CN104384984B - 一种定位装夹工具与方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种定位装夹工具与方法，定位装夹工具包括：第一翻板、第二翻板、调节块、虎钳。第一翻板、待加工零件、第二翻板沿轴向连接，整体通过调节块调整相对位置后，装夹在虎钳上，虎钳通过压板与工作台面连接。第二翻板通过安置于四角的调节块的调整实现对整体零件水平及垂直方向相对位置的调整，保证待加工零件的两端孔系相对同轴度位置公差。本发明可使零件在找正过程中更加简单快捷，提高找正精度，装夹时只是轴向受力，杜绝了径向力的产生，从而杜绝了因为装夹零件承受径向力所产生的装夹变形，能更好的保证零件在精密加工中的尺寸及形位公差。

Description

一种定位装夹工具与方法

技术领域

本发明属于机械制造领域，具体地，涉及一种定位装夹工具及定位装夹方法，用于对无定位基准的零件进行精密加工前的定位和装夹。

背景技术

在三轴加工中心上完成无外形定位基准的零件加工，加工位置为空间不相通的加工元素，且各个加工元素间形位公差要求高的零件时。由于机床精度以及传统装夹方法和找正方式存在着加工缺陷，如没有统一的基准可以使用、找正方法难度大、零件受装夹力易变形等等，使得零件的加工难度大，废品率高、难以达到设计图纸要求的精度，不仅降低了工作效率，同时还增加了生产成本。尤其对于提高产品一致性，保证产品可靠性有较大影响。

发明内容

本发明的技术解决问题是：针对现有技术的不足，提供一种在数控加工中心上使用的定位装夹工具及利用该定位装夹工具对待加工零件进行定位装夹的方法，使零件在找正过程中可以实现定位基准的设定以完成加工过程，同时装夹时只是连接面受力，杜绝了针对整个工件夹紧力的产生，从而杜绝了因为装夹零件承受夹紧力所产生的装夹变形，能更好的保证零件在精密加工中的尺寸及形位公差。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术解决方案包括：

根据本发明的一个方面，其提供了一种定位装夹工具，用于对待加工零件进行定位装夹，待加工零件的外表面至少包括第一平面、第二平面、第三平面、以及第四平面，第三平面与第四平面基本上平行，且第三平面和第四平面上均具有螺纹孔；第一平面与第二平面基本上平行，并且第一平面和第二平面与第三平面和第四平面呈垂直的关系，其特征在于，所述定位装夹工具包括第一翻板、第二翻板、虎钳、以及四个调节块，其中，第一翻板和第二翻板为矩形块，第一翻板的中部设置有多个第一安装孔，第二翻板的中部设置有多个第二安装孔，第一翻板上的第一安装孔和第二翻板上的第二安装孔的数量和位置分别与待加工零件第三平面和第四平面上的螺纹孔对应，并且第一安装孔和第二安装孔的直径均大于待加工零件的第三平面和第四平面上的螺纹孔的直径；虎钳固定在工作台面上；四个调节块均匀地放置在虎钳的钳口内，并且每个调节块包括底座和支杆，底座中部设置有螺纹孔，支杆设置有外螺纹，支杆通过外螺纹与底座的螺纹孔之间的螺旋运动实现升降功能。

根据本发明的另一方面，其提供了一种采用上述定位装夹工具的定位装夹方法，通过以下步骤完成对待加工零件的夹装：

S1、将虎钳固定于机床的工作台面上，将待加工零件装夹到虎钳上，使得待加工零件的第一平面和第二平面分别与虎钳的两个钳口贴合；

S2、将第二翻板放在待加工零件的第三平面上，使得第二翻板的第一定位平面与待加工零件的第三平面贴合；将第二翻板的第二定位平面与虎钳的定位边调整至平行；将锁紧螺钉穿过第二翻板上的第二安装孔并与待加工零件的第三平面上的螺纹孔螺接，使得第二翻板与待加工零件沿轴向位置固定连接；

S3、取下第二翻板与待加工零件的组合体，将四个调节块均匀地放到虎钳的钳口内；将第二翻板与待加工零件的组合体翻转180°放到调节块上；利用虎钳装夹第二翻板，通过调节调节块使得第二翻板的第一定位平面与工作台面平行；

S4、利用铣刀加工待加工零件的第四平面，保证第四平面的平面度即可；

S5、找正待加工零件上第一定位基准的中心位置，记录该第一定位基准中心位置的X向数据和Y向数据；

S6、将第一翻板的第一定位平面与待加工零件的第四平面贴合，将第一翻板的第二定位平面与虎钳的定位边调整至平行后，将锁紧螺钉穿过第一翻板上的第一定位孔之后与待加工零件的第四平面上的螺纹孔螺纹连接，从而将第一翻板与待加工零件轴向固定连接；

S7、利用红外探头分别测量第一翻板的第二定位平面和第三定位平面到第一定位基准的中心的垂直距离，并记录为X向数据、Y向数据，其中，第三定位平面垂直于第二定位平面、并与第一定位平面平行；

S8、将第一翻板、第二翻板以及待加工零件的组合体翻转180°，用虎钳装夹第一翻板的第二定位平面和与第二定位平面平行的第四定位平面；拆除第二翻板，调节调节块，使得第一翻板的第一定位平面与工作台面平行；

S9、利用红外探头测量第一翻板的第二定位平面和第三定位平面的坐标位置，并记录该位置的X向和Y向坐标数据，通过记录的坐标数据反推出第一定位基准的中心位置，并记录其坐标位置；

S10、找正第二定位基准的圆心位置，记录其坐标位置，将第一定位基准的坐标位置与第二定位基准的坐标位置的坐标值进行比较，如果差值符合公差要求，可以对待加工零件进行加工；如超出公差要求，则继续后面的步骤；

S11、计算第一定位基准与第二定位基准的连线与待加工零件的Z向理论轴线之间的夹角，作为后续的调整角度；

S12、根据步骤S11中计算出的调整角度，利用调节块对第一翻板进行水平位置调整；

S13、利用铣刀加工待加工零件中的第四平面，保证第四平面与待加工零件的理论轴线垂直；

S14、重复执行步骤S5至S13，直至第一定位基准与第二定位基准的连线与待加工零件的Z向理论轴线之间的角度符合设计要求为止。

本发明与现有技术相比具有如下优点：

1、本发明采用翻板和调节块组成的夹具，结构简单，容易制作，调整迅速并且装卸方便，通过调节块对翻板与待加工零件的组合体在定位端上进行快速准确调节，加工后零件两端的同轴度可控制在很小的范围内，能够满足设计的精度要求。通过本发明对待加工零件进行装夹时，固定后的待加工零件仅接触面受轴向夹紧力，无任何径向受力，与现有技术中直接使用虎钳夹紧受径向力作用相比，待加工零件基本不变形，不容易损坏待加工零件。

2、翻板定位面与待加工零件的定位端面接触定位，待加工零件加工后端面的平面度、两端面平行度误差将大大降低，进一步提高加工精度；本发明的装夹工具直接反映加工中心的定位与重复定位精度，一般加工中心的定位与重复定位精度在0.004—0.006左右，该夹具可保证的定位精度在0.005～0.007左右。

附图说明

图1为本发明中待加工零件的示意图；

图2a为根据本发明的定位装夹工具装夹待加工零件后的一个状态的示意图；图2b为根据本发明的第一翻板和第二翻板与待加工零件的一个分解状态示意图；

图3为根据本发明的第一翻板的主视图；

图4为根据本发明的第二翻板的主视图；

图5-图10示出了利用本发明的定位装夹工具对待加工零件进行装夹的过程示意，其中，图5示出了待加工零件安装在虎钳中，并且第二翻板放在待加工零件的第三平面上；图6示出了将第二翻板装夹到虎钳中后的状态；图7示出了将第一翻板放到待加工零件的第四平面上之后的状态；图8示出了将第一翻板装夹到虎钳中的状态；图9a和图9b分别示出了角度偏差调整前后的状态；

图10a和图10b分别为根据本发明的调节块的分解和组装示意图；

图11为根据本发明的方法的流程简图。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施例对根据本发明的定位装夹工具和定位装夹方法做进一步详细的介绍。

本发明的定位装夹工具适用于在三轴加工中心上加工零件时对零件的定位和夹紧，如图1所示的待加工零件6，该零件外表面的绝大部分均为待加工面，无法作为定位装夹基准。因此，本发明提出了一种用于对此类零件的加工进行定位和装夹的定位装夹工具和方法。适于本发明的待加工零件的外表面至少包括第一平面、第二平面、第三平面、以及第四平面。其中，第三平面与第四平面基本上平行，且第三平面和第四平面上均具有螺纹孔。第一平面与第二平面基本上平行，并且第一平面和第二平面与第三平面和第四平面呈垂直的关系。其中，第一平面和第二平面用于在装夹过程中将待加工零件装夹到虎钳中，使得第一平面和第二平面分别与虎钳的两个钳口贴合。第三平面和第四平面分别用于与根据本发明的定位装夹工具中的第一翻板和第二翻板安装固定。此外，该待加工零件还具有第一定位基准和第二定位基准。本文中提到的第一定位基准和第二定位基准指的是零件加工过程中界定其各部分的尺寸所选定的基准点。

如图2a和图2b，根据本发明的定位装夹工具包括第一翻板1、第二翻板2、虎钳3、以及四个调节块4。其中，第一翻板1和第二翻板2为矩形块，第一翻板1的中部设置有多个第一安装孔，第二翻板2的中部设置有多个第二安装孔，第一翻板1上的第一安装孔和第二翻板2上的第二安装孔的数量和位置分别与待加工零件6第三平面和第四平面上的螺纹孔对应，并且第一安装孔和第二安装孔的直径均大于待加工零件6第三平面和第四平面上的螺纹孔的直径。虎钳3固定在工作台面5上。四个调节块4均匀地放置在虎钳3的钳口内，并且每个调节块4包括底座41和支杆42，底座41中部设置有螺纹孔，支杆42设置有外螺纹，支杆42通过外螺纹与底座的螺纹孔之间的螺旋运动实现升降功能。如此，通过第一翻板1和第二翻板2、虎钳3以及调节块便可实现对待加工零件6的快速调节和找正。其中，虎钳3的结构为本领域技术人员公知的结构，在此不做详细介绍。

结合图5-图10所示，根据本发明的利用前述的定位装夹工具对零件进行定位装夹的方法包括以下步骤：

S1、将虎钳3固定于机床的工作台面5上，将待加工零件6装夹到虎钳3上，使得待加工零件6的第一平面61和第二平面62分别与虎钳3的两个钳口贴合。

待加工零件6在虎钳3中的夹紧状态如图5所示。本步骤的目的是为了进行初始定位.实践中，根据待加工零件6的具体大小，也可以在虎钳3的钳口中放置块状支撑件，将待加工零件6支撑在块状支撑件上之后再夹紧在虎钳3中。也可以如图5所示将待加工零件6直接放在虎钳3的钳口中，并进行夹紧。

S2、将第二翻板2放在待加工零件6的第三平面63上，使得第二翻板2的第一定位平面21与待加工零件6的第三平面63贴合；将第二翻板2的第二定位平面22与虎钳3的定位边31调整至平行；将锁紧螺钉穿过第二翻板2上的第二安装孔26并与待加工零件6的第三平面63上的螺纹孔螺接，使得第二翻板2与待加工零件6沿轴向位置固定连接。

本步骤的目的是为了在下面的步骤中首先对待加工零件的第四平面64进行加工，以保证第四平面64的平面度。

S3、取下第二翻板2与待加工零件6的组合体，将四个调节块4均匀地放到虎钳3的钳口内；将第二翻板2与待加工零件6的组合体翻转180°后放到调节块4上；利用虎钳3装夹第二翻板2，通过调节调节块4使得第二翻板2的第一定位平面21与工作台面5平行。

S4、利用铣刀加工待加工零件6的第四平面64，保证第四平面64的平面度即可。

S5、找正待加工零件6上第一定位基准的中心位置，记录该中心位置的X向数据x1和Y向数据y1。

S6、将第一翻板1的第一定位平面11与待加工零件6的第四平面64贴合，将第一翻板1的第二定位平面12与虎钳3的定位边31调整至平行后，将锁紧螺钉穿过第一翻板1上的第一定位孔与待加工零件6的第四平面64上的螺纹孔螺纹连接，从而将第一翻板1与待加工零件6轴向固定连接。

S7、利用红外探头分别测量第一翻板1的第二定位平面12和第三定位平面13到第一定位基准的中心的垂直距离，并记录为X向数据x2、Y向数据y2，其中，第三定位平面13垂直于第二定位平面12、并与第一定位平面11垂直。

S8、将第一翻板1、第二翻板2以及待加工零件6的组合体翻转180°，用虎钳3装夹第一翻板1的第二定位平面12和与第二定位平面12平行的第四定位平面14；拆除第二翻板2，调节调节块4，使得第一翻板1的第一定位平面11与工作台面5平行。

S9、利用红外探头测量第一翻板1的第二定位平面12和第三定位平面13的坐标位置，并记录该位置的X向和Y向坐标数据，通过记录的坐标数据反推出第一定位基准的中心位置，并记录其坐标位置O1。

S10、找正第二定位基准的圆心位置，记录其坐标位置O2，将第一定位基准的坐标位置O1与第二定位基准的坐标位置和O2的坐标值进行比较，如果差值符合公差要求，可以对待加工零件6进行加工，如超出公差要求，则继续后面的步骤。

S11、计算第一定位基准与第二定位基准的连线与待加工零件的Z向理论轴线之间的夹角，作为后续的调整角度。

S12、根据步骤S11中计算出的调整角度41，利用调节块4对第一翻板1进行水平位置调整。

S13、利用铣刀加工待加工零件6的第三平面63，保证第三平面63与待加工零件6的理论轴线垂直。

S14、重复执行步骤S5至S13，直至第一定位基准与第二定位基准的连线与待加工零件的Z向理论轴线之间的角度符合设计要求为止。

进一步参考图6，第二翻板2的第二定位平面22、第四定位平面23由虎钳3装夹，第二翻板2的第一定位平面21与待加工零件6的第三平面63贴合，第二翻板2与待加工零件6沿轴向固定相连。第二翻板2可以在第一定位平面21上进行二自由度(两个方向上)调节，当调节至待加工零件6的上下两端(即第三平面和第四平面所在端面原点8、9)同轴时，利用虎钳固定第二翻板2，保证其与工作台5当前的相对位置。通过此连接方式，待加工零件只受到轴向力，不受径向力，从而可保证待加工零件不产生径向的形变。

在本发明实施例中，第二翻板2与虎钳3的定位端(即定位边31所在平面)相接触的方式为面接触，利用面接触，第二翻板2可以在接触面通过滑动实现二自由度的调节。

进一步的，当调节至待加工零件6的第一定位基准8与第二定位基准9同轴时，为实现第二翻板2与待加工零件6相对位置的固定，在第二翻板2上设置有均匀分布的安装孔，安装孔的数量可以根据待加工零件与第二翻板接触段上螺纹孔的数量进行设置。本实施例中，选用均匀分布的安装孔，可以在达到待加工零件的同轴位置时，通过与定位孔相配合的锁紧螺钉进行固定。

为了实现对待加工零件6同轴位置更加快速的定位，利用调节块4进一步对翻板在水平面上的两个自由度进行微调，从而快速准确的实现对同轴度的调节。

如图3和图4，本发明实施例中，第一翻板1和第二翻板2为长方体块状结构，第一翻板1的第一定位平面11、第二翻板2的第一定位平面21上均加工有安装孔(二者均为贯穿翻板的通孔)。安装孔与锁紧螺钉相配合，可完成第一翻板1、第二翻板2与待加工零件6的轴向固定。

如图5-图10所示，本发明通过下述步骤完成对待加工零件6的装夹和同轴位置的调整。

一、将虎钳3固定于机床的工作台面5上，将待加工零件6装夹到虎钳3上，使得待加工零件6的第一平面61和第二平面62分别与虎钳3上的两个钳口贴合。

如图5所示，当装夹完之后，待加工零件6的第一平面61和第二平面62分别与虎钳3上的两个钳口贴合。此时，待加工零件的上表面为第三表面，下表面为第四表面。

二、将第二翻板2放在待加工零件6上面的第三平面63上，使得第二翻板2的第一定位平面21与待加工零件6的第三平面63贴合；将第二翻板2的第二定位平面22与虎钳3的定位边31调整至平行；将锁紧螺钉穿过第二翻板2上的第二安装孔62并与待加工零件6的第三平面63上的螺纹孔螺接，使得第二翻板2与待加工零件6沿轴向位置固定连接。

本步骤中，虎钳3的定位边31是公知的，因此，在图5的装夹状态下，第二翻板2的与虎钳3的定位边平行的表面即为第二定位平面22，第二翻板的与待加工零件6上面的第三平面63贴合的表面即为第一定位平面21，如图5所示。

三、取下第二翻板2与待加工零件6的组合体，将四个调节块4均匀地放到虎钳3的钳口内；将第二翻板2与待加工零件6的组合体翻转180°放到调节块4上；利用虎钳3装夹第二翻板2，通过调节调节块4使得第二翻板2的第一定位平面21与工作台面5平行；利用铣刀加工待加工零件6的第四平面64，保证第四平面64的平面度即可；找正待加工零件6上第一定位基准的中心位置,记录该中心位置的X向数据x1和Y向数据y1。

如图6所示，在本步骤中，待加工零件6上的第一定位基准为8，其第二定位基准为9。该第一定位基准和第二定位基准指的是零件加工过程中界定其各部分的尺寸所选定的基准点。

四、将第一翻板1的第一定位平面11与待加工零件6的第四平面64贴合，将第一翻板1的第二定位平面12与虎钳3的定位边31调整至平行后，将锁紧螺钉穿过第一翻板1上的第一定位孔之后与待加工零件6的第四平面64上的螺纹孔螺纹连接，从而将第一翻板1与待加工零件6轴向固定连接。本步骤请参考图7。

五、利用红外探头分别测量第一翻板1的第二定位平面12和第三定位平面13到第一定位基准的中心的垂直距离，并记录为X向数据x2、Y向数据y2，其中，第三定位平面13垂直于第二定位平面12、并与第一定位平面11平行。

六、将第一翻板1、第二翻板2以及待加工零件6的组合体翻转180°，用虎钳3装夹第一翻板1的第二定位平面12和与第二定位平面12平行的第四定位平面14；拆除第二翻板2，调节调节块4，使得第一翻板1的第一定位平面11与工作台面5平行。本步骤请参考图8。

七、利用红外探头测量第一翻板1的第二定位平面12和第三定位平面13的坐标位置，并记录该位置的X向和Y向坐标数据，通过记录的坐标数据反推出第一定位基准8的中心位置，并记录其坐标位置O1。

八、找正第二定位基准9的圆心位置，记录其坐标位置O2，将第一定位基准的坐标位置O1与第二定位基准的坐标位置O2的坐标值进行比较，如果差值符合公差要求可以对待加工零件6进行加工，如超出公差要求，则继续后面的步骤。

例如，第一定位基准的坐标位置O1与第二定位基准的坐标位置O2的X、Y向坐标差值分别为X＝0.05mm、Y＝0.008mm，Y向坐标差值符合设计要求(小于0.01MM)，无需进行调整。X向需进行调整角度计算。如第一定位基准的中心位置8与第二定位基准的中心位置9的Z向理论轴线长度为20MM，则计算出需调整的角度为：A＝90-ATAN(20/0.05)＝90-89.857＝0.143°(如图9a和图9b中的41所示)。根据计算出的调整角度A，利用调节块4对第一翻板1的第一定位平面11进行水平位置调整，使得第一翻板1的第一定位平面11的X方向50MM长度范围(该长度可根据实际情况确定，不以此长度为限)高度差值D＝TAN(0.143)×50＝0.125MM。利用调节块4将第一翻板1的第一定位平面11的X方向50MM长度范围高度差值调整至0.125mm。利用铣刀加工待加工零件6的第三平面63，保证第三平面63与待加工零件6的理论轴线垂直。如图9a所示为调整前的状态，图9b为调整后的状态。

九、重复上面的步骤二至八，直到第一定位基准与第二定位基准的连线与待加工零件的Z向理论轴线之间的角度符合设计要求为止。

完成上述装夹与同轴定位后，便可利用三轴加工中心对待加工零件6进行加工。

利用根据本发明的定位装夹工具及方法进行装夹定位后，零件所受的夹紧力为轴向力，克服了传统加工中因径向受力导致工件变形的不良影响。两个翻板均为标准的长方体，加工精度易于保证。在定位夹紧时，首先保证翻板与零件端面的贴合，通过调节翻板定位面与机床平台的平行度来保证零件端面与机床平台的平行度。因而能保证加工后零件的平面度和平行度。

上面结合附图对本发明的使用进行了示例性描述，显然，本发明的具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围之内。本发明未详细说明部分属本领域技术人员公知常识。

Claims (1)

1.一种利用定位装夹工具对待加工零件进行定位装夹的方法，

所述定位装夹工具用于对待加工零件(6)进行定位装夹，待加工零件(6)的外表面至少包括第一平面、第二平面、第三平面、以及第四平面，第三平面与第四平面基本上平行，且第三平面和第四平面上均具有螺纹孔；第一平面与第二平面基本上平行，并且第一平面和第二平面与第三平面和第四平面呈垂直的关系，其特征在于，所述定位装夹工具包括第一翻板(1)、第二翻板(2)、虎钳(3)、以及四个调节块(4)；其中，第一翻板(1)和第二翻板(2)为矩形块，第一翻板(1)的中部设置有多个第一安装孔，第二翻板(2)的中部设置有多个第二安装孔，第一翻板(1)上的第一安装孔和第二翻板(2)上的第二安装孔的数量和位置分别与待加工零件(6)第三平面和第四平面上的螺纹孔对应，并且第一安装孔和第二安装孔的直径均大于待加工零件(6)的第三平面和第四平面上的螺纹孔的直径；虎钳(3)固定在工作台面(5)上；四个调节块(4)均匀地放置在虎钳(3)的钳口内，并且每个调节块(4)包括底座(41)和支杆(42)，底座中部设置有螺纹孔，支杆(42)设置有外螺纹，支杆(42)通过外螺纹与底座的螺纹孔之间的螺旋运动实现升降功能；

其特征在于，包括以下步骤：

S1、将虎钳(3)固定于机床的工作台面(5)上，将待加工零件(6)装夹到虎钳(3)上，使得待加工零件(6)的第一平面(61)和第二平面(62)分别与虎钳(3)的两个钳口贴合；

S2、将第二翻板(2)放在待加工零件(6)的第三平面(63)上，使得第二翻板(2)的第一定位平面(21)与待加工零件(6)的第三平面(63)贴合；将第二翻板(2)的第二定位平面(22)与虎钳(3)的定位边(31)调整至平行；将锁紧螺钉穿过第二翻板(2)上的第二安装孔(26)并与待加工零件(6)第三平面(63)上的螺纹孔螺接，使得第二翻板(2)与待加工零件(6)沿轴向位置固定连接；

S3、取下第二翻板(2)与待加工零件(6)的组合体，将四个调节块(4)均匀地放到虎钳(3)的钳口内；将第二翻板(2)与待加工零件(6)的组合体翻转180°放到调节块(4)上；利用虎钳(3)装夹第二翻板(2)，通过调节调节块(4)使得第二翻板(2)的第一定位平面(21)与工作台面(5)平行；

S4、利用铣刀加工待加工零件(6)的第四平面(64)，保证第四平面(64)的平面度即可；

S5、找正待加工零件(6)上第一定位基准的中心位置，记录该第一定位基准中心位置的X向数据(x1)和Y向数据(y1)；

S6、将第一翻板(1)的第一定位平面(11)与待加工零件(6)的第四平面(64)贴合，将第一翻板(1)的第二定位平面(12)与虎钳(3)的定位边(31)调整至平行后，将锁紧螺钉穿过第一翻板(1)上的第一定位孔(16)与待加工零件(6)的第四平面(64)上的螺纹孔螺纹连接，从而将第一翻板(1)与待加工零件(6)轴向固定连接；

S7、利用红外探头分别测量第一翻板(1)的第二定位平面(12)和第三定位平面(13)到第一定位基准的中心的垂直距离，并记录为X向数据(x2)、Y向数据(y2)，其中，第三定位平面(13)垂直于第二定位平面(12)、且平行于第一定位平面(11)；

S8、将第一翻板(1)、第二翻板(2)以及待加工零件(6)的组合体翻转180°，用虎钳(3)装夹第一翻板(1)的第二定位平面(12)和与第二定位平面(12)平行的第四定位平面(14)；拆除第二翻板(2)，调节调节块(4)，使得第一翻板(1)的第一定位平面(11)与工作台面(5)平行；

S9、利用红外探头测量第一翻板(1)的第二定位平面(12)和第三定位平面(13)的坐标位置，并记录该位置的X向和Y向坐标数据，通过记录的坐标数据反推出第一定位基准的中心位置，并记录其坐标位置(O1)；

S10、找正第二定位基准的圆心位置，记录其坐标位置(O2)，将第一定位基准的坐标位置(O1)与第二定位基准的坐标位置(O2)的坐标值进行比较，如果差值符合公差要求，可以对待加工零件(6)进行加工；如超出公差要求，则继续后面的步骤；

S11、计算第一定位基准与第二定位基准的连线与待加工零件的Z向理论轴线之间的夹角，作为后续的调整角度；

S12、根据步骤S11中计算出的调整角度，利用调节块(4)对第一翻板(1)进行水平位置调整；

S13、利用铣刀加工待加工零件(6)的第三平面(63)，保证第三平面(63)与待加工零件(6)的理论轴线垂直；

S14、重复执行步骤S5至S13，直至第一定位基准与第二定位基准的连线与待加工零件的Z向理论轴线之间的角度符合设计要求为止。