CN104478363A - 一种粉料液态化体系及配制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及到一种粉料液态化体系及配制方法，在液态化体系中三种成分组成及其质量比例如下：粉料：水：外加剂= 1:2:0.3～1:2.5:0.3；液态化配制方法包括有如下步骤：先将水和外加剂混合，然后倒入50%的粉料，搅拌30秒，再倒入剩下的50%粉料，搅拌60秒，完成粉料液体化操作，得到制备混凝土的液态化粉料体系，对应的粉料液态化体系的密度在1.20g/cm³～1.26g/cm³、4h后的匀质性与初始保持一致、流动扩展度在160mm～245mm之间和4h后的流动扩展度基本无经时损失。本发明的粉料液态化体系及配制方法将粉料制成以稳定悬浊液形式存在，保证了粉料、外加剂和水等三种成分形成一个稳定体系，便于在混凝土搅拌站现有生产装备工艺的基础上用于制备特种混凝土。

Description

一种粉料液态化体系及配制方法

技术领域

 本发明专利涉及特种混凝土的规模化生产制备，特别涉及到特种混凝土的多种特种原材料形成一种均匀稳定的粉体液态化体系以及粉料液态化的配制方法。

背景技术

通常情况下，混凝土搅拌站生产制备常规混凝土使用水泥、S95矿粉、II级粉煤灰和常规的外加剂等原材料，因此在工艺设置和设备安装方面以常规混凝土的生产制备为目的进行设计。针对当前建筑行业的发展，特种混凝土的需求在不断的变化和增长，而如果重新建立一个混凝土搅拌站专门用于生产制备特种混凝土，则不符合社会发展的必然方向。因此，我们需要建立在现有的混凝土搅拌站生产制备常规混凝土的设备和工艺的条件下，展开特种混凝土的生产制备及工艺的研究。

一般情况，特种混凝土中的硅灰、超细矿粉、特种聚羧酸外加剂在常规搅拌站设备工艺基础上生产制备特种混凝土，则是通过人工将硅灰、超细矿粉、特种聚羧酸外加剂等原材料投入到混凝土搅拌机内，进行特种混凝土的生产制备，但是这种操作方式存在较多的问题：

1、生产制备特种混凝土的特种材料采用人工投料，这样硅灰、超细矿粉、特种聚羧酸外剂等需要派遣大量的人工进行特种混凝土的生产制备，这样会消耗大量的人力成本，同时增加了特种混凝土制备管理上的难度。

2、通常情况下，目前搅拌站对稍微有个别特殊要求的混凝土如需要添加纤维的混凝土，则使通过人工投料，这个是因为纤维单方用量少、投料轻松，而且只有一种特殊材料，使用人工投料在现有搅拌工艺条件存在可行性。但是对于本专利设计的特种混凝土中存在二种及以上特种原材料，都采用人工投料，而且不同特种原材料的形态不一样，且单盘特种原材料使用量较大，人工投料每盘都需要耗费大量体力，不符合现实规模化生产制备，这样势必影响特种混凝土的生产制备过程，大大增加单盘的生产时间，同时影响特种混凝土的质量及稳定性。特别是不能实现特种混凝土的高效生产制备、质量的稳定性控制。

发明内容

本发明专利的目的在于克服上述现有技术中存在的不足，提供一种特种混凝土所需的多种特种原材料的混合物，包含有水、粉料和外加剂的多元化液态化体系以及粉料液态化的方法。本发明专利的液态化体系以及粉料液态化配制方法形成一种稳定的类胶体状态的悬浮体系，受温度和静置时间影响小。

为了达到上述发明目的，本发明提供的技术方案如下：

一种粉料液态化体系，其特征在于，在所述的液态化体系中三种成分组成及其质量比例如下：

粉料：水：外加剂= 1:2：0.3～1：2.5:0.3；

所述粉料包括有硅灰和超细矿粉，所述的硅灰即为微硅粉，该微硅粉的平均粒径为0.15～0.20μm，比表面积为15000～20000m²/kg，所述的超细矿粉为S105和S115，比表面积为600～1000 m²/kg；所述的外加剂为聚羧酸系减水剂，减水率＞35%；

制成的粉料液态化体系密度在1.20 g/cm³～1.26g/cm³之间，4h后的匀质性与初始保持一致，流动扩展度在160mm～245mm之间，4hh后的流动扩展度无经时损失。

在本发明一种粉料液态化体系及配制方法中，硅灰粉料液态化的悬浮溶液密度在1.23g/ cm³～1.26g/ cm³，流动扩展度在220mm～245mm范围内；超细矿粉粉料液态化的悬浮溶液密度在1.20 g/ cm³～1.22g/ cm³，流动扩展度在160mm～215mm范围内。

一种水、粉料和外加剂的液态化生产方法，其特征在于，该方法包括有如下步骤：

第一步，先将水和外加剂混合倒入到搅拌锅内，然后添加50%的粉料，搅拌30秒，形成粉体密度为1.10g/ cm³～1.15g/ cm³且混合均匀的稀粉料悬浮溶液；

第二步，待稀粉料悬浮溶液混合均匀后，再向搅拌锅内添加剩下的50%粉料，搅拌60秒达到均匀的悬浮溶液，悬浮溶液的密度在1.20 g/ cm³～1.26g/ cm³之间；

第三步，对上述配制的粉料液态化的悬浮溶液进行流动扩展度的检测，初始的流动扩展度范围在160mm～245mm之间，且4h后的流动扩展度基本无经时损失，并且4小时后粉料液态化的悬浮溶液无明显分层；

第四步，完成粉料液体化操作，将获得的粉体液态化悬浮液装入专用桶内密封储存，作为特种混凝土生产制备用的特殊材料。

在本发明水、粉料和外加剂的液态化生产方法中，对应的粉料液态化悬浮液体系的密度在1.20 g/ cm³～1.26g/ cm³、4小时后的匀质性与初始保持一致、流动扩展度在160mm～245mm之间和4h后基本无经时损失。

基于上述技术方案，本发明水、粉料和外加剂的液态化体系及其配制方法与现有技术相比具有如下技术效果：

1、本粉料液态化体系及配制方法可将特种混凝土的多种特种原材料进行液态化，形成一种均质、稳定的悬浮溶液，悬浮液体系的密度在1.20 g/ cm³～1.26g/ cm³、4小时后的匀质性与初始保持一致、流动扩展度在160mm～245mm之间和4h基本无经时损失。

2、通过粉料液态化体系及配制方法形成的一种质量稳定可靠的悬浮溶液，可在现有混凝土搅拌站生产工艺的基础上实现特种混凝土的规模化、高效率化的生产制备，保证了特种混凝土的质量。

3、几种特种原材料通过本专利的发明方法制备形成一种混合均匀的粉体液态化悬浮溶液，实现特种混凝土生产制备全工业化生产，无需投入大量的人工进行控制，在现有混凝土搅拌站生产工艺的基础上实现特种混凝土的工业化制备，特种混凝土的质量和生产效率不受人为因素的影响。

附图说明

    图1是本发明一种水、粉料和外加剂的液态化生产制备方法的生产操作流程图。

具体实施方式

下面我们结合附图和具体的实施例来对本发明水、粉料和外加剂的液态化体系及其生产方法做进一步的详细阐述，以求更为清楚明了地理解其成分组成和生产制造工艺，但不能以此来限制本发明专利的保护范围。

本发明先是设计出一种专利的液态化体系，并指出该粉料液态化体系的配制方法，从而制成一种稳定的类胶体状态的悬浮体系。作为一种质量稳定可靠的悬浮溶液，其在现有混凝土搅拌站生产工艺的基础上实现特种混凝土的规模化、高效率化的生产制备，保证了特种混凝土的质量。

在本发明的液态化体系中，主要包括有三种成分组成，这三种成分组成的质量比例如下：

粉料：水：外加剂= 1:2:0.3～1:2.5:0.3 。

其中，所述粉料包括有硅灰和超细矿粉，所述的硅灰即为微硅粉，该微硅粉的平均粒径为0.15～0.20μm，比表面积为15000～20000m²/kg；所述的超细矿粉为S105和S115，比表面积为600～1000 m²/kg。所述的外加剂为聚羧酸系减水剂，减水率在35%及以上，包裹性好、4h的保坍性好等特点。在配制完成的液体化体系中，对应的粉料液态化悬浮液体系的密度在1.20 g/ cm³～1.26g/ cm³、4小时后的匀质性与初始保持一致、流动扩展度在160mm～245mm之间和4h基本无经时损失。

在本发明一种粉料液态化体系及配制方法中，硅灰粉料液态化的悬浮溶液密度在1.23～1.26g/ cm³，流动扩展度在220mm～245mm范围内；超细矿粉粉料液态化的悬浮溶液密度在1.20 g/cm³～1.22g/cm³，流动扩展度在160mm～215mm范围内。

本发明还提供了一种水、粉料和外加剂的液态化生产方法。如图1所示，作为制备本发明所述液体化粉料专用方法，该方法包括有如下步骤：

第一步，先将水和外加剂混合倒入到搅拌锅内，然后添加50%的硅灰粉料，搅拌30秒，形成粉体密度为1.10g/cm³到1.15g/m³混合均匀的稀悬浮溶液；

第二步，待上述的稀悬浮溶液混合均匀后，再向搅拌锅内添加剩下的50%的硅灰粉料，搅拌60秒达到均匀的悬浮溶液，悬浮溶液的密度在1.20 g/ cm³～1.26g/ cm³之间；

第三步，对上述配制的粉料液态化的悬浮溶液进行流动扩展度的检测，初始的流动扩展度范围在160mm～245mm之间，且4小时后的流动扩展度基本无经时损失，并且4小时后粉料液态化的悬浮溶液无明显地分层现象，制成液体化粉料；

第四步，完成上述粉料液体化操作，将获得的粉体液态化悬浮溶液装入专用桶内密封储存，作为特种混凝土生产制备用的特殊材料。

在本发明水、粉料和外加剂的液态化生产方法中，制成的粉料液态化悬浮液体系的密度在1.20 g/ cm³～1.26g/ cm³之间、4小时后的匀质性与初始保持一致、流动扩展度在160mm～245mm之间、并且能做到4h后基本无经时损失。

实施例1

在生产制备C100超高强混凝土时，需要使用P.II52.5水泥、粉煤灰、黄砂、5-20mm的精品碎石，以及特种材料如硅灰和特配Master Glenium   ACE  8308聚羧酸外加剂。通过本专利的上述的粉体液态化体系及其配制方法，可以将硅灰：水：外加剂=30:70:9比例按照本专利的粉料液态化配制方法进行配制，形成了硅灰粉料液态化的悬浮溶液密度为1.23g/cm3，初始流动扩展度在235mm，4小时的流动扩展度为230mm，与初始的流动扩展度基本保持一致，而且整体硅灰液态化的悬浮溶液在4小时内无分层现象。

通过本发明专利液体化体系和制备方法，配制出硅灰粉料液态化的悬浮溶液，与P.II52.5水泥、粉煤灰、黄砂、5-20mm的精品碎石以及一部分水配制出C100超高混凝土。该C100超高混凝土的初始扩展度为660mm，4h的扩展度为640mm，28d抗压强度为111MPa，28d的弹性模量为51GPa。

使用本发明专利粉体液态化体系及粉体液态化的配制方法，解决了在现有常规混凝土搅拌站生产工艺不能很好生产制备需要多种特种原材料的特种混凝土的高效化生产，并且生产制备出来的特种混凝土的工作性能优异，力学性能满足设计要求。

Claims (3)

1.一种粉料液态化体系，其特征在于，在所述的液态化体系中三种成分组成及其质量比例如下：

粉料：水：外加剂= 1:2：0.3～1：2.5:0.3；

所述粉料包括有硅灰和超细矿粉，所述的硅灰即为微硅粉，该微硅粉的平均粒径为0.15～0.20μm，比表面积为15000～20000m²/kg，所述的超细矿粉为S105和S115，比表面积为600～1000 m²/kg；所述的外加剂为聚羧酸系减水剂，减水率＞35%；

制成的粉料液态化体系密度在1.20 g/cm³～1.26g/cm³之间，4小时后的匀质性与初始保持一致，流动扩展度在160mm～245mm之间，4h后的流动扩展度基本无经时损失。

2.根据权利要求1所述的粉料一种粉料液态化体系及配制方法，其特征在于，硅灰粉料液态化的悬浮溶液密度在1.23～1.26g/ cm³，流动扩展度在220～245mm范围内；超细矿粉粉料液态化的悬浮溶液密度在1.20～1.22g/ cm³，流动扩展度在160～215mm范围内。

3. 一种水、粉料和外加剂的液态化生产方法，其特征在于，该方法包括有如下步骤：

第一步，先将水和外加剂混合倒入到搅拌锅内，然后添加50%的粉料，搅拌30秒，形成粉体密度为1.10g/ cm³～1.15g/ cm³且混合均匀的稀粉料悬浮溶液；

第二步，待稀粉料悬浮溶液混合均匀后，再向搅拌锅内添加剩下的50%粉料，搅拌60秒达到均匀的悬浮溶液，悬浮溶液的密度在1.20 g/ cm³～1.26g/ cm³之间；

第三步，对上述配制的粉料液态化的悬浮溶液进行流动扩展度的检测，初始的流动扩展度范围在160mm～245mm之间，且4h后的流动扩展度基本无经时损失，并且4h后粉料液态化的悬浮溶液无明显分层；

第四步，完成粉料液体化操作，将获得的粉体液态化悬浮液装入专用桶内密封储存，作为特种混凝土生产制备用的特殊材料。