于层压膜的一种方法；本发明还涉及用于制造层压模具部分的一种方法，其中使用方法，层压支承件的系统以及针对该系统的方法。本发明已经认识到，尤其是高品质的层压可以被生产，并且即使支承件部分不是多空时也可以。层压膜应该在支承件处被层压，当粘合剂被用于支承件来粘合宏观结构化的层压膜时，支承件不是多孔的，因此存在一个导管系统。在层压过程中空气可以通过在层压膜和支承件之间的导管系统流动。

Description

配备胶粘剂层压膜的方法和涂抹圆柱形热熔胶的方法

技术领域

上述发明涉及配备胶粘剂层压膜的方法，涂抹在层压膜上的圆柱形热熔胶的方法，这些方法的应用，用于悬挂件和层压膜粘合的设备以及给一些设备装备新设备的方法。

尤其是该发明涉及配件与薄膜粘合的方法，在此胶粘剂以网栅形状涂抹在层压膜和/或配件的表面，拼合薄膜和配件后，胶粘剂被布置在薄膜和配件之间并且胶粘剂涂抹区域形成一个确保均匀去除(通过消散和/或压出空气来清除)配件和薄膜间存在的空气的管路系统。

此外，本发明涉及粘合模制品，其通过上述方法可获得并且使用配件和薄膜间布置的胶粘剂网栅来减少或避免在粘合配件和薄膜时的滞留空气。

背景技术

配件的粘合通过施加低压或真空如真空粘合或变形，如同模具内粒化(IMG)方法和/或借助于挤压压力被广泛应用于工业。

通常不透气或有限的不透气材料(如装饰膜)在真空辅助时粘合在固定的配件上。所使用的胶粘剂在此能够在薄膜或配件上镀上预涂装涂层。

薄膜在该过程中被加热，然后借助于施加的低压被镀在配件上。用于薄膜变形所需的热能在此也能够作为活化胶粘剂使用。对于该过程的一个关键条件是与不透气的薄膜组合时用于粘合的基质(配件)的透气性(真空能力)。后者也可以通过例如，附加的膜片完成。

在真空能力时通常发生在多孔材料上，例如木质材料或开孔的复合材料，在密封的组件材料上，如其在加压浇注时被典型设置，或者有限的不透气组件材料，如在特定的纤维复合材料上，采取特殊的预防措施。在此通常计算配件上引入的真空孔和施加的粘合结晶来清除薄膜与配件之间现有的空气。通过配件中粘合结晶产生的结晶槽能够清除配件和薄膜之间现有的空气。

真空孔通过施加低压或真空完成薄膜和配件之间空气的消除。然而，用于避免小到中等大小的气泡往往是不够的。这些可能由于，例如，配件的几何形状，也可能由于薄膜的沉积过程和有限真空孔的容量产生。因此，通常在现有的技术中附带的粘合结晶被施加在配件上，其根据薄膜与另外空运的配件的“第一次接触”通过结晶的槽实现打孔。配件上粘合结晶的施加是技术复杂和昂贵的，尤其是深度为0.2至0.3mm的足够的结晶通常是必要的，这导致了更多相应的材料使用，也增加了该配件的总重量。这些能够影响达配件重量的10％重量。

在汽车行业，尤其是用于车辆的内部配件，以及在此优选的应用，在运用时通常使用两种不同薄膜黏合过程。

在第一种方法中，胶粘剂涂层通过喷射在配件上。在此变形避免漆状胶粘剂涂层，因为这可能导致胶粘剂(例如使用分散胶粘剂或溶剂胶粘剂)堵塞真空孔。

在另一个可供选择的方法中，胶粘剂涂层(例如熔化粘合材料)发生在薄膜上。在此熔化粘合材料与薄膜被加热到所需薄膜特性变形温度(根据薄膜120℃到210℃)并且因此被活化。

在最后提到的过程中，胶粘剂(通常是反应性的或热后可塑性的熔化粘合材料)是粘性液体。这也适用于真空接合方法的情况。粘稠的胶粘剂因为其流动性能够在此轻易的闭合真空孔或结晶槽。这样可以防止均匀排出空气并且能够有利于滞留空气的形成。这导致了在已完成的粘合模制品中可见以及不可见的缺陷。

发明内容

事实上，专家认识到这种类型的缺陷，其通过滞留空气产生，在使用熔化粘合材料时经常发生并且对结晶质量和深度以及孔的数量的要求比第一次提到的过程更高，在该过程中胶粘剂被喷射到配件上。

上述发明的目的是为现有技术提供备用方案或改进。

根据上述发明的第一个观点，已提供的任务解决了完成层压膜与胶粘剂作为借助于悬挂件，层压膜和胶粘剂生产粘合模制品的初步工艺步骤方法，其中胶粘剂应该连接层压膜B面以及悬挂件的上表面，用步骤(a)将胶粘剂涂抹在B面；(b)随后通过在胶粘剂中网格压铸改变胶粘剂，以至于在胶粘剂连接到悬挂件上表面前形成网格通道。

概念上被如下解释：

“层压膜”可以是塑料薄膜，最好是以聚氯乙烯(PVC)，聚烯烃，热塑性聚烯烃(TPO)，聚碳酸酯，聚醚，聚酯，聚氨酯，聚(甲基)丙烯酸酯为基础的塑料薄膜，或共聚物和三元共聚物相同的组合。但其他(装饰)材料也是适合的，例如泡沫薄膜，纺织品，金属薄膜，皮革，人造革以及不同的上述材料构成的层状复合材料。气密性在此可以通过使用附带的薄膜完成。

层压膜优选选择厚度在0.1mm或更大且7.0mm或更小的范围内，优选为1.0mm或更大和3.5mm或更小，优选为1.5mm或更大并且2.5mm或更小。

塑料薄膜包括以聚烯烃如聚乙烯和聚丙烯为基础的特殊薄膜。此外，优选以聚酯，聚酰胺，聚碳酸酯，聚氯乙烯，聚甲基丙烯酸甲酯和聚苯乙烯为基础的薄膜。在聚烯烃下一级如聚乙烯和聚丙烯，这里不仅有相关乙烯和丙烯均聚物，而且有与其他烯烃共聚物，如熟悉的丙烯酸或1–烯烃。在聚乙烯下一级，特别是具有0.1至低于50％重量的一种或多种烯烃，如丙烯，1-丁烯，1-戊烯，1-己烯，1-0cten，1-癸烯或1-十二碳烯的聚乙烯共聚物，其中优选丙烯，1-丁烯和1-己烯。聚丙烯下一级是具有0.1至50％重量的乙烯和/或一种或多种1–烯烃如1-丁烯，1-戊烯，1-己烯，1-辛烯，1-癸烯或1-十二烯的特别丙烯共聚物，在此优选乙烯，1-丁烯和1-己烯。聚丙烯下一级在此本质上优选等规聚丙烯。

聚乙烯薄膜可以由HDPE或LDPE或LLDPE制成。

由聚酰胺下一级构成的薄膜优选这些由尼龙6派生出来的。 

由聚酯下一级构成的薄膜优选这些由聚对苯二甲酸丁酯和特别是聚乙烯对苯二甲酸酯(PET)来构成。

由聚碳酸酯下一级构成的薄膜优选这些由聚碳酸酯派生出来的，其在使用双酚A的情况下产生的。

由聚氯乙烯下一级构成的薄膜由硬聚氯乙烯或软聚氯乙烯构成，其中软聚氯乙烯还包括氯乙烯与乙酸乙烯酯和/或丙烯酸酯的共聚物。

塑料薄膜根据本发明还可以包括复合薄膜；例如，薄膜包含上述薄膜和金属薄膜或纤维薄膜之一。

无溶剂的熔化粘和材料被作为“胶粘剂”使用。特别是在室温下(21℃+/-1℃)的固体，水和无溶剂粘合剂，通过熔化施加到粘合的材料上并且在接合后冷却时根据硬化来物理和/或化学凝固。

但也有合适的压敏胶粘剂，分散胶粘剂，溶剂胶粘剂，例如以聚氨酯，聚丙烯酸酯，乙烯醋酸乙烯酯(EVA)，聚醋酸乙烯酯(PVAc)，苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物(SIS)，苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(SBS)，或氯丁橡胶(CR)为基础。适合的熔化粘合材料可以根据要求是在热塑性或反应性质量方面的特殊熔化粘合材料。

被选中使用的熔化粘合材料尤其取决于待粘结的材料和有关的具体要求，如胶粘剂所需的温度和耐热性等。

作为热塑性熔化粘合材料，特别这些是以乙烯醋酸乙烯酯(EVA)，聚烯烃(例如非结晶的聚α-烯烃或茂金属催化生产的聚烯烃)，聚丙烯酸酯，共聚酰胺，共聚酯和/或热塑性聚氨酯或相应的共聚物和/或三元共聚物为基础的可以被使用。尤其优选金属茂催化生产的聚烯烃，因为它们具有增大的粘性自由度。

作为反应性的，例如湿度耦合的熔化粘合材料，这些特别是以硅烷接枝的非结晶聚α-烯烃或硅烷接枝的茂金属催化生产的聚烯烃(见EP 1 508 579 Al)或异氰酸酯结尾的聚氨酯为基础的可以被使用。在反应性熔化粘合材料上进行下列用于温度以及耐热性胶粘剂的湿度耦合。反应性熔化粘合材料通过随后发生的化学耦合冷却的物理凝固过程结合快速的初始强度。在处理潮湿反应的熔化粘合材料时必须在应用前做好防潮保护。

聚合物适合于上述发明范围内，反应性湿度网格熔化粘合材料是例如交易中来自Degussa AG,Marl,德国的产品名称“206”，可购买硅烷改良的聚α-烯烃。根据该发明优选分子量Mn为5000至25000g/mol，最好是10000至20000g/mol的硅烷改良的聚α-烯烃。

如下细节描述，为了控制打开时间和/或粘附性，反应性熔化粘合材料可以增加以聚合物，树脂和/或蜡为基础来添加剂，例如，任选氢化松香酯和脂族烃树脂。

在薄膜和/或配件上表面涂抹胶粘剂，优选在薄膜上表面上进行，如上所述，在90℃至220℃温度范围内，优选为120℃至190℃。

为了实现熔化粘合材料的良好涂抹性，通常使用这些一般加工温度在90℃至200℃范围内,布氏粘性在50至1.000.000mPa·s范围内的熔化粘合材料。

例如，以根据发明优选的方式能够使用以硅烷接枝的聚烯烃为基础的反应性熔化粘合材料，特别是以硅烷接枝的聚α-烯烃为基础时，其在180℃时在50至 50000mPa·s布氏粘度范围，特别是1,000至10,000mPa·s，优选为5000至8000mPa·s，最好为5500至7500mPa·s。

为了控制反应性和耦合行为，通常可以为反应性熔化粘合材料添加通用添加剂。例如，二月桂酸二丁基(DBTL)用于该目的使用普遍的量。例如，对于根据发明适合的催化剂在化学胶粘剂中是常见和熟知的催化剂，如如有机锡化合物，如上述的二月桂酸二丁基(DBTL)，或二丁基锡或其他有机铁，铅，钴，铋，锑的烷基硫醇盐化合物和锌化合物以及上述化合物的混合物或胺系催化剂，如叔胺，1,4二氮杂双环[2.2.2]辛烷和吗啉代二乙基醚及其混合物。根据发明优选二月桂酸二丁基(DBTL)，特别是在以反应性，优选的硅烷接枝的聚α-烯烃为基础接合添加剂时。催化剂的使用量可能有很大范围内的变化；涉及胶粘剂时使用的催化剂总量为0.01至5％重量。为了控制胶粘剂的使用特性可以添加其他的添加剂，例如增塑剂，高沸点有机油或酯或其它服务于塑化剂，稳定剂，抗氧化剂，除酸剂，填料，抗老化剂和类似的添加剂。

为了控制打开时间和/或上述胶粘剂的粘附性，特别是考虑到提升的可操作性，可以将其他添加剂添加到以非反应性聚合物，树脂和/或蜡为基础的上述熔化粘合材料上。以这种方式根据应用设置胶粘剂特性并可以说是修剪。

关于非反应性聚合物，例如其可以选自(i)乙烯共聚物或三元共聚物的群，特别是具有12至40％(重量)之间的乙酸乙烯酯含量，尤其是18至28％重量，和/或熔融指数(MFLS，DIN53735)8至800，优选为150至500；(ii)聚烯烃，例如未改性的非结晶聚α-烯烃，尤其是在Mn为5000至25,000g/mol均数分子量，特别是优选为10,000至20,000g/mol，和/或根据80℃至170℃之间环和球的软化范围，优选80℃至130℃，或未修改茂金属催化生产的聚烯烃(参见DE 103 23 617 Al)；(iii)(甲基)丙烯酸酯如苯乙烯(甲基)丙烯酸酯以及这些化合物的混合物。

至于非反应性树脂，其可以特别的选自烃树脂群，特别是脂肪族的，环状的或脂环族的胫树脂，如有必要的话变形的松香树脂(如松香树脂酯)，萜烯-酚醛树脂，香豆酮-lndenharzen，甲基苯乙烯树脂，Tallharzestern和/或巴豆醛树脂。

至于非反应性蜡，例如其可以选自聚烯烃，如聚乙烯蜡和聚丙烯蜡，或在这种基础上的使用改进的的蜡。

用于生产“层压模制品”的粘合“悬挂件”优选一种以天然纤维增强聚合物材料为基础的材料构成，例如天然纤维-，例如亚麻聚丙烯材料，天然纤维，例 如(亚麻)-PUR或天然纤维，例如(亚麻)-环氧树脂材料，以及一个由聚丙烯浇铸成型的工艺载体(PP)，苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物(ABS)，聚碳酸酯ABS(PCABS)，聚碳酸酯(PC)，热塑性聚氨酯(TPU)，热塑性聚烯烃(TPO)或聚酰胺。

首先优选的是塑料浇铸成型的材料，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)，聚碳酸酯-ABS(PCABS)，聚丙烯(PP)，聚碳酸酯(PC)，热塑性聚烯烃(TPO)，包含天然纤维PP的纤维复合材料，玻璃纤维，碳纤维，合成纤维，无机填料，粘合剂-PP，聚氨酯，酚醛树脂或它们类似组合的材料。

配件可能具有结晶。然而配件优选选择没有或用于排除空气的不适合的结晶(这是平面的结晶这种情况的实例)。

此外，优选刚性的和/或气密的或有限透气的或真空渗透的配件。

在上述发明的情况下，在平滑，无瘢痕的的组件上用汽车领域中常用的TPO泡沫薄膜进行不同的粘合试验，在此测试了不同的配件几何形状，胶粘剂凹板(在TPO薄膜上)，粘合参数以及在配件中孔的各种数量和类型以及孔位置。这样选择配件材料和胶粘剂，使得胶粘剂构成去除配件已层压膜的粘附力并且准确评估粘合缝。根据发明粘合配件的分析显示了无滞留空气的完美粘合。

事实上，通过凹板涂抹创建的通道在粘合的成型模中也是可识别的。例如，当随着空气湿度耦合反应性的胶粘剂时令人担心的，不完整的或减慢的胶粘剂耦合在该区域中避免无空气接触。

一把情况下，根据发明的方法以这种方式进行，通过施加低压(或者真空)和/或结束语压力实现已接合的层压膜与配件按照层压膜和/或配件胶粘剂的浇注。改连接借助于压力发生，例如通过按配件上的薄膜或将配件压入薄膜中，其中薄膜留下硬的或有弹性的入口，其形状适合于该配件。

胶粘剂涂层优选在表面上的层压膜，其在下面的步骤中面对粘合的基质。用胶粘剂涂层的网格状层压膜能够立即放置并且随后被贴在配件上或，另一种选择，保存并且之后使用于粘合。在后一种情况下，预先涂有粘合剂的膜然优先稳定保存。这就意味着其在作为卷材被保存和运输时不会闭塞并且在保存和运输时继续保持凹版的特性。

通常该连接借助于真空通过在配件边缘上或在配件中布置的孔施加真空，通过其能够施加低压(所谓的真空孔)。真空孔的数目适应没用过配件的大小和几 何形状以及使用的胶粘剂凹板/胶粘剂形状。在配件中最好至少分配一个真空孔。在进一步根据发明的设计方案中，在基底部分(基质或悬挂件)设置了2个，3个，4个或更多个孔。

层压膜和配件的连接首选在加热情况下进行，特别是上述胶粘剂的熔化和软化范围内。

在此层压膜根据一个特别优选的实施方案首先网栅形式施加适合熔化粘合材料，然后接合要粘合的配件。因此，通常熔化粘合材料在层压膜和配件接合前和/或期间加热至高于其熔化以及熔化温度，以便层压膜面与配件面的安全接合得到保障。

为了确保层压膜面和配件面同时的良好加工性能，如光学性能等，胶粘剂被优选以量为10g/m²到200g/m²来使用或涂抹，首选50g/m²到100g/m²。

胶粘剂根据涂层优选覆盖胶粘剂网栅提供的薄膜和/或配件整体面积的40％到99％，优选配件，特别优选60％到0％，最优选择70％到85％。

胶粘剂的涂抹可以加热情况下进行，通常低于熔点，在40℃至220℃的温度范围内，优选120℃至190℃。

在根据发明的方法的一个优选实施方案中，通过在配件连接之前或期间加热胶粘剂来完成这些。另一种选择也能加热配件。

“B面”是层压膜面对悬挂件的面。

发明想法在此是上述发明三个步骤彼此的顺序中至关重要的第一个方面：首先将胶粘剂施加到薄膜的B面。然后，已涂抹好的胶粘剂在分开的步骤中，以通道方向通过机器然后直接或间接的改型并且在此引入宏观结构，“网栅”；首先使用已改型的胶粘剂，然后产生层压膜和悬挂件间的连接。

在尚未公开胶粘剂应用的欧洲专利申请14164625.7期间直接用宏观结构完成，在此提出设想的差异，该结构不是由一个步骤完成的，而是在(至少)两个步骤，即涂抹然后结构变形的改型。

有利的是通过在此提供的方法在适当的形态时能够继续使用相应设备配件，即，例如，用现有设备以传统方式涂抹胶粘剂。

在塑料和/或胶粘剂中仅通过另外进行的改型形成复杂的几何图形，其在粘合过程中可以作为通道使用。

现有设备通过低成本和使用高的工作质量可改造。

明确表示在本专利申请的情况下，不定冠词和数字冠词为“1”，“2”等等通常作为应该了解的基本说明，作为“最少一个…”，“最少两个…”等，除非专家没有通过上下文明确的，间接的或技术性的规定有些在此需要或可以表示为“仅一个…”，“仅两个…”等。

根据上述发明的第一个观点，已提供的任务解决了完成层压膜与胶粘剂作为借助于悬挂件，层压膜和胶粘剂生产粘合模制品的初步工艺步骤方法，其中胶粘剂应该连接层压膜B面以及悬挂件的上表面，用步骤(a)从凹槽引入层压膜B面；(b)将胶粘剂引入凹槽中和/或凹槽间，这两个步骤的顺序是可以颠倒的。

概念上的解释了“凹槽”是一种单数的，尤其是大量单数的，凹腔或通道，在此测量了层压膜B面上与表面反面处的凹槽。尤其是可以作为层压膜B面上表面的参考值使用，更确切地说在注入到位置或工件上时引入凹槽。例如，因此可以想象在B面上的模制品是平滑的并且从由工件引入凹槽。引入凹槽时，大量的槽或通道被压入B面，既可以通过直接接粘附的机械式负载或过高或过低的压力应用。

在将胶粘剂引入凹槽这方面是有利的。迹象表明层压膜用在凹槽中的胶粘剂能够更容易进一步运输，而不会产生过多胶粘剂横向延伸挤压或类似胶粘剂的不可预见的转换时效处理的危险。另一方面凹槽间胶粘剂的引入表明在大多数情况下在那里能够更轻易的涂抹并且能够使用传统工具进行。例如，可以使用常规的宽口喷嘴，其在现有技术方面将全面平坦的胶粘剂涂层施加在层压膜上。这样宽口喷嘴已经根据操作者到目前为止的经验变得可轻易调节，以便为以机器方向的连续层压膜在水平锥形表面提供胶粘剂。在这样的情况下的凹槽要么不含胶粘剂要么至少少量胶粘剂被涂抹。

还可以想像到，该粘合剂被引入到在层压薄膜上的宏观凹槽，优选与表面齐平，并与层压薄膜的B面粘合，或经由粘合剂在凹槽上抹平施用。

特别利用了具有记忆效应的、合适的塑料的特性的方法，安排在层压薄膜首先形成凹槽，然后填充粘合剂，然后将凹槽压平，使得从凹槽上升的粘合剂抹平，以形成网格状结构。

要抹平凹槽，该层压薄膜最好主动被加热，特别是通过加热灯装置直接辐射层压薄膜。

对具有记忆效应的合适的塑料材料的热辐射，使其回复原始塑形和拉伸形状。因此，如果，首先，凹槽由在加热的条件下的压纹辊引入层压膜幅，例如，通过直接加热压纹辊，然后凹槽返回到平的或至少较平的膜幅，可能可以很容易地通过加热来实现。

层压膜中的凹槽可从外部经由没有机械作用的塑料记忆效应被压扁。或者，层压膜中的凹槽可通过在A面的机械作用被压扁。

在某些情况下，可能希望通过压纹辊的方式，尤其是颗粒辊，来提供一个具有表面结构的面板的延展表面，同时避免凹槽区域，并稍后给面板施用粘合剂，同时避免该凹槽面积，即由指定的废物区，和/或在指定的截止区，和/或在门面板的层压膜上。

这些特征是特别具有很大的优势，如果该方法被用在制造层压模制品部件的方法中。

上述所描述的方法的特别期望的合适性，在生产机动车辆的内饰部件的制造中被发现。根据本发明的第七方面，所述目的是通过一个将层压膜压制在承载部件上的工厂，以及一个用于施加粘合剂，将层压膜保持在承载部件上的平台来实现，来实现该方法的工厂按如上所述方式来设置。

“工作台”被理解为是适于施加粘合剂的工具，从而该工作台可能由常规组件制成，如在辊子线上用于将粘合剂施加到层压膜幅的缝口模头。

在本发明的一个优选实施方案中，首先有一个层压膜的冲压站，并且只有后来，间接或直接地，用于施加粘合剂的工作台被布置在机器方向上，即在工厂中，层压膜的指定流动方向。

这是特别有利的，因为层压膜上粘接剂的施用可能受到层压膜B面的已压纹表面的机械影响。因此，可以想像到用层压膜的压花B面局部改变已知缝口模头的排除阻力，使得在层压膜的B侧的压纹表面在层压膜上提供宏观结构网格状粘合剂施用。以这种方式，压花凹部和其间的非凹陷区域，可导致之后的正或负的粘合剂，并且因此形成通道。

如果压花工作台具有带有网格状结构化表面偏转辊子，那么压花可以简单地压入层压膜的B侧表面上和/或无张力的压入辊子线中的粘合剂中。

“网格状的结构化表面”应该被认为是——正如在压花层压膜的情况下——导致宏观压花的结构。耐受微观结构，作为技术生产原因的结果，或由于 经济原因，不应该理解为这种意义。而是，该结构必须具有这样尺寸，即宽度和深度的一个通道结构，即按先前所述的方式所获得的通道，可能使用负压或正压来导通空气在压纹辊上，以及在层压膜和/或至少在粘合剂上的流动。

为了在压花中使用尽可能小的力，建议压花台要有温度辊。

在最好具有用于提高相对于周围空气的温度的控制时，辊子然后被“回火”。特别是，应该考虑电接触加热，激光束加热，或其他辐射加热。加热器应优选设置在辊子内部，使得辊子的表面，即接触到旋转层压膜的那部分，可以在无需影响膜幅运行的情况下被加热。

由于回火，可能通过工厂的适当设置，在层压膜上引入压花，这导致通过塑料对回火的记忆效应，恢复层压膜的形式，从而塑料形式的恢复可能可以用于粘合剂的重新分布和结构化。

施用粘合剂的工作台可以具有粘合剂排出的缝口模头。

具体地，人们从用于施用粘合剂的先有技术想到一个知名的工作台，由此在层压膜的指定的传输路径上的缝口模头，可被精确地设定，这样缝口模头被布置，用来在经过的薄膜上施加均匀的粘合剂涂层。

通过修改薄膜通道和/或缝口模头的方法，可以得到这里所需要的、局部改变粘合剂施用的功能。

但是应当清楚地理解，粘合剂的施用，和/或粘合剂的成形，不一定必须发生在一个旋转工具中，从而在旋转薄膜上。相反的，它也可以被一个静止的施用和/或成形所影响，或相应的工具可以与薄膜一起移动。

在缝口模头的情况下，优选的距离设置在缝口模头的出口和层压膜的指定路径之间提供。

这使它可以很容易地改变排出粘合剂的量。如果距离越大，则较大量的粘合剂被排出；然而，如果距离越小，则将被排出的粘合剂的量减少。如果距离为零或几乎为零，则只有非常薄的粘合剂膜，或不连续的粘合剂膜，将被排出到被堵塞的缝口模头上面对经过的薄膜的区域。

不管这一点，也可以使用粘接剂的出口压力，与模具和层压膜之间的距离之间的相互关系，可能可以用来以该粘合剂不能进入、或至少基本上不进入凹槽区域的方式，提供凹槽区域，或抹有粘合剂的、至少基本上非凹陷区域表面。在发 明者最近原型的测试中，层压膜的粘合剂涂层已被发现是特别容易调整的。粘合剂可优选为无压力地从喷嘴喷出。

建议将一个凹槽压扁台布置在用于施加粘合剂地工作台后，和用于将粘合剂涂覆的层压膜施加到承载构件上地工作台之前。

凹槽压扁台应被布置用于压扁层压膜的凹槽，即要么完全消除它们，或至少部分地消除它们，但主要是消除它们。在一个简单的情况下，通过层压膜的A面或B面的机械作用的方法，可能支持压花凹部的恢复，例如通过抽吸出B面的凹陷表面，或借助于来自A面的加压空气对凹槽的作用。

在宏观结构的压印过程中，如果在层压膜的B面有足够的热量，凹槽可以被引入，使得在B面的凹槽的深度小于在A面的任何高度。

然而，优选地，在B面引入凹槽，要使得在A面没有出现升高。为了实现这一点，例如，该凹槽压制工具可能与一个支撑装置相对，例如，一个光滑面压辊。

根据本发明的又一个方面，该目的可通过转变一个带有将粘合剂施加到移动的层压膜的缝口模头的工厂，来产生一个压制模具部件的方法，通过以下步骤来实现：插入可在层压膜的B面阐述网格状的结构图案的设备，即从层压膜引入后朝向缝口模头的路径上。

但是应该理解的是，现有的工厂使用这里提出的发明，可能可以容易的转变：现有轧制线可能还可以进一步与现有的用于施加粘合剂的缝口模头一起使用。它仅需要在工厂的某处，随着层压膜的进给进入工厂，并且在涂布粘合剂之前，而且在粘合剂的涂布之后，安装在层压膜上生产网格状结构的方法，例如，通过更换现有的组件，如主要是导辊。

本发明涉及以下各点，根据在本说明中，可替代地或累积地发生的，和/或在本专利申请中的专利申请范围中，可替代地或累积地发生的更多方面：

一个组件(或者也被称为承印板)的压制模具部件和特点如此的一层层压膜(或者称为薄膜)的制备过程，它包括以下步骤：

粘合剂被网格状施用到层压膜和/或部件的表面上，由粘合剂网格状施用到表面，形成了通道。

组装组件和层压膜，使网格状粘接层施加在层压膜和组件之间，并且

将层压膜粘接在组件上，通过(a)通过施加负压力，经由通道，除去组件和薄膜之间存在的空气，或(b)通过施加正压力，经由通道，压出组件和薄膜之间存在的空气，或(c)(a)和(b)的组合。

层压膜和组件之间的粘接受到通过施加负压力，经由通道除去组件和薄膜之间存在的空气的影响。

组件中至少布置一个真空孔，并经由它施加负压。

逆转步骤也可以想像，这样，首先抹上粘合剂，仅在那以后，在层压膜产生凹部。粘合剂可能因此已经涂抹在宏观结构通道上，或在生产凹部时，重新涂抹粘合剂。

根据本发明的第三方面，该目的是通过一种用于通过提供一层带粘合剂的层压膜，作为通过一个载体部件生产层压模制部件的方法中的预备步骤来实现，层压膜和粘合剂，即粘合剂通过以下步骤粘接层压膜的B面和载体构件的一个表面，(a)通过狭缝模具涂抹粘合剂，(b)由此粘接剂通过狭缝模具输出，可在出口处被本地阻力挡住，以便由此形成一个网格。

本发明的这一方面可以如下理解：至少基本均匀的压力存在于狭缝模具的粘接剂排出侧。正常情况下，狭缝模在槽的整个长度上，具有相同的缝隙宽度。因此粘合剂在狭缝模具的任何一点上以相同的速度排出，因此，具有相同的通量，然后贴在层压膜上。

然而，这预先假定粘合剂在狭缝模具的整个宽度的排放流动受到均匀的阻力。

但是，如果在整个狭缝模具宽度上的阻力发生局部改变时，则排出的粘接剂的体积流量也会改变。

例如，如果该层压膜被局部输送到离狭缝模具更近，或更远，和/或如果该层压膜的B面的表面在横跨狭缝模具的宽度上具有不同的表面张力，和/或如果，例如，一个网格，一个杆，一个片状物，或另一个排出截面改变物被局部移动到狭缝模具的前面，然后再移开，那么这一切将导致粘合剂在层压膜上的网格状涂抹。

根据本发明的第四方面，该目的通过施加热熔物到层压膜上，然后将后者层压到载体上的方法来实现，其中，热熔物以结构化的方式来施加。

根据对本发明目前公开的信息的理解，通过粘合剂的网格状的施加(凹版印刷施加)，主要在一个表面上提供了结构化的粘合剂，得到通道或通道系统，单 个胶粘剂最好连续施加。粘合剂最好以点状和/或带状的形式，按预先确定的间隔施加(即按一定的网格)。层压膜和部件组装后，施加的粘合剂之间如此形成的通道(或通道系统)使得薄膜和部件之间的任何存在的空气的抽吸或压出得到优化。空气的抽吸发生通常经由该部件的边缘，或通过部件内布置好的真空孔施加负压力/真空。特别是，连续的通道(通道系统)允许空气通过抽吸和/或压出，在薄膜覆盖的部件的整个表面上均匀逃逸，而这种情况的发生的很大程度上独立于部件的几何结构(例如，任何现有的半径)。另外，在施压覆膜的情况下，格状的粘合剂施加形成了通道系统，同样有利，因为部件和膜之间存在的空气可在部件上的整个表面上被均匀地挤压出。

令人惊奇的是，还已经发现，在层压过程中，粘合剂施加的网格状通道形成结构被充分地保留，并且没有发生粘合剂的融解。这里使用的粘合剂的种类没有特别的限制，所以基本上通常用于薄膜层压的所有的层压粘合剂也都可以使用。请参考这方面的相关的先有技术。

此外，在使用湿气固化胶粘剂时，网格状粘合剂施加通过通道，允许与周围的空气充分接触，从而得到空气湿度。由此避免了粘接剂的不完全固化和因此形成的不贴合的空隙。

粘合剂的网格状施加，尤其是热熔粘合剂，已为本领域的技术人员所熟知。然而，通常，网格状施加仅是为了减少粘合剂的用量，使其更好的锚定在开放式基材，诸如泡沫材料，透气压层制备上，例如，对于透气膜的层压中不希望有封闭的粘合剂层。然而，在层压过程，负压或正压的有选择地使用，特别是对于减少和防止空气滞留，是未知的。

通过有目的的使用特定凹印，由此将粘合剂以网格状的方式施加，形成的区域，特别是无(或显著更少)的粘合剂(所谓的通道)的线性区域，在层压过程中被保持足够长，以使得完全和大量的，也就是，甚至经由抽吸和/或压出空气，除去膜和承印物之间存在的空气，成为可能。

最好是通道能保持它们的形状，直到层压过程结束，并因此也被保留，特别是在成品层压模制品部件上。

原则上，凹版印刷或网格的几何形状不受到任何限制，只要它确保形成足够的通道，使空气能够通过抽吸和/或压出被去除，或在水分反应性粘合剂情况下，能够与足够的空气接触(因而水分可以接触粘合剂)。

最好将粘合剂以点或条的形式施用，特别是优选截头棱锥体形、多边形(例如，三，四，五，六，七，八，九或十角)、菱形、矩形、椭圆形、L形、圆形或不规则形状的粘合剂施用，尤其是以截头棱锥体形的粘合剂施用。

此外，也可以使用凹版印刷，这被在该部件的标准颗粒凹版印刷领域的技术人员熟知。

粘合剂的施用(特别是截头棱锥体粘合剂施用)最好以0.1mm或更大至10.0mm或更小的距离(在承印板表面上测量)施用，优选为0.3mm或更大至5.0mm或更小，更优选为0.5mm或更大至4.0mm或更小，最优选1.0mm或更大，以及3.5mm或更小，特别是1.5mm以上至2.5mm或更小。

凹版印刷的深度，即所施加的粘接剂的厚度(高度从各个承印板表面测量)，优选为0.1mm或更大至1.5mm或更小的范围，特别优选为0.2mm或更大至1.0mm或更小，最优选为0.5mm或更大且0.8mm或更小。

粘合点最好以不规则的布置施加，或在不同区域，最好以不规则的布置，即没有更长的线性通道的形成，来施加。因此避免了二级结构的形成(即仅可以通过施加粘合剂的一定的规则布置来识别的结构)，其结果是，完成的层压部件的外观给人以特别光滑表面的印象。当然，以几何图案有规则的施加的粘合剂的组合，或不规则施加的粘合剂的组合，也是可能的。另外，粘接剂的施用可以适应于模制零件的形状和/或表面。

特别是，没有任何颗粒的特别部件(或那些有平的，典型地不适合的颗粒，或光滑表面)以及有几个孔的部件，可以用粘合剂网格形状的/形成的通道的方式层压。这导致缺陷的数目显著减少。在优选的理想情况下，最终产品没有可辨别的缺陷。

如果粘合剂被熔化(例如，当使用热熔粘合剂时)，这不会扩散断，而是在合适的凹版中形成单个液滴，由此，液滴之间的通道被保留下来。这些通道，然后允许空气在部件和层压膜之间均匀的输送，以及想要的粘合网格之间的内水平真空入口(水平方向的空气输送，即除去空气)。

优选地，施用热熔物，以形成结构化的通道立面图，以在这些立面图之间形成通道，从而空气可沿着膜表面被抽出，由此，优选菱形图案。

然而，原则上，本发明可以用于粘合剂的正施用或负施用，也就是，或者粘合剂作为宏观结构立面图来施用，并在多个宏观结构的立面图之间形成通道；或者通道通过重塑形成。

根据本发明的第五方面，该目的是通过一个特别涉及如上所述的、通过载体构件、层压膜和粘合剂，特别是热熔物，来生产层压模制部件的方法来实现，从而，粘合剂通过下面的步骤，粘合层压膜的B面与载体构件的表面，(a)粘合剂以网格状施加到层压膜的B面和/或与载体部件的表面，从而，通道由粘合剂的网格状施用而形成，无论是在第一次中已经施用，或在重塑之后；(b)装配该载体构件和层压膜，并使得所施加的网格状粘合剂层位于设层压膜和载体构件之间；并且(c)将所述层压膜粘接至载体构件，通过(i)施加负压力，借由通道除去载体构件和层压膜之间存在的空气，和/或通过(ⅱ)施加正压力，借由通道压出载体构件和层压膜之间存在的空气，由此该方法的特征在于，层压膜被作为无限长薄膜在辊子上抽出，和/或粘合剂在层压膜展开期间，施加到辊子上，和/或该粘合剂通过狭缝模具缝口模头的方法施加到层压膜上，和/或该粘合剂被施加到凹槽内。

上面详细地阐述了本发明的五个独立方面。

应当清楚地指出，本发明的五个上述独立方面可以以任意布置与第二、第三、第四或第五方面相结合。

这同样明确地适用于与在上面已经描述、或下面即将描述的独立的方面之一相关的所有特征。所有这些也可应用到本发明的任何其他方面。

为建设性实施例中，建议层压膜应由压纹辊引导，借由压纹辊的表面具有突起结构，能够压出通道图案。

通过辊子进给层压膜是有用的，因为在大多数现有的工厂中，已经有辊子部件用于输送层压膜幅。在辊子生产线中，层压膜幅由辊子地牵引力引导。如果辊子在其表面上有纹理化凸起(在此被称为“压纹辊”)，则牵引力可以以有可能施加结构的方式施加，尤其是结合压纹辊和/或层压膜幅的加热。因此，例如压纹辊可以在先前在全表面施用的粘合膜上压制通道形间隙；或压纹辊可以在层压膜上压制凹槽，尤其是在充入粘合剂之前。

因此，完全可以想像，层压膜可以由压纹辊引导，借由压纹辊的具有有纹理的表面，可在层压膜上压制出多个凹槽

粘合剂应用于点状或条状形式15，更适宜于截棱锥，多边形，菱形，矩形，椭圆形，L形，圆形，或者不规则成形的粘合形式，最适宜于截棱锥或截圆锥的粘合形式。

在应用网格状形式时，所述粘合应用的区域/位置之间的导管仍然无粘合剂。

导管被保留直至层压过程结束。

粘合剂被应用于不规则布局或不规则布局区域。

粘合剂被放置于大于或等于0.1毫米且小于或等于10.0毫米的距离，适宜于大于或等于0.3毫米且小于或等于5.0毫米，更适宜于大于或等于0.5毫米且小于或等于4.0毫米，最适宜于大于或等于1.0毫米且小于或等于3.5毫米，尤其是大于或等于1.5毫米且小于或等于2.5毫米。

粘合剂是反应性或非反应性的10热塑性热熔粘合剂，适宜于基于乙烯醋酸乙烯酯，聚丙烯酸酯，共聚多酰胺，共聚酯，共聚醚，聚烯烃，聚氨酯以及相关共聚物和/或三元共聚物的热熔粘合剂。

粘合剂是一种潜在反应性，双重或多组件系统。在该系统中反应组件被用作为一个统一的混合物或被用作为彼此相邻或在另外一个之上的网格点。

层压膜是塑料膜，适宜于基于聚氯乙烯(PVC)，聚烯烃，热塑性聚烯烃(TPO)，聚碳酸酯，聚醚，聚酯，聚氨酯，聚(甲基)丙烯酸酯，或具有相同化合，共聚物或三元共聚物的塑料膜。

层压膜的厚度在大于或等于0.1毫米且小于或等于7.0毫米的范围内，适宜于大于或等于1.0毫米且小于或等于3.5毫米，更适宜于大于或等于1.5毫米且小于或等于2.5毫米。

组件被不透气的材料限制或由通气性材料制成。

组件保持其形状。

组件由一种材料制成，该材料选自于塑料注塑丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)，聚碳酸酯ABS(PCABS)，聚丙烯(PP)，聚碳酸酯(PC)，热塑性聚烯烃(TPO)，由天然纤维PP，玻璃纤维，碳纤维，人造纤维，无机填料，PP粘合剂，聚氨基甲酸乙酯树脂，酚醛树脂或它们的组合制成的纤维复合材料。

组件不具有层压污点。

粘合覆盖的层压膜在键合前和/或键合中随着组件被加热。

层压模具是车辆内侧板或者车辆内侧板的一部分。

一个层压模具部分，特别是车辆内侧板或者车辆内侧板的一部分，由包括上述点中一个或多个的一种方法制造而成。

在组件和层压粘合剂之间使用网格布局，以减少或防止带有层压膜的组件在层压过程中的气穴。

粘合剂在层压膜和/或组件的表面上被用作网格形状，这是由在导管表面上网格形式的粘合剂应用所构成的，组件和层压膜结合，从而使得粘合剂层在层压膜和组件之间被用作网格形状，并且层压膜与组件通过去除(a)而被结合(层压)，在组件和膜之间，通过应用减压或按下(b)而在导管中发现空气，在组件和膜之间，通过应用粘合压力，或(c)，(a)和(b)的组合而在导管中发现空气。

粘合剂是以点状或条状形式应用于层压膜，适宜于矩形，多边形，菱形，圆形，或不规则成形的粘合形式，最适宜于截棱锥或截圆锥的粘合形式。

层压包括真空层压，模具内粒化(IMG)方法，按压层压或上述方法的混合。

使用层压模具作为车辆内侧板或者车辆内侧板的一部分。

除前文所述的方法和用途之外，本发明还扩展到层压模具部分，即车辆内侧板或车辆内侧板的一部分，可以使用本发明的方法来实现。

此外，本发明还提供了在组件和层压膜之间使用安排好的粘合网格，以减少或避免在带有层压膜的组件层压过程中的气穴。

该层压适宜于由真空层压，模具内粒化(IMG)方法，按压层压或上述方法的混合所组成。

附图说明

本发明由各种带有参照附图的设计实例解释如下，在其中可以看到

图1    具有热熔胶应用模式的膜的平面原理图，

图2    依照局部类型II-II的图1侧视图，

图3    图2的模拟截面，但为工具中的支承件，

图4    为层压膜中缺口的水准测量而在位置上使用层压膜的纵向截面原理图，

图5    用于实现本发明的压纹辊的透视原理图，

图6    使用图5辊子的辊轧机的平面原理图，

图7    带有压纹槽膜的纵向截面原理图，

图8    如图6所示的模拟截面原理图，表示了填充有粘合剂的槽，

图9    辊轧机的侧视原理图，

图10a  晶粒辊的横截面原理图，

图10b  图10a中晶粒辊的透视原理图，和

图11   使用图10a和图10b中晶粒辊的系统平面原理图。

具体实施方式

图1中的层压膜1大体上由一个二维工艺材料膜构成，其目的是要在汽车车身上打造内侧板，并且通过图1中所示的B侧面在支承件上被层压。

在准备化合物的过程中，热熔胶以各种菱形2(被标记)被用于层压膜1。每个菱形2具有高度3，由此上升至层压膜1的B侧面5上的表面4之上。

在菱形2之间，一个导管系统被生成用以完全连接彼此。

层压膜1现在被层压在支承件7上的模具中(见图3)，从而保持垂直于导管系统6开放连接特性热熔胶的菱形2的高度3。该工具中的空气可以从旁边被消除。它通过导管系统6的自由横截面流动。此处，层压膜1逐步移动靠近支承件7，直至当空气被从导管系统6中吸出时直接正配合锁最终出现。

前文描述的本发明实施方式规定了层压被并入层压膜之中这一事件，以此方式粘合剂被置于缺口中，随后在后续步骤中，层压膜的缺口被变平，从而使得粘合剂到达层压膜表面。关于此过程的一个实例如图4所示：

在机器方向8逐渐减少的层压膜9被加以肉眼可见的槽10(示例性特征)，该槽充满粘合剂11(示例性标记)。

每个槽10接收一滴粘合剂11。

在朝向B侧面13的表面12上，粘合剂11被制成扁平状并在表面12上的导管10之间流动。 

通过一个具有两个辐射加热器14(示例性标记)的站，层压膜9在机器方向8被引导，这导致了层压膜9的加热。

层压膜9塑料的记忆效应导致了槽10在辐射加热器10和14的区域内减弱，并随着层压膜9的表面12成为扁平状。此处，它在记忆效应中形成对比，恢复层压膜9的合成材料至粘合剂11，从而使来自槽10的粘合剂最终从膜表面以微滴15滴出，并在微滴15之间形成开放，连接的导管系统16(示例性标记)。

在其它形式中，膜在热成型之前被加热。通过加热，该膜可加被标出并且槽可以被粘合剂再次填充。该膜再次变得平滑。槽中的粘合剂被用于膜上的膨胀结构。

图5和图6中的压纹辊17本质上由常规的偏转辊构成，由此在侧面18上，各种各样肉眼可见结构的凸点19被设置(示例性标记)。例如，每个标高19形成的部分球面体。

通过在机器方向21的系统运行一个层压膜20，从而使之穿过压纹辊17并且拥有许多槽22(示例性标记)(参见图7和图8)。

随后，层压膜20从缝口模头23以最小的间距沿其运行获得槽22。在整个过程中热熔胶来自缝口模头23。其结果是，层压膜20的表面在槽22之间立即形成条线，而且理想地不接触它们。粘合剂24仅仅或者至少主要进入槽22。

图9表示了系统一种可能的滚轴路径25，从而从支承件通过层压膜层压：层压膜27在机器方向26运行，首先随着浮动棍子到膜储存28。在膜储存28之后，层压膜27继续运行到温度约为180℃的压纹辊29。压纹辊29直接在机器方向上运行层压膜27到压力辊30，其在膜流通面具有缝口模头31从而应用粘合剂(未表示出)。

因此，B侧面32可由凹槽和粘合剂填充，然后A侧面33可以保持不变。

在图10a，图10b和图11中晶粒辊34的实施例体现了晶粒结构36在其盖子35上的主要区域，该区域适宜于成为天然皮革的复制品。

然而，一个为几平方厘米大小的范围具有一个狭槽，而没有晶粒化。在生产过程中，这种类型的晶粒辊34可因此制造个体副本(被标记)，每个都有一个大的晶粒化区域40，但是一个非晶粒化区域41在机器方向42的更远处，通过层压膜43，然后是拥有一个缝口模头44的站，在该缝口模头中粘合应用被执行。

伴随此特定实施例，粘合辊区域可以被排除在外。例如，应用领域被发现有废物粘合剂的减少。在一些门板内，部分膜区域在层压后被标识。如果在这些区域内没有胶，那么空白印记也可以容易地被除去。

文中明确提到，由发明人最近所进行的试验也表明，对压纹层压膜的凸起区域只提供粘合剂可能是有利的，例如，非凹陷区域。凹陷板之后能够恢复，然而这不是必需的，并且导管形成于任何情况下。

压纹辊可包括，例如，一个导管模式。

可替代地，可以相像在网格上画出一个叶片，从而粘合剂按照所要求的肉眼可见的结构形状而被应用。

摄影图象的说明

照片1显示了落差结构在粘合应用的加热和冷却过程之后依然可用。

照片2显示了粘合结构在膜从组件剥离后的一个例子。

图1显示了落差结构在膜和组件之间的粘合应用的加热和冷却过程之后依然可用。

在一个首选实施例中，粘合剂是反应性或非反应性的热塑性热熔粘合剂，最适宜于基于乙烯醋酸乙烯酯，聚丙烯酸酯，共聚多酰胺，共聚酯，共聚醚，聚烯烃，聚氨酯以及相关共聚物和/或三元共聚物的热熔粘合剂。

在本发明的一个更为首选的实施例中，所述组件是用于车辆的内部装饰。该类组件主要由基于天然纤维强化聚合物材料的材料构成，例如：天然纤维材料，比如亚麻聚丙烯材料；天然纤维，比如(亚麻)PUR；或天然纤维，如(亚麻)环氧树脂材料，以及由聚丙烯(PP)，苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯(SIS)共聚物，聚碳酸酯(PC)，热塑性聚氨酯(TPU)，热塑性聚烯烃(TPO)或聚酰胺所制成的已经确立的注射成型方法的载体。这些材料被广泛使用于汽车工业，并因此被专家所熟知。

图2显示了粘合结构在膜从组件剥离后的一个例子。这些轻而有光泽的导管，使得在组件和膜之间被发现的空气得以被平稳去除，并且导管保持完全不变。

基于带有所选几何和定位孔的组件，人们发现适当的空气传送被保证于粘合网格内距离最近的孔，以及诸如边缘和半径的关键区域10厘米之外。

此外，已经发现所需真空孔的数量比目前实践中所必需的数量要少很多。细长持有形状(例如狭槽)是特别有用的，其长度超过了挤进过程。这确保了孔不能被粘合剂的单个点所封闭，并且在粘合网格的孔和导管系统之间总是存在联系。

通过在非晶粒化表面上带有相同总量粘合剂的经典平稳(例如非网格状)辊应用的比较测试表明没有水平方向上的空气传输。由于所述组件的几何结构以及没有可见气穴的层压过程的动力学，它只存在于组件上膜被特殊“展开”的区域中。特别是，所有表面，即使是随着由于气穴而导致的区域内20％到80％数量的孔，显示出缺少湿润和黏合。同样，不含粘合剂的比较测试表明几乎没有空气传 输。平滑膜密封直接针对平滑基板。

除非另有说明，对于标准方法的专家而言，所有参数是使用常规方法完成的测定和测量。例如，室温(21℃+/-1℃)和大气压强(1atm)。

在以下实验中，Jowat AG，德国(Jowat-238.30)使用了基于热熔粘合剂的非反应性聚烯烃。

这是在TPO膜的下侧(Benecke-Kaliko/德国，2毫米泡沫和0.8毫米表面涂层)通过使用来自Hardo(德国)公司刻花辊的辊应用而实现的。

具有在外边缘区域相距2厘米的真空孔，由无晶粒聚甲醛(POM)制成的板状组件(直径240毫米，深度50毫米)在来自KIEFEL(德国)公司的单用户真空层压机上随着涂层膜被层压，由此该膜的下侧被加热至180℃，且其表面被加热至140℃，然后该膜在纵向和横向被拉伸5％。随后，针对由气穴所引起的缺陷以及层压表面尺寸而对层压部分进行检测(为了评估通过刻花导管的空气传输的范围)。

使用参照列表

1  层压膜

2  菱形

3  高度

4  表面

5  侧面

6  导管系统

7  支承件

8  机器方向

9  保护膜

10 槽

11 粘合剂

12 表面

13 侧面

14 辐射热

15 微滴

16 导管系统

17 压纹辊

18 覆盖面

19 采集

20 保护膜

21 机器方向

22 槽

23 缝口模头

24 粘合剂

25 滚轴路径

26 机器方向

27 保护膜

28 膜储存

29 压纹辊

30 压力辊

31 点模具

32 侧面

33 侧面

34 晶粒辊

35 覆盖

36 晶粒结构

37 凹处

38 一次性

39 一次性

40 晶粒化区域 

41 非晶粒化区域 

42 机器方向

43 保护膜

44 点模具

45 首要区域

Claims (26)

1.一种用于提供带有粘合剂的层压膜作为层压模具部分生产的预备过程的方法，该部分使用支承件，层压膜和粘合剂，借此该粘合剂按照下列步骤与层压膜的B侧面以及支承件表面区域相结合

a.将粘合剂应用到B侧面，并且

b.随后，通过将粘合剂压纹在网格中来重塑它，从而使得网格导管在粘合剂被结合到支承件表面之前被加工成形。

2.一种用于提供带有粘合剂的层压膜作为层压模具部分生产的预备过程的方法，该部分使用支承件，层压膜和粘合剂，借此该粘合剂按照下列步骤与层压膜的B侧面以及支承件表面区域相结合，

a.将压痕引入层压膜的B侧面中，并且

b.将粘合剂引入凹处和/或凹处之间，其中这些步骤的顺序还可以被颠倒。

3.一种用于提供带有粘合剂的层压膜作为层压模具部分生产的预备过程的方法，该部分使用支承件，层压膜和粘合剂，借此该粘合剂按照下列步骤与层压膜的B侧面以及支承件表面区域相结合，

a.通过槽模具应用粘合剂，

b.借此粘合剂的排放被点模具通过出口处的局部阻力所阻止，并由此形成网格。

4.用于将热熔胶应用至层压膜，然后将其层压到支承件的方法，在其中结构化的热熔胶被应用。

5.根据权利要求4所述的方法，该方法被表示为热熔胶如何被应用于导管成形结构，所以来自膜表面的空气可以在导管形成测量之间沿着导管形状被延长，适宜于产生菱形图案。

6.根据权利要求4或5所述的方法，作为用于准备层压模具的一个预备步骤的方法，其中使用支承件，层压膜和粘合剂，即热熔粘合剂，其中该粘合剂将层压膜的B侧面连接至支承件的表面，其特征在于，连接所述层压薄膜的B侧的支撑部分的表面上，包含以下步骤：

a.粘合剂在层压膜的B侧面和/或在支承件表面部分上的网格状应用，其中导管由所述粘合剂的网格状涂层所形成；

b.将支承件和层压膜集合在一起，从而使得被应用的图案化粘合剂的布局被安排于层压膜和支承件之间；并且

c.将层压膜连接到支承件，通过(i)应用真空通过导管除去位于支承件和层压膜之间的空气和/或通过(ⅱ)通过应用压缩压力挤出位于支承件和通到之间的空气，其特征在于，

层压膜像一个连续的薄板从辊中被拉出

和/或

在层压膜的循环过程中粘合剂被应用于围绕辊

和/或

通过使用槽模具粘合剂被应用于层压膜上

和/或

粘合剂被应用在内部凹处中。

7.根据权利要求2、3、4、5或6所述的方法。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，层压膜是围绕压纹辊被引导的，其中该压纹辊的表面具有结构化的突出并被排列，所以导管图案适应于压纹。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的方法，其特征在于，层压膜是围绕压纹辊被引导的，其中该压纹辊的表面具有结构化的突出并被排列，所以一些凹痕被压印在层压膜中。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的方法，其特征在于，层压膜是围绕压力辊被引导的，特别是依照引导压纹辊并且，在一个旋转中，压辊围绕槽模具。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的方法，其特征在于，粘合剂被引入到层压膜肉眼可见的凹痕中，适宜于与层压膜B侧面相连接的表面或通过在凹痕上方的表面应用。

12.根据权利要求1至11中任一项所述的方法，其特征在于，初始层压膜中的凹痕充满了粘合剂然后这些凹痕被变平，所以粘合剂从凹痕中上升，由此形成了网格状结构。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，使凹痕变平，层压膜被主动加热，主要使用带有加热灯的照明设备。

14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，无需任何外部机械活动，通过在合成材料中的记忆效应在层压膜中使凹痕变平。

15.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，通过来自A侧面的机械活动在层压膜中使凹痕变平。

16.根据权利要求1至15中任一项所述的方法，其特征在于，它是由压纹辊，即晶粒辊，具有表面结构的面板的大区域这些方法所提供，因此一个凹处区域在这里被忽视，并且稍后在粘合剂的使用中被提供，因此一个凹处区域在这里被忽视，特别是在指定废料区中和/或在指定冲压区中和/或在门侧板的层压膜中。

17.据权利要求1至16中任一项所述的方法，用于制造汽车内侧板部分的方法。

18.一个用层压膜和用于将粘合剂用于保持层压膜在支承件上的站来层压支承件的系统，其中所述系统根据前述声明的一个被设置为执行一个流程

19.根据权利要求18所述的系统，其特征在于，压纹站，以及随后的粘合应用站，最初在机器方向上被排列。

20.根据权利要求19所述的系统，其特征在于压纹站拥有一个带有网格状结构化表面的引导辊。

21.根据权利要求19或20所述的系统，其特征在于，压纹站拥有一个受控温度卷。

22.根据权利要求18或21所述的系统，其特征在于，用于应用粘合剂的站由带有粘合剂供给的槽模具组成。

23.根据权利要求22所述的系统，其特征在于，间隙设置被提供于槽模具的出口和层压膜的指定轨道之间。

24.根据权利要求18或23所述的系统，其特征在于，凹部扁平化站位于粘合应用站之后且在应用站之前。

25.一种用于通过槽模具改装系统从而沿层压膜应用粘合剂来生产层压模具的方法，包括下列步骤：沿从层压膜介绍到槽模具的路径，设置设备从而在层压膜的B侧面上建立网格状结构。

26.根据权利要求25所述的方法，其特征在于，网格状结构被嵌入到层压膜中。