CH712063A1 - Herstellungsverfahren für einen Gleitschuh einer Axialkolbenmaschine und Gleitschuh. - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für einen Gleitschuh (4) einer Axialkolbenmaschine, umfassend die Schritte: Bearbeiten eines Langmaterials, das an einer in der Längsrichtung verlaufenden Seitenfläche mit einem als Lauffläche dienenden Material beschichtet ist oder das ganz aus dem als Lauffläche dienenden Material besteht, wobei das Langmaterial eine Länge aufweist, die mehr als doppelt so lang wie die Länge des herzustellenden Gleitschuhs ist. Ferner umfasst die Erfindung einen Gleitschuh (1), aufweisend einen Gleitschuhkörper (40), der ein Mittel zum gelenkigen Verbinden mit einem Kolben einer Axialkolbenmaschine aufweist, und ein mit dem Gleitschuhkörper (40) verbundener Gleitschuhfuss (20) zum Gleiten auf einer Gleitfläche, insbesondere einer Schrägscheibe einer Axialkolbenmaschine. Der Gleitschuh (40) ist dadurch gekennzeichnet, dass der Gleitschuhfuss (20) ein Element in Form einer Unterlegscheibe (30) umfasst, das ein mittiges Durchgangsloch (31) besitzt.

Description

Beschreibung [0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für einen Gleitschuh einer Axialkolbenmaschine, insbesondere einer Axialkolbenpumpe, sowie einen Gleitschuh für eine Axialkolbenmaschine.

[0002] Eine typische Ausgestaltung einer Axialkolbenmaschine ist eine Axialkolbenpumpe. Diese ist ein Energiewandler, der über seine Triebwelle mechanische Leistung aufnimmt und hydraulische Leistung abgibt, indem auf der Niederdruckseite eines Ölkreislaufs Öl angesaugt wird und die mechanische Leistung - abzüglich bestehender Wirkungsgradverluste, wie Reibung, Schluckverluste, oder ähnliches - zum Aufbau von Kompressionsleistung genutzt wird, welche in die Hochdruckseite eines Ölkreislaufs eingespeist wird, um diese dann an einen oder mehrere Verbraucher von hydraulischer Leistung zuzuführen.

[0003] Für das Verständnis der Erfindung ist es jedoch hilfreich zu wissen, dass eine Axialkolbenpumpe mehrere trommelrevolverartig angeordnete Kolben besitzt, die um eine Rotationsachse rotierbar sind. Um von der Niederdruckseite Hydraulikflüssigkeit anzusaugen, vollziehen die Kolben während eines halben Umlaufs eine zur Rotationsachse parallele Hubbewegung, wohingegen sie den anderen halben Umlauf einer Vollrotation um die Rotationsachse eine Senkbewegung ausführen, um das angesaugte Hydraulikfluid der Hochdruckseite zuzuführen. Damit die Menge des geförderten Fluides steuerbar ist, ist es möglich, den maximalen Hub, den der Kolben während eines Umlaufs um die Rotationsachse ausführt, mit Hilfe einer sogenannten Schwenkwiege (die auch als Schrägscheibe bezeichnet wird) einzustellen. Der die Hubbewegung ausführende Kolben ist bei einem Umlauf um die Rotationsachse ständig parallel zur dieser ausgerichtet und wird mit Hilfe eines Gleitschuhs, der an den Kolben gelenkig angebracht ist, an die von der Schwenkwiege und der Rückzugsplatte vorgegebene Bewegung gezogen bzw. gedrängt. Dabei dreht sich die Schwenkwiege nicht mit den Kolben mit, so dass die an den Kolben befestigten Gleitschuhe eine Gleitbewegung auf der den Gleitschuhen zugewandten Fläche der Schwenkwiege vollziehen.

[0004] Die grundlegende Funktionsweise einer Axialkolbenpumpe wird anhand der Fig. 1 später detaillierter erläutert.

[0005] Die im Stand der Technik bekannten Verfahren zur Herstellung eines solchen Gleitschuhs sind sehr aufwendig. Da eine fehlerfreie Fertigung sehr schwierig ist, werden hohe Anforderungen an die Qualitätskontrolle der gefertigten Gleitschuhe gestellt. So ist beispielsweise jeder produzierte Gleitschuh einer Ultraschallprüfung zu unterziehen, um die Herstellungsqualität gewährleisten zu können. Darüber hinaus ist auch die Fertigung der Gleitschuhe an sich sehr kompliziert und benötigt einen sehr grossen Ressourcenaufwand.

[0006] Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Herstellungsverfahren für einen Gleitschuh vorzusehen, das weniger komplex ist und damit zu einem niedrigeren Stückzahlpreis des Gleitschuhs führt. Zudem ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen Gleitschuh an sich vorzusehen, der hinsichtlich seiner Eigenschaften den aus dem Stand der Technik bekannten Gleitschuhen überlegen ist.

[0007] Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, die auf der Schwenkwiege anliegende Fläche des Gleitschuhs mit einer Messing enthaltenden Legierung oder mit einer Messingschicht zu versehen. Dieses Material besitzt für den Kontakt mit der Schrägscheibe günstige Eigenschaften, da hierbei eine möglichst geringe Reibung vorliegt aber gleichzeitig die unvermeidbare «Restreibung» einen besonders geringen Verschleiss bewirken soll.

[0008] Der Stand der Technik schlägt ein Herstellungsverfahren für einen solchen Gleitschuh mit Beschichtung vor, das die folgenden Schritte umfasst: [0009] Schritt 1: Aus jeweils einem stangenförmigen Rundmaterial der entsprechenden Werkstoffe werden die Rohlinge des aus Stahl bestehenden Gleitschuhkörpers und der aus einer messingartigen Legierung bestehenden Beschichtung in voneinander separaten Arbeitsschritten abgesägt.

[0010] Schritt 2: Aus den beiden Rohlingen werden (bis zu einem bestimmten Fertigungsgrad) der Gleitschuhkörper (durch Drehen der Grobkontur und Bohren des Ölkanals) und die als Beschichtung vorgesehene Scheibe getrennt voneinander mittels spanabhebenden Verfahren geformt.

[0011] Schritt 3: Die Kontaktflächen an der das spätere Zusammenfügen der obigen Einzelteile erfolgen soll, werden getrennt voneinander durch Plandrehen und Säubern konditioniert.

[0012] Schritt 4: Die Beschichtung des Gleitschuhkörpers mit der aus der messingartigen Legierung bestehenden Scheibe erfolgt durch einen speziellen Lötvorgang (z.B. durch induktives Erhitzen) oder durch Reibschweissen oder durch Aufspritzen.

[0013] Schritt 5: Komplettierung der Ausformung des Gleitschuhs an der von der Lauffläche abgewandten Seite.

[0014] Schritt 6: Härtung des Gleitschuhs mittels thermischem Verfahren z.B. durch Gas-Nitrieren [Grössenordnung: 600 °C über ca. 48 Stunden] oder Plasma-Nitrieren.

[0015] Schritt 7: Fertigstellung der Gleitflächen-Seite des Gleitschuhs (Ölkanal und Öl-Labyrinth).

[0016] Schritte: Abschliessende Fertigstellung des Gleitschuhs durch Schleifen und Polieren.

[0017] Dieses Verfahren, insbesondere der Schritt 4 ist vergleichsweise aufwendig. Eine fehlerfreie Fertigung ist entsprechend schwierig. Daher werden hohe Anforderungen an die Qualitätskontrolle gestellt. So ist eine Einzelprüfung beispielsweise durch eine Ultraschallprüfung aller produzierten Gleitschuhe erforderlich.

[0018] Alternativ ist aus dem Stand der Technik bekannt, den ganzen Gleitschuh aus dem Material zu fertigen, das eine geringe Reibung zu der Schwenkwiege besitzt. So gibt es Gleitschuhe, die vollständig aus Messing oder eine Messing enthaltenden Legierung bestehen. Nachteilhaft an einem solchen Gleitschuh ist, dass diese hohe Material kosten aufweisen und einem sehr hohen Verschleiss unterliegen und daher öfters Wartungsarbeiten an der Axialkolbenmaschine erforderlich machen.

[0019] Das in Anspruch 1 definierte Herstellungsverfahren für einen Gleitschuh einer Axialkolbenmaschine überwindet die vorgenannten Probleme aus dem Stand der Technik. Demnach umfasst das Herstellungsverfahren für einen Gleitschuh einer Axialkolbenmaschine den Schritt eines Bearbeitens eines Langmaterials, das an einer in der Längsrichtung verlaufenden Seitenfläche mit einem als Lauffläche dienenden Material beschichtet ist oder das ganz aus dem als Lauffläche dienenden Material besteht, wobei das Langmaterial eine Länge aufweist, die mehr als doppelt so lang wie die Länge des herzustellenden Gleitschuhs ist.

[0020] Die Fertigung eines Gleitschuhs umfasst mehrere Arbeitsschritte, für die typischer Weise eine Vielzahl von verschiedenen Werkzeugen erforderlich ist. Durch das Vorsehen eines Langmaterials können die einzelnen Fertigungsschritte zur Erzeugung eines Gleitschuhs in direkter zeitlicher Abfolge an verschiedenen Positionen des Langmaterials vorgenommen werden, wodurch sich die Anzahl der Werkstück-Einspann- oder der Werkstück-Ausspannvorgänge sehr stark reduzieren lässt. Gleichermassen lässt sich hierbei auch die Anzahl der Werkzeug-Einspannvorgänge und der Werkzeug-Ausspannvorgänge reduzieren.

[0021] Bei Verwendung eines Langmaterials, aus dem beispielsweise 50 Gleitschuhe gefertigt werden ist es möglich, bei einer Vielzahl von Arbeitsgängen jeweils 49 Einspann-Auspannvorgänge des Gleitschuhrolings oder des Werkzeugs zu vermeiden. Die Vielzahl von Arbeitsgängen betrifft wiederum verschiedene Verfahren wie Beschichtung, Bohren, Senken, Fräsen, Entgraten und Polieren.

[0022] Nach einer bevorzugten Modifikation der Erfindung ist das als Lauffläche dienende Material Messing oder eine Messing aufweisende Legierung. Diese ist besonders gut für einen reibungsarmen Kontakt mit der Schwenkwiege geeignet.

[0023] Vorzugsweise besitzt das Langmaterial eine Quaderform, eine über die Länge in seinem Querschnitt an einen Gleitschuh angepasste vorgefertigte Kontur oder eine an mindestens einen Gleitschuh angepasste Geometrie.

[0024] Nach einer weiteren Fortbildung der Erfindung ist das Langmaterial ein Bimetallstreifen, der ein Metall und das als Lauffläche dienende Material, also Messing oder eine Messing aufweisende Legierung, umfasst.

[0025] Dies ergibt den Vorteil, dass die Aufbringung der Beschichtung nicht - wie im Stand der Technik üblich - separat an jedem Gleitschuh-Rohling erfolgt, sondern an einem Langmaterial angebracht werden kann. Hierzu erfolgen beispielsweise ein Einspannvorgang, sowie eine grossflächige Oberflächenvorbereitung mit einer nachfolgenden grossflächigen Beschichtung des Langmaterials. Weiter von Vorteil ist, dass die Qualitätskontrolle an einem grossflächigen Bimetall erfolgen kann. Diese Vorgänge können beispielsweise an einem Werkstück aus dem nachfolgend ca. 50 Gleitschuhe gefertigt werden durchgeführt werden, anstatt separat 50 einzelne Gleitschuhrohlinge mit der entsprechenden Laufflächenschicht zu beschichten. Als Folge davon nähert sich die Beschichtung einem Fliessgutprozess an.

[0026] Das erfindungsgemässe Verfahren kann ferner einen Schritt zum Abtrennen eines Abschnitts des Langmaterials umfassen, wobei das Abtrennen im Wesentlichen senkrecht zur Längsrichtung des Langmaterials ausgeführt wird, wobei vorzugsweise aus dem abgetrennten Abschnitt ein einzelner Gleitschuh oder ein einzelner Gleitschuhfuss gefertigt wird.

[0027] Ferner kann das erfindungsgemässe Verfahren den Schritt eines Formens eines Gleitschuhkörpers aus dem Bestandteil des Bimetalls umfassen, der nicht als Lauffläche für den Gleitschuh dient, vorzugweise durch ein spanabhebendes Verfahren, wobei das Formen eines Gleitschuhkörpers vorzugsweise an mehreren Positionen des Langmaterials durchgeführt wird.

[0028] In einer weiteren Ausführungsform umfasst die Erfindung den Schritt eines Aufbringens eines Gleitschuhkörpers auf das als Gleitschuhfuss dienende Langmaterial oder auf einen als Gleitschuhfuss dienenden vom Langmaterial quer zu dessen Längsrichtung abgetrennten Abschnitt, wobei vorzugsweise mehrere Gleitschuhkörper auf das als Gleitschuhfuss dienende Langmaterial aufgebracht werden. Der Gleitschuhfuss ist im Wesentlichen der Bestandteil des Gleitschuhs, der mit der Lauffläche der Schwenkwiege und der Rückzugsplatte in Berührung kommt. Der Gleitschuhkörper hingegen stellt denjenigen Teil des Gleitschuhs dar, der an dem Gleitschuhfuss befestigt ist und über ein Mittel zur gelenkigen Verbindung mit einem Kolben verfügt.

[0029] Nach einer weiteren Modifikation der Erfindung besteht eine Seite des bereits vorgefertigten Bimetallstreifens aus dem für die Lauffläche vorgesehenen Material, also Messing oder eine Messing enthaltende Legierung, da sich diese besonders gut für die Beschichtung des Gleitschuhs eignet. Die andere Seite des Bimetallstreifens besteht aus Stahl. Beim Aufbringen des Gleitschuhkörpers auf die Stahlseite des Bimetalls (Langmaterial), das in diesem Fall auch als Gleitschuhfuss bezeichnet werden kann, wird auf Hartlöten, Reibschweissen oder Rührreibschweissen zurückgegriffen. Von Vorteil ist hierbei, dass die Lauffläche des Gleitschuhs bei dieser Art der Fertigung weiter von der zu erhitzenden Stossstelle der beiden aneinander zufügenden Teile, im Gleitschuhkörper und der Stahlseite des Bimetalls, entfernt ist. Dadurch sinkt das Risiko einer Schädigung der Lauffläche.

[0030] Nach einer Fortbildung der Erfindung wird das Aufbringen des Gleitschuhkörpers auf den Gleitschuhfuss durch Hartlöten oder Reibschweissen, vorzugsweise durch Rührreibschweissen ausgeführt. Das Rührreibschweissen ist dabei besonders gut geeignet, weil - im Gegensatz zu den anderen Verfahren - keine grossflächige Erhitzung erfolgt, sondern lediglich eine eng begrenzte lokale Erwärmung vorliegt. Die im Zuge der Wärmeausbreitung auftretende Vergleichmässi-gung der Temperatur führt zu einem insgesamt geringeren Temperaturanstieg der Lauffläche. Dies ist ein positiver Effekt, da hierbei die ursprünglichen positiven Eigenschaften der Lauffläche beibehalten werden können und keine Beeinflussung aufgrund der Hitzeeinwirkung erfahren.

[0031] Vorzugsweise umfasst das erfindungsgemässe Verfahren einen Schritt zum thermischen Härten des Gleitschuhkörpers vor dem Aufbringen auf den Gleitschuhfuss. Das thermische Härten wird vorzugsweise bei einem Temperaturbereich von 550 bis 650 °C durchgeführt. Vorzugsweise beträgt die Dauer des thermischen Härtens 44 bis 52 Stunden, bevorzugterweise 48 Stunden.

[0032] Gemäss dieser Ausführungsform erfolgt die Herstellung des Gleitschuhs an separaten Teilen, wobei der grosse Vorteil dieser Ausführung darin gesehen wird, dass die Materialhärtung nur am Gleitschuhkörper erfolgt und eine Vereinigung mit dem Gleitschuhfuss erst danach erfolgt.

[0033] Die Beschichtung kann nach Abschluss des thermischen Härtungsprozesses aufgebracht werden und ist als Folge davon nicht den hohen Temperaturen ausgesetzt. Bei dem Herstellungsverfahren gemäss dem Stand der Technik ist dies nicht vermeidbar, so dass die ungewollte Härtung der Beschichtung eine Verschlechterung der Gleiteigenschaften ergibt.

[0034] Zudem ist es möglich, eine verbesserte Materialauswahl zu treffen, wenn der Gleitschuhkörper separat zur Beschichtung gehärtet werden kann. Hier ist zudem vorteilhafterweise möglich, unter Beibehaltung des verwendeten Stahls den Härtungsprozess durch eine Temperaturerhöhung oder die verlängerte Dauer des thermischen Härtungsvorgangs zu intensivieren. Auch ist es denkbar, einen anderen Stahl zu verwenden, dessen Härtung eine höhere Temperatur erfordert. Auch ist es denkbar, das Material für die Lauffläche in einer abgeänderten Legierung zu wählen, die weniger temperaturbeständig ist, aber bessere Gleiteigenschaften als übliche Laufflächenmaterialien besitzt.

[0035] Das erforderliche Härten des Gleitschuhkörpers bei der Erfindung wirkt sich hierbei jedoch nicht negativ auf die Lauffläche des Gleitschuhs aus, sodass die Beschichtung entsprechend weich bleibt.

[0036] Nach einer weiteren optionalen Modifikation der Erfindung umfasst das Verfahren ein Fertigstellen der Formgebung des Gleitschuhkörpers, vorzugsweise ein Fertigstellen der Kontur, Fertigstellen eines durch den Gleitschuhkörper verlaufenden Ölkanals, und/oder Fertigstellen von Entgratungsarbeiten, Schleifarbeiten und Poliervorgängen, wobei das Fertigstellen vorzugsweise vor einem thermischen Härten des Gleitschuhkörpers vollzogen wird.

[0037] Dabei weist der Gleitschuh typischerweise einen Ölkanal auf. Bei vollkommen und annähernd axialer Ausrichtung von dem Kolben und dem Gleitschuh zueinander besteht entlang ihrer Symmetrieachse ein klar erkennbarer durchgängiger Kanal vom oberen Ende des Kolbens - beginnend mit einem vergleichsweise grossen Durchmesser bis zur Lauffläche des Gleitschuhs. Dieser Kanal dient einer Verbindung zur Hochdruckseite des Ölkreislaufs - von der zum Gleitschuh abgewandten Seite des Kolbens kommend - der Kugelkopfverbindung und der Lauffläche zwischen einem Gleitschuh und der Stützfläche der Schrägscheibe. Zum einen soll entlang dieses Kanals ein möglichst kleiner aber ausreichend hoher Ölfluss zur Schmierung sowie der Kühlung der Kugelkopfverbindung und der Gleitschuhe erfolgen und eine Zuführung von Öl in das Gleitschuh-Labyrinth erfolgen. Zum anderen sollen die besagten Bauteile mit Öldruck beaufschlagt werden. Die Heranführung des Öldrucks an die Kugelkopfverbindung bewirkt, dass der Gleitschuh vom Kolben weggedrückt wird, sodass die Ölverbindung bis zur Lauffläche des Gleitschuhs auch dann besteht, wenn der Schrägwinkel seinen Maximalwert aufweist. Die Heranführung des Öldrucks in das Labyrinth sorgt dafür, dass die resultierende Normalkraft, mit der ein Gleitschuh auf die Stützscheibe gepresst wird, reduziert wird, wodurch sich dortige Reibkraft verringert. Ferner wird mit dieser Heranführung des Öldrucks in das Labyrinth erreicht, dass der durch die bereits erwähnte Zuführung von Öl in das Labyrinth aufgebaute Ölfilm zwischen der Lauffläche des Gleitschuhs und der Stützfläche der Schrägscheibe erhalten bleibt. Im Endeffekt wird dadurch eine Reibbewegung zwischen den besagten Metallflächen nahezu unterbunden, weil die Lauffläche über eine Art von Ölkissen über die Stützfläche der Schrägscheibe dahingleitet.

[0038] Auf das für den Entwicklungsgegenstand wesentliche fokussiert, muss der besagte Ölkanal zur Darstellung vieler Einzelfunktionen geeignet sein. Aus diesem Grund ist der besagte Ölkanal nicht als eine Bohrung mit einem durchgängigen Durchmesser ausgeführt, sondern weist eine Vielzahl wohldurchdachter Querschnittsänderungen auf, damit die Öldrücke und Ölflussmengen mit der Restmechanik der Axialkolbenmaschine bzw. den daraus resultierenden Kräften und Drücken angepasst sind.

[0039] Nach einer weiteren Fortbildung der Erfindung umfasst das Verfahren ferner ein Fertigstellen der Formgebung des Gleitschuhfusses, vorzugsweise Fertigstellen der Kontur, Fertigstellen eines durch den Gleitschuhfuss verlaufenden Ölkanals, und/oder Fertigstellen von Entgratungsarbeiten, Schleifarbeiten und Poliervorgängen, wobei das Fertigstellen vorzugsweise vor einem Abtrennen eines Abschnitts des Langmaterials an mehreren Gleitschuhfüssen am Langmaterial vollzogen wird.

[0040] Das erfindungsgemässe Verfahren kann ferner den Schritt eines Entfernens eines Randbereichs des Langmaterials umfassen, um im Falle eines beschichteten Langmaterials Gleitschuhe herzustellen, die aus einer randfreien Beschichtungszone stammen.

[0041] Bei der jeweils separaten Beschichtung von Gleitschuhrohlingen nach dem Stand der Technik reduziert sich die Beschichtung auf eine kreisförmige Fläche mit einem Durchmesser unterhalb eines oder weniger Zentimeter. Folglich besteht ein Grossteil der beschichteten Fläche aus Randbereichen oder ist nahe an den Randbereichen der Beschichtung angeordnet, an denen weniger vorteilhafte Befestigungseigenschaften vorherrschen. Bei der erfindungsgemässen Beschichtung eines Langmaterials ist es hingegen möglich, zunächst ein breiteres Langmaterial zu beschichten, von dem nach der Beschichtung ein Randbereich entfernt wird. Bei einer anschliessenden Fertigung eines Gleitschuhs wird ein Gleitschuh erzeugt, in dem die Randbereiche der Beschichtung nicht mehr auftreten.

[0042] Bei der jeweils separaten Beschichtung von Gleitschuhrohlingen 5 reduziert sich die Beschichtung 22 auf eine kreisförmige Fläche mit einem Durchmesser unterhalb eines oder weniger cm. Folglich stellt dies immer eine Beschichtung von Rändern dar. Erfolgt eine Beschichtung von Langmaterial, so ist es möglich zunächst ein breiteres Langmaterial zu beschichten, von dem ein Randbereich entfernt wird aus dem dann die Gleitschuhe gefertigt werden, sodass für die Gleitschuhe eine randfreie Zone der Beschichtung verwendet wird.

[0043] Von daher ist es möglich, die im Stand der Technik erfolgte Einzelprüfung der Beschichtung mit Hilfe von Ultraschall nicht notwendigerweise durchzuführen. Die Nachteile der schlechteren Ausnutzung des Materials werden in diesem Fall für die Vorteile bei der höheren Bauteilequalität bzw. der damit erreichbaren Verringerung der Herstellungskomplexität in Kauf genommen.

[0044] Die Erfindung umfasst ferner einen Gleitschuh für eine Axialkolbenmaschine, der beispielsweise in Verbindung mit einem Steuerkolben oder in Verbindung mit einem der mehreren trommelrevolverartig angeordneten Triebwerkskolben in Erscheinung tritt. Die im Stand der Technik verwendeten Gleitschuhe müssen nach einer Abnutzung ihrer Gleitfläche entsorgt werden, was zu erhöhten Kosten beim Betrieb einer Axialkolbenmaschine führt. Dieses Problem wird mit Hilfe eines Gleitschuhs nach Anspruch 13 gelöst.

[0045] Demnach umfasst ein Gleitschuh für eine Axialkolbenmaschine einen Gleitschuhkörper, der ein Mittel zum gelenkigen Verbinden mit einem Kolben, insbesondere einem Steuerkolben oder einem Triebwerkskolben, einer Axialkolbenmaschine aufweist, und ein mit dem Gleitschuhkörper verbundenen Gleitschuhfuss zum Gleiten auf einer Gleitfläche, insbesondere einer Schrägscheibe einer Axialkolbenmaschine. Der Gleitschuh ist dadurch gekennzeichnet, dass der Gleitschuhfuss ein Element in Form einer Unterlegscheibe umfasst, das ein mittiges Durchgangsloch besitzt. Vorzugsweise dient hierbei eine flächige Seite des Elements in Form einer Unterlegscheibe als eine Lauffläche zum Gleiten auf einer Gleitfläche der Axialkolbenmaschine. Die Form einer Unterlegscheibe entspricht im Wesentlichen einer kreisförmigen Scheibe, die eine mittig angeordnete Durchgangsbohrung aufweist.

[0046] Ferner ist anzumerken, dass das Mittel zum gelenkigen Verbinden mit einem Kolben einer Axialkolbenmaschine die Möglichkeit des Vorsehens eines Kugelkopfs am Gleitschuh oder einer Kugelkopf-Pfanne am Gleitschuh umfasst. Das zugehörige Gegenstück (Kugelkopf-Pfanne oder Kugelkopf) ist in entsprechender Weise an dem zu dem Gleitschuh zugehörigen Kolben angeordnet.

[0047] Vorzugsweise besitzt der Gleitschuhkörper eine sich aus einer ebenen Fläche erhebende zylinderartige Erhebung, die in das Durchgangsloch des unterlegscheibenförmigen Elements eingeführt ist und sich vorzugsweise senkrecht zur ebenen Fläche erhebt. Dabei ist es von Vorteil, wenn der Aussendurchmesser der zylinderartigen Erhebung in etwa oder genau dem Innendurchmesser des Durchgangslochs von dem unterlegscheibenförmigen entspricht. Vorzugsweise dient die dem Gleitschuhkörper abgewandte flächige Seite des unterlegscheibenförmigen Elements dazu, eine Lauffläche zum Gleiten auf einer Gleitfläche, insbesondere einer Schrägscheibe einer Axialkolbenmaschine zu bilden.

[0048] Nach einer weiteren optionalen Fortbildung der Erfindung ist festgelegt, dass bei einem Anliegen des unterlegscheibenförmigen Elements an der ebenen Fläche aus der sich die zylinderartige Erhebung des Gleitschuhkörpers erstreckt, die Erhebung nicht aus dem Durchgangsloch hinausragt.

[0049] Zudem kann vorgesehen sein, dass das Element in Form einer Unterlegscheibe in seinem Durchgangsloch eine in Umfangsrichtung verlaufende Nut besitzt, in die ein O-Ring eingebracht oder einbringbar ist, und/oder die zylinderartige Erhöhung des Gleitschuhkörpers eine umlaufende Nut im Aussenumfang aufweist, in die ein O-Ring eingebracht oder einbringbar ist. Dabei verläuft also die Nut in der Mantelfläche der zylinderartigen Erhöhung.

[0050] Der O-Ring sorgt für eine stärkere Fixierung des unterlegscheibenförmigen Elements an der Mantelfläche der zylinderförmigen Erhebung wobei zugleich ein besserer Schutz vor einer möglichen ölleckage erreicht wird. Zum Erreichen dieser Vorteile ist es unerheblich, ob die Nut in der zylinderartigen Erhöhung oder in dem Durchgangsloch des unterlegscheibenförmigen Elements vorhanden ist. Das Vorsehen der Nut in der zylinderartigen Erhöhung ist jedoch leichter herzustellen, da die zu bearbeitende Fläche für ein die Nut schaffendes Werkzeug besser zugänglich ist.

[0051] Vorzugsweise ist das unterlegscheibenförmige Element mit dem Gleitschuhkörper nur im Bereich der Mantelfläche der zylinderförmigen Erhebung verbunden.

[0052] Dabei kann vorgesehen sein, dass die Verbindung des unterlegscheibenförmigen Elements an der zylinderförmigen Erhebung des Gleitschuhkörpers durch Löten, Hartlöten, Einpressen oder Einschrumpfen ausgeführt ist.

[0053] Beispielsweise kann ein Einschrumpfen des unterlegscheibenförmigen Elements auf die zylinderartige Erhebung dadurch erreicht werden, indem das unterlegscheibenförmige Element stark erhitzt wird und dann mit seinem Durchgangsloch auf die zylinderartige Erhebung aufgesetzt wird. Dabei ist natürlich auch eine Kombination der vorstehend genannten Befestigungsmöglichkeiten nicht ausgeschlossen.

[0054] Nach einer weiteren voreilhaften Modifikation der Erfindung weist das unterlegscheibenförmige Element an seiner im Gleitschuhkörper zugewandten Fläche eine von seinem Durchgangsloch in Richtung zum äusseren Umfang oder eine bis zum äusseren Umfang führende Entlastungsnut auf, die vorzugsweise schneckenförmig oder spiralförmig ausgebildet ist. Dabei verläuft die Entlastungsnut ausgehend von dem Durchgangsloch beispielsweise in einer schneckenförmigen Führung mehrmals mit kontinuierlich steigendem radialen Abstand zu dem Durchgangsloch um das Durchgangsloch herum bis der Aussenumfang des unterlegscheibenförmigen Elements erreicht worden ist.

[0055] Liegt beim Betrieb der Axialkolbenmaschine ein sehr hoher Öldruck vor, besteht zwischen der Stossfläche des Gleitschuhkörpers und dem unterlegscheibenförmigen Element ein Leckagepfad. Über diesen Leckagepfad kann Öl entweichen, wodurch vermieden wird, dass die aufgrund eines hohen Öldrucks vorliegenden Kräfte zu einer unbedingt zu vermeidenden Taumelbewegung des Gleitschuhs führen oder eine Verschiebung der U-Scheibe führen. Aufgrund der Länge der vorzugsweise schneckenförmigen Entlastungsnut erfolgt ein hoher Druckabbau entlang des Leckagepfads, was wiederum die Leckageverluste eindämmt.

[0056] Vorzugsweise besteht das unterlegscheibenförmige Element aus Messing oder einer Legierung, die Messing enthält.

[0057] Zudem ist es möglich auch die Unterlegscheibe selbst als Bimetall auszuführen, bei dem die dem Gleitschuhkörper zugewandte Seite aus Stahl und die die Lauffläche ausmachende Seite aus Messing oder einer messingartigen Legierung ist.

[0058] In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst der mit dem Gleitschuhkörper verbundene Gleit-schuhfuss nicht nur eine erste Fläche zum Gleiten auf einer Gleitfläche, insbesondere einer Schrägscheibe einer Axialkolbenmaschine sondern auch eine zur ersten Fläche parallele zweite Fläche, zum Gleiten auf einer weiteren Gleitfläche insbesondere einer Rückzugsplatte einer Axialkolbenmaschine, wobei die erste Fläche eine erste flächige Seite des unterlegscheibenförmigen Elements und die zweite Fläche eine zweite flächige Seite des unterlegscheibenförmigen Elements ist. Dabei sind die beiden flächigen Seiten des unterlegscheibenförmigen Elements parallel zueinander.

[0059] Ist es also möglich mit einem beispielsweise aus Messing bestehenden unterlegscheibenförmigen Element nicht nur eine Lauffläche für die Schrägscheibe sondern auch eine zweite Gleitfläche für die Rückzugsplatte einer Axialkolbenmaschine vorzusehen, so kann in Folge davon auf eine Härtung der Rückzugsplatte im Kontaktbereich zu den Gleitschuhen verzichtet werden, da die Rückzugsplatte nur mit dem «weichen» Material des unterlegscheibenförmigen Elements des Gleitschuhs in Berührung kommt. Es ist daher möglich, die Härtung der Rückzugsplatte auf die Bereiche ihrer Zentralbohrung und des Auftreffens der Rückzugkugel zu reduzieren. Hierdurch lässt sich beispielsweise das Härten der gesamten Platte, welches typischerweise durch Gas-Nitrieren erfolgt, durch lokales Härten ersetzen, das durch Laserhärten oder sogar durch das weniger aufwendige Stanzen ersetzt werden kann.

[0060] Ferner umfasst die Erfindung einen Gleitschuh für eine Axialkolbenmaschine mit einem Gleitschuhkörper der ein Mittel zum gelenkigen Verbinden mit einem Kolben einer Axialkolbenmaschine, insbesondere einem Steuerkolben oder einem Triebwerkskolben, aufweist, und einem mit dem Gleitkörper verbundenen Gleitschuhfuss, der eine erste Fläche zum Gleiten auf einer Gleitfläche, insbesondere einer Schrägscheibe, einer Axialkolbenmaschine und eine zur ersten Fläche parallele zweite Fläche zum Gleiten auf einerweiteren Gleitfläche, insbesondere einer Rückzugsplatte eines Axialkolbens umfasst.

[0061] Der Gleitschuh ist dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die erste Fläche als auch die zweite Fläche des Gleit-schuhfusses aus Messing oder einer Legierung, die Messing enthält, besteht. Der Gleitschuh wird mit seinem Gleitfuss zwischen zwei parallel zueinander angeordneten Flächen geklemmt. Im Falle eines Gleitschuhs für einen Triebwerkskolben sind die beiden parallelen Flächen die Schrägscheibe und die Rückzugsplatte einer Axialkolbenmaschine.

[0062] Wird der Kontakt des Gleitschuhs zu diesen beiden Flächen über das Material Messing oder eine Legierung, die Messing enthält, hergestellt, kann Infolge davon auf eine Härtung der Rückzugsplatte im Kontaktbereich für den Gleitschuh verzichtet werden.

[0063] Vorzugsweise steht dabei der die erste Fläche und die zweite Fläche umfassende Gleitschuhfuss aus Messing oder einer Messing enthaltenden Legierung. Zudem kann vorgesehen sein, dass der Gleitschuhkörper aus Stahl besteht.

[0064] Die Erfindung umfasst zudem einen Gleitschuh nach einem der vorstehend ausgeführten Ausführungsformen, der in einem der vorstehend aufgeführten Herstellungsverfahren hergestellt ist.

[0065] Ferner umfasst die Erfindung eine Axialkolbenmaschine, insbesondere eine Axialkolbenpumpe mit einem Gleitschuh nach einer der vorstehend aufgeführten Ausführungsformen.

[0066] Weitere Merkmale und Vorteile werden anhand der im Detail beschriebenen Figuren ersichtlich. Es zeigen:

Fig. 1: den Längsschnitt einer Axialkolbenpumpe,

Fig. 2: einen vergrösserten Ausschnitt aus dem Längsschnitt der Axialkolbenpumpe, der einen Gleitschuh zeigt,

Fig. 3: eine Kolben-Gleitschuh-Einheit, bei der der Kugelkopf am Gleitschuh angeordnet ist mit unterschiedli chen Modifikationen in ihrer Lauffläche,

Fig. 4: eine weitere Kolben-Gleitschuh-Einheit, bei der der Kugelkopf der gelenkigen Verbindung zwischen Kol ben und Gleitschuh an dem Kolben vorgesehen ist,

Fig. 5: einen Gleitschuh in einer Perspektivansicht,

Fig. 6a-c: einen Gleitschuh in einer Schnittansicht,

Fig. 7: ein Langmaterial zur Herstellung eines Gleitschuhs,

Fig. 8: eine Perspektivansicht eines Gleitschuhrohlings,

Fig. 9: einen Längsschnitt des Rohlings,

Fig. 10: ein Langmaterial mit einer vorgefertigten Kontur eines Gleitschuhs,

Fig. 11: eine Perspektivansicht eines Gleitschuhrohlings,

Fig. 12: einen Längsschnitt des Rohlings aus dem Langmaterial mit vorgefertigter Kontur,

Fig. 13: ein Langmaterial mit einer bereits vorgefertigten Aussenform für einen Gleitschuh,

Fig. 14: eine Perspektivansicht eines Rohlings für einen Gleitschuh,

Fig. 15: einen Längsschnitt des Rohlings,

Fig. 16: eine Perspektivansicht eines Gleitschuh-Rohlings,

Fig. 17: einen Längsschnitt des Gleitschuhrohlings,

Fig. 18: einen Längsschnitt eines Gleitschuhs, der nach dem erfindungsgemässen Herstellungsverfahren der

Erfindung erhalten worden ist,

Fig. 19: einen Längsschnitt eines Gleitschuhs nach einer Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 20: einen Längsschnitt eines Gleitschuhs nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 21: einen Längsschnitt eines Gleitschuhs nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 22: einen Längsschnitt eines Gleitschuhs einer weiteren Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 23: einen Längsschnitt eines Gleitschuhs einer weiteren Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 24: die Draufsicht auf ein unterlegscheibenförmiges Element,

Fig. 25: einen Längsschnitt zweier Gleitschuhe zur Darstellung der Unterschiede der Erfindung gegenüber dem

Stand der Technik.

[0067] Fig. 1 zeigt einen axialen Längsschnitt mit einer Kennzeichnung der für das Verständnis der Erfindung relevanten Bauteile. Die Triebwelle ist mit dem sogenannten Triebwerk, das ist eine Zylindertrommel, in der trommelrevolverartig mehrere mit Hydraulikkolben 110 (genannt Triebwerkskolben 110) bestückte Zylinderbohrungen 170 (genannt Triebwerkszylinderbohrungen) eingearbeitet sind, verbunden. In der Nullstellung - die in der Fig. 1 dargestellt ist-, in der keine Öleinspeisung an der Hochdruckseite vorliegt, erfolgt keine koaxiale Bewegung der in den Zylinderbohrungen 170 beherbergten Triebwerkskolben 110.

[0068] Damit die besagte Energiewandlung erfolgen kann, muss im Zuge der Drehung des Triebwerks 160 eine entsprechende koordinierte axiale Bewegung jedes Triebwerkskolbens 110 erfolgen, so dass sich dieser aus seiner Triebwerkszylinderbohrung 170 (bis zum Erreichen einer Endposition) solange heraus bewegt, wie der entsprechende Zylinder mit der Öl-Niederdruckseite verbunden ist und der Triebwerkskolben 110 dann wieder in den Triebwerkszylinderbohrung 170 hineingepresst wird, wenn dieser mit der Öl-Hochdruckseite verbunden ist. Die Koordination zwischen der Winkelposition des Triebwerks 160 und der abgestimmten Verbindung der einzelnen Triebwerkszylinderbohrungen 170 mit jeweils einem der beiden extremen Öldruckniveaus des Öl-Hauptkreislauf, d. h. dem Hochdruck oder dem Niederdruck erfolgt über die sogenannte Steuerplatte, die selber drehfest gelagert ist und in der über der Umlaufbahn der Triebwerkszylinderbohrung 170 jeweils über den Winkelbereich abgestimmte Bohrungen vorhanden sind, so dass im Zuge der Drehung des Triebwerks 160 die momentan erforderliche Anbindung zwischen jeder jeweiligen Triebwerkszylinderbohrung 170 und den beiden extremen Öldruckniveaus des Öl-Hauptkreislauf, d. h. dem Hochdruck oder dem Niederdruck vorliegt.

[0069] Die Höhe des Drehmoments, welches von einer Axialkolbenpumpe aufgenommen werden kann, um im Zusammenwirken mit ihrer Drehzahl hydraulische Leistung abgeben zu können, wird durch die pro Vollumdrehung der Triebwelle 150 von den Triebwerkskolben 110 durchlaufenen Hublänge bestimmt. Die Hublänge wird durch den Schrägwinkel der Schrägscheibe 180 (auch Schwenkwiege genannt) vorgegeben, der über eine Versteileinrichtung bei arbeitender Hydraulikpumpe definiert und kontinuierlich geändert werden kann. Im Leerlaufbetrieb der Axialkolbenpumpe, d. h. in der bereits erwähnten Nullstellung liegt ein Schrägwinkel von 0° vor. In diesem Fall steht die axiale Symmetrielinie der Triebwelle 150 genau senkrecht zu der durch die Stützfläche 120 der Schrägscheibe 180 aufgespannten Ebene.

[0070] Die Schrägscheibe 180 ist derart fixiert, dass Sie nicht an der Drehbewegung des Triebwerks 160 teilnimmt. Bei der Rotation des Triebwerks 160 halten die darin trommelrevolverartig angeordneten Triebwerkskolben 110 über die an ihnen befestigten Gleitschuhe 1 an Ihrer Lauffläche 24 Kontakt entlang der Stützfläche 120 der Schrägscheibe 180, indem die Hydraulikzylinder mittels einer Rückzugsmechanik über der sich mit dem Triebwerk mitdrehenden Rückzugsplatte 130 die dafür erforderlich Anpresskraft aufbringt.

[0071] Die Gleitfläche 24 eines Hydraulikzylinders zur Schrägscheibe 180 kann als separates Bauteil (einem sogenannten Gleitschuh 1) ausgeführt sein. Auf diese Weise kann das Zusammenwirken von Stützfläche 120 und Gleitschuh 1 hinsichtlich Dauerfestigkeit und Reibwert durch eine entsprechende Materialpaarung optimal gestaltet werden. Um diese beiden Anforderungen zu erfüllen, kommen häufig beschichtete Gleitschuhe 1 zum Einsatz. Die Anpassung der Gleitflä-chen-Ausrichtung an den Schrägscheibenwinkel kann durch eine Kugelkopf-Verbindung erreicht werden.

[0072] Dabei kann der Gleitschuh 1 eine kugelförmige Anschlussstelle 41 und der Kolben 110 eine Kugelpfanne 111 als entsprechendes Gegenstück aufweisen. Alternativ kann der Kolben 110 eine kugelförmige Anschlussstelle 113 und der Gleitschuh 1 eine Kugelpfanne 43 aufweisen (vgl. Fig. 4).

[0073] Eine technische Lösung zur definierten Einstellung des Schrägwinkels kann beim Betrieb einer Axialkolbenpumpe 100 durch die Änderung der axialen Position eines Kolbens 110, dem sogenannten Steuerkolben 140, der entgegen der Rückstellkraft einer Schraubenfeder drückt, dargestellt werden (vgl. Fig. 1). Es ist anzumerken, dass es zur Einstellung des Schrägwinkels auch andere Mechanismen gibt, z.B. die Verwendung von zwei gegeneinander arbeitenden Steuerkolben 140.

[0074] Auch die Steuerkolben 140 können mit Gleitschuhen 1 ausgestattet sein.

[0075] Die Mantelfläche des Triebwerks 160 wird vom Pumpengehäuse umschlossen. Das Pumpengehäuse ist gegenüberliegend zu der Seite, durch welches der Verzahnungsbereich der Triebwelle aus diesem nach aussen geführt ist, komplett geöffnet. In Bezug auf die Pumpenachse befinden sich gegenüberliegend des Einbauorts der Schrägscheibe 180 mit den aufliegenden Gleitschuhen 1 und den wiederum daran verbundenen Triebwerkskolben 110 die offenen Enden der Triebwerkszylinderbohrungen an der offenen Endseite des Pumpengehäuses. Wie erwähnt, werden die offenen Enden der Zylinderbohrungen 170 von der drehfest montierten Steuerplatte berührt. Auf das offene Ende des Pumpengehäuses wird die sogenannte Anschlussplatte 1901 montiert, über die die Verbindungen der Axialkolbenpumpe 100 mit der Oberdruck-und der Niederdruckseite des Öl-Hauptkreislaufs erfolgen. Die Triebwelle 150 ist an dem Ende des Pumpengehäuses, dort wo die Triebwelle 150 durch dieses herausgeführt ist, und am gegenüberliegenden Ende des Pumpengehäuses, hinter dem Triebwerk 160 gelagert. Die aus Stellkolben und Rückstellfeder gebildete Verstelleinheit der Schrägscheibe 180 kann im Pumpengehäuse integriert oder teilintegriert oder separat angebaut sein.

[0076] Für die Funktionalität der Pumpe ist es von Vorteil, dass das Triebwerk 160 und die Steuerplatte 180 aufeinander gedrückt werden und gleichzeitig das Triebwerk 160 über die sogenannte Rückzugskugel 190 in Richtung Schrägscheibe 180 gedrückt wird, damit sich entlang Ihrer Stützfläche 120 die Laufflächen 24 der Gleitschuhe 1 mit einem leichten Anpressdruck bewegen, um auf diese Weise den Sollschrägwinkel einzuhalten, wodurch wiederum der pro Vollumdrehung der Triebwelle 150 von den Triebwerkskolben 110 zurückgelegte Sollwert der Hublänge eingehalten wird. Die beiden beschriebenen Druckkräfte können durch die zahlreichen Federn erzielt werden, die entlang des Umfangs zwischen dem Triebwerk 160 und der Rückzugskugel 190 installiert sind.

[0077] Aus Fig. 1 sind die Längsschnitte von zwei Triebwerks-Gleitschuhen 1 zu erkennen. Auch Steuerkolben 140 können bzw. sind mit Gleitschuhen 1 ausgestattet. Zudem ist es bei entsprechender Konstruktion möglich, für die Triebwerkskolben 110 und Steuerkolben 140 Gleitschuhe 1 in identischer Bauweise zu verwenden. Typischerweise hat eine Axialkolbenpumpe 100 neun Triebwerkskolben 110 und ein mitunter auch zwei Steuerkolben 140 und dementsprechend viele Gleitschuhe 1. Klarerweise werden Gleitschuhe 1 nicht nur in Axialkolbenpumpen 100, sondern z.B. auch in Axialkolbenmotoren und dergleichen verwendet.

[0078] Fig. 2 zeigt einen vergrösserten Ausschnitt aus der Fig. 1, in der man die Einbindung des Gleitschuhs 1 in der Axialkolbenpumpe 100 deutlicher erkennen kann. Man sieht, dass der Zylinderkolben 110 über eine gelenkige Verbindung mit dem Gleitschuh 1 in Verbindung steht. Der Gleitschuh 1 wiederum wird mit seinem Gleitschuhfuss 20 von der Rückzugsplatte 130 und der Stützfläche des Schwenkwiege 180 eingeklemmt, so dass er sich relativ zu der Stützfläche 120 nur drehen nicht aber Wesentlich in einer Richtung parallel zur Triebwelle 150 weg bewegen kann.

[0079] Fig. 3 zeigt eine solche Kolben-Gleitschuh-Einheit bzw. Gleitschuh 1, bei denen sich der Kugelkopf 41 am Gleitschuh 1 befindet und sich die Kugelkopf-Pfanne 111 am Kolben 110 befindet. Entlang der Symmetrieachse einer Kolben-Gleitschuh-Einheit ist ein Ölfluss möglich und erwünscht. Damit das Öl in einer geeigneten Menge durch den Ölkanal 23, 112 fliesst, ist dessen Querschnittsfläche entlang seiner Länge stark unterschiedlich. Klarerweise wird durch diese Querschnittsänderungen der Fertigungsaufwand erhöht.

[0080] Fig. 5 zeigt einen nach dem Stand der Technik gefertigten oder einen nach dem erfindungsgemässen Herstellungsverfahren hergestellten Gleitschuh 1. Sehr positiv an allen nachfolgend vorgestellten Herstellungsverfahren ist die Tatsache, dass sich der erfindungsgemässe Gleitschuh in seiner Aussengeometrie nicht von denen im Stand der Technik in Axialkolbenpumpen verwendeten Gleitschuhen unterscheidet. Folglich ist in der Produktion von Axialkolbenpumpen eine augenblickliche Umstellung auf Gleitschuhe 1 möglich, die mit einem geringeren Herstellungsaufwand nach der Erfindung gefertigt werden und erfordert keine sonstigen Veränderungen an der Axialkolbenpumpe, weder bei deren konstruktiver Gestaltung noch bei deren Montage.

[0081] Fig. 5 und Fig. 6a-c zeigen einen Gleitschuh 1, dessen Aussenabmessungen denen eines Gleitschuhs aus dem Stand der Technik entsprechen. Ein Gleitschuhkörper 40 besteht aus Stahl, an dessen Unterseite eine aus Messing bestehende Schicht 22 oder eine Schicht 22 einer messingartigen Legierung aufgebracht ist. Die Unterseite dieser Schicht 22 bildet die Lauffläche 24, mit der die Stützfläche 120 der Schrägscheibe 180 in Kontakt steht. Die Beschichtung 22 ihrerseits stellt nicht notwendigerweise eine über ihren gesamten Querschnitt plan verlaufende Fläche dar sondern kann eine Vertiefung 25 oder ein Labyrinth 26 aufweisen.

[0082] Fig.6a zeigt eine Ausführung, welche eine Beschichtung mit einer Vertiefung in der Form eines zentrischen Sacklochs 25 aufweist, dessen Durchmesser wesentlich grösser als dessen Tiefe ist. In dieser Vertiefung 25 sammelt sich ein gewisser Ölvorrat. Ausgehend davon wird immer eine gewisse Ölmenge abgegeben, um einen Ölschmierfilm zwischen der Gleitschuhlauffläche 24 und der Stützfläche 120 der Schrägscheibe 180 aufrecht zu erhalten. Ferner liegt in dieser Vertiefung 25 ein gewisser Öldruck vor, der für die Einhaltung eines geringen Abstands zwischen der Gleitschuhlauffläche 24 und der Stützfläche 120 der Schrägscheibe 180 erwirkt.

[0083] Es ist klar, dass hinsichtlich der entlang der Symmetrieachse des Gleitschuhs 1 hindurchfliessenden Ölflussmenge ein Quasi-Optimum existiert. Die volle Aufrechterhaltung der Schmierung soll bei minimalem Ölfluss erfolgen. Es ist auch klar, dass hinsichtlich des in der besagten Vertiefung 25 vorliegenden Öldrucks ein Quasi-Optimum existiert. Der über der Querschnittsfläche der Vertiefung 25 vorliegende Druck, soll eine Kraft hervorrufen, die gerade gross genug ist, um einen geringen Abstand zwischen der Gleitschuhlauffläche 24 und der Stützfläche 120 der Schrägscheibe 180 aufrecht zu erhalten.

[0084] Insgesamt soll hierdurch erreicht werden, dass die Lauffläche 24 des Gleitschuhs 1 auf der Stützfläche 120 der Schrägscheibe 180 entlangschabt, sondern dass der Gleitschuh 1 über einen Öl-Schmierfilm gleitet. Je besser das erfüllt wird, um sind geringer ist die vorliegende mechanische Verlustleistung sowie der Verschleiss.

[0085] Die in Fig. 6b dargestellte Ausführung weist die sich an der Unterseite des Gleitschuhs 1 vorhandene Beschichtung 22 eine komplexere Struktur auf. Ein Gestaltungsbeispiel einer solchen Struktur, die man in der Hydraulik als Labyrinth 26 bezeichnet, ist aus der Fig. 6c, die eine Draufsicht auf die Lauffläche 24 eines Gleitschuhs 1 zeigt, zu erkennen. Eine entsprechend vorteilhafte Gestaltung des Labyrinths 26 ermöglicht eine bessere Ausbildung des Schmierfilms und eine stabilere Abstützung des Gleitschuhs 1 auf der Schrägscheibe 180. Würde die durch den an der Unterseite des Gleitschuhs 1 herrschenden Öldruck hervorgerufene Kraft entlang der Gleitschuh-Achse rein punktuell wirken, so würde sich die Gleitschuhlauffläche 24 nicht Plan zur Stützfläche 120 der Schrägscheibe 180 bewegen, sondern eine Taumelbewegung ausführen, die selbstverständlich vermieden werden muss. Eine Taumelbewegung würde zu einem Kratzen des Gleitschuhrandes auf der Schrägscheibe 180 führen. Durch eine labyrinthförmige Gestaltung 26 der Lauffläche 24 ist man von Letzterem auf jeden Fall zu vermeidenden Phänomen nochmals weiter entfernt als bei einer zuvor beschriebenen einfachen zentrischen Vertiefung 25. Das Labyrinth 26 kann dabei Vertiefungen in der Lauffläche 24 aufweisen, die konzentrischen Kreisen 261 und/oder radial verlaufenden Kanälen 262 (aus Sicht des mittig angeordneten Ölkanals 23) entsprechen. Dabei kann vorgesehen sein, dass mehrere konzentrisch verlaufende Kreise durch mit radial ausgerichteten Kanälen 262 verbunden werden.

[0086] Klarerweise ist die Fertigung einer labyrinthförmigen Gestaltung 26 der Lauffläche 24 aufwendiger als die einer einfachen zentrischen Vertiefung 25.

[0087] Fig. 4 zeigt solche Kolben-Gleitschuh-Einheiten bzw. Gleitschuhe 1, bei denen sich die Kugelkopf-Pfanne 43 am Gleitschuh 1 befindet und sich der Kugelkopf 113 am Kolben 110 befindet, wie das bei beiden hier gezeigten Einheiten der Fall ist. Der auf der linken Bildseite dargestellte Gleitschuh 1 weist an seiner Lauffläche 24 eine Vertiefung 25 in der Form eines zentrischen Sacklochs auf, wohingegen bei dem auf der rechten Bildseite vorhandenen Gleitschuh eine labyrinthartige Lauffläche 26 vorliegt.

[0088] Bei einer dem Stand der Technik entsprechenden Fertigung wird die messingartige Beschichtung der Gleitschuhkörper nach deren Ausformung aufgebracht.

[0089] Als weitere Möglichkeit offenbart die Erfindung die Variante eines Gleitschuh-Herstellungsverfahrens ausgehend von einem bereits beschichteten Langmaterial 2.

[0090] Fig. 7 zeigt hierzu ein beschichtetes Flachmaterial oder Langmaterial 2 zur Gleitschuh-Herstellung. Alternativ zum Stand der Technik wird hier der Einsatz eines Langmaterials 2 in Form von einem beschichteten Vollmaterial vorgeschlagen. Das Vollmaterial entspricht dem Werkstoff (hier Stahl) aus dem der Gleitschuhkörper 40 und Teile des Gleitschuh-fusses 20 bestehen und die Beschichtung 3 entspricht vorteilhafterweise genau der messingartigen Legierung die auf dem Gleitschuhfuss 20 als mit der Lauffläche 24 endenden Beschichtung 22 vorhanden ist. Neben weiterer an anderer Stelle erwähnter Vorteile des neuen Herstellungsverfahrens ist die Beschichtung eines stangenförmigen Materials 2, aus dem später beispielsweise 50 Gleitschuhe gefertigt werden können, deutlich einfacher als nacheinander 50 Gleitschuhe einzeln zu beschichten.

[0091] Fig. 8 zeigt eine quasi 3D-Ansicht eines Rohlings 5 und - mit gestrichelten Linien - einen hieraus erzeugten Gleitschuh 1. Der Rohling 5 ist dabei ein Abschnitt des in Fig. 7 dargestellten Langmaterials 5.

Fig. 9 zeigt einen zentralen Längsschnitt des Rohlings 5 und des fertiggestellten Gleitschuhs 1, bei dem ein Kugelkopf 41 am Gleitschuh angeformt ist.

[0092] Anhand der Figur kann der Herstellungsprozess erläutert werden. Von dem beschichteten stangenförmigen Flachmaterial 2 wird ein Stück passender Grösse abgesägt, sodass ein quaderförmiger Rohling 5 entsteht. Von diesem wird Material mit Hilfe eines spanabhebenden Verfahrens entfernt, so dass die Geometrie eines Gleitschuhs 1 erhalten wird. Die dicken durchgängigen Linien zeigen die Geometrie des Gleitschuhrohlings 5. Die dünneren gestrichelt dargestellten Linien entsprechen der Geometrie des Gleitschuhs 1. Diese Konvention der Darstellung gilt für die Fig. von 8 bis 17.

[0093] Damit der Verbrauch an Ausgangsmaterial gering gehalten wird und der Fertigungsaufwand des Gleitschuhs 1 möglichst niedrig ist, ist es von Vorteil folgende Masse des Ausgangsmaterials einzuhalten, wobei klar ist, dass bei einer Toleranzabweichung nur ein Übermass zulässig ist: [0094] 1. Die Dicke der Beschichtung 3 des stangenförmigen Ausgangsmaterials 2 soll möglichst genau der Dicke entsprechen, die für eine Lauffläche 24 benötigt wird. Dabei muss die Dicke der Lauffläche 24 nach dem erfindungsgemässen Verfahren nicht zwangsläufig der Dicke entsprechen, die bei einem im Stand der Technik entsprechenden Verfahren erhalten wird. Lediglich die Gesamtgeometrie aus dem fertiggestellten Gleitschuh 1 inklusive der aufgebrachten Beschichtung 24 müssen identisch zu den nach dem Stand der Technik produzierten Gleitschuhen sein. Möglicherweise könnte mit dem erfindungsgemässen Herstellungsverfahren eine dünnere Schicht der messingartigen Legierung ausreichend sein.

[0095] 2. Die Gesamthöhe des stangenförmigen Ausgangsmaterials 2.

[0096] 3. Die Breite des stangenförmigen Ausgangsmaterials 2.

[0097] 4. Die Länge eines quaderförmigen Rohlings 5.

[0098] Es ist klar, dass bei geringerem Übermass des Rohlings 5 Obiges besser erfüllt wird.

[0099] Fig. 10 zeigt ein beschichtetes Langmaterial 2 mit vorgefertigter Kontur zur Herstellung eines Gleitschuhs 1, bei dem der Kugelkopf 41 zur gelenkigen Verbindung mit einem Kolben 110 angeformt ist.

[0100] Anstatt der Verwendung eines beschichteten stangenförmigen Flachmaterials 2 könnte als Eingangsmaterial in den Fertigungsprozess ein gleichermassen beschichtetes Langmaterial 2 verwendet werden, welches an der der Beschichtung 3 abgewandten Seite bereits eine vorgefertigte Kontur 4a aufweist, die bereits an die Geometrie eines Gleitschuhs 1 angepasst ist. Dies ermöglicht, das nachfolgende spanabhebende Verfahren zu verkürzen.

[0101] Fig. 11 zeigt eine quasi 3D-Ansicht des Rohlings 5 und des fertiggestellten Gleitschuhs 1 (gestrichelt). Man erkennt, dass das spanabhebende Verfahren weniger Material aus dem Rohling 5 entfernen muss, um die gewünschte Form des Gleitschuhs 1 zu erhalten.

[0102] Fig. 12 zeigt einen zentralen Längsschnitt des Rohlings 5 und des fertiggestellten Gleitschuhs 1. Nachdem vom Eingangsmaterial, dem stangenförmigen Flachmaterial 2 mit der bereits angepassten Kontur 4a ein Gleitschuhrohling 5 abgesägt worden ist, kann dieser mit einem nochmals reduzierten Fertigungsaufwand zu einem fertigen Gleitschuh 1 verarbeitet werden.

[0103] Die Grössenabmessungen der bereits im Eingangsmaterial 2 enthaltenen Kontur 4a soll an der gesamten Oberfläche ein Übermass aufweisen. Jedoch sollte dieses Übermass möglichst gering sein.

[0104] Fig. 13 zeigt ein beschichtetes Langmaterial mit einer bereits vorgefertigten Aussenform zur Herstellung eines Gleitschuhs 1. Mit dem Ergebnis einer nochmaligen Reduzierung des Herstellaufwands kann ein gleichermassen beschichtetes Eingangs-Langmaterial 2 in den Fertigungsprozess verwendet werden, welches an der der Beschichtung 3 abgewandten Seite bereits eine vorgefertigte Aussenform 4b aufweist, die bereits an die Geometrie eines Gleitschuhs 1 angepasst ist.

[0105] Fig. 14 zeigt eine quasi 3D-Ansicht des Rohlings 5 und des fertiggestellten Gleitschuhs 1.

[0106] Fig. 15 zeigt einen zentralen Längsschnitt des Rohlings 5 und des fertiggestellten Gleitschuhs 5. Nachdem vom Ausgangsmaterial, dem stangenförmigen Flachmaterial 2 mit der bereits vorgefertigten Aussenform 4b ein Gleitschuhrohling 5 abgesägt worden ist, kann dieser mit einem nochmals reduzierten Fertigungsaufwand zu einem fertigen Gleitschuh 1 verarbeitet werden. Auch hier gilt, dass Grössenabmessungen der bereits im Eingangsmaterial 2 enthaltenen Kontur 4a an der gesamten Oberfläche ein Übermass aufweisen soll. Jedoch sollte dieses Übermass möglichst gering sein.

[0107] Fig. 16 zeigt eine quasi 3D-Ansicht des Rohlings 5 und des fertiggestellten Gleitschuhs 1, bei dem die gelenkige Verbindung zu einem Kolben 110 über eine Kugelkopfpfanne hergestellt wird. Der mit der Kugelkopfpfanne zusammenwirkende Kugelkopf ist dabei an dem Kolben 110 angebracht.

[0108] Fig. 17 zeigt einen zentralen Längsschnitt des Rohlings 5 und des fertiggestellten Gleitschuhs 1, der eine Kugelkopfpfanne 43 zur gelenkigen Verbindung mit einem Kolben 110 besitzt.

[0109] Dem Fachmann ist klar, dass sämtliche Vorteile der Erfindung unabhängig von dem Typ des Gleitschuhs 1 erreicht werden können. Für den Erfindungshintergrund ist es daher von nachrangiger Bedeutung, ob das Mittel zur gelenkigen Verbindung mit einem Kolben ein an dem Gleitschuh vorgesehener Kugelkopf 41 oder eine daran vorgesehene Kugelkopfpfanne 43 ist.

[0110] Die anhand der Fig. 7 bis 15 vorgestellten Fertigungsprinzipien für einen Gleitschuh 1 mit Kugelkopf 41 können entsprechend auf einen Gleitschuh 1 mit Kugelkopfpfanne 43 angewendet werden.

Dabei wird ebenfalls von dem beschichteten stangenförmigen Flachmaterial 2 ein Stück passender Grösse abgesägt, sodass ein quaderförmiger Rohling 5 entsteht. Von dem quaderförmigen Rohling 5 wird spanabhebend Werkstoff entfernt, um die Geometrie eines Gleitschuhs 1 zu erhalten, was durch die Fig. 16 und 17 illustriert ist.

[0111] Als eine nochmals verbesserte Herstellungsmethode ist das Prinzip der Verwendung eines Langmaterials 2 mit einer bereits vorgefertigten Kontur 4a, 4b ist ebenso für die Fertigung von Gleitschuhen mit Kugelkopfpfanne 43 möglich.

[0112] Der Vorteilhaftigkeit einer Beschichtung eines Langmaterials 2 aus dem dann beispielsweise 50 einzelne Gleitschuhe gefertigt werden können, wurde im Zusammenhang der Erklärung von Fig. 7 dargelegt.

[0113] Es wurde aufgezeigt, dass die Masshaltigkeit des Eingangslangmaterials 2 passend zu den daraus zu fertigenden Gleitschuhen 1 sein soll, damit die prinzipiellen Vorteile dieser Herstellungsverfahren weitgehend oder vollständig genutzt werden können.

[0114] Bisher nicht dargelegt, ist die bestehende Möglichkeit aus einem Langmaterial 2 mit einem quaderförmigen Querschnitt nach Fig. 7 zunächst ein Langmaterial 2 mit einer angepassten Kontur - wie in Fig. 10 abgebildet - anzufertigen. Aus letzterem Langmaterial 2 können dann die Gleitschuhrohlinge 5 gefertigt werden oder aber es kann zunächst gemäss Fig. 13 ein Langmaterial 2 mit der vorgefertigten Aussenform produziert werden.

[0115] Die beschriebenen Verfahren zur Gleitschuhfertigung, deren Gemeinsamkeit es ist, dass die Gleitschuh-Formgebung bereits aus einem beschichteten Langmaterial 2 beginnt, bieten weitere Vorteile, die für die verschiedenen Typen von Gleitschuhen 1 erzielbar sind.

[0116] Betrachtet man bspw. erneut die Fig. 6a, 6b, so erkennt man, dass - wie bereits erwähnt - der Ölkanal 23 keine durchgängige Querschnittsfläche hat. Bis ein solcher Ölkanal 23 in einem Gleitschuh-Rohling 5 eingearbeitet worden ist, ist ein mehrfacher Wechsel von Bohr und Fräswerkzeugen nötig. Sofern die Einarbeitung der Ölkanäle 23 bereits im Langmaterial 2 erfolgt, kann das jeweils benötigte Werkzeug solange weiter verwendet werden, bis der entsprechende Arbeitsgang an jeder Stelle des Langmaterials 2 ausgeführt worden ist ohne dass dabei das Auspannen des aktuell bearbeiteten Gleitschuhrohlings 5 und das Einspannen des nachfolgend zu bearbeitenden Gleitschuhs 5 notwendig ist.

[0117] Dabei gibt es zwei Verschiedene Arten den Ölkanal 23 einzuarbeiten. Die erste Art umfasst die Schritte eines Einspannens eines Gleitschuhrohlings 5, Bohren des Lochs mit dem geringsten Durchmesser in dem Ölkanal 23, und Auspannen des Gleitschuhrohlings 5. Im Ergebnis ergibt sich ein extrem häufiger Wechsel des Werkstücks.

[0118] Die zweite Art umfasst die Schritte eines Einspannen eines Gleitschuhrohlings 5, und Bohren des Lochs mit dem geringsten Durchmesser. Daraufhin könnte am selben Gleitschuhrohling 5 der Abschnitt des Ölkanals 23 gebohrt werden, der die grösste Länge bei unverändertem Querschnitt aufweist. Im Ergebnis ergibt sich ein extrem häufiger Wechsel des Werkzeugs.

[0119] Die Erfindung schlägt dabei eine alternative Herangehensweise vor, gemäss der eine Fertigung eines Gleitschuhs durch Vorbearbeitung eines beschichteten Langmaterials erhalten wird.

[0120] Dabei kann das vorliegende erfindungsgemässe Verfahren die folgenden Schritte umfassen: Einspannen des Langmaterials 2, Durchführen aller Bohrungen der Löcher mit dem jeweils geringsten Durchmesser, wobei zwischen der Durchführung der Bohrungen kein Ausspannvorgang und/oder Einspannvorgang und kein Werkzeugwechsel erforderlich sind, weil das in der Einspannvorrichtung verbleibende Langmaterial 2 lediglich in seiner Position verfahren wird, damit an der jeweils neuen Stelle des Langmaterials 2 die gleiche Bohrung vorgenommen werden kann.

[0121] Der dazu analoge Vorteil kann bei der Fertigung des in der Beschichtung 22 vorgesehenen Labyrinths 26 erzielt werden. Beispielsweise könnten hier die in der Beschichtung 22 vorhandenen konzentrischen Vertiefungen 25 mit einem einzigen speziell dafür angefertigten Fräskopf eingebracht werden. Zwar ist die Anfertigung eines solchen Fräskopfs aufwendig und damit teuer. Da jedoch dieser Fräskopf in der messingartigen Beschichtung 22, welches ein vergleichsweise weicher Werkstoff ist, eingesetzt wird, kann der Fräskopf für eine hohe Anzahl zu fertigender Gleitschuhe 1 eingesetzt werden.

[0122] Die Erfindung umfasst zudem ein neues Beschichtungsverfahren einzelner Gleitschuhkörper 40.

[0123] Bisher ist es üblich nach dem Stand der Technik die messingartige Beschichtung z.B. durch Reibschweissen auf eine Unterseite eines Gleitschuhs aufzubringen.

[0124] Fig. 18 zeigt einen Gleitschuh 1, der nach dem erfindungsgemässen Herstellungsverfahren erzeugt worden ist. Anstatt einer direkten Aufbringung der messingartigen mit der Lauffläche 24 abschliessenden Beschichtung 22 auf den aus Stahl bestehenden Gleitschuhkörper 40 könnte ein Bimetall - umfassend eine Stahlschicht 27 und einer aus dem erforderlichen messingartigen Werkstoff bestehenden Schicht 22 - z.B. durch Reibschweissen aufgebracht werden.

[0125] Separat an jedem einzelnen Gleitschuh 1 würde hierdurch ein deutlich einfacher zu handhabender Prozess einer Stahl-Stahl-Verbindung erfolgen. Die diffizile Verbindung zwischen Stahl und Messing/ einer messingartigen Legierung würde ausserhalb davon erfolgen, vorzugsweise an einem Langmaterial. Hier ist es denkbar grossflächige Bimetallflächen oder lange Bimetallstreifen zu fertigen, aus der die später auf den Gleitschuhkörper 40 aufzubringenden Rohlinge ausgestanzt werden. Alternativ dazu können jeweils zwei bereits ausgeformte Scheiben, eine aus Stahl, die andere aus der messingartigen Legierung miteinander verbunden werden, bevor diese Bimetallscheibe auf dem Gleitschuhkörper 40 befestigt wird.

[0126] Letzterer Vorschlag mag möglicherweise als unvorteilhaft erscheinen, jedoch ist dies nicht zutreffend. Denn bei der dem Stand der Technik erfolgenden Herstellungsmethode für einen Gleitschuh ist es kritisch, dass zum Aufbringen der messingartigen Legierung auf den Gleitschuhkörper 40 eine Erhitzung der Fügeflächen der beiden Werkstücke 20, 40 erforderlich ist. Diese Erhitzung kann zu einer Schädigung der Lauffläche 24 führen. Dabei kann die Schädigung eine Änderung der Materialeigenschaften der messingartigen Legierung 22 und/oder eine geometrische Veränderung der Lauffläche 24 hervorrufen, mit der sich der Gleitschuh 1 auf der Schrägscheibe 180 abstützt. Erfolgt diese Erhitzung nicht auf dem Gleitschuhkörper 40 mit seiner relativ komplexen Geometrie, sondern auf einer Stahlscheibe, kann diese Erhitzung wesentlich besser kontrolliert und abgeleitet werden.

[0127] Fig. 19 zeigt einen Gleitschuh 1 der Erfindung, der eine «dicke Messingschicht» besitzt. Hat die aufzubringende messingartige Beschichtung 22 eine grössere Dicke besteht klarerweise ein geringeres Risiko einer Schädigung der Lauffläche 24 durch die zur Verbindung der Beschichtung mit dem Gleitschuhkörper 40 erforderliche Erhitzung. Die Verbindung kann z.B. durch Reibschweissen oder Rührreibschweissen erfolgen.

[0128] Es ist besonders vorteilhaft die Dicke der Beschichtung 22 so zu dimensionieren, dass der Gleitschuhfuss 20 komplett aus der messingartigen Legierung besteht, wie dies in der Fig. 19 dargestellt ist. In diesem Fall kommt die Rückzugsplatte 130 mit den aus der messingartigen Legierung ausgeführten Teilen der Gleitschuhe 1 in Berührung, insbesondere mit der zur Lauffläche 24 parallelen Kontaktfläche 21. Als Folge davon kann auf eine Härtung der Rückzugsplatte 130 im Kontaktbereich zu den Gleitschuhen 1, bzw. der Kontaktfläche 21 verzichtet werden.

[0129] Der Gleitschuhfuss 20 beschreibt vorzugsweise die Elemente eines Gleitschuhs 1, die sowohl die Lauffläche 24, die für ein Gleiten auf der Stützfläche 120 der Schrägscheibe 180 ausgelegt ist, als auch die Kontaktfläche 21, die parallel zur Lauffläche 24 ausgebildet ist und dazu ausgelegt ist, mit einer Rückzugsplatte in Kontakt zu kommen, umfasst.

[0130] Fig. 20 zeigt einen Gleitschuh 1, dessen Gleitschuhfuss 20 ein Element in Form einer Unterlegscheibe 30 umfasst. Bei dieser Bauweise ist die Gleitschuhbeschichtung in Form einer U-Scheibe oder Unterlegscheibe ausgeführt. Beim Zusammenbau von Gleitschuhkörper 40 und der Beschichtung 30 liegt natürlich ein Gleitschuh 1 vor, dessen Gesamtgeometrie identisch zu einem nach dem Stand der Technik produzierten Gleitschuh ist.

[0131] Wie aus der Fig. 20 ersichtlich, ist der strukturelle Aufbau des Gleitschuhs 1 anders ausgeführt als bei solchen nach dem Stand der Technik produzierten Gleitschuhen. Bei dem Aufbau nach der vorliegenden Ausführungsform wird die Gleitschuhbeschichtung nicht in einer Art Verschmelzung auf dem Gleitschuhkörper 40 fixiert.

[0132] Stattdessen wird die als Unterlegscheibe ausgeführte messingartige Beschichtung 30 am Gleitschuhfuss 20 eingepresst oder eingeschrumpft. Letzteres kann erreicht werden, in dem die Unterlegscheibe 30 stark erhitzt wird und dann auf dem Gleitschuhkörper 40 aufgesetzt wird. Natürlich kann beim Aufsetzen auch eine Kombination von Einpressen und Einschrumpfen angewendet werden. Die Fixierung zwischen Gleitschuhkörper 40 und der messingartigen als U-Scheibe ausgeführten Beschichtung 30 beschränkt sich auf den Teil einer Mantelfläche eines Zylinders 50, der sich aus einer ebenen Fläche des Gleitschuhkörpers erhebt, der sich vorzugsweise senkrecht zu dieser Fläche erhebt. Entlang der parallel zur Lauffläche 24 verlaufenden Stossfläche 42 liegt keine Fixierung vor.

[0133] Um die Fixierung entlang der besagten Mantelfläche des Zylinders 50 zu verstärken und dort zusätzlich einen besseren Schutz vor einer Ölleckage zu haben, wird vorteilhafterweise gemäss Fig. 20 ein O-Ring 60 in eine Nut 32 eingebracht. Dabei kann die Nut 32 zur Einlassung des O-Rings60in der U-Scheibe 30 angeordnet sein. Vorteilhaft daran ist, dass die Nut 32 in einen vergleichsweise weichen Werkstoff (Messing oder messingartige Legierung) eingebracht wird.

[0134] Das Bezugszeichen 31 beschreibt die sich zur Lauffläche 24 ergebende Lücke, die der Gleitschuhkörper 40 bei einem voll eingesteckten Zustand des Zylinders 50 in die Ausnehmung des unterlegscheibenförmigen Elements aufweist. Die Stirnseite des Zylinders 50 erreicht also nicht das Niveau der Lauffläche, auch wenn der Zylinder 50 bereits vollständig in die mittige Ausnehmung des unterlegscheibenförmigen Elements eingeführt ist.

[0135] Fig. 21 zeigt, dass es auch möglich ist, die Nut 51 zur Einlassung des O-Rings 60 im Zylinder 50 des Gleitschuhkörpers 40 einzubringen, was den Vorteilhat mit sich bringt, dass die hierfür zu bearbeitende Fläche für das Werkzeug besser zugänglich ist. Die Nut 51 verläuft dabei einmal in Umfangsrichtung entlang der Mantelfläche des Zylinders 50.

[0136] Weist die aus der messingartigen Legierung bestehende Unterlegscheibe 30, wie in Fig. 20 gezeigt, eine Dicke auf, die es ermöglicht, dass die Kontaktfläche 21 des Gleitschuhfusses 20 ebenfalls durch diese gebildet wird, ergibt sich der unmittelbar zuvor erwähnte Vorteil, dass keine Härtung einer mit dieser Kontaktfläche in Berührung kommende Fläche, bspw. der Rückzugsplatte 130, erforderlich ist. Zudem ist auch hier mit dem Bezugszeichen 31 der Abstand der vom Gleitschuhkörper 40 abgewandten Stirnseite des Zylinders 50 zum Niveau der Lauffläche 24 gekennzeichnet.

[0137] Fig. 22 zeigt eine andere Ausführung des erfindungsgemässen Gleitschuhs 1. Da bei dieser Ausführung kein O-Ring 60 vorgesehen ist, weisen weder der Gleitschuhkörper 40 noch die als U-Scheibe ausgeführte messingartige Beschichtung 30 eine Nut zur Aufnahme eines O-Rings 60 auf.

[0138] Die Fixierung der messingartigen als U-Scheibe ausgeführten Beschichtung 30 beschränkt sich auf den Teil der Stossfläche 341 des zylinderartigen Elements, das die Form der Mantelfläche eines Zylinders aufweist. Hierbei kann die Fixierung erfolgen durch Löten, Hartlöten, Einpressen oder Einschrumpfen. Entlang des Teils der Stossfläche 331, die parallel zur Lauffläche 24 verläuft, liegt keine Fixierung vor.

[0139] Fig. 23 zeigt einen Gleitschuh mit einer Entlastungsnut 34. Grundsätzlich entspricht der Gleitschuh 1 dem aus der Fig. 22. Bei dem Gleitschuh 1 mit Entlastungsnut 34 ist eine Verbindung der U-Scheibe 30 durch Einpressen oder Einschrumpfen möglich. Während der Herstellung besteht folglich nicht die Gefahr einer Schädigung der messingartigen Beschichtung 30, weil keine derart starke wie bei einer für eine Verschmelzung notwendige Erhitzung erforderlich ist. Folglich kann die Dicke der U-Scheibe 30, welche aus einem vergleichsweise teuren Material besteht, geringer sein. Die Entlastungsnut 34 ist dabei in der zum Gleitschuhkörper 40 zugewandten und parallel zur Lauffläche verlaufenden Fläche 33 des unterlegscheibenförmigen Elements vorgesehen.

[0140] Um eine erhöhte Öldichtheit zu erzielen kann, wie in den Fig. 21 und 22 gezeigt, ein O-Ring 60 verwendet werden. Eine Steigerung der Öldichtheit kann zudem erreicht werden, wenn in die U-Scheibe 30 auf der zum Gleitschuhkörper 40 zugewandten Seite (entlang der Fläche 331) eine besonders lange Entlastungsnut 34 eingearbeitet wird.

[0141 ] Fig. 24 zeigt eine mögliche Ausführungsform einer geeigneten Nut 34. Liegt beim Betrieb der Axialkolbenmaschine ein sehr hoher Öldruck vor, besteht zwischen der Stossfläche der U-Scheibe 30 und des Gleitschuhs ein Leckagepfad. Über diesen Leckagepfad kann Öl entweichen, wodurch vermieden wird, dass die aufgrund eines hohen Öldrucks vorliegenden Kräfte zu einer unbedingt zu vermeidenden Taumelbewegung des Gleitschuhs 1 oder einer Verschiebung der U-Scheibe 30 führen. Aufgrund der Länge der Entlastungsnut 34 erfolgt ein hoher Druckabbau entlang des Leckagepfads, was wiederum die Leckageverluste eindämmt.

[0142] Zudem ist es möglich auch die Unterlegscheibe 30 selbst als Bimetall auszuführen, bei dem die dem Gleitschuhkörper 40 zugewandte Seite aus Stahl und die die Lauffläche 24 ausmachende Seite aus Messing oder einer messingartigen Legierung ist. Die optional vorsehbare Entlastungsnut 34 würde demnach in den Stahlteil der bimetallenen Unterlegscheibe 30 eingebracht werden, wohingegen die Lauffläche 24 aus Messing oder einer messingartigen Legierung besteht.

[0143] Fig. 25 zeigt einen Gleitschuh 1, bei dem die gelenkige Verbindung zu einem Kolben mit einer Kugelkopfpfanne 43 ausgebildet ist. Auf der linken Bildseite ist ein nach dem Stand der Technik hergestellter Gleitschuh 1 abgebildet. Die rechte Bildseite zeigt einen Gleitschuh 1, der nach einem dem erfindungsgemässen Herstellungsverfahren hergestellt worden ist. Dies erkennt man an der dicken Messingschicht 22, die im Bereich der Lauffläche 24 vorhanden ist.

[0144] Alle gezeigten Ausführungsformen können gleichermassen auf Gleitschuhe übertragen, die ein Öllabyrinth (vgl. Fig. 6b und 6c) aufweisen und zwar unabhängig davon ob es sich um einen Gleitschuh mit Kugelkopf oder Kugelkopfpfanne handelt.

[0145] Zudem ist es möglich, die verschiedenen Produktionsschritte miteinander zu kombinieren. Beispielsweise kann es vorteilhaft sein, bestimmte Schritte der Vorbearbeitung der Gleitschuhkörper an einem Langmaterial auszuführen bspw. das Einarbeiten der Ölkanäle wohingegen sich die Beschichtung mit Einschrumpfen einer U-Scheibe für die spezifischen Anforderungen beim Bau einer bestimmten Axialkolbenmaschine die beste Lösung ist.

[0146] Axialkolbenmaschinen werden für unterschiedliche Leistungen, unterschiedliche Anwendungen und Anwendungsgebiete z.B. mobile Arbeitsmaschinen und in der Luftfahrt eingesetzt. Auch haben die Stückzahlen eine grosse Bedeutung, weil sich bestimmte besonders vorteilhafte Herstellungsverfahren erst ab gewissen Stückzahlen amortisieren.

[0147] Nachfolgend wird ein erstes Verfahren ausgehend von einem Bimetall-Langmaterial 2 (wie in Fig. 7 gezeigt) vorgestellt.

[0148] Als Ausgangsmaterial wird ein quaderförmiges Langmaterial 2 verwendet, welches an einer Seite mit dem als Lauffläche 24 dienenden Material 3 in der für einen fertiggestellten Gleitschuh 1 benötigten Dicke beschichtet ist. Die Höhe und Breite des Langmaterials 2 sollten möglichst genau die Abmasse aufweisen, aus denen nachfolgend mit einer möglichst geringen Menge an Spänen, welche hier eine Masseinheit für den Bearbeitungsaufwand und den Verbrauch an Rohmaterial darstellt, der Gleitschuh 1 ausgeformt werden kann. Hierzu sind die folgenden Schritte erforderlich: [0149] Schritt 1: Absägen eines Quaders auf eine solche Länge, bei der mit dem Ziel einer möglichst geringen Menge an Spänen der Gleitschuh ausgeformt werden kann. Schritt 2: spanabhebende Formung der Aussenkonturdes Gleitschuhs 1.

[0150] Schritt 3: spanabhebende Formung des Öl-Labyrinths 26 und Bohrung des Gleitschuhölkanals 23 erfolgt separat an jedem Gleitschuhrohling 5.

[0151] Ein zweites Verfahren, das das Ausgangsmaterial wie das erste Verfahren nutzt, enthält die nachfolgenden Schritte: [0152] Schritt 1: An dem beschichteten quaderförmigen Langmaterial 2 werden an den entsprechenden Positionen jeweils die Labyrinthe 26 und Ölkanäle 23 spanabhebend geformt.

Schritt 2: passendes Absägen von Teilquadern, d. h. der Gleitschuhrohlinge 5. Passend bedeutet hierbei, die von Schritt 1 bereits ausgearbeiteten Labyrinthe und Ölkanale befinden sich auf jedem Gleitschuhrohling 5 an der Position, sodass von dem vorgefertigten Quader mit einer möglichst geringen Menge an Spänen der Gleitschuh 1 ausgeformt werden kann. Schritt 3: Spanabhebende Formung der Aussenkontur des Gleitschuhs 1.

[0153] Ein drittes Verfahren nutzt als Ausgangsmaterial ein Langmaterial 2, welches in Bezug auf seine Stirnseite eine solche Kontur aufweist, die bereits weitgehend der Kontur eines Gleitschuhs im axialen Längsschnitt entspricht (vgl. Fig. 10). Das Langmaterial 2 ist an seiner ebenen Unterseite 3 bereits mit dem als Lauffläche 24 dienenden Material in der für den fertigen Gleitschuh 1 benötigten Dicke beschichtet. Das dritte Verfahren enthält die Schritte: [0154] Schritt 1: Absägen eines Ausgangsmaterial-Teilabschnitts auf eine solche Länge, dass mit einer möglichst geringen Menge an Spänen der Gleitschuh ausgeformt werden kann (vgl. Fig. 11 und 12).

Schritt 2: spanabhebende Formung des Gleitschuhs 1.

Schritt 3: spanabhebende Formung des Öl-Labyrinths 26 und Bohrung des Gleitschuhölkanals 23 erfolgen separat an jedem Gleitschuhrohling 5.

[0155] Ein viertes Verfahren nutzt das Ausgangsmaterial wie das dritte Verfahren und weist die folgenden Schritte auf: [0156] Schritt 1: spanabhebende Formung der Öl-Labyrinthe 26 und Bohrungen des Gleitschuh-Ölkanals 23 am vorgefertigten Langmaterial 2.

Schritt 2: passendes Absägen von Teilquadern, d. h. der Gleitschuh-Rohlingen 5. Schritt 3: spanabhebende Formung des Gleitschuhs.

[0157] Ein fünftes Verfahren nutzt ein Ausgangsmaterial, das eine Kombination aus einem Langmaterial und mehreren in regelmässigen entsprechend den Herstellungsanforderungen benötigten Abständen über der Länge verteilt vorhandenen Körpern ist, die eine Form einer Einhüllenden der Gleitschuhoberfläche haben (vgl. Fig. 13).

[0158] Dieses vorgefertigte Rohmaterial kann folgendermassen gefertigt werden: [0159] Zum einen ist es möglich, ein einziges bereits formangepasstes Stahlgussteil zu fertigen auf dem nachfolgend die benötigte Beschichtung aufgebracht wird. Diese Methode erscheint bei einer Fertigung hoher Stückzahlen vorteilhaft.

[0160] Alternativ können einem vorgefertigten Flachmaterial aus Stahl die ebenfalls aus Stahl gefertigten Formkörper aufgebracht werden. Diese Formkörper stellen die einhüllende Form desjenigen Gleitschuh-Teiles dar, welcher von der Lauffläche abgewandt ist. (Die Verbindung von zwei Teilen aus demselben Stahl ist produktions-technisch vergleichsweise einfach.) Anschliessend wird die ebene Unterseite des vorgefertigten Rohmaterials mit dem als Lauffläche dienenden Material in der für einen fertigen Gleitschuh benötigten Dicke beschichtet. Hierbei bietet sich der Vorteil, dass die Geometrie der Formkörper bereits sehr nah an die Geometrie eines fertigen Gleitschuhs angenähert werden kann.

[0161] Sämtliche geometrischen Abmasse des vorgefertigten Rohmaterials sollen derart gewählt sein, dass mit einer möglichst geringen Menge an Spänen, der Gleitschuh ausgeformt werden kann.

[0162] Ausgehend von dem so erhaltenen Ausgangsmaterial wird ein Verfahren ausgeführt, das die nachfolgenden Schritte umfasst: [0163] Schritt 1: Absägen eines Ausgangsmaterial-Teilabschnitts, d. h. eines Gleitschuhrohlings 5 auf eine solche Länge, dass mit einer möglichst geringen Menge an Spänen der Gleitschuh 1 ausgeformt werden kann. Schritt 2: Spanabhebende Formung des Gleitschuhs 1.

Schritt 3: Ausprägen der Kontur der Beschichtung und Bohrung des Gleitschuhölkanals 23.

[0164] In einem sechsten Verfahren wird das Ausgangsmaterial analog zu dem fünften Verfahren erzeugt. Das sechste Verfahren umfasst die Schritte: Schritt 1: spanabhebende Formung der Öl-Labyrinthe 26 und Bohrungen der Gleitschuhölkanäle 23 am vorgeformten Langmaterial 2.

Claims (25)

1. Schritt 2: Absagen eines Ausgangsmaterial-Teilabschnitts, d. h. eines Gleitschuhrohlings 5 auf eine solche Länge, dass mit einer möglichst geringen Menge an Spänen der Gleitschuh 1 ausgeformt werden kann. Schritt 3: spanabhebende Formung des Gleitschuhs 1. [0165] Wird diese Konturformung im Langmaterial 2 ausgeführt, lassen sich viele Einspannvorgänge und viele Werkzeugwechsel einsparen. Das Gleiche gilt für das Ausformen der Ölbohrungen 23 in den Gleitschuhen 1. [0166] Erfolgt eine Vorfertigung von Gleitschuhen 1 in einer der oben beschriebenen Art und Weise am Langmaterial 23 können auch andere Vorgänge als das erwähnte Bohren und Fräsen am Langmaterial 2 ausgeführt werden. Zu nennen sind hier das Entgraten und Polieren bestimmter Teilbereiche und vor allem eine Qualitätskontrolle der Beschichtung. [0167] Stehen entsprechend angepasste Werkzeuge zur Verfügung - ein gutes Beispiel ist hier ein Fräskopf, der so gestaltet ist, dass die konzentrischen ringförmigen Aussparungen des Öl-Labyrinths 23 und ein bestimmter Fertigungsschritt der Ölkanal-Fertigung (z.B. die kegelförmige Absenkung an der Unterseite des Gleitschuhs 1, vgl. Fig. 6a) mit einem einzigen Arbeitsschritt gefertigt werden können. [0168] Der Fertigung wurde anhand von spanabhebenden Verfahren wie Bohren, Fräsen etc. beschrieben. Lassen sich bestimmte Vorgänge wie z.B. das Bohren durch Erodieren substituieren, so können diese Substitutionen unmittelbar auf die hier beschriebenen Verfahren übertragen werden. Patentansprüche

   1. Herstellungsverfahren für einen Gleitschuh (1) einer Axialkolbenmaschine (100), umfassend die Schritte: Bearbeiten eines Langmaterials (2), das an einer in der Längsrichtung verlaufenden Seitenfläche mit einem als Lauffläche dienenden Material (3) beschichtet ist oder das ganz aus dem als Lauffläche dienenden Material (3) besteht, wobei das Langmaterial (2) eine Länge aufweist, die mehr als doppelt so lang wie die Länge des herzustellenden Gleitschuhs (1) ist.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das als Lauffläche dienende Material (3) Messing oder eine Messing aufweisende Legierung ist.
3. 3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Langmaterial (2) eine Quaderform, eine über die Länge in seinem Querschnitt an einen Gleitschuh (1) angepasste vorgefertigte Kontur oder eine an mindestens einen Gleitschuh (1) angepasste Geometrie besitzt.
4. 4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Langmaterial (2) ein Bimetallstreifen ist, der ein Metall (4), vorzugsweise Stahl, und das als Lauffläche dienende Material (3), also Messing oder eine Messing aufweisende Legierung, umfasst.
5. 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend den Schritt: Abtrennen eines Abschnitts des Langmaterials (2), wobei das Abtrennen im Wesentlichen senkrecht zur Längsrichtung des Langmaterials (2) ausgeführt wird, wobei vorzugsweise aus dem abgetrennten Abschnitt ein einzelner Gleitschuh (1) oder ein einzelner Gleitschuhfuss (20) gefertigt wird.
6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, ferner umfassend den Schritt: Formen eines Gleitschuhkörpers (40) aus dem Bestandteil des Bimetalls (4), das nicht als Lauffläche für den Gleitschuh (1) dient, vorzugsweise durch ein spanabhebendes Verfahren, wobei das Formen eines Gleitschuhkörpers (40) vorzugsweise an mehreren Positionen des Langmaterials (2) durchgeführt wird.
7. 7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, ferner umfassend den Schritt: Aufbringen eines Gleitschuhkörpers (40) auf das als Gleitschuhfuss (20) dienende Langmaterial (2) oder auf einen als Gleitschuhfuss (20) dienenden vom Langmaterial (2) quer zu dessen Längsrichtung abgetrennten Abschnitt, wobei vorzugsweise mehrere Gleitschuhkörper (40) auf das als Gleitschuhfuss (20) dienende Langmaterial (2) aufgebracht werden.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Aufbringen des Gleitschuhkörpers (40) auf den Gleitschuhfuss (20) durch Hartlöten oder Reibschweissen, vorzugsweise durch Reibrührschweissen ausgeführt wird.
9. 9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 7 oder 8, ferner umfassend den Schritt: thermisches Härten des Gleitschuhkörpers (40) vor dem Aufbringen auf den Gleitschuhfuss (20), vorzugsweise bei einem Temperaturbereich von 550-650°C und vorzugsweise für eine Dauer von 44-52 Stunden.
10. 10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 7 bis 9, ferner umfassend den Schritt: Fertigstellen der Formgebung des Gleitschuhkörpers (40), vorzugsweise Fertigstellen der Kontur, eines durch den Gleitschuhkörper (40) verlaufenden Ölkanals, und/oder von Entgratungsarbeiten, Schleifarbeiten und Poliervorgängen, wobei das Fertigstellen vorzugsweise vor einem eventuellen thermischen Härten des Gleitschuhkörpers (40) vollzogen wird.
11. 11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend den Schritt: Fertigstellen der Formgebung des Gleitschuhfusses (20), vorzugsweise Fertigstellen der Kontur, eines durch den Gleitschuhfuss (20) verlaufenden Ölkanals, und/odervon Entgratungsarbeiten, Schleifarbeiten und Poliervorgängen, wobei das Fertigstellen vorzugsweise vor einem Abtrennen eines Abschnitts des Langmaterials (2) an mehreren Gleitschuhfüssen am Langmaterial (2) vollzogen wird.
12. 12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend den Schritt: Entfernen eines Randbereichs des Langmaterials (2), um im Falle eines beschichteten Langmaterials (2) Gleitschuhe (1) herzustellen, die aus einer randfreien Beschichtungszone stammen.
13. 13. Gleitschuh (1) für eine Axialkolbenmaschine (100), umfassend: einen Gleitschuhkörper (40), der ein Mittel zum gelenkigen Verbinden mit einem Kolben (110) einer Axialkolbenmaschine (100) aufweist, und ein mit dem Gleitschuhkörper (40) verbundener Gleitschuhfuss (20) zum Gleiten auf einer Gleitfläche, insbesondere einer Schrägscheibe einer Axialkolbenmaschine (100), dadurch gekennzeichnet, dass der Gleitschuhfuss (20) ein Element in Form einer Unterlegscheibe (30) umfasst, das ein mittiges Durchgangsloch (31) besitzt.
14. 14. Gleitschuh (1) nach Anspruch 13, wobei der Gleitschuhkörper (40) aus einer ebenen Fläche (42) eine zylinderartige Erhebung (50) aufweist, die in das Durchgangsloch (31) des Elements eingeführt ist.
15. 15. Gleitschuh (1) nach Anspruch 14, wobei bei einem Anliegen des unterlegscheibenförmigen Elements (30) an der ebenen Fläche (42) aus der sich die zylinderartige Erhebung (50) vorstreckt, die Erhebung (50) nicht aus dem Durchgangsloch (31) hinausragt.
16. 16. Gleitschuh (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 15, wobei das Element in Form einer Unterlegscheibe (30) in seinem Durchgangsloch (31) eine in Umfangsrichtung verlaufende Nut (32) besitzt, in die ein O-Ring eingebracht ist, und/oder die zylinderartige Erhebung (50) des Gleitschuhkörpers (40) eine umlaufende Nut (51) in ihrem Aussenumfang aufweist, in die ein O-Ring eingebracht ist.
17. 17. Gleitschuh (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 16, wobei das unterlegscheibenförmige Element (30) mit dem Gleitschuhkörper (40) nur im Bereich der Mantelfläche der zylinderförmigen Erhebung (50) verbunden ist.
18. 18. Gleitschuh (1) nach Anspruch 17, wobei die Verbindung des unterlegscheibenförmigen Elements (30) an der zylinderförmigen Erhebung (50) des Gleitschuhkörpers (40) durch Löten, Hartlöten, Einpressen und/oder Einschrumpfen ausgeführt ist.
19. 19. Gleitschuh (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 18, wobei das unterlegscheibenförmige Element (30) an seiner dem Gleitschuhkörper (40) zugewandten Fläche (33) eine von seinem Durchgangsloch (31) in Richtung zum äusseren Umfang oder eine bis zum äusseren Umfang führende Entlastungsnut (34) aufweist, die vorzugsweise schneckenförmig oder spiralförmig ausgebildet ist.
20. 20. Gleitschuh (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 19, wobei das unterlegscheibenförmige Element (30) aus Messing oder einer Messing enthaltenden Legierung besteht.
21. 21. Gleitschuh (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 20, wobei der mit dem Gleitschuhkörper (40) verbundener Gleitschuhfuss (20) nicht nur eine erste Fläche (22) zum Gleiten auf einer Gleitfläche, insbesondere einer Schrägscheibe (120), einer Axialkolbenmaschine (100) sondern auch eine zur ersten Fläche (22) parallele zweite Fläche (21) zum Gleiten auf einer weiteren Gleitfläche, insbesondere einer Rückzugsplatte (130), einer Axialkolbenmaschine (100) umfasst, und die erste Fläche (22) eine erste flächige Seite des unterlegscheibenförmigen Elements (30) und die zweite Fläche (21) eine zweite flächige Seite des unterlegscheibenförmigen Elements (30) ist.
22. 22. Gleitschuh (1) für eine Axialkolbenmaschine (100), umfassend: einen Gleitschuhkörper (40), der ein Mittel zum gelenkigen Verbinden mit einem Kolben (110) einer Axialkolbenmaschine (100) aufweist, und ein mit dem Gleitschuhkörper (40) verbundener Gleitschuhfuss (20), der eine erste Fläche (22) zum Gleiten auf einer Gleitfläche, insbesondere einer Schrägscheibe (110), einer Axialkolbenmaschine (100) und eine zur ersten Fläche (22) parallele zweite Fläche (21) zum Gleiten auf einer weiteren Gleitfläche, insbesondere einer Rückzugsplatte (130), einer Axialkolbenmaschine (100) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die erste Fläche (22) als auch die zweite Fläche (21) des Gleitschuhfusses (20) aus Messing oder einer Messing enthaltenden Legierung besteht.
23. 23. Gleitschuh (1) nach Anspruch 22, wobei der die erste Fläche (22) und die zweite Fläche (21) umfassende Gleitschuhfuss (20) aus Messing oder einer Messing enthaltenden Legierung besteht, und vorzugsweise der Gleitschuhkörper (40) aus Stahl besteht.
24. 24. Gleitschuh (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 23, hergestellt nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12.
25. 25. Axialkolbenmaschine (100), insbesondere Axialkolbenpumpe mit einem Gleitschuh (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 24.