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CN104278191A - 一种印染机械导辊轴套用球墨铸铁及轴套加工制造方法 - Google Patents

一种印染机械导辊轴套用球墨铸铁及轴套加工制造方法 Download PDF

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CN104278191A
CN104278191A CN201310293384.6A CN201310293384A CN104278191A CN 104278191 A CN104278191 A CN 104278191A CN 201310293384 A CN201310293384 A CN 201310293384A CN 104278191 A CN104278191 A CN 104278191A
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李飞
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Abstract

本发明公开了一种印染机械导辊轴套用球墨铸铁及的导辊轴套加工制造方法，该发明属于印染机械技术领域。该导辊轴套安装在导辊上，采用的加工工艺流程为;铸造毛坯—热处理—粗车—退火处理—粗车—精车—磨削—淬火+回火处理—渗碳处理—防腐处理，本加工用以简单合理，不仅节省成本，而且采用铸造、热处理、机加工、防锈处理等使得导辊轴套的抗腐蚀性、耐磨性、抗弯强度、大大提高，同时也使得其寿命大大延长。

Description

一种印染机械导辊轴套用球墨铸铁及轴套加工制造方法
技术领域
本发明属于印染机械领域，涉及导辊轴套及其加工制造。尤其是一种印染机械导辊轴套的加工制造方法。
背景技术
以往在印染机械输送常常采用钢制空心或者实心导辊，而轴套套在导辊上，由于辊导辊和轴套在工作过程中不断的做旋转运动，摩擦大，因此产生大量的热，所以使得轴套磨损严重，寿命短，还需要不断的更换，这样就的使生产停止，造成巨大的经济损失，同时辊道采用钢制材料，质量大，对于安装检修带来不便，成本还很高，因此耗材严重，经济效益不好，在有些企业改进了这种钢制的辊道，即在辊道加工后在其便面喷涂三氧化二铝，虽然耐磨性有所提高，但是在材料应用上没有降低经济效益，依然检修和安装困难，而且还存在着工艺复杂，造价高和质量过重的问题，所以导辊轴套也是给哦你做寿命不佳，普通铸铁和低铬铸铁由于存在材料耐磨性能以及韧性上的先天性不足，适用范围小的问题。在加工工艺上传统方法主要是机械切削等，不仅路线复杂，而且浪费金属材料，在传统上也有铸造法的工艺，但是由于材料的局限性，铸造出的导辊轴套的晶粒组织粗大，耐磨性差，工作不可靠，造成重大的经济损失。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明为了解决上述问题，设计了一种印染机械导辊轴套的加工制造方法。
本发明设计了一种印染机械导辊轴套的加工制造方法，该印染机械导辊轴套材料为球墨铸铁，主要包括了下列成分的百分比含量：C3.87%-4.56%,Mn0.32%-0.45%,Mg0.041%-0.067%,Si2.75%-3.56%,P<0.035,S<0.025,其余为铁，优选C3.87-4.56,Mn0.32-0.45,Mg0.041-0.067,Si2.75-3.56,P<0.035,S<0.025，采用的加工工艺关键技术如下：（1）铸造毛坯，准备炉料-熔炼合金-预热铸型-浇注-落沙，预热铸型温度为500-700℃，浇注温度为950-1200℃，以抛砂法来紧实，正火处理，温度为950-1070℃，保温时间：1-2h，在空气中冷却，（2）对导辊轴套进行正火处理，将导辊轴套送入加热炉，加热炉温度控制在920-980℃；保温1-2.5h后风冷，（3）对导辊轴套粗加工，夹工件一端外圆，车内径，车外圆，加工余量为10-12mm，车端面见平即可，倒头加工另一端面，外圆和内径，（4）对粗加工后的导辊轴套进行正火处理，温度为800-830℃，保温时间为2-3h，硬度为192-200HBW，（5）再次对导辊轴套车削加工，夹工件一端外圆，车内径，车外圆，加工余量为5-7mm，车端面见平即可，倒头加工另一端面，外圆和内径，精车，加工余量为1.2-0.8mm，（6）对精车后的导辊轴套进行磨削加工，以外圆定位装夹，另一端采用中心架支撑，磨内径和端面，倒头，磨另一端，满足图样要求，（7）对机加工后的导辊轴套进行淬火+回火处理，以激光快速加热工件表面，使其快速升温，达到淬硬温度后立自然冷却，回火温度为160-200℃，（8）进行化学气相沉积处理，将导辊轴套置于通有氢气的炉内，加热到800-1000℃，以氢气为载体将C3H8带入反应器，将TiC沉积在导辊轴套表面，（9）防腐处理：将镁、硅酸盐水泥、水玻璃、三氧化二铝，水等配成粘稠状混合液体，搅拌均匀后，将其喷涂辊套表面，然后将其放于320-380℃下进行加热烘烤，使其表面形成一层保护膜，达到防腐防锈的目的。
本发明优点在采用铸造成型法得到辊套的毛坯，不仅加工简单而且节省材料，降低成本，对其进行回火处理使得组织得到细化，最后进行沉积处理使得工件耐磨性大大增强，磨削加工使得辊套摩擦小，产生的热量小，防腐处理使得其寿命大大延长，安全可靠。
具体实施方式
实施例一
一种印染机械导辊轴套的加工制造方法，该印染机械导辊轴套材料为球墨铸铁，其包括的元素百分比含量为：C3.87%,Mn0.32%,Mg0.067%,Si2.75%%,P<0.035,S<0.025,其余为铁，采用的加工工艺关键技术如下：（1）铸造毛坯，准备炉料-熔炼合金-预热铸型-浇注-落沙，预热铸型温度为500℃，浇注温度为950℃，以抛砂法来紧实，正火处理，温度为950℃，保温时间：1h，在空气中冷却，（2）对导辊轴套进行正火处理，将导辊轴套送入加热炉，加热炉温度控制在920℃；保温1h后风冷，（3）对导辊轴套粗加工，夹工件一端外圆，车内径，车外圆，加工余量为10mm，车端面见平即可，倒头加工另一端面，外圆和内径，（4）对粗加工后的导辊轴套进行正火处理，温度为800℃，保温时间为2h，硬度为192HBW，（5）再次对导辊轴套车削加工，夹工件一端外圆，车内径，车外圆，加工余量为5mm，车端面见平即可，倒头加工另一端面，外圆和内径，精车，加工余量为1.2mm，（6）对精车后的导辊轴套进行磨削加工，以外圆定位装夹，另一端采用中心架支撑，磨内径和端面，倒头，磨另一端，满足图样要求，（7）对机加工后的导辊轴套进行淬火+回火处理，以激光快速加热工件表面，使其快速升温，达到淬硬温度后立自然冷却，回火温度为160℃，（8）进行化学气相沉积处理，将导辊轴套置于通有氢气的炉内，加热到800℃，以氢气为载体将C3H8带入反应器，将TiC沉积在导辊轴套表面，（9）防腐处理：将镁、硅酸盐水泥、水玻璃、三氧化二铝，水等配成粘稠状混合液体，搅拌均匀后，将其喷涂辊套表面，然后将其放于320℃下进行加热烘烤，使其表面形成一层保护膜，达到防腐防锈的目的。
实施例二
一种印染机械导辊轴套的加工制造方法，该印染机械导辊轴套材料为球墨铸铁，其包括的元素百分比含量为：C4.56%,Mn0.45%,Mg0.041%,Si3.56%,P<0.035,S<0.025,其余为铁，采用的加工工艺关键技术如下：（1）铸造毛坯，准备炉料-熔炼合金-预热铸型-浇注-落沙，预热铸型温度为700℃，浇注温度为1200℃，以抛砂法来紧实，正火处理，温度为1070℃，保温时间：2h，在空气中冷却，（2）对导辊轴套进行正火处理，将导辊轴套送入加热炉，加热炉温度控制在980℃；保温2.5h后风冷，（3）对导辊轴套粗加工，夹工件一端外圆，车内径，车外圆，加工余量为12mm，车端面见平即可，倒头加工另一端面，外圆和内径，（4）对粗加工后的导辊轴套进行正火处理，温度为830℃，保温时间为3h，硬度为200HBW，（5）再次对导辊轴套车削加工，夹工件一端外圆，车内径，车外圆，加工余量为7mm，车端面见平即可，倒头加工另一端面，外圆和内径，精车，加工余量为0.8mm，（6）对精车后的导辊轴套进行磨削加工，以外圆定位装夹，另一端采用中心架支撑，磨内径和端面，倒头，磨另一端，满足图样要求，（7）对机加工后的导辊轴套进行淬火+回火处理，以激光快速加热工件表面，使其快速升温，达到淬硬温度后立自然冷却，回火温度为1200℃，（8）进行化学气相沉积处理，将导辊轴套置于通有氢气的炉内，加热到1000℃，以氢气为载体将C3H8带入反应器，将TiC沉积在导辊轴套表面，（9）防腐处理：将镁、硅酸盐水泥、水玻璃、三氧化二铝，水等配成粘稠状混合液体，搅拌均匀后，将其喷涂辊套表面，然后将其放于380℃下进行加热烘烤，使其表面形成一层保护膜，达到防腐防锈的目的。
实施例三
一种印染机械导辊轴套的加工制造方法，该印染机械导辊轴套材料为球墨铸铁，其包括的元素百分比含量为：C3.9%,Mn0.41%,Mg0.067%,Si2.75%%,P<0.035,S<0.025,其余为铁，采用的加工工艺关键技术如下：（1）铸造毛坯，准备炉料-熔炼合金-预热铸型-浇注-落沙，预热铸型温度为500℃，浇注温度为950℃，以抛砂法来紧实，正火处理，温度为950℃，保温时间：1h，在空气中冷却，（2）对导辊轴套进行正火处理，将导辊轴套送入加热炉，加热炉温度控制在920℃；保温1h后风冷，（3）对导辊轴套粗加工，夹工件一端外圆，车内径，车外圆，加工余量为10mm，车端面见平即可，倒头加工另一端面，外圆和内径，（4）对粗加工后的导辊轴套进行正火处理，温度为800℃，保温时间为2h，硬度为192HBW，（5）再次对导辊轴套车削加工，夹工件一端外圆，车内径，车外圆，加工余量为5mm，车端面见平即可，倒头加工另一端面，外圆和内径，精车，加工余量为1.2mm，（6）对精车后的导辊轴套进行磨削加工，以外圆定位装夹，另一端采用中心架支撑，磨内径和端面，倒头，磨另一端，满足图样要求，（7）对机加工后的导辊轴套进行淬火+回火处理，以激光快速加热工件表面，使其快速升温，达到淬硬温度后立自然冷却，回火温度为160℃，（8）进行化学气相沉积处理，将导辊轴套置于通有氢气的炉内，加热到800℃，以氢气为载体将C3H8带入反应器，将TiC沉积在导辊轴套表面，（9）防腐处理：将镁、硅酸盐水泥、水玻璃、三氧化二铝，水等配成粘稠状混合液体，搅拌均匀后，将其喷涂辊套表面，然后将其放于320℃下进行加热烘烤，使其表面形成一层保护膜，达到防腐防锈的目的。
实施例四
一种印染机械导辊轴套的加工制造方法，该印染机械导辊轴套材料为球墨铸铁，其包括的元素百分比含量为：C4.0%,Mn0.4%,Mg0.067%,Si2.75%%,P<0.035,S<0.025,其余为铁，采用的加工工艺关键技术如下：（1）铸造毛坯，准备炉料-熔炼合金-预热铸型-浇注-落沙，预热铸型温度为500℃，浇注温度为950℃，以抛砂法来紧实，正火处理，温度为950℃，保温时间：1h，在空气中冷却，（2）对导辊轴套进行正火处理，将导辊轴套送入加热炉，加热炉温度控制在920℃；保温1h后风冷，（3）对导辊轴套粗加工，夹工件一端外圆，车内径，车外圆，加工余量为10mm，车端面见平即可，倒头加工另一端面，外圆和内径，（4）对粗加工后的导辊轴套进行正火处理，温度为800℃，保温时间为2h，硬度为192HBW，（5）再次对导辊轴套车削加工，夹工件一端外圆，车内径，车外圆，加工余量为5mm，车端面见平即可，倒头加工另一端面，外圆和内径，精车，加工余量为1.2mm，（6）对精车后的导辊轴套进行磨削加工，以外圆定位装夹，另一端采用中心架支撑，磨内径和端面，倒头，磨另一端，满足图样要求，（7）对机加工后的导辊轴套进行淬火+回火处理，以激光快速加热工件表面，使其快速升温，达到淬硬温度后立自然冷却，回火温度为160℃，（8）进行化学气相沉积处理，将导辊轴套置于通有氢气的炉内，加热到800℃，以氢气为载体将C3H8带入反应器，将TiC沉积在导辊轴套表面，（9）防腐处理：将镁、硅酸盐水泥、水玻璃、三氧化二铝，水等配成粘稠状混合液体，搅拌均匀后，将其喷涂辊套表面，然后将其放于320℃下进行加热烘烤，使其表面形成一层保护膜，达到防腐防锈的目的。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (3)

1.一种印染机械导辊轴套用球墨铸铁，其特征在于主要包括了下列成分的百分比含量：C3.87%-4.56%,Mn0.32%-0.45%,Mg0.041%-0.067%,Si2.75%-3.56%,P<0.035,S<0.025,其余为铁。
2.根据权利要求1所述的导辊轴套用球墨铸铁，其特征在于：C3.87-4.56,Mn0.32-0.45,Mg0.041-0.067,Si2.75-3.56,P<0.035,S<0.025,其余为铁。
3.采用权利要求1或者2所述的球墨铸铁为材料的导辊轴套的加工制造方法，其特征在于：（1）铸造毛坯，准备炉料-熔炼合金-预热铸型-浇注-落沙，预热铸型温度为500-700℃，浇注温度为950-1200℃，以抛砂法来紧实，正火处理，温度为950-1070℃，保温时间：1-2h，在空气中冷却，（2）对导辊轴套进行正火处理，将导辊轴套送入加热炉，加热炉温度控制在920-980℃；保温1-2.5h后风冷，（3）对导辊轴套粗加工，夹工件一端外圆，车内径，车外圆，加工余量为10-12mm，车端面见平即可，倒头加工另一端面，外圆和内径，（4）对粗加工后的导辊轴套进行正火处理，温度为800-830℃，保温时间为2-3h，硬度为192-200HBW，（5）再次对导辊轴套车削加工，夹工件一端外圆，车内径，车外圆，加工余量为5-7mm，车端面见平即可，倒头加工另一端面，外圆和内径，精车，加工余量为1.2-0.8mm，（6）对精车后的导辊轴套进行磨削加工，以外圆定位装夹，另一端采用中心架支撑，磨内径和端面，倒头，磨另一端，满足图样要求，（7）对机加工后的导辊轴套进行淬火+回火处理，以激光快速加热工件表面，使其快速升温，达到淬硬温度后立自然冷却，回火温度为160-200℃，（8）进行化学气相沉积处理，将导辊轴套置于通有氢气的炉内，加热到800-1000℃，以氢气为载体将C3H8带入反应器，将TiC沉积在导辊轴套表面，（9）防腐处理：将镁、硅酸盐水泥、水玻璃、三氧化二铝，水等配成粘稠状混合液体，搅拌均匀后，将其喷涂辊套表面，然后将其放于320-380℃下进行加热烘烤，使其表面形成一层保护膜，达到防腐防锈的目的。
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PB01 Publication
C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
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