Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben synthetischer hydrophober Fasern, und insbesondere von Polyester- oder Cellulosetriacetat-Fasern, in Anwesen heit eines ökologisch annehmbaren Farbstoffträgers. Das erfindungsgemässe Verfahren zum Färben synthe tischer hydrophober Fasern ist dadurch gekennzeichnet, dass man die Fasern mit einem dispersen Farbstoff in Anwesen heit eines Trägerstoffes der allgemeinen Formel
EMI0001.0006
färbt, worin A ein Naphthalin-Rest ist, der bis zu 3 Halogen- , atome,
Alkylgruppen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und/oder Alkoxygruppen mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen tragen kann, R eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoff atomen, eine Cycloalkylgruppe mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen oder einen bis zu 2 Halogenatome,
Alkylgruppen mit 1 bis 4 Kohlen- stoffatomen und/oder Alkoxygruppen mit 1 bis 3 Kohlen stoffatomen tragenden Phenyl- oder Benzylrest darstellt und a 1 oder 2 und n,1, 2 oder 3 sind.
Die Halogenatome in der Formel (1) können Brom, Jod oder vorzugsweise Chlor sein. Die Alkylsubstituenten im Naphthalin-, Phenyl- oder Benzylring können Methyl-, Äthyl-, Isopropyl-, n-Butyl oder sec.-Butylgruppen sein.
In jedem Fall sind sie vorzugsweise Methylgruppen. Die Al- koxysubstituenten in diesen Ringen können Methoxy-, Äthoxy- oder Isopropoxygruppen sein, wobei sie insbeson dere und bevorzugt Methoxygruppen darstellen.
Demnach sind diejenigen Verbindungen der Formel (1) bevorzugt, in deren A ein Naphthalin-Rest ist, der bis zu 3 Chloratome, Methyl- und/oder Methoxygruppen tragen kann'und, sofern R Phenyl- oder Benzylreste darstellen, diese mit bis zu 2 Chloratomen, Methyl- und/oder Methoxygruppen substi tuiert sind, und die verbleibenden Symbole dieser Formeln die angegebene Bedeutung haben.
Wie vorstehend angegeben, können die Benzyl- und Phenylreste 1 bis 2 Alkylgruppen mit 1 bis 4 Kohlenstoff atomen, Alkoxygruppen mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen und/ oder Halogenatome aufweisen. Sofern die Benzyl- und Phenylreste solche Substituenten überhaupt aufweisen, ent halten sie vorzugsweise ein einziges Halogenatom oder eine einzige, niedere Alkoxygruppe wie eine Methoxygruppe.
Beispiele für Trägerstoffe der Formel (1) sind: 2-Carbäthoxynaphthalin, 2-Carbäthoxy-äthylnaphthalin, 1-Chlor-2-carbäthoxymethyl-4-brom-naphthalin, 1-Methyl- 2-carbomethoxy-äthyl-4,7-dichlornaphthalin, 2-Carbo-(3'- methoxybenzyl)-oxy-7-chlor-naphthalin, 1-Carbo-(2' chlorphenyl)-oxy-naphthalin,2-Carbo-benzyloxy-naph- thalin und 1-Carbo-(2'-methylphenyl)-oxy-naphthalin.
Aus der US-PS 3 561<B>911</B> ist es beispielsweise bekannt, Polyester- und Cellulosetriacetatfasetn mit Dispetsionsfarb- stoffen in Gegenwart von Naphthalinverbindungen zu färben, die eine Alkoxymethyl- oder Alkanoyloxymethylgruppe auf weisen.
Derartige Hilfsmittel werden in der Regel durch Um setzen von Chlormethyl-naphthalin mit aliphatischen Alko- holaten oder Salzen von Carbonsäuren erhalten, wobei die Chlormethylierung von Naphthalin mit der Bildung eines starken Überschusses an dem Bis-(chlor-methyl)-äther ver bunden ist. Bekanntlich weisen die Bis-chlor-methvläther cancerogene Eigenschaften auf, so dass die Herstellung von chlormethylierten Verbindungen und daher auch die Her stellung der genannten Hilfsmittel Nachteile mit sich bringt.
Ferner ist aus der DT-OS 2 014 672 ein Verfahren zum Färben von linearen Polyesterfasern mit Dispersionsfarb- stoffen bekannt, wobei als Hilfsmittel Alkyläther von a- oder /-Naphthol eingesetzt werden. Es wurde gefunden, dass die in dem erfindungsgemässen Verfahren verwendeten Färbehilfsstoffe leicht herstellbar sind und keine Umweltschutzprobleme bewirken. Sie sind auch farblos, haben eine geringe Toxizität und sind im we sentlichen durch biochemische Vorgänge abbaubar.
Ausser diesen ökologisch wünschenswerten Eigenschaften zeichnen sich die erfindungsgemäss verwendeten Trägerstoffe gegen über den oben genannten Naphthalinderivaten durch eine Steigerung der Aufziehung des Farbstoffes und der Farb- ausbeute aus. Ausserdem fördern sie die Erreichung einer hohen Echtheit mit einheitlicher Schattierung beim erfin- dungsgemässen Färben und Bedrucken.
Das erfindungsgemässe Verfahren zum Färben der ge nannten Fasern umfasst sowohl das Bedrucken als auch das Färben unter Anwendung üblicher Trägerfärbeverfahren. Deshalb kann das Verfahren sowohl beim Bedrucken mit Hilfe von Walzen oder Sieben oder beim Färben im Bottich, im Jigger, im Foulard oder in anderer Weise durchgeführt werden.
Die synthetischen Fasern, die mit Hilfe des erfindungs- gemässen Verfahrens gefärbt werden können, sind lineare Polyesterfasern, wie Polyäthylenglykolterephthalat-Fasern, Cellulose-triacetat-Fasern, Polyamid-Fasern, Polyacrylnitril- oder Modacryl-Fasern und säuremodifizierte Polyester fasern.
Diese Fasermaterialien können zusammen in Form von gemischten Geweben oder zusammen mit anderen Fasern wie Polyester-säure-modifizierte Polyester-, Polyester-Baum- wolle-, Polyester-Wolle- oder Polyester-Polyacrylnitril- Mischgeweben eingesetzt werden.
Der hier verwendete Ausdruck Fasern umfasst z. B. Fasern; Fäden, Borsten, Garne und Gewebe.
Der hier verwendete Ausdruck disperser Farbstoff bezieht sich auf organische Farbstoffe, die höchstens gering fügig in Wasser löslich sind. Im allgemeinen werden derartige disperse Farbstoffe in Form wässriger Dispersionen zum Einsatz gebracht, wie es dem Fachmann bekannt ist.
In dem erfindungsgemässen Verfahren einsetzbare di- sperse Farbstoffe umfassen z. B. Azo-, Anthrachinon-, Nitro-, Methin-, Styryl-, Azostyryl-, Nitroacridon-, Cumarin-, Naphthoperinon-,
Chinaphthalon- oder Naphthochinon- imin-Farbstoffe. Bevorzugte disperse Farbstoffe sind die typischen Azo- und Aminoanthrachinon-Farbstoffe, wie sie im Farbstoffindex (Color Index C. I.) für disperse Farbstoffe angegeben sind.
Eine bevorzugte Klasse der in dem erfindungsgemässen Verfahren eingesetzten Trägerstoffe entspricht der allge meinen Formel A1(CH,)"-1-COORq <B>(2)</B> worin A, ein Naphthalin-Rest ist, der bis zu 2 Halogenatome und/oder Alkylgruppen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, ganz besonders bevorzugt Chloratome und/oder Methyl- gruppen enthält, R, eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder eint bis zu 2 Halogenatome,
Alkylgruppen mit 1 bis 4 Koh- lenstoffatomen und/oder Alkoxygruppen mit 1 bis 3 Koh- lenstoffatomen tragender Phenyl- oder Benzylrest ist und n, 1 oder 2 ist.
Besonders gute Ergebnisse und daher aus der Gruppe der Trägerstoffe der Formel (2) bevorzugt sind diejenigen der allgemeinen Formel A,-CH,)"_,-COOR2 (3) worin A, und n, die vorstehende Bedeutung haben und R2 ein Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoff atomen oder der Phenyl- oder Benzylrest ist.
Die Verbindungen mit diesen bevorzugten R,-Gruppen er wiesen sich als ökologisch besonders wünschenswert, da diese Trägerstoffe praktisch keinen Geruch und nur eine geringe Toxizität aufweisen.
Im allgemeinen ist es bevorzugt, dass die Zahl der Halogenatome und niederen Alkylreste in den Naphthyl- estern, sofern überhaupt vorhanden, auf eine Gesamtzahl von nicht mehr als einem Substituenten in jedem der Ringe naphthalin-Rest und Phenyl- bzw. Benzyl-Ring) beschränkt ist. Halogenatome sind besonders bevorzugt Chloratome.
Die wegen ihrer ökologisch wünschenswerten Eigenschaf ten besonders bevorzugten Trägerstoffe sind 1-Carbomethoxy- naphthalin, 1-Carbobenzyloxynaphthalin, 2-Carbäthoxy- naphthalin, 1-Carbomethoxy-methyl-naphthalin, 1-Carbo- phenoxynaphthalin sowie 1-Carbomethoxy-4-chlornaphthalin.
Im allgemeinen werden die Trägerstoffe in einem Färbe bad nach üblichen Methoden gelöst, dispergiert oder emul- giert. Bevorzugt wird der Trägerstoff emulgiert, da die bevor zugten Trägerstoffe wasserunlöslich sind. Die Trägerstoffe können in üblicher Weise durch Vormischen des Trägers mit dem Emulgator emt!lgiert und hiernach zu dem Färbebad unter Bildung einer Emulsion zugegeben werden. Anderseits können die Trägerstoffe auch in einem Lösungsmittel, wie einem Alkohol, gelöst werden, wonach die Lösung dem Färbe bad zugefügt wird, das einen geeigneten Emulgator enthält.
Beispiele für besonders geeignete Emulgatoren sind oxäthy- lierte Sulfonate, Alkylarylphenole oder Sulfate von Fettsäu ren mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen. Andere geeignete Emul- gatoren sind Polyglykoläther, die durch Kondensation von Äthylenoxid und Fettalkoholen, Alkylphenolen oder Fett aminen mit 10 bis 22 Kohlenatomen hergestellt sind.
Bevor zugte Emulgatoren sind weiterhin Salze sulfonierter Wasch mittel wie sulfonierter Benzimidazole, die mit Alkylresten mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen am zweiten Kohlenstoff atom sub stituiert sind; Salze von Monocarbonsäureestern von 4- Sulfophthalsäure mit Fettalkoholen mit 8 bis 22 Kohlenstoff atomen;
Salze von Fettalkoholsulfonaten, Alkylarylsulfon- säuren oder Kondensationsprodukten von Fettsäuren mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen mit aliphatischen Hydroxysulfon- oder Aminosulfonsäuren.
Obwohl die Menge des eingesetzten Emulgators in weiten Grenzen schwanken kann, ist es im allgemeinen aus prakti schen und Wirksamkeitsgründen bevorzugt, 3 bis 20 Gew. Emulgator auf der Basis des Gewichts des Trägerstoffes ein zusetzen. Emulgatormengen von mehr als 20% des Gewichts des Trägerstoffes erscheinen überschüssig, während Mengen von weniger als 3 Gew.%n dazu führen, dass der unlösliche Trägerstoff in ungenügendem Mass in eine stabile Emulsion gebracht wird.
Es ist ein wesentliches Merkmal des erfindungsgemässen Verfahrens, dass die bevorzugten Naphthylcarbonsäureester- Trägerstoffe sowohl unter sauren als auch unter alkalischen Bedingungen stabil sind und während des Färbe- oder Druck verfahrens keine Zersetzung erleiden. Diese vorteilhaften Eigenschaften sind zusätzlich zu den ökologisch bedingten bevorzugten Eigenschaften wie die praktisch vollständige Un- giftigkeit, die Abbaubarkeit durch biochemische Vorgänge und die Geruchslosigkeit gegeben.
Zusätzlich beeinflussen diese Ester die Lichtechtheit im Gegensatz zu anderen vor bekannten Trägerstoffen wie o-Phenylphenol nicht nachteilig.
Die erfindungsgemäss verwendeten Naphthoesäureester können nach üblichen Methoden durch Umsetzen einer a- bzw. ss-Naphthoesäure mit dem jeweiligen Alkohol hergestellt werden.
Die Konzentration des Trägerstoffes in dem Färbebad kann in relativ breiten Bereichen schwanken. Es ist bevorzugt, die Trägerstoffe in einer Menge von 1 bis 15 % des Gewichts der zu färbenden Güter einzusetzen. Bei Erhöhung der Kon zentration über 15 Gew. % findet eine konkurrierende Reak tion statt, wonach der Farbstoff von der Faser gleichzeitig mit ihrer Färbung abgenommen wird. Unterhalb 1 Gew.% ist die Trägerstoffkonzentration ungenügend zur Durchdringung und Quellung des Fasermaterials, durch welche ermöglicht wird, dass der Farbstoff in die Faser eindringt.
Bei Einsatz von 2 bis 8 Gew.% Trägerstoff auf der Basis des Gewichts der Textilien wird eine verbesserte Färbung er reicht und ist daher dieser Mengenbereich bevorzugt. Natür lich hängt die jeweilige optimale Trägerstoffkonzentration teilweise von der Art des eingesetzten dispersen Farbstoffes, der Natur der zu färbenden Faser und der jeweils angewende ten Färbetechnik ab.
Das erfindungsgemässe Verfahren, bei dem die Naphthyl- verbindungen als Trägerstoffe verwendet werden, wird im all gemeinen bei atmosphärischem Druck und bei erhöhten Tem peraturen bis zum Siedepunkt des Wassers (70 bis 98 C) durchgeführt. Falls erwünscht, kann das erfindungsgemässe Verfahren jedoch auch als Druckfärbeverfahren durchgeführt werden, bei dem das Färbebad sich unter einem Druck von 3 bis 4 Atmosphären in einem geschlossenen Behälter bei Temperaturen im Bereich von 105 bis 135 C befindet.
Falls erwünscht, .können andere bekannte Zusatzstoffe zu dem Färbebad gegeben werden, wie Verdickungsmittel, Anti- schäummittel und dergleichen. Andere übliche organische Trägerstoffe können den erfindungsgemässen Trägerstoffen in geringen Mengen beigemischt werden. Diese Trägerstoffe können jedoch die ökologisch wünschenswerten Eigenschaf ten der erfindungsgemäss verwendeten Trägerstoffe in gewis sem Umfang vermindern.
In den folgenden Ausführungsbeispielen werden die di- spersen Farbstoffe in dem Färbebad unter Anwendung übli cher Methoden in Suspension gebracht. So kann der Farbstoff mit der 10 bis 20fachen Menge seines Gewichts an Wasser bei 50 bis 60 C gerührt werden, wonach man 10 Minuten unter gelegentlichem Rühren stehen lässt.
Vor Zugabe des disper- sen Farbstoffes zu der Farblösung wird der Badflüssigkeit ein übliches synthetisches Dispergierungsmittel zugegeben, um die Aufrechterhaltung einer stabilen Suspension zu erleich tern und die Dispergierfähigkeit des Farbstoffpigments in Wasser zu erhöhen.
Die folgenden Beispiele erläutern das erfindungsgemässe Verfahren. Alle Teile und Verhältnisse beziehen sich auf das Gewicht. Beispiel 1 Es wird ein wässriges Färbebad gebildet, das eine Emul sion der folgenden Bestandteile enthält: 70 Teile 1-Carbomethoxynaphthalin, 10 Teile Natriumsalz des sulfonierten Ölsäureamylesters, 20 Teile Wasser, sowie 3 % des Gewichts des zu behandelnden Gewebes an einem Farbstoff der Formel
EMI0003.0001
Der Flüssigkeitsgehalt des Färbebades wird so eingestellt, dass sich ein Gewichtsverhältnis Flüssigkeit: Gewebe von 30:1 ergibt.
Hiernach wird ein Polyester-Gewebe in das Färbebad eingeführt, das aus kationisch modifiziertem Poly- äthylenglykolterephthalat hergestellt ist.
Das Färbebad wird zum Sieden erhitzt und 2 Stunden ge kocht. Hiernach wird das Gewebe ausgespült und gewaschen. Das Gewebe wird sodann einer 20minütigen Nachbehandlung bei 80 C in einem Bad unterworfen, das 4 m1/1 Natronlauge (38%Be) und 5 g/1 Natriumhydrosulfit enthält.
Es wird eine tiefrote Schattierung mit sehr guter Echtheit erhalten. Ähnli che Resultate werden bei Einsatz von 1-Methyl-4,7-dichlor- naphthyl(2) ss-propionsäuremethylester bzw. 7-Chlor-2- naphthoesäure-3'-methoxybenzylester anstelle des 1-Naph- thoesäuremethylesters erhalten.
Beispiel 2 Es wird einwässriges Färbebad gebildet, das 8 Gew. % einer Emulsion der folgenden Bestandteile enthält: 65'-7o des Gewichts der Emulsion an 1-Carbobenzyloxy- naphthälin, 15 % des Gewichts der Emulsion an dem Ammoniumsalz des oxäthylierten Nonylphenolsulfats und 20% des Gewichts der Emulsion an Wasser.
Zu dem wässrigen Färbebad wird ein Farbstoff der Formel
EMI0003.0024
in einer Menge entsprechend 2,5% des Gewichts des Färbe bades zugegeben. In diesem Färbebad wird ein Polyäthylen glykolterephthalat-Gewebe gefärbt, wobei das Gewichtsver hältnis Färbebad: Gewebe 40: 1 beträgt.
Die Temperatur des Färbebades wird zum Sieden erhöht und 90 Minuten am Sieden gehalten. Hiernach wird das Ge- webe gespült und gewaschen. Es wird eine tiefgelbe Färbung mit guter Gesamtechtheit erhalten.
Beispiel 3 Ein Polyester-Gewebe wird, wie im Beispiel 1 beschrieben, gefärbt, mit der Ausnahme, dass der Farbstoff durch eine gleiche Menge eines Farbstoffes der Formel
EMI0003.0026
ersetzt wird Eine rötlich-blaue Färbung von guter Gesamt echtheit wird erhalten.
Beispiel 4 Ein Polyester-Gewebe wird, wie im Beispiel 1 beschrieben, mit der Ausnahme gefärbt, dass eine 8%ige Emulsion einge setzt wird, die 2-Naphthoesäureäthylester in einer Menge von 70% des Gewichts der Emulsion enthält. Es wird eine tiefrote Färbung von sehr guter Echtheit erhalten.
Beispiel 5 Ein Polyäthylenglykolterephthalat-Gewebe wird, wie im Beispiel 1 beschrieben, mit der Ausnahme gefärbt, dass ein Gemisch aus 1 Gew. % des Farbstoffes der Beispiele 1 und 2 eingesetzt wird. Es wird eine orange Färbung mit allgemein guter Echtheit erhalten.
Beispiel 6 Ein Polyäthylenglykolterephthalat-Gewebe wird, wie im Beispiel 2 beschrieben, mit der Ausnahme gefärbt, dass eine 8 Gew. %ige Emulsion eingesetzt wird, die 1-Naphthoesäure-o- tolylester in einer Menge von 65 % des Gewichts der Emulsion enthält. Es wird eine tiefgelbe Färbung mit guter Gesamtecht heit erhalten.
Beispiel 7 Ein Polyäthylenglykolterephthalat-Gewebe wird mit einer Druckpaste bedruckt. Die Paste enthält 20 g/kg des Farb- Stoffes des Beispiels 1,50 g/kg 1-Naphthoesäurephenylester und ein Verdickungsmittel auf der Basis Stärkeäther/Akazien- bohnengummi. Der Druck wird einer 2minütigen Aushärtung bei 160 C unterworfen. Es wird eine echte rote Färbung er halten.
Beispiel 8 Ein Gemisch aus Polyäthylenglykolterephthalat-Fasern und anionisch modifizierter Polyäthylenglykolterephthalat- Fasern wird in einem wässrigen Färbebad gemäss Beispiel 1 mit einem Gewichtsverhältnis Badflüssigkeit: Gewebe von 40:
1 gefärbt.' Das Bad enthält 8 Teile einer Emulsion aus 85 Teilen 1-Carbomethoxy-4-chlor-naphthalin und 15 Teilen polyoxyäthyliertem Phenol-Emulgator. Das wässrige Färbe bad enthält ausserdem 1 Gew. c7" des im Beispiel 1 verwende ten Farbstoffes und 1 Gew. ss% des Farbstoffes der Formel
EMI0004.0018
Es wird eine einheitliche gelbe Färbung mit guter Echtheit erhalten.
The present invention relates to a method for dyeing synthetic hydrophobic fibers, and in particular polyester or cellulose triacetate fibers, in the presence of an ecologically acceptable dye carrier. The method according to the invention for dyeing synthetic hydrophobic fibers is characterized in that the fibers are treated with a disperse dye in the presence of a carrier of the general formula
EMI0001.0006
colors, in which A is a naphthalene radical containing up to 3 halogen, atoms,
Can carry alkyl groups with 1 to 4 carbon atoms and / or alkoxy groups with 1 to 3 carbon atoms, R an alkyl group with 1 to 4 carbon atoms, a cycloalkyl group with 4 to 6 carbon atoms or up to 2 halogen atoms,
Phenyl or benzyl radical bearing alkyl groups with 1 to 4 carbon atoms and / or alkoxy groups with 1 to 3 carbon atoms and a is 1 or 2 and n, 1, 2 or 3.
The halogen atoms in the formula (1) can be bromine, iodine or, preferably, chlorine. The alkyl substituents in the naphthalene, phenyl or benzyl ring can be methyl, ethyl, isopropyl, n-butyl or sec-butyl groups.
In each case they are preferably methyl groups. The alkoxy substituents in these rings can be methoxy, ethoxy or isopropoxy groups, in which case they represent, in particular and preferably, methoxy groups.
Accordingly, those compounds of the formula (1) are preferred in whose A is a naphthalene radical which can carry up to 3 chlorine atoms, methyl and / or methoxy groups and, if R represent phenyl or benzyl radicals, these with up to 2 Chlorine atoms, methyl and / or methoxy groups are substituted, and the remaining symbols in these formulas have the meaning given.
As indicated above, the benzyl and phenyl radicals can have 1 to 2 alkyl groups with 1 to 4 carbon atoms, alkoxy groups with 1 to 3 carbon atoms and / or halogen atoms. If the benzyl and phenyl radicals have such substituents at all, they preferably contain a single halogen atom or a single, lower alkoxy group such as a methoxy group.
Examples of carriers of the formula (1) are: 2-carbethoxynaphthalene, 2-carbethoxyethylnaphthalene, 1-chloro-2-carbethoxymethyl-4-bromo-naphthalene, 1-methyl-2-carbomethoxy-ethyl-4,7-dichloronaphthalene, 2-Carbo- (3'-methoxybenzyl) -oxy-7-chloro-naphthalene, 1-Carbo- (2 'chlorophenyl) -oxy-naphthalene, 2-Carbo-benzyloxy-naphthalene and 1-Carbo- (2' -methylphenyl) -oxy-naphthalene.
From US Pat. No. 3,561,911, it is known, for example, to dye polyester and cellulose triacetate fibers with dispensing dyes in the presence of naphthalene compounds which have an alkoxymethyl or alkanoyloxymethyl group.
Such auxiliaries are usually obtained by putting chloromethylnaphthalene with aliphatic alcohols or salts of carboxylic acids, the chloromethylation of naphthalene being connected with the formation of a large excess of bis (chloromethyl) ether. It is known that the bis-chloro-methoxide ethers have carcinogenic properties, so that the production of chloromethylated compounds and therefore also the production of the mentioned auxiliaries has disadvantages.
Furthermore, from DT-OS 2 014 672 a process for dyeing linear polyester fibers with disperse dyes is known, wherein alkyl ethers of α- or / -naphthol are used as auxiliaries. It has been found that the dyeing auxiliaries used in the process according to the invention are easy to produce and do not cause any environmental problems. They are also colorless, have a low toxicity and are essentially degradable by biochemical processes.
In addition to these ecologically desirable properties, the carrier substances used according to the invention are distinguished from the abovementioned naphthalene derivatives by an increase in the absorption of the dye and the color yield. In addition, they promote the achievement of a high level of authenticity with uniform shading when dyeing and printing according to the invention.
The method according to the invention for dyeing the fibers mentioned comprises both printing and dyeing using conventional carrier dyeing methods. Therefore, the process can be carried out both when printing with the help of rollers or screens or when dyeing in a vat, in a jigger, in a padder or in some other way.
The synthetic fibers which can be dyed with the aid of the process according to the invention are linear polyester fibers such as polyethylene glycol terephthalate fibers, cellulose triacetate fibers, polyamide fibers, polyacrylonitrile or modacrylic fibers and acid-modified polyester fibers.
These fiber materials can be used together in the form of mixed fabrics or together with other fibers such as polyester-acid-modified polyester, polyester-cotton, polyester-wool or polyester-polyacrylonitrile mixed fabrics.
The term fibers as used herein includes e.g. B. fibers; Threads, bristles, threads and fabrics.
The term disperse dye as used here refers to organic dyes that are at most slightly soluble in water. In general, such disperse dyes are used in the form of aqueous dispersions, as is known to the person skilled in the art.
Disperse dyes which can be used in the process according to the invention include, for. B. azo, anthraquinone, nitro, methine, styryl, azostyryl, nitroacridone, coumarin, naphthoperinone,
Quinaphthalone or naphthoquinone imine dyes. Preferred disperse dyes are the typical azo and aminoanthraquinone dyes as specified in the dye index (Color Index C.I.) for disperse dyes.
A preferred class of the carrier substances used in the process according to the invention corresponds to the general formula A1 (CH,) "- 1-COORq <B> (2) </B> where A, is a naphthalene radical containing up to 2 halogen atoms and / or contains alkyl groups with 1 to 4 carbon atoms, very particularly preferably chlorine atoms and / or methyl groups, R, an alkyl group with 1 to 4 carbon atoms or up to 2 halogen atoms,
Is phenyl or benzyl radical bearing alkyl groups with 1 to 4 carbon atoms and / or alkoxy groups with 1 to 3 carbon atoms and is n, 1 or 2.
Particularly good results and therefore preferred from the group of carrier substances of the formula (2) are those of the general formula A, -CH,) "_, - COOR2 (3) in which A, and n, have the above meaning and R2 is an alkyl radical 1 to 4 carbon atoms or the phenyl or benzyl radical.
The compounds with these preferred R, groups proved to be particularly desirable from an ecological point of view, since these carriers have practically no odor and only low toxicity.
In general, it is preferred that the number of halogen atoms and lower alkyl radicals in the naphthyl esters, if any, be limited to a total of not more than one substituent in each of the rings (naphthalene radical and phenyl or benzyl ring) is. Halogen atoms are particularly preferably chlorine atoms.
The carriers, which are particularly preferred because of their ecologically desirable properties, are 1-carbomethoxynaphthalene, 1-carbobenzyloxynaphthalene, 2-carbethoxynaphthalene, 1-carbomethoxymethylnaphthalene, 1-carbomethoxynaphthalene and 1-carbomethoxy-4-chloronaphthalene.
In general, the carriers are dissolved, dispersed or emulsified in a dye bath by customary methods. The carrier is preferably emulsified, since the preferred carriers are water-insoluble. The carrier substances can be emulsified in the usual way by premixing the carrier with the emulsifier and then added to the dyebath to form an emulsion. On the other hand, the carriers can also be dissolved in a solvent such as an alcohol, after which the solution is added to the dye bath, which contains a suitable emulsifier.
Examples of particularly suitable emulsifiers are oxyethylated sulfonates, alkylarylphenols or sulfates of fatty acids with 6 to 22 carbon atoms. Other suitable emulsifiers are polyglycol ethers, which are produced by condensation of ethylene oxide and fatty alcohols, alkylphenols or fatty amines with 10 to 22 carbon atoms.
Before ferred emulsifiers are also salts of sulfonated detergents such as sulfonated benzimidazoles, which are substituted with alkyl radicals having 8 to 22 carbon atoms on the second carbon atom; Salts of monocarboxylic acid esters of 4-sulfophthalic acid with fatty alcohols having 8 to 22 carbon atoms;
Salts of fatty alcohol sulfonates, alkylarylsulfonic acids or condensation products of fatty acids having 8 to 22 carbon atoms with aliphatic hydroxysulfonic or aminosulfonic acids.
Although the amount of emulsifier used can vary within wide limits, it is generally preferred, for reasons of practicality and effectiveness, to add 3 to 20% by weight of emulsifier based on the weight of the carrier. Emulsifier amounts of more than 20% of the weight of the carrier appear to be excess, while amounts of less than 3% by weight result in the insoluble carrier being brought into a stable emulsion to an insufficient extent.
It is an essential feature of the process according to the invention that the preferred naphthyl carboxylic acid ester carriers are stable under both acidic and alkaline conditions and do not suffer any decomposition during the dyeing or printing process. These advantageous properties are given in addition to the environmentally preferred properties such as practically complete non-toxicity, degradability through biochemical processes and the absence of odor.
In addition, these esters do not adversely affect the lightfastness in contrast to other previously known carrier substances such as o-phenylphenol.
The naphthoic acid esters used according to the invention can be prepared by conventional methods by reacting an α- or β-naphthoic acid with the respective alcohol.
The concentration of the carrier in the dyebath can vary within relatively wide ranges. It is preferred to use the carrier substances in an amount of 1 to 15% of the weight of the goods to be dyed. When the concentration is increased above 15% by weight, a competing reaction takes place, after which the dye is removed from the fiber at the same time as it is colored. Below 1% by weight, the carrier concentration is insufficient for the penetration and swelling of the fiber material, which enables the dye to penetrate the fiber.
If 2 to 8% by weight of carrier is used, based on the weight of the textiles, improved dyeing is sufficient and this range of quantities is therefore preferred. Of course, the optimum carrier concentration in each case depends in part on the type of disperse dye used, the nature of the fiber to be dyed and the dyeing technique used.
The inventive method, in which the naphthyl compounds are used as carriers, is generally carried out at atmospheric pressure and at elevated temperatures up to the boiling point of water (70 to 98 C). If desired, the process according to the invention can, however, also be carried out as a pressure dyeing process in which the dye bath is under a pressure of 3 to 4 atmospheres in a closed container at temperatures in the range from 105 to 135.degree.
If desired, other known additives can be added to the dye bath, such as thickeners, anti-foaming agents and the like. Other customary organic carriers can be mixed with the carriers according to the invention in small amounts. However, these carriers can reduce the ecologically desirable properties of the carriers used according to the invention to a certain extent.
In the following exemplary embodiments, the dispersed dyes are suspended in the dye bath using customary methods. Thus, the dye can be stirred with 10 to 20 times its weight in water at 50 to 60 ° C., after which it is allowed to stand for 10 minutes with occasional stirring.
Before adding the disperse dye to the dye solution, a customary synthetic dispersant is added to the bath liquid in order to make it easier to maintain a stable suspension and to increase the dispersibility of the dye pigment in water.
The following examples explain the process according to the invention. All parts and ratios are based on weight. EXAMPLE 1 An aqueous dyebath is formed which contains an emulsion of the following ingredients: 70 parts of 1-carbomethoxynaphthalene, 10 parts of the sodium salt of the sulfonated oleic acid amyl ester, 20 parts of water, and 3% of the weight of the fabric to be treated of a dye of the formula
EMI0003.0001
The liquid content of the dyebath is adjusted so that a liquid: fabric weight ratio of 30: 1 results.
A polyester fabric made from cationically modified polyethylene glycol terephthalate is then introduced into the dye bath.
The dye bath is heated to the boil and boiled for 2 hours. The fabric is then rinsed and washed. The tissue is then subjected to a 20-minute aftertreatment at 80 ° C. in a bath containing 4 ml / 1 sodium hydroxide solution (38% Be) and 5 g / 1 sodium hydrosulfite.
A deep red shade with very good fastness is obtained. Similar results are obtained when using 1-methyl-4,7-dichloronaphthyl (2) ß-propionic acid methyl ester or 7-chloro-2-naphthoic acid 3'-methoxybenzyl ester instead of 1-naphthoic acid methyl ester.
EXAMPLE 2 An aqueous dyebath is formed which contains 8% by weight of an emulsion of the following components: 65'-70% of the weight of the emulsion in 1-carbobenzyloxynaphthalene, 15% of the weight of the emulsion in the ammonium salt of the oxethylated nonylphenol sulfate and 20% the weight of the emulsion in water.
A dye of the formula is added to the aqueous dye bath
EMI0003.0024
added in an amount corresponding to 2.5% of the weight of the dye bath. In this dye bath, a polyethylene glycol terephthalate fabric is dyed, with the weight ratio dye bath: fabric 40: 1.
The temperature of the dyebath is raised to the boil and kept at the boil for 90 minutes. The fabric is then rinsed and washed. A deep yellow dyeing with good overall fastness is obtained.
Example 3 A polyester fabric is dyed as described in Example 1, with the exception that the dye is replaced by an equal amount of a dye of the formula
EMI0003.0026
is replaced. A reddish-blue color of good overall fastness is obtained.
Example 4 A polyester fabric is dyed as described in Example 1 with the exception that an 8% emulsion is used which contains ethyl 2-naphthoate in an amount of 70% of the weight of the emulsion. A deep red coloration of very good fastness is obtained.
Example 5 A polyethylene glycol terephthalate fabric is dyed as described in Example 1, with the exception that a mixture of 1% by weight of the dye from Examples 1 and 2 is used. An orange coloration with generally good fastness is obtained.
EXAMPLE 6 A polyethylene glycol terephthalate fabric is dyed as described in Example 2 with the exception that an 8% strength by weight emulsion is used which contains 1-naphthoic acid o-tolyl ester in an amount of 65% of the weight of the emulsion. A deep yellow coloring with good overall fastness is obtained.
Example 7 A polyethylene glycol terephthalate fabric is printed with a printing paste. The paste contains 20 g / kg of the color substance of the example 1.50 g / kg of 1-naphthoic acid phenyl ester and a thickener based on starch ether / acacia bean gum. The print is subjected to curing at 160 ° C. for 2 minutes. It will turn a real red color.
Example 8 A mixture of polyethylene glycol terephthalate fibers and anionically modified polyethylene glycol terephthalate fibers is made in an aqueous dye bath according to Example 1 with a weight ratio of bath liquid: fabric of 40:
1 colored. ' The bath contains 8 parts of an emulsion of 85 parts of 1-carbomethoxy-4-chloronaphthalene and 15 parts of polyoxyethylated phenol emulsifier. The aqueous dye bath also contains 1% by weight of the dye used in Example 1 and 1% by weight of the dye of the formula
EMI0004.0018
A uniform yellow coloration with good fastness is obtained.