CN104791544A - 一种直动式电动阀及其装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种直动式电动阀，包括阀芯组件和下阀座组件；还包括上阀座组件，进一步包括上阀座、丝杆和电机转子；所述上阀座和下阀座组件的下阀座固定连接，且两者的内腔连通；转子外套于上阀座上端，并与上阀座的轴向位置相对固定；丝杆的上端穿过上阀座与转子固定连接，下端与阀芯组件的螺母螺纹配合，阀芯组件的阀芯在螺母的带动下能够沿下阀座的内腔轴向移动以开启或关闭设于下阀座的阀口。该直动式电动阀取消了齿轮系统，减少了不必要的传动，动力损失小，且转子与上阀座的轴向位置相对固定，工作过程中，电机的驱动力矩稳定，能够有效地减小电机的尺寸，使阀体小型化。本发明还公开了一种用于组装所述直动式电动阀的装配方法。

Description

一种直动式电动阀及其装配方法

技术领域

本发明涉及流体控制部件技术领域，特别是涉及一种直动式电动阀。此外，本发明还涉及一种用于装配所述直动式电动阀的装配方法。

背景技术

多联机或模块机等商用空调，一个室外机联通多个室内机系统，每个室内机的冷媒回路上均需要安装流量控制阀，用于切断冷媒或调节流量大小。对该流量控制阀的要求为能够调节任意开度流量，动作稳定，又因为每个室内机的冷媒回路上均需安装，所以还需要该流量控制阀满足小型化、大容量的要求。

目前，所述流量控制阀多采用先导式控制阀，利用电动机驱动先导阀芯，由主阀芯与该先导阀芯联动地开闭主阀口。但是先导式控制阀在打开主阀口时，开口面积一下子增大，流量急剧变化，也就是说，先导式控制阀无法精确调节流量。

为了能够精确调节冷媒流量，可采用直动式电动阀。现有的一种直动式电动阀，电机的输出轴通过齿轮系统与丝杆传动连接，丝杆通过螺纹配合连接有螺母，螺母与阀芯连接，且螺母被限位，只能沿其轴向滑动，并不能沿周向旋转；工作时，电机启动，其输出轴发生转动，通过齿轮系统传递给丝杆，随着丝杆的转动，螺母沿轴向滑动，从而带动阀芯沿轴向滑动，进而实现调节阀口开度的目的。

由于在多联机或模块机等商用空调中，流量控制阀的阀口面积较大，相应地，需要的驱动力也较大，若采用上述直动式电动阀，为获得较大的驱动力，必然导致电机的尺寸增大，且，齿轮系统的设置使得控制阀的轴向尺寸较大，增加了控制阀的体积，给装卸带来不便。

有鉴于此，如何改进直动式电动阀，减小阀体体积，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种直动式电动阀，该直动式电动阀的体积小，能够满足多联机或模块机等商用空调的使用需求。本发明的另一目的是提供一种装配所述直动式电动阀的装配方法。

为解决上述技术问题，本发明提供一种直动式电动阀，包括阀芯组件和下阀座组件；还包括上阀座组件，所述上阀座组件包括上阀座、丝杆和电机的转子；所述上阀座和所述下阀座组件的下阀座固定连接，且两者的内腔连通；所述转子外套于所述上阀座上端，并与所述上阀座的轴向位置相对固定；所述丝杆的上端穿过所述上阀座与所述转子固定连接，下端与所述阀芯组件的螺母螺纹配合，所述阀芯组件的阀芯在所述螺母的带动下能够沿所述下阀座的内腔轴向移动以开启或关闭设于所述下阀座的阀口。

本发明提供的直动式电动阀具有如下技术效果：

电机的转子与上阀座的轴向位置相对固定，且丝杆与转子固定连接，工作时，电机直接驱动丝杆转动，与丝杆螺纹配合的螺母将丝杆的转动转化为轴向移动，从而带动阀芯轴向移动以开启或关闭阀口，取消了齿轮系统，减少了不必要的传动，动力损失小，响应更直接可靠；

电机的转子与上阀座的轴向位置相对固定，使得转子与电机的线圈部件之间的相对位置固定，工作过程中，电机的驱动力矩不会随阀芯的轴向移动而变化，与前述结合，能够有效地减小电机的尺寸。

优选地，所述上阀座的内腔被环形板分隔为上腔和下腔，所述上腔内设置有轴承，所述丝杆通过所述轴承与所述上阀座的轴向位置相对固定。

如此设计，上阀座作为载体限定了转子、丝杆与阀座的相对位置，其上端伸入所述转子内部，下端为螺母和阀芯提供了轴向移动的空间，减小了阀体的轴向尺寸，有利于阀体小型化。

优选地，所述下腔包括小径腔和大径腔，两者连接处的台阶端面朝向所述阀口，所述阀芯处于全开状态，所述阀芯的上端与所述台阶端面抵接。

优选地，所述螺母包括与所述丝杆螺纹配合的小径部和设置于所述阀芯容纳腔内的大径部，所述小径部在所述丝杆的带动下沿所述小径腔轴向移动；还包括限位件，以限制所述螺母的周向位置。

优选地，所述小径腔的横截面为圆形，其腔壁下端具有环形槽，所述环形槽内设置有卡环，所述卡环的内孔为非圆形孔，所述小径部的横截面与所述非圆形孔适配。

优选地，所述小径腔的横截面为非圆形，所述小径部为横截面与所述小径腔的横截面适配的柱体。

优选地，所述轴承的上端设置有衬套，所述衬套外套并固定于所述丝杆。

优选地，所述轴承的上端还设置有垫片，所述垫片外套于所述衬套。

优选地，所述环形板的上端设有台阶面朝向所述轴承的环形台阶。

优选地，所述上阀座外套有外壳，所述电机的线圈部件外套于所述外壳，并通过套设于所述外壳的固定架支撑；所述线圈部件的轴向中心线、所述轴承的轴向中心线以及所述转子的轴向中心线重合。

优选地，所述上阀座的周壁开设有平衡孔。

本发明还提供一种直动式电动阀的装配方法，包括如下步骤：

将组装好的阀芯组件安装于组装好的下阀座组件；

将组装好的上阀座组件的丝杆旋入所述阀芯组件的螺母，并将所述上阀座组件的上阀座与所述下阀座组件的下阀座焊接固定；

压装外壳和固定架，并组装电机的线圈部件。

本发明所提供的直动式电动阀采用了上述直动式电动阀的装配方法，由于上述直动式电动阀具有上述技术效果，用于装配所述直动式电动阀的装配方法也应具备相应的技术效果。

优选地，所述上阀座组件的装配包括如下步骤：

压装丝杆、轴承和上阀座；

安装垫片于所述轴承上端，将其与所述上阀座铆接或焊接；

将衬套卡设于所述丝杆和所述垫片之间，使其与所述轴承的上端抵接，并与丝杆焊接固定；

将电机的转子外套于所述上阀座的上端，并与所述丝杆固定连接。

附图说明

图1为本发明所提供直动式电动阀一种具体实施方式的剖面示意图；

图2为本发明所提供上阀座组件的结构示意图；

图3为图2中所示上阀座的上腔的放大示意图；

图4为图1中所示阀芯组件的结构示意图；

图5为本发明所提供上阀座第一种实施例的结构示意图；

图6为图5中卡环的结构示意图；

图7为本发明所提供上阀座第二种实施例的结构示意图；

图8为图7的俯视图；

图9为图1中所示阀座芯的结构示意图；

图10示出了装配直动式电动阀的流程示意图；

图11示出了装配上阀座组件的流程示意图；

图12示出了装配阀芯组件的流程示意图。

图1至图12中：

电机10，线圈部件11，转子12，外壳20，固定架21；

上阀座组件301，上阀座31，小径腔31a、31a’，大径腔31b，上腔31c，平衡孔31d，台阶端面31e，环形台阶31f，轴承311，丝杆312，衬套313，垫片314，环形连接片315，卡环316；

下阀座组件302，下阀座32，阀口32a，阀座芯321，流量调节槽321a，第一接管322，第二接管323；

阀芯组件400，螺母41，小径部41a，大径部41b，通气槽41c，螺母盖板411，阀芯42，密封环422，垫圈423，过滤网424，卡簧425。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种直动式电动阀，该直动式电动阀的体积小，能够满足多联机或模块机等商用空调的使用需求。本发明的另一核心是提供一种装配所述直动式电动阀的装配方法。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

这里需要说明的是，本文中所涉及的上和下等方位词是以图1至图12中零部件位于图中及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，本文所采用的方位词不应限制本申请请求保护的范围。

请参考图1，图1为本发明所提供直动式电动阀一种具体实施方式的剖面示意图。

该实施例中，直动式电动阀包括阀芯组件400和下阀座组件302；其中，下阀座组件302包括下阀座32和设于下阀座32内腔的阀座芯321；阀芯组件400包括螺母41和与螺母41连接的阀芯42；还包括上阀座组件301，进一步包括上阀座31、丝杆312和电机10的转子12；上阀座31和下阀座32固定连接，且两者的内腔连通；转子12外套于上阀座31上端，且与上阀座31的轴向位置相对固定；丝杆312的上端穿过上阀座31与转子12固定连接，下端与螺母41螺纹配合，阀芯42在螺母41的带动下能够沿阀座芯321的芯腔轴向移动以开启或关闭设于下阀座32的阀口32a。

该直动式电动阀具有如下技术效果：

电机10的转子12与上阀座31的轴向位置相对固定，且丝杆312与转子12固定连接，工作时，电机10直接驱动丝杆312转动，与丝杆312螺纹配合的螺母41将丝杆312的转动转化为轴向移动，从而带动阀芯42轴向移动以开启或关闭阀口32a，取消了齿轮系统，减少了不必要的传动，动力损失小，响应更直接可靠；

电机10的转子12与上阀座31的轴向位置相对固定，使得转子12与电机10的线圈部件11之间的相对位置固定，工作过程中，电机10的驱动力矩不会随阀芯42的轴向移动而变化，与前述结合，能够有效地减小电机10的尺寸。

其中，上阀座31外套有外壳20，电机10的线圈部件11外套于外壳20，并通过套设于外壳20的固定架21支撑。

请一并参考图2，图2为本发明所提供上阀座组件的结构示意图。

如图所示，上阀座31包括插入转子12内部的小径段和大径段，丝杆312穿过上阀座31与转子12固定连接。

具体的方案中，丝杆312通过环形连接片315与转子12焊接固定；环形连接片315呈环状，中间通孔，可外套于丝杆312，环形连接片312的外侧与转子12焊接固定，保证丝杆312与转子12的连接强度。

进一步地，环形连接片315的通孔周边沿轴向延伸形成突出部；如此，该突出部套装于丝杆312，可以增加环形连接片315与丝杆312的接触面积，从而增强丝杆312与转子12之间的连接强度，确保丝杆312能够在转子12的带动下转动。

具体的方案中，环形连接片315可与转子12设置为一体，便于装配。

上阀座31的内腔被环形板分隔为上腔31c和下腔，该环形板可以与上阀座31设为一体，所述上腔31c内设置有轴承311，该轴承311的内圈与丝杆312的外周壁贴合，外圈与所述上腔的内壁贴合，如此，丝杆312通过轴承311与上阀座31的轴向位置相对固定，从而与丝杆312固定连接的转子12与上阀座31的轴向位置相对固定，即上阀座31的结构确定了轴承311、丝杆312和转子12三者的相对位置。

优选的方案中，线圈部件11的轴向中心线、轴承311的轴向中心线以及转子12的轴向中心线重合；如此，能够使电机10的驱动力最大化。

优选的方案中，转子12为永磁体转子，具体地可采用铷铁硼磁钢材料或各向异性铁氧体材料制作，如此，当阀芯42处于全关状态时，电机10断电，由于转子12为永磁体转子，电机10在断电状态下具有定位转矩，能够确保丝杆312和螺母41之间的相对位置，避免两者发生滑移，因此，在电机10断电的状态下，能够进一步确保阀芯42和阀口32a之间的密封性，避免内漏发生。

其中，上阀座31的周壁还可开设平衡孔31d，该平衡孔31d可设于上阀座31的小径段，用于平衡压力，降低丝杆312的转动阻力。

进一步地，轴承311的上端还设置有衬套313，衬套313外套于丝杆312，并与丝杆312焊接固定，可以防止轴承311的内圈因受到轴向力而与轴承311的外圈脱开。

还可在轴承311的上端设置垫片314，该垫片314外套于衬套313上，垫片314可与上阀座31的上端焊接（如图1所示），也可通过铆接限定其位置（如图2所示），以进一步防止轴承311的外圈与内圈脱开。

请一并参考图3，图3为图2中所示上阀座的上腔的放大示意图。

如图3所示，上阀座31环形板的上端设有台阶面朝向轴承311的环形台阶31f；如此，可避免轴承311内圈转动时直接与环形板接触发生摩擦。

丝杆312的螺纹段位于上阀座31的下腔，所述下腔包括小径腔31a和大径腔31b，小径腔31a用于对与丝杆312螺纹连接的螺母41进行导向，大径腔31b与下阀座32的内腔配合形成阀腔；也就是说，上阀座31的下腔提供了螺母41和阀芯42组成的阀芯组件400轴向移动的空间，上阀座31的结构设置使得阀体的轴向尺寸减小，有利于阀体小型化设计。

请参考图4，图4为图1中所示阀芯组件的结构示意图。

阀芯组件400包括螺母41和阀芯42；其中，螺母41包括与丝杆312螺纹配合的小径部41a和大径部41b，阀芯42的上端具有容纳大径部41b的容纳腔，所述容纳腔的内壁上端开设有台阶面朝向转子12的环形台阶，其上设置有螺母盖板411，以限制螺母41和阀芯42在轴向上的相对位置。

当转子12转动，带动丝杆312转动，并带动螺母41向上移动时，由于螺母41大径部41b的端部与螺母盖板411发生干涉，从而能够带动阀芯42一起向上移动，避免螺母41脱离阀芯42。

当转子12转动，带动丝杆312转动，并带动螺母41向下移动时，螺母41可直接推动阀芯42一起向下移动，直至关闭阀口32a。

需要指出的是，电机10的转子12在线圈部件11的驱动下可顺时针转动或逆时针转动，从而能够带动螺母41上移或下移；在实际设置时，可以设定为转子12顺时针转动时，带动螺母41上移，转子12逆时针转动时，带动螺母41下移；当然也可以设定为转子12顺时针转动时，带动螺母41下移，转子12逆时针转动时，带动螺母41上移。

螺母41的小径部41a伸入上阀座31下腔的小径腔31a，在丝杆312的带动下，螺母41的小径部41a沿所述小径腔31a轴向移动，该小径腔31a对螺母41的轴向移动起到导向作用，避免螺母41在轴向移动时发生偏斜，影响阀芯42对阀口32a的密封性能。

显然，为确保螺母41能够将丝杆312的转动转化为轴向移动，以带动阀芯42轴向移动，还设置有限位件，以限制螺母41的周向转动。

限位件的设置形式可以为多种。

请一并结合图5-6，图5为本发明所提供上阀座第一种实施例的结构示意图；图6为图5中卡环的结构示意图。

如图5所示，本方案中，上阀座31的小径腔31a的横截面呈圆形，小径腔31a的腔壁下端设有环形槽，该环形槽内设置有卡环316，该卡环316的内孔为非圆形孔，图6中示出了卡环316内孔为方形孔的结构，螺母41的小径段41a的横截面与卡环316的内孔适配，如此，即可限制螺母41周向转动。

请一并结合图7-8，图7为本发明所提供上阀座第二种实施例的结构示意图；图8为图7的俯视图。

本方案与上述方案的区别在于，上阀座31的小径腔31a’的横截面设置为非圆形，图8中示出了小径腔31a’的横截面为方形的结构，实际设置时，也可设置为其他非圆形状，如五边形等，相应地，螺母41的小径段41a设置为横截面与小径腔31a’的横截面相适配的柱体结构。

阀芯组件400的阀芯42还具有与所述容纳腔贯通的轴向通孔，螺母41的周壁具有通气槽41c；如此，阀芯42处于全关状态，阀芯42上下端的压力平衡，第二接管323通过阀口32a与阀芯42的轴向通孔连通，并通过螺母41的通气槽41c连通上阀座31的大径腔31b，阀芯42受到的压差力较小，开启阀口32a时，仅需较小的驱动力即可，有利于减小电机10的尺寸，将阀体小型化。

进一步地，阀芯42的轴向通孔的内壁下端开设有环形槽，其内设置有过滤网424；过滤网424的设置避免了冷媒流动时将杂质带入阀芯42的轴向通孔而导致丝杆312与螺母41配合的螺纹卡死。为了防止过滤网424窜动，还可进一步在过滤网424下端设置卡簧425。

阀芯42处于全关状态时，为确保其与阀口32a之间的密封性。阀芯42的下端设置有密封环422。具体地，阀芯42的底端具有轴向凸出部，密封环422铆接于该轴向凸出部。当阀芯42处于全关状态时，密封环422的下端面与阀口32a贴合形成密封。显然，密封环422的外端直径大于阀口32a的直径。

进一步地，还可在密封环422的下端设置垫圈423，以减缓密封环422受到的轴向冲击。

请一并参考图9，图9为图1中阀座芯的结构示意图。

下阀座32内固设有阀座芯321，阀座芯321具有芯腔，且其周壁设置有一个或多个流量调节槽321a；阀座芯321将阀腔分隔为第一腔体和环绕第一腔体的第二腔体，显然，两个腔体可通过流量调节槽321a连通；可以理解，所述第一腔体即为阀座芯321的芯腔；其中，第二腔体与第一接管322连通，第一腔体通过阀口32a与第二接管323连通。

为了确保冷媒流量调节过程中，阀座芯321的受力稳定，多个流量调节槽321a可沿阀座芯321的周壁均匀布置。

进一步地，流量调节槽321a可以设为周向长度沿阀座芯321的轴向向下渐缩的结构，如图9中所示，该种结构可以使小流量范围的冷媒流量调节更加精准。当然，实际设置时，将流量调节槽321a设置为其他结构，如方形、圆形或椭圆形结构也是可行的，只是相较于前述结构，小流量范围内的调节精确度较低。

与螺母41连接的阀芯42设于阀腔内，具体地，位于所述第一腔体内，当阀芯42处于全关状态，关闭阀口32a时，阀芯42的侧壁能够封堵流量调节槽321a，从而切断第一腔体和第二腔体的连通，当阀芯42在螺母41的带动下上移时，逐渐打开流量调节槽321a，并改变流量调节槽321a的流通面积，从而使第一腔体和第二腔体连通，并调节冷媒流量。为了确保阀芯42和阀座芯321之间的密封性，两者之间还设置有密封件。

另外，该直动式电动阀的上阀座31下腔的小径腔31a和大径腔31b连通处形成朝向阀口32a的台阶端面31e，该台阶端面31e和阀口32a之间的距离限定了阀芯42的轴向移动距离。参考图1理解，当阀芯42处于全开状态时，流量调节槽321a全开，第一接管322通过流量调节槽321a与第二接管323连通，此时，阀芯42的上端面与台阶端面31e抵接；当阀芯42处于全闭状态时，阀口32a被关闭，流量调节槽321a被阀芯42侧壁封堵，第一接管322和第二接管323未连通，冷媒流通完全被切断。

上阀座31的上述结构设置限定了阀芯42的轴向移动距离，直接省去了止动器装置，降低了阀体复杂度。

本发明还提供一种用于装配上述直动式电动阀的装配方法。

图10示出了装配直动式电动阀的流程示意图。所述直动式电动阀的装配方法包括如下步骤：

将组装好的阀芯组件400安装于组装好的下阀座组件302；

将组装好的上阀座组件301的丝杆312旋入阀芯组件400的螺母41，并将上阀座组件301的上阀座31与下阀座组件302的下阀座32焊接固定；

压装外壳20和固定架21，并组装电机10的线圈部件11。

其中，上阀座组件301的装配流程可参考图11，包括如下步骤：

压装丝杆312、轴承311和上阀座31；

安装垫片314于轴承311上端，将其与上阀座31铆接或焊接；

将衬套313卡设于丝杆312和垫片314之间，使其与轴承311的上端抵接，并与丝杆312焊接固定；

将电机10的转子12外套于上阀座31的上端，并与丝杆312固定连接。

阀芯组件400的装配流程可参考图12，包括如下步骤：

将密封环422和垫圈423铆接于阀芯42底端的轴向凸出部；

将螺母41的大径部41b压装于阀芯42的容纳腔；

将螺母盖板411与阀芯42焊接固定；

组装过滤网424和卡簧425。

本发明提供的直动式电动阀采用了上述直动式电动阀的装配方法，由于上述直动式电动阀具有上述技术效果，用于装配该直动式电动阀的装配方法也应具备相应的技术效果。这里不再赘述。

以上对本发明所提供的直动式电动阀及其装配方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (13)

1.一种直动式电动阀，包括阀芯组件（400）和下阀座组件（302）；其特征在于，还包括上阀座组件（301），所述上阀座组件（301）包括上阀座（31）、丝杆（312）和电机（10）的转子（12）；所述上阀座（31）和所述下阀座组件（302）的下阀座（32）固定连接，且两者的内腔连通；所述转子（12）外套于所述上阀座（31）上端，并与所述上阀座（31）的轴向位置相对固定；所述丝杆（312）的上端穿过所述上阀座（31）与所述转子（12）固定连接，下端与所述阀芯组件（400）的螺母（41）螺纹配合，所述阀芯组件（400）的阀芯（42）在所述螺母（41）的带动下能够沿所述下阀座（32）的内腔轴向移动以开启或关闭设于所述下阀座（32）的阀口（32a）。

2.如权利要求1所述的直动式电动阀，其特征在于，所述上阀座（31）的内腔被环形板分隔为上腔（31c）和下腔，所述上腔（31c）内设置有轴承（311），所述丝杆（312）通过所述轴承（311）与所述上阀座（31）的轴向位置相对固定。

3.如权利要求2所述的直动式电动阀，其特征在于，所述下腔包括小径腔（31a、31a’）和大径腔（31b），两者连接处的台阶端面（31e）朝向所述阀口（32a），所述阀芯（42）处于全开状态，所述阀芯（42）的上端与所述台阶端面（31e）抵接。

4.如权利要求3所述的直动式电动阀，其特征在于，所述螺母（41）包括与所述丝杆（312）螺纹配合的小径部（41a）和设置于所述阀芯（42）容纳腔内的大径部（41b），所述小径部（41a）在所述丝杆（312）的带动下沿所述小径腔（31a、31a’）轴向移动；还包括限位件，以限制所述螺母（41）的周向位置。

5.如权利要求4所述的直动式电动阀，其特征在于，所述小径腔（31a、31a’）的横截面为圆形，其腔壁下端具有环形槽，所述环形槽内设置有卡环（316），所述卡环（316）的内孔为非圆形孔，所述小径部（41a）的横截面与所述非圆形孔适配。

6.如权利要求4所述的直动式电动阀，其特征在于，所述小径腔（31a、31a’）的横截面为非圆形，所述小径部（41a）为横截面与所述小径腔的横截面适配的柱体。

7.如权利要求2所述的直动式电动阀，其特征在于，所述轴承（311）的上端设置有衬套（313），所述衬套（313）外套并固定于所述丝杆（312）。

8.如权利要求7所述的直动式电动阀，其特征在于，所述轴承（311）的上端还设置有垫片（314），所述垫片（314）外套于所述衬套（313）。

9.如权利要求2所述的直动式电动阀，其特征在于，所述环形板的上端设有台阶面朝向所述轴承（311）的环形台阶（31f）。

10.如权利要求2至9任一项所述的直动式电动阀，其特征在于，所述上阀座（31）外套有外壳（20），所述电机（10）的线圈部件（11）外套于所述外壳（20），并通过套设于所述外壳（20）的固定架（21）支撑；所述线圈部件（11）的轴向中心线、所述轴承（311）的轴向中心线以及所述转子（12）的轴向中心线重合。

11.如权利要求1至9任一项所述的直动式电动阀，其特征在于，所述上阀座（31）的周壁开设有平衡孔（31d）。

12.一种直动式电动阀的装配方法，其特征在于，包括如下步骤：

将组装好的阀芯组件（400）安装于组装好的下阀座组件（302）；

将组装好的上阀座组件（301）的丝杆（312）旋入所述阀芯组件（400）的螺母（41），并将所述上阀座组件（301）的上阀座（31）与所述下阀座组件（302）的下阀座（32）焊接固定；

压装外壳（20）和固定架（21），并组装电机（10）的线圈部件（11）。

13.如权利要求12所述的装配方法，其特征在于，所述上阀座组件的装配包括如下步骤：

压装丝杆（312）、轴承（311）和上阀座（31）；

安装垫片（314）于所述轴承（311）上端，将其与所述上阀座（31）铆接或焊接；

将衬套（313）卡设（301）于所述丝杆（312）和所述垫片（314）之间，使其与所述轴承（311）的上端抵接，并与丝杆（312）焊接固定；

将电机（10）的转子（12）外套于所述上阀座（31）的上端，并与所述丝杆（312）固定连接。