Die Erfindung bezieht sich auf eine Formmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Eine derartige Druckgiessmaschine ist aus der GB-A 746 712 bekannt. Hier sei aber gleich erwähnt, dass sich die Erfindung keineswegs auf Druckgiessmaschinen beschränkt, sondern dass sie auch auf Schmiedemaschinen und andere Formmaschinen, bei denen eine Hohlform verwendet wird, anwendbar ist.
Die bekannte Maschine löst mit Hilfe des verengten Durchlasses das Problem, wie der Anguss bei Abschluss eines Maschinenzyklus von der sog. Tablette, d.i. der in der Giesskammer verbleibende Metallrest getrennt werden kann. Daneben löst aber diese Konstruktion auch noch ein anderes bekanntes Problem, das besonders beim Formen von Metall eine Rolle spielt: das Problem der sog. "Randschalen".
Wird flüssiges Metall in eine Giesskammer eingebracht, so treten zunächst einmal die Aussenflächen des flüssigen Körpers mit den kühleren Flächen der Zufuhr- bzw. Giesskammer in Kontakt. Dies führt zu einer rascheren Abkühlung an der Aussenseite. Gegebenenfalls führt dies aber auch zu einer Veränderung des kristallinen Gefüges des Metalles. Besonders kritisch wird die Sache, wenn an Stelle von flüssigem Metall teigiges, nämlich thixotropes Metall geformt werden soll, weil dabei die Gefügeveränderungen besonders unangenehm sein können.
Die aus der GB-A- bekannte Lösung mit dem verengten Durchlass führt nun zwangsläufig auch dazu, dass die jeweilige Randscha le sich vor der Verengung aufstaut und abgeschält wird, wobei sie als Tablette zurückbleibt.
Der Nachteil der bekannten Lösung liegt nun darin, dass sich das Material in der Giesskammer (bzw. Zufuhrkammer) anstaut und beim Nachdrükken des Giesskolbens allenfalls doch in den Formhohlraum gelangt. Nun ist es zwar möglich, die Tablette so gross zu bemessen, dass der Formhohlraum während der Nachdruckphase nicht unbedingt mit Randschalenmaterial beschickt werden muss. Dies ist aber aus zwei Gründen nachteilig: Zum einen ist es bei in der Giesskammer verbleibendem Randschalenmaterial nicht beherrschbar und daher auch nicht ausgeschlossen, dass nicht doch Randschalenmaterial in den Formhohlraum gelangt. Zum anderen aber bedeutet dies zusätzlichen Material- bzw. Energieaufwand, wenn man mit Absicht eine übermässig grosse Tablette zu diesem Zwecke erzeugen wollte.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das Randschalenproblem besser zu beherrschen, und dies gelingt erfindungsgemäss durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1.
Dieses Kennzeichen des unabhängigen Patentanspruches ist zweiteilig, und zwar deshalb, weil es mit einem bloss irgendwie bezüglich der Längsachse der Zufuhrkammer, z.B. flanschartig, in Radialrichtung erweiternden Raum nicht getan wäre. Denn naturgemäss kann dieser sich in Radialrichtung erweiternde Raum nur relativ eng ausgebildet sein, und schon bei engen Angüssen ist es dem Fachmanne bekannt, dass in ihnen das Material am raschesten erstarrt, womit dann die Aufnahmekapazität eines solchen Raumes sehr begrenzt wäre. Gerade aber bei thixotropem Material, bei dem die Temperatur schon nahe an der Solidustemperatur liegt, stellt sich dieses Problem in verschärftem Masse. Dies ist der Grund, warum sich dieser radial erweiternde Raum nach aussen hin auch in seinem Querschnitt erweitern muss, d.h. in einem Schnitt entlang der Längsachse der Zufuhrkammer.
Dabei versteht es sich, dass der Raum gegebenenfalls nicht unbedingt unmittelbar vor dem verengten Durchlass gelegen sein muss, obwohl dies, entsprechend Anspruch 3, bevorzugt ist.
Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich an Hand der nachfolgenden Beschreibung eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles. Es zeigen:
Fig. 1 eine Druckgiessmaschine nach dem Stande der Technik,
Fig. 2 eine Detaildarstellung der bekannten Maschine, jedoch mit der erfindungsgemässen Ausbildung,
Fig. 3 eine weitere Druckgiessmaschine nach dem Stande der Technik in axonometrischer Darstellung; und
Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 3, jedoch mit einer erfindungsgemässen Ausbildung.
Gemäss Fig. 1 weist eine nur teilweise dargestellte Druckgiessmaschine in bekannter Weise einen stationären Formträger 1 und einen dazu entlang von Führungssäulen 3 relativ beweglichen Formträger 2 auf. Am stationären Träger 1 ist eine Giesskammer 4 mit einer Einfüllöffnung 5 befestigt, in der ein Giesskolben 6 linear beweglich ist. Durch diesen Giesskolben wird über die \ffnung 5 eingefülltes Metall in einen Formhohlraum 7 eingebracht, der einerseits durch eine am Träger 2 befestigte bewegliche Formhälfte 9 und anderseits durch eine mit dem stationären Träger 1 verbundene Formhälfte 8 begrenzt wird.
Während bei herkömmlichen Druckgiessmaschinen die mit dem stationären Träger 1 verbundene Formhälfte an diesem starr befestigt ist und es auch Ausführungen gibt, bei denen sich die Formhälften vertikal zueinander bewegen (wie dies auch bei Schmiedemaschinen der Fall ist), ist beim dargestellten Stande der Technik nach der eingangs genannten GB-A- die Formhälfte 8 mit dem Träger 1 über Federn 10 verbunden, die dieser Formhälfte 8 einen gewissen Bewegungsspielraum bis zu Anschlägen 11 lassen, doch können diese Anschläge gegebenenfalls entfal len.
An der der Giesskammer 4 zugekehrten Rückseite der Formhälfte 8 ist eine Platte 14 vorgesehen, die einen eingeschraubten, einen verengten Durchlass 18 begrenzenden Teil 17 trägt. An der Platte 14 sind Führungsstangen 15 befestigt, die in Löchern 12 des stationären Trägers 1 geführt sind. Ein Kopfteil 13 an ihrem, bezogen auf Fig. 1, linken Ende begrenzt die Beweglichkeit der Platte 14. Die Platte 14 kann verschieden ausgebildet sein, beispielsweise so, wie dies aus Fig. 2 ersichtlich ist.
Wenn die beiden Formhälften 8, 9 gegeneinandergepresst werden, drückt die bewegliche Formhälfte 9 die Federn 10 so lange zusammen, bis die stationäre Formhälfte 8 am Träger 1 anliegt, ganz ähnlich, wie dies aus der Fig. 2 hervorgeht. Wird nun mit Hilfe des Kolbens 6 in der Giesskammer 4 befindliches Metall durch den verengten Durchlass 18 hindurch in den Formhohlraum 7 geschossen, wird die mit dem kälteren Material der Giesskammer 4 in Berührung stehende und daher abgekühlte Randschale des Metalles durch den den Durchlass 18 begrenzenden Teil 17 abgestreift und wird, wenigstens teilweise, in der Tablette 26 verbleiben.
Durch Zurückfahren der beweglichen Formhälfte 9 in die aus Fig. 1 ersichtliche Lage wird dann der Anguss 41 von der Tablette 26 abgerissen, wobei die Tablette 26 durch das Nachgeben der durch die Federn 10 in die aus Fig. 1 ersichtliche Lage und das Abheben vom Träger 1 entnommen werden kann.
Wenn dieser Vorgangsablauf nun bei einer erfindungsgemässen Ausbildung gemäss Fig. 2 wiederholt wird, befinden sich die Formhälften 8, 9 zunächst in der ersichtlichen zusammengeschobenen Lage. Nun wird ein etwa kolbenförmiges, auf eine zwischen Solidus- und Liquidustemperatur liegende Temperatur aufgeheiztes und daher thioxotropes Stück Metall über die etwas längliche Einfüllöffnung 5 in die Giesskammer 4 eingelegt. Die Stangen 15 in einem Niveau oberhalb der Giesskammer sind zweckmässig ausserhalb einer die Achse A der Giesskammer 4 durchsetzenden Vertikalebene angeordnet, um das Einlegen, das z.B. mittels eines Handhabungsgerätes geschehen kann, nicht zu behindern.
Durch das Anliegen der Mantelfläche dieses Stückes Metall an der kalten Giesskammer 4 kühlen die Randschichten stärker ab als die Mitte, d.h. es bildet sich die sog. Randschale, die bei thixotropem Material besonders ausgeprägt und vor allem auch durch Oxyd verunreinigt sein kann. Diese Randschale wird, wie bei der Ausführung nach Fig. 1 durch den den Durchlass 18 begrenzenden Teil 17 abgetrennt. Um aber dieses Randschalenmaterial aus dem Inneren der Giesskammer 4 zu bekommen, ist erfindungsgemäss ein sich, ausgehend von der Längsachse A radial nach aussen erweiternder Raum 16 vorgesehen. Dieser Raum 16 besitzt vom Inneren der Giesskammer 4 aus, im Bereiche von deren ringförmiger Stirnfläche eine verengte Übergangsstelle, erweitert sich aber dann auch in seinem Querschnitt, wie aus Fig. 2 ersichtlich ist.
Dieser in seinem Querschnitt erweiterte Abschnitt ist vorzugsweise durch wenigstens eine zur Achse A schräg liegende Begrenzungswand 16' bzw. 16 min min begrenzt, wobei sich zur besseren Entformung dieser Winkel gegen die Formhälfte 8 hin öffnet. Auf diese Weise kann der sich so bildende Teil nach dem Verschieben der Platte 114 nach links samt der daran hängenden Tablette entnommen werden.
Es ist klar, dass die von den Flächen 16 min bzw. 16 min min zur Achse A eingenommenen Winkel nicht unbedingt gleich sein müssen, und gegebenenfalls mag es sogar genügen, wenn nur eine dieser Flächen schräg zur Achse A liegt. Ferner ist ersichtlich, dass es vorteilhaft ist, wenn der von den Flächen 16 min , 16 min min begrenzte Raum 16 bezüglich der Vorwärtsbewegungsrichtung des Kolbens 6 gegen den Formhohlraum 7 hin zurückspringt und so die Zufuhrkammer 4 umrundet, obwohl es auch denkbar wäre, einen entsprechenden Teilraum des sich erweiternden Raumes 16 in der Platte 114 vorzusehen. Überdies ist zu ersehen, dass gegenüber der Ausführung nach Fig.
1 der zweckmässig auswechselbare und daher (durch eine an sich beliebige Verbindungseinrichtung) lösbar verbundene Teil 17 nicht gegen die Giesskammer 4 vor ragt, um dem Metalle Gelegenheit zu geben, in den von den Wänden 16 min , 16 min min begrenzten Aussenraum des Raumes 16 einzuströmen. Es versteht sich ferner, dass zwar eine ringförmige Ausbildung des Raumes 16 bevorzugt ist, dass aber (in Stirnansicht) eine sternförmige mit mehreren radial vom Inneren der Giesskammer 4 ausgehenden, strahlenartigen Kanälen und entsprechend erweiterten Sackräumen (oder auch einem durch die Wände 16 min , 16 min min begrenzten Ringraum) ebenso möglich wären.
Durch diese Massnahmen wird die Verengung zwischen der Stirnwand der Giesskammer 4 und der Platte 17 relativ kurz gehalten, so dass das Metall daran nicht erstarren kann, sondern weiter in den von den Wänden 16 min , 16 min min begrenzten ringkonusförmigen Aussenraum strömt, so dass ein Zurückstauen von Randschalenmaterial in die Giesskammer 4 mit Sicherheit vermieden wird.
Während die bisher besprochenen Figuren eine Ausführung mit erheblichen Abänderungen der Druckgiessmaschine selbst gegenüber dem Herkömmlichen zeigen, soll an Hand der Fig. 3 und 4 eine denkbare Ausführung erläutert werden, die alle Änderungen in den Bereich der Formhälften 8, 9 verlegt, so dass eine herkömmliche Druckgiessmaschine umgerüstet bzw. wahlweise in der erfindungsgemässen oder in einer herkömmlichen Weise betrieben werden kann.
Die Fig. 3 zeigt die Trägerplatten 1, 2, wie sie aus der DE-A 4 015 174 bekannt geworden sind, wobei der gesamte Inhalt dieser Schrift durch Bezugnahme hier als geoffenbart gelten soll. Wesentlich ist gegenüber dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel, dass sich die Giesskammer 4 und ihr Hohlraum bis auf die an die Formhälfte 9 unmittelbar angrenzende Vorderfläche der stationären Form 8 hin erstreckt (wie strichliert angedeutet), welche Vorderfläche die Trennebene zwischen den beiden Formhälften 8, 9 bildet. In diesem Bereiche mündet die Giesskammer 4 in einen etwa flach-pyramidenstumpfförmigen Hohlraum 21, der zur Aufnahme eines ebenso ausgebildeten und an ihr mittels T-förmiger Führungsschlitze 19 geführten Schiebers 17a, 17b dient.
Die beiden Teile des Schiebers 17a, 17b werden mittels der Kolbenstangen 22 (nur eine ist sichtbar) zweier Zylinder-Kolben-Aggregate 23 geführt und betätigt, welche Aggregate 23 entsprechende Zu- und Abführleitungen 20 für ein Fluid besitzen. Der durch die beiden Schieberteile 17a, 17b begrenzte verengte Durchlass 18 mündet an der Seite der Formhälfte 9 in einen Angusskanal 141, der sich in diesem Ausführungsbeispiel verzweigt und in zwei Formhohlräume 7 mündet.
Der in einer Horizontalebene geführte Schnitt der Fig. 4 nach der Linie IV-IV der Fig. 3 zeigt die Giess- oder Zufuhrkammer 4, die gegebenenfalls mittels Heizspiralen 4 min induktiv beheizt sein kann, in der der Kolben 6 jene Lage einnimmt, die er etwa am Ende eines Schusses haben wird.
Der zweiteilige Schieber 17a, 17b ist über ein durch den verengten Teil des T-Schlitzes durchsetzendes Verbindungsstück 24 mit einem im Inneren des T-Querbalkens laufenden und mit der jeweiligen Kolbenstange 22 verbundenen Gleitteil 25 verbunden. Der Schieber kann beispielsweise am Verbindungsstück 24 lösbar (z.B. Schrauben) befestigt sein, oder er ist einstückig mit dem Verbindungsstück 24 ausgebildet und dieses mit dem Gleitteil 25 lösbar verbunden.
Ein sicheres Gegeneinanderklemmen der beiden Schieberteile 17a, 17b in der Schliessstellung der beiden Formhälften 8, 9 ist durch die schon erwähnte pyramidenstumpfförmige Ausbildung der Vertiefung 21 gewährleistet, die seitlich durch Druckstücke 29 ausgekleidet ist, an deren konvergierenden Pyramidenstumpfflächen 27 die entsprechend geformten Aussenflächen 28 des Schiebers 17a, 17b beim Zusammenfahren der Formhälften 8, 9 entlanggleiten, so dass die Schieberteile 17a, 17b dabei gegeneinandergepresst werden. So hat der Schieber 17a, 17b eine doppelte Funktion, indem er den Teil 17 des ersten Ausführungsbeispieles ebenso ersetzt, wie die Platte 114, da er den Raum 16 teilweise begrenzt.
Im Bereiche des verengten Durchlasses 18 weist der Schieber 17a, 17b vorzugsweise eine gegen den durch die Wände 16 min , 16 min min begrenzten Aussenraum des erweiterten Raumes 16 weisende, d.h. abgeschrägte Ablenkfläche 30 auf. Die übrige gegen die Giesskammer 4 gewandte Vorderseite des Schiebers 17a, 17b bildet mit der Innenseite der Vertiefung 21 einen kaum merklichen, hier vergrössert dargestellten Spalt, dessen innerer Teil durch erstarrendes Metall rasch abgeschlossen sein wird.
Hinter den beiden Schieberteilen 17a, 17b steigt, wie schon erwähnt, der Angusskanal 141 hoch (vgl. Fig. 3). Es ist günstig, wenn in diesem Bereiche eine sackartige Vertiefung 39 besteht. Denn selbst wenn auf Grund besonderer Umstände Randschalenmaterial durch den verengten Durchlass gelangen sollte, fängt es sich hier in diesem sackartigen Bereich. Dieser Bereich wird zweckmässig durch ein widerstandsfähiges Auskleidungsmaterial 31 ausgekleidet. Nach dem Stande der Technik ist hier auch ein Verdichtungskolben 32 angeordnet.
Aus dem Obigen ist ersichtlich, dass die Erfindung mannigfachen Abänderungen unterworfen werden kann. Vor allem zeigt gerade Fig. 4, dass die Erfindung mit denselben Vorteilen bei einer Schmiedemaschine angewendet werden kann, wenn man sich eine um 90 DEG gedrehte Anordnung vorstellt, bei der der Kolben 6 von oben durch den verengten Durchlass 18 hindurch eine Schmiedeform befüllt, die hier im Bereiche des Hohlraumes 39 gelegen wäre. Aus Fig. 4 ist ferner ersichtlich, dass die Begrenzungsflächen 16 min und 16 min min einen unterschiedlichen Neigungswinkel bezüglich der Längsachse A einnehmen.
Damit der erweiterte Raum 16 von der zwischen den beiden Formhälften 8, 9 gelegenen Teilungsebene her zugänglich ist, ist ersichtlich, dass die Giesskammer 4 sich wenigstens zum Teil bis in die stationäre Form 8 hinein erstrecken muss, wobei der erweiterte Raum 16 entweder von der Stirnfläche der Giesskammer begrenzt ist (was bevorzugt ist) und/oder wenigstens zum Teil von Flächen der stationären Form 8 (das wäre hier also durch die Stirnfläche 21 min der Vertiefung 21). Theoretisch wäre es sogar möglich, den erweiterten Raum in der bewegbaren Formhälfte 9 auszubilden, falls die Giesskammer die gesamte stationäre Formhälfte 8 durchquert und damit der beweglichen Formhälfte 9 unmittelbar gegenüber läge.
Auch könnte der erweiterte Raum rund um die Mantelfläche der Giesskammer 4 herum angeordnet und von letzterer begrenzt sein, wobei eine entsprechende radiale Verbindung (z.B. entlang der Stirnfläche der Giesskammer) vorzusehen ist.
An Stelle eines Schiebers 17a, 17b ist aus dem Stande der Technik von Spritzgiessmaschinen auch ein aufklappbarer zweiteiliger Begrenzungsteil für einen verengten Durchlass bekannt geworden, der im Rahmen der Erfindung ebenso Verwendung finden könnte. Ferner wäre es bei bestimmten Anwendungen denkbar, an Stelle eines Kolbens 6 eine Schnecke als Druckvorrichtung zu verwenden.
The invention relates to a molding machine according to the preamble of claim 1.
Such a die casting machine is known from GB-A 746 712. However, it should be mentioned here immediately that the invention is in no way limited to die casting machines, but that it can also be used on forging machines and other molding machines in which a hollow mold is used.
The known machine solves the problem with the help of the narrowed passage, like the sprue at the end of a machine cycle from the so-called tablet, i.e. the remaining metal in the casting chamber can be separated. In addition, this construction also solves another known problem that plays a role, particularly when shaping metal: the problem of the so-called "edge shells".
If liquid metal is introduced into a casting chamber, the outer surfaces of the liquid body first come into contact with the cooler surfaces of the feed or casting chamber. This leads to faster cooling on the outside. If necessary, this also leads to a change in the crystalline structure of the metal. The matter becomes particularly critical if dough, namely thixotropic metal, is to be formed instead of liquid metal because the structural changes can be particularly unpleasant.
The solution known from GB-A with the narrowed passage now inevitably also leads to the fact that the respective peripheral shell is dammed up and peeled off before the narrowed portion, leaving it as a tablet.
The disadvantage of the known solution lies in the fact that the material builds up in the casting chamber (or feed chamber) and at most does get into the mold cavity when the casting piston is pressed down. Now it is possible to dimension the tablet so large that the mold cavity does not necessarily have to be filled with rim shell material during the reprint phase. However, this is disadvantageous for two reasons: firstly, it is impossible to control the edge shell material remaining in the casting chamber and therefore it cannot be ruled out that edge shell material does not nevertheless get into the mold cavity. On the other hand, this means additional expenditure of material or energy if you intentionally wanted to produce an excessively large tablet for this purpose.
The object of the invention is therefore to better master the edge shell problem, and this is achieved according to the invention by the characterizing features of claim 1.
This characteristic of the independent claim is in two parts, because it is only somehow related to the longitudinal axis of the feed chamber, e.g. flange-like, expanding in the radial direction would not have been done. Because, of course, this space, which widens in the radial direction, can only be relatively narrow, and even with narrow sprues it is known to the person skilled in the art that the material solidifies most quickly, which would then limit the absorption capacity of such a space very much. But especially with thixotropic material, where the temperature is close to the solidus temperature, this problem is exacerbated. This is the reason why this radially widening space must also expand in cross section, i.e. in a section along the longitudinal axis of the feed chamber.
It goes without saying that the space may not necessarily have to be located immediately in front of the narrowed passage, although this is preferred, according to claim 3.
Further details of the invention will become apparent from the following description of an embodiment shown in the drawing. Show it:
1 is a die casting machine according to the prior art,
2 is a detailed representation of the known machine, but with the inventive design,
3 shows a further die casting machine according to the prior art in an axonometric representation; and
Fig. 4 is a section along the line IV-IV of Fig. 3, but with an inventive design.
1, a die casting machine, only partially shown, has, in a known manner, a stationary mold carrier 1 and a mold carrier 2 movable relative thereto along guide columns 3. On the stationary support 1, a casting chamber 4 with a filling opening 5 is fastened, in which a casting piston 6 is linearly movable. This pouring piston introduces metal into the mold cavity 7 via the opening 5, which is delimited on the one hand by a movable mold half 9 attached to the carrier 2 and on the other hand by a mold half 8 connected to the stationary carrier 1.
While in conventional die casting machines, the mold half connected to the stationary support 1 is rigidly attached to this and there are also versions in which the mold halves move vertically to one another (as is also the case with forging machines), the prior art shown in FIG GB-A- initially mentioned, the mold half 8 connected to the carrier 1 via springs 10, which leave this mold half 8 a certain freedom of movement up to stops 11, but these stops can be deleted if necessary.
On the rear side of the mold half 8 facing the casting chamber 4, a plate 14 is provided which carries a screwed-in part 17 delimiting a narrowed passage 18. On the plate 14 guide rods 15 are attached, which are guided in holes 12 of the stationary support 1. A head part 13 at its left end, with reference to FIG. 1, limits the mobility of the plate 14. The plate 14 can be designed differently, for example as shown in FIG. 2.
When the two mold halves 8, 9 are pressed against one another, the movable mold half 9 presses the springs 10 together until the stationary mold half 8 rests on the carrier 1, very similarly, as can be seen from FIG. 2. If, with the aid of the piston 6, metal located in the casting chamber 4 is shot through the narrowed passage 18 into the mold cavity 7, the edge shell of the metal which is in contact with the colder material of the casting chamber 4 and is therefore cooled is passed through the part delimiting the passage 18 17 stripped and will, at least partially, remain in the tablet 26.
The sprue 41 is then torn from the tablet 26 by moving the movable mold half 9 back into the position shown in FIG. 1, the tablet 26 being released by the springs 10 giving way to the position shown in FIG. 1 and being lifted off the carrier 1 can be removed.
If this sequence of operations is now repeated in an embodiment according to the invention as shown in FIG. 2, the mold halves 8, 9 are initially in the visible, pushed-together position. Now an approximately piston-shaped piece of metal, heated to a temperature between solidus and liquidus temperature and therefore thioxotropic, is inserted into the casting chamber 4 via the somewhat elongated filling opening 5. The rods 15 at a level above the casting chamber are expediently arranged outside a vertical plane passing through the axis A of the casting chamber 4 in order to prevent the insertion, e.g. can be done by means of a handling device, not to hinder.
Due to the fact that the lateral surface of this piece of metal lies against the cold casting chamber 4, the outer layers cool more than the middle, i.e. the so-called edge shell forms, which is particularly pronounced in the case of thixotropic material and, above all, can also be contaminated by oxide. As in the embodiment according to FIG. 1, this edge shell is separated by the part 17 delimiting the passage 18. However, in order to obtain this edge shell material from the inside of the casting chamber 4, a space 16 is provided which widens radially outwards starting from the longitudinal axis A. From the interior of the casting chamber 4, this space 16 has a narrowed transition point in the region of its annular end face, but then also widens in its cross section, as can be seen from FIG. 2.
This section which is enlarged in its cross section is preferably delimited by at least one boundary wall 16 ′ or 16 min min lying obliquely to the axis A, this angle opening towards the mold half 8 for better demolding. In this way, the part thus formed can be removed after the plate 114 has been moved to the left, together with the tablet attached to it.
It is clear that the angles occupied by the surfaces 16 min and 16 min min to axis A do not necessarily have to be the same, and it may even be sufficient if only one of these surfaces is inclined to axis A. Furthermore, it can be seen that it is advantageous if the space 16 delimited by the surfaces 16 min, 16 min min springs back with respect to the forward movement direction of the piston 6 against the mold cavity 7 and thus surrounds the feed chamber 4, although it would also be conceivable to have a corresponding one To provide partial space of the expanding space 16 in the plate 114. Furthermore, it can be seen that compared to the embodiment according to FIG.
1 the expediently interchangeable and therefore detachably connected part 17 (by any connecting device itself) does not protrude against the casting chamber 4 in order to give the metals the opportunity to flow into the outer space 16 delimited by the walls 16 min, 16 min min . It is further understood that an annular configuration of the space 16 is preferred, but that (in front view) a star-shaped one with a plurality of radiation-like channels extending radially from the interior of the casting chamber 4 and correspondingly enlarged bag spaces (or also one through the walls 16 minutes, 16 min min limited annulus) would also be possible.
As a result of these measures, the narrowing between the end wall of the casting chamber 4 and the plate 17 is kept relatively short, so that the metal cannot solidify on it, but continues to flow into the annular cone-shaped outer space delimited by the walls for 16 minutes, 16 minutes, so that a Backing up edge shell material into the casting chamber 4 is avoided with certainty.
While the figures discussed so far show an embodiment with considerable modifications of the die casting machine itself compared to the conventional one, a conceivable embodiment will be explained with reference to FIGS. 3 and 4, which moves all changes into the area of the mold halves 8, 9, so that a conventional one Die casting machine can be converted or operated optionally in the inventive or in a conventional manner.
Fig. 3 shows the carrier plates 1, 2, as they are known from DE-A 4 015 174, the entire content of this document is to be considered as disclosed here by reference. It is essential compared to the exemplary embodiment described above that the casting chamber 4 and its cavity extend as far as the front surface of the stationary mold 8 directly adjacent to the mold half 9 (as indicated by dashed lines), which front surface forms the parting plane between the two mold halves 8, 9 . In this area, the casting chamber 4 opens into an approximately flat, truncated pyramid-shaped cavity 21, which is used to receive a slide 17a, 17b which is likewise designed and is guided on it by means of T-shaped guide slots 19.
The two parts of the slide 17a, 17b are guided and actuated by means of the piston rods 22 (only one is visible) of two cylinder-piston units 23, which units 23 have corresponding supply and discharge lines 20 for a fluid. The narrowed passage 18 delimited by the two slide parts 17a, 17b opens on the side of the mold half 9 into a sprue channel 141, which branches out in this exemplary embodiment and opens into two mold cavities 7.
The section in FIG. 4 taken in a horizontal plane along the line IV-IV of FIG. 3 shows the casting or feed chamber 4, which can optionally be heated inductively for 4 minutes by means of heating spirals, in which the piston 6 occupies the position in which it is located around the end of a shot.
The two-part slide 17a, 17b is connected via a connecting piece 24 passing through the narrowed part of the T-slot to a sliding part 25 running inside the T-crossbar and connected to the respective piston rod 22. The slider can, for example, be releasably attached to the connecting piece 24 (e.g. screws), or it is integrally formed with the connecting piece 24 and this is detachably connected to the sliding part 25.
A secure clamping of the two slide parts 17a, 17b in the closed position of the two mold halves 8, 9 is ensured by the aforementioned truncated pyramid-shaped design of the recess 21, which is lined laterally by pressure pieces 29, on the converging truncated pyramid surfaces 27 of the correspondingly shaped outer surfaces 28 of the slide 17a, 17b slide along when the mold halves 8, 9 move together, so that the slide parts 17a, 17b are pressed against one another. Thus, the slider 17a, 17b has a dual function in that it replaces the part 17 of the first exemplary embodiment as well as the plate 114, since it partially delimits the space 16.
In the area of the narrowed passage 18, the slide 17a, 17b preferably has an outer space 16 which faces the outer space 16, 16 min, 16 min, 16 min, 16 min. beveled deflecting surface 30. The rest of the front of the slide 17a, 17b facing the casting chamber 4 forms, with the inside of the recess 21, a barely noticeable gap, shown enlarged here, the inner part of which will be quickly sealed off by solidifying metal.
As already mentioned, the runner 141 rises behind the two slide parts 17a, 17b (cf. FIG. 3). It is advantageous if there is a sack-like depression 39 in this area. Because even if, due to special circumstances, edge shell material should get through the narrowed passage, it gets caught in this sack-like area. This area is expediently lined with a resistant lining material 31. According to the prior art, a compression piston 32 is also arranged here.
From the above it can be seen that the invention can be subjected to various modifications. Above all, FIG. 4 shows that the invention can be applied to a forging machine with the same advantages if one imagines an arrangement rotated by 90 ° in which the piston 6 fills a forging mold from above through the narrowed passage 18, which would be located here in the area of the cavity 39. It can also be seen from FIG. 4 that the boundary surfaces 16 min and 16 min have a different angle of inclination with respect to the longitudinal axis A.
So that the enlarged space 16 is accessible from the parting plane between the two mold halves 8, 9, it can be seen that the casting chamber 4 must at least partially extend into the stationary mold 8, the enlarged space 16 either from the end face the casting chamber is limited (which is preferred) and / or at least partially by surfaces of the stationary shape 8 (this would be here by the end face 21 min of the recess 21). Theoretically, it would even be possible to form the expanded space in the movable mold half 9 if the casting chamber traverses the entire stationary mold half 8 and is thus directly opposite the movable mold half 9.
The expanded space could also be arranged around the circumferential surface of the casting chamber 4 and delimited by the latter, a corresponding radial connection (e.g. along the end face of the casting chamber) having to be provided.
Instead of a slide 17a, 17b, a hinged two-part limiting part for a narrowed passage has also become known from the prior art of injection molding machines, which could also be used in the context of the invention. Furthermore, it would be conceivable in certain applications to use a screw as a pressure device instead of a piston 6.