CN104477248A - 汽车的侧围内板 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车的侧围内板，包括侧围内板本体，侧围内板本体为环形结构，该环形结构的一侧为B柱本体，环形结构的上侧为A柱本体；其特征是：在所述A柱本体和B柱本体的交互区域设置第一加强板，在A柱本体上位于挡风玻璃安装孔的上方设置第二加强板；所述B柱本体的上部为硬区，B柱本体的下部为软区，硬区和软区之间由第一过渡区连接；所述侧围内板本体的主体部分由超高强度钢热成形工艺得到，强度为1300～1500MPa的马氏体组织；位于所述B柱本体的软区正下方的侧围内板本体区域为软区，该软区与侧围内板本体的主体部分之间由第二过渡区连接，第二过渡区呈带状。本发明的B柱强度好且具有可控的变形，同时保证A柱和B柱交互区域的强度。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车的侧围内板，属于车辆部件技术领域。
背景技术
汽车侧围是汽车车身制造的关键部位，它的制造质量直接影响到汽车的外观和性能。侧围内板一般为环形结构，环形结构上的一侧为B柱，上侧为A柱。B柱的主要作用是在发生侧面碰撞时可以提供保护，并且希望B柱在侧面发生碰撞时产生可控的变形以尺可能保护乘客，主要用于吸能。但同时，侧围内板本身又需要保证一定的强度。
在发生侧面碰撞时，A柱和B柱的交互区域受力最大，只有保证此区域的强度才能保证整车安全，发生侧面碰撞后车门能正常打开。在发生正面碰撞时，A柱弯曲区域受力较大，需要保证A柱不弯曲，才能保证车门发生事故后能正常开启。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种汽车的侧围内板，一方面B柱部分具有很好的强度，起到保护乘客的作用以及具有可控的变形；另一方面，保证A柱和B柱交互区域的强度，在发生正面碰撞时A柱不弯曲。
按照本发明提供的技术方案，所述汽车的侧围内板，包括侧围内板本体，侧围内板本体为环形结构，该环形结构的一侧为B柱本体，环形结构的上侧为A柱本体；其特征是：在所述A柱本体和B柱本体的交互区域设置第一加强板，在A柱本体上位于挡风玻璃安装孔的上方设置第二加强板；所述B柱本体的上部为硬区，B柱本体的下部为软区，硬区和软区之间由第一过渡区连接；所述硬区由超高强度钢热成形工艺得到，强度为1300～1500MPa的马氏体组织；所述软区是在超高强度钢热成形工艺中，通过慢速冷却得到的强度为500～700MPa的铁素体和珠光体组织、或者为贝氏体组织；所述侧围内板本体的主体部分由超高强度钢热成形工艺得到，强度为1300～1500MPa的马氏体组织；位于所述B柱本体的软区正下方的侧围内板本体区域为软区，该软区与侧围内板本体的主体部分之间由第二过渡区连接，第二过渡区呈带状，宽度为50mm左右。
进一步的，所述B柱本体的软区占B柱本体高度的1/3。
进一步的，所述第一过渡区的高度为50mm左右。
进一步的，所述侧围内板本体的主体厚度为1.2mm，第一加强板和第二加强板的厚度为1.5mm。
本发明具有以下优点：（1）将B柱本体的上部采用硬区，下部采用软区，一方面可以在发生侧面碰撞时提供保护，并且在侧面发生碰撞时产生可控的变形以尽可能地保护乘客头部不受损伤；（2）侧围内板本体的主体采用强度为1300～1500MPa的马氏体组织，侧围内板本体与B柱本体的软区连接的部分为软区，该软区与侧围内板本体的主体部分之间由带状第二过渡区连接，可以保证生产过程中加工更加方便；（3）在A柱本体和B柱本体的交汇区域设置第一加强板，加强A柱和B柱交互区域的强度，保证车辆在发生侧面碰撞时，车门能够正常打开；（4）在A柱上设置第二加强板，可以防止A柱发生弯曲，保证车辆在发生正面碰撞时不弯曲。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为所述侧围内板本体的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体附图对本发明作进一步说明。
如图1～图2所示：所述用于车辆的侧围内板包括侧围内板本体1、B柱本体2、A柱本体3、第一加强板4、挡风玻璃安装孔5、第二加强板6、硬区7、软区8、第一过渡区9、第二过渡区10等。
如图1所示，本发明包括侧围内板本体1，侧围内板本体1为环形结构，该环形结构的一侧为B柱本体2，环形结构的上侧为A柱本体3；在所述A柱本体3和B柱本体2的交互区域设置第一加强板4，在A柱本体3上位于挡风玻璃安装孔5的上方设置第二加强板6；
如图2所示，所述B柱本体2的上部为硬区7，B柱本体2的下部为软区8，硬区7和软区8之间由第一过渡区9连接；所述硬区7由超高强度钢热成形工艺得到，强度为1300～1500MPa的马氏体组织；所述软区8是在超高强度钢热成形工艺中，通过慢速冷却得到的强度为500～700MPa的铁素体和珠光体组织、或者为贝氏体组织；所述侧围内板本体1的主体部分由超高强度钢热成形工艺得到，强度为1300～1500MPa的马氏体组织；位于所述B柱本体2的软区8正下方的侧围内板本体1区域为软区，该软区与侧围内板本体1的主体部分之间由第二过渡区10连接；所述第二过渡区10呈带状，宽度为50mm左右，在加工时比较方便；
所述B柱本体2的软区8占B柱本体2高度的1/3；
所述第一过渡区9的高度为50mm左右；
所述侧围内板本体1的主体厚度为1.2mm，第一加强板4和第二加强板6的厚度为1.5mm。
本发明在A柱本体和B柱本体的交汇区域设置第一加强板，加强A柱和B柱交互区域的强度，保证车辆在发生侧面碰撞时，车门能够正常打开。在A柱上设置第二加强板，可以防止A柱发生弯曲，保证车辆在发生正面碰撞时不弯曲。
同时，本发明将B柱本体的上部采用硬区，下部采用软区，一方面可以在发生侧面碰撞时提供保护，并且在侧面发生碰撞时产生可控的变形以尽可能地保护乘客头部不受损伤。另外，侧围内板本体的主体采用强度为1300～1500MPa的马氏体组织，侧围内板本体与B柱本体的软区连接的部分为软区，该软区与侧围内板本体的主体部分之间由带状第二过渡区连接，可以保证生产过程中加工更加方便。
本发明的制造方法，主要包括以下步骤：（1）将侧围内板的轮廓料片和第一加强板、第二加强板的轮廓料片进行焊接；（2）焊接后的坯料一起放入加热炉内加热奥氏体化，炉内温度为900℃，加热时间为5分钟；（2）将加热好的坯料在模具中热压成形，并且侧围内板本体的硬区和B柱本体的硬区进行淬火，得到强度为1300～1500MPa的马氏体组织；B柱本体的软区和B柱本体软区正下方的侧围内板区域采用电阻丝加热或者采用保温的方式，延缓冷却速度，使软区慢速冷却得到铁素体和珠光体组织、或者贝氏体组织。
Claims (4)
1.一种汽车的侧围内板，包括侧围内板本体（1），侧围内板本体（1）为环形结构，该环形结构的一侧为B柱本体（2），环形结构的上侧为A柱本体（3）；其特征是：在所述A柱本体（3）和B柱本体（2）的交互区域设置第一加强板（4），在A柱本体（3）上位于挡风玻璃安装孔（5）的上方设置第二加强板（6）；所述B柱本体（2）的上部为硬区（7），B柱本体（2）的下部为软区（8），硬区（7）和软区（8）之间由第一过渡区（9）连接；所述硬区（7）由超高强度钢热成形工艺得到，强度为1300～1500MPa的马氏体组织；所述软区（8）是在超高强度钢热成形工艺中，通过慢速冷却得到的强度为500～700MPa的铁素体和珠光体组织、或者为贝氏体组织；所述侧围内板本体（1）的主体部分由超高强度钢热成形工艺得到，强度为1300～1500MPa的马氏体组织；位于所述B柱本体（2）的软区（8）正下方的侧围内板本体（1）区域为软区，该软区与侧围内板本体（1）的主体部分之间由第二过渡区（10）连接，第二过渡区（10）呈带状，宽度为50mm左右。
2.如权利要求1所述的汽车的侧围内板，其特征是：所述B柱本体（2）的软区（8）占B柱本体（2）高度的1/3。
3.如权利要求1所述的汽车的侧围内板，其特征是：所述第一过渡区（9）的高度为50mm左右。
4.如权利要求1所述的汽车的侧围内板，其特征是：所述侧围内板本体（1）的主体厚度为1.2mm，第一加强板（4）和第二加强板（6）的厚度为1.5mm。
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