BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft ein Klebematerial aus einem thermoplastischen Kleber zum Auftragen auf und zur Verklebung von Substraten, welches als netzförmiges Flächengebilde ausgebildet ist, und ein Verfahren zur Herstellung dieses Klebematerials.
In der Kleiderkonfektion und im Haushalt finden Klebematerialien dieser Art Anwendung. Es ersetzt die Näharbeit an bestimmten Stellen, insbesondere bei Hosen- und Damenkleidersäumen. Anstelle eines handgenähten Saumes an einer Stelle, wo keine Naht sichtbar sein soll, wird das Klebematerial einfach eingeIegt und der für den Saum vorgesehene Oberstoff nach innen hochgelegt sowie mittels dieses Klebematerials in Bandform mit der äusseren Lage des Oberstoffes verklebt. Das Verkleben kann mit einer Klebepresse oder mit einem Bügeleisen bewerkstelligt werden.
Diese Klebematerialien werden in kleinerem Umfang auch dazu verwendet, um unbeschichtete Einlagen mit einem Oberstoff zu verkleben oder um zwei Oberstofflagen miteinander zu verbinden.
Zur Klebetechnik mit solchen Klebematerialien liegt ein umfangreicher Stand der Technik vor. Dieser ist in rechtvollständiger Weise in der Publikation P. Sroka, Handbuch der Textilen Fixiereinlagen, Sinus Verlag, Kreefeld 1980 , zusammengefasst. Aus dieser Publikation sind die wesentlichen Verfahren zur Herstellung von Klebematerialien entnommen.
Bei einer ersten bekannten Ausführungsform werden nach einem, dem Heissschmelzverfahren analogen Verfahren aus der Schmelze von thermoplastischen Materialien mittels entsprechend dessinierten Beschichtungswalzen Netze auf eine Adhäsiv-Papierbahn gedruckt. Die Adhäsiv-Papierbahn dient hierbei als Träger bis zum Klebeeinsatz dieser Netze.
Das so entstandene, heissiegelfähige, als Flächengebilde gebildete Netz kann, nachdem es vom Papier gelöst ist, nach dem Kaschierverfahren, d. h. zum Verbinden zweier Stoffballen durch ein dazwischen gelegtes Klebematerial, verarbeitet oder durch Überbügeln der Adhäsiv-Papierbahn mit einem Textilmaterial verbunden und dieses durch Überbügeln mit einem weiteren Textilkleber miteinander verbunden werden.
Nach einem weiteren bekannten Verfahren ist die Heisssiegelung von textilen Flächengebilden auch mittels Klebematerial in Form von Schlitzfilmen möglich. Bei diesem Verfahren wird eine Folie aus einem thermoplastischen Klebematerial mit versetzt angeordneten Schlitzpartien versehen, breitgezogen und fixiert. Dadurch entsteht ebenfalls ein netzähnliches Klebegebilde, welches neben dem vorstehend erwähnten Verfahren auch zum Verkleben von Wandbelägen und anderen technischen Textilien verwendet werden kann. Die Erfahrungen mit den nach diesen beiden bekannten Verfahren hergestellten netzähnlichen Klebematerialien zeigen, dass es wünschenwert wäre, wenn während dem Heissiegeln die Netzstege reissen und dadurch mehr punktförmige, nicht zusammenhängende Verklebungen entstehen würden. Da dies aber nicht verwirklichbar ist, üben diese Klebenetze eine unerwünschte, versteifende Wirkung aus.
Bei einem bekannten dritten Verfahren lassen sich heisssiegelfähige Thermoplaste durch Extrusion zu Endlos-Filamenten verspinnen, verstrecken, und im gleichen Arbeitsgang zu Wirrvliesen verfestigen. Diese Klebevliesstoffe werden meistens in eine Adhäsiv-Papierbahn eingerollt und so in den Handel gebracht.
Alle nach den drei vorstehend beschriebenen bekannten Verfahren hergestellten heissiegelbaren Klebematerialien sind mindestens vor dem Heissiegeln zusammenhängende Flächengebilde und werden in Breiten bis zu 200 cm in Rollen hergestellt. Ein Aufteilen in schmale, von der Konfektionsindustrie gewünschte Bänder mittels einer Trennmaschine ist ohne Adhäsiv-Zwischenlagen wegen der beim Trennen mittels eines Messers entstehenden Wärme nicht möglich. In den meisten Fällen kosten aber die Adhäsiv Papier-Zwischenlagen mehr als das heissiegelbare Klebematerial. Das Adhäsivpapier ist je nach dem Verfahren Schutzoder Trägerbahn und haftet am Klebematerial, kann aber bei Bedarf, leicht entfernt werden.
Für die Herstellung von Netzen, Schlitzfilmen und Klebespinnvliesen werden folgende Thermoplastmaterialien verwendet:
Polyäthylene, Äthylen-Vinylazetat-Copolymere, Äthylen-Vinylazetat-Acrylsäure-Terpolymere, Polyester und Terpolyamide.
Trotz dem erwähnten Nachteil der Eigensteifigkeit der bekannten Klebematerialien werden diese Verfahren in grossem Umfang in der Konfektionsindustrie und im Haushalt eingesetzt.
Hier setzt nun die Erfindung ein, der die Aufgabe zugrunde liegt, ein Klebematerial der eingangs beschriebenen Art, so weiter auszugestalten, dass die nicht erwünschte, versteifende Wirkung des netzförmigen Klebematerials praktisch vollständig vermieden und dadurch der Verwendungsbereich dieses Klebematerials erweitert werden kann. Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass das Flächengebilde miteinander verbundene Kreuzungspunkte aufweist, welche an dem Zusammenschluss von aus dem Kleber bestehenden Verbindungsstegen gebildet sind, wobei die Verbindungsstege mindestens teilweise mit Kleberpartien versehen sind, welche einen kleineren Kleberquerschnitt aufweisen als der Querschnitt der restlichen Verbindungsstege.
Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemässen Klebematerials, dessen Aufgabe die optimale Herstellung des Klebematerials ist. Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass auf eine Trägerfolie oder eine Prägewalze aus dem Kleber bestehende, nicht zusammenhängende Kleberpartien gedruckt werden, welche in noch nicht erhärtetem Zustand derart kalandriert werden, dass die Kleberpartien dadurch miteinander verbunden werden. Dadurch wird erreicht, dass die unerwünschte Versteifungswirkung der Verbindungsstege wesentlich vermindert wird. Hierbei können mehrere, z. B.
punktförmige Stegpartien mit kleinerem Kleberquerschnitt ausgeführt sein als der Stegquerschnitt der restlichen Stegpartien.
Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise dargestellt und nachfolgend beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht eines Klebematerials, dessen Querund Schrägstege Stegpartien mit kleinerem Stegquerschnitt aufweisen,
Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 2 eine Draufsicht eines Klebematerials nur mit Schrägstegen,
Fig. 4 eine Draufsicht eines auf ein silikonisiertes Papier gedruckter Punkteversatz vor dem Kalandrieren,
Fig. 5 eine weitere Ausführung eines auf silikonisiertes Papier gedruckten Druckversatzes mit gleich grossen Kleberpunkten vor der Kalandrierung,
Fig. 6 das Klebematerial gemäss Fig. 5 nach dem Kalandrieren,
Fig. 7 ein auf silikonisiertes Papier gedruckter Druckversatz mit punktfreien Streifen vor der Kalandrierung und
Fig.
8 einen weiteren, mit einem thermoplastischen Kleber gedruckten Druckversatz mit Kleberpunkten und Kleberstäben vor der Kalandrierung.
In Fig. list ein Klebematerial 1 dargestellt, das als netzförmiges Flächengebilde ausgebildet ist. Es setzt sich aus Schrägstegen 2 und Querstegen 3 zusammen. In den Kreuzungspunkten 4 der Schräg- und Querstege 2, 3 findet eine punktförmige, etwa kreiszylinderförmige Klebererweiterung statt. In den Schräg- und Querstegen 2, 3 sind im Kleber 6 ausgesparte Vertiefungen 5 vorgesehen. Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, weisen die Vertiefungen 5 eine Tiefe aul, die etwa die Hälfte der Stärke der Stege 2, 3 beträgt. Durch die Vertiefungen 5 wird die Versteifung des netzförmigen Flächengebildes wesentlich vermindert, wodurch es für die Verwendung zum Kleben im Transferverfahren geeigneter wird.
Beim Transferverfahren wird die auf ein silikonisiertes Papier aufgetragene, thermoplastische Klebemasse zuerst mittels Wärme und Druck auf eine Lage des zu verbindenden Materials aufgetragen. Danach wird das Papier abgezogen, um das so vorbereitete Material mit einer zweiten Lage Material endgültig verkleben zu können. Bei Klebematerial 1 nach Fig. 1 kann wie folgt vorgegangen werden:
Zuerst wird ein silikonisiertes Papier mittels eines Druckverfahrens, z.B. nach GB-PS 2 130 125, mit einer speziell ausgebildeten Siebdruckform beschichtet. Hierbei kann ein Netz mit den Verbindungsstegen 2, 3 auf das silikonisierte Papier gedruckt werden.
An den Stellen, wo die Vertiefungen 5 liegen, weist die Siebdruckform Stege nut, welche mit dem Material der von den Schräg- und Querstegen 2, 3 umgebenen Materialdreiecken, welche im Klebematerial 1 dreieckförmige, kleberfreie Durchgänge bilden, verbunden. Den aus Klebemasse gebildeten Kreuzungspunkten 4 und den zwischen den Vertiefungen 5 liegenden stärkeren Materialpartien der Stege 2, 3 entsprechen durchgehende Offnungen in der Siebdruckform, wobei die Öffnungen der Kreuzungspunkte 4 und der stärkeren Materialpartien der Stege 2, 3 durch einen Kanal, entsprechend der Kleberbrücke 8 gebildet werden. Dieser Kanal liegt auf der Aussenseite der Siebdruckform.
Beim Drucken des aus Klebemasse gebildeten Netzes kann das Schmelzmaterial durch die in der Siebdruckform vorhandenen Löcher, entsprechend den Kreuzungspunkten 4 und den stärkeren Stegpartien, gepresst werden, wobei dann auch der der Kleberbrücke 8 entsprechende Kanal in der Siebdruckform ausgefüllt wird, der von aussen durch das zu beschichtende Material, d. h. das silikonisierte Papier geschlossen ist.
In Fig. 3 ist ein dem Netz nach Fig. 1 ähnliches Klebematerial 1 dargestellt, welches jedoch nur Schrägstege 2 aufweist. Diese Schrägstege weisen dieselben Vertiefungen 5 wie beim Netz nach Fig. 1 auf.
Es kann aber auch eine Siebdruckform verwendet werden, welche mit grossen und kleinen Löchern versehen ist, mit welchen ein Druckversatz gemäss Fig. 4 auf ein silikonisiertes Papier gedruckt werden kann, siehe Fig. 4. Die kleinen Punkte entsprechen den Schräg- und Querstegen 2, 3, während die grossen Punkte den Kreuzungspunkten 4 entsprechen. Da ein solcher Druckversatz auf dem silikonisierten Papier nicht ausreichend haftet und sich mindestens teilweise vom Papier lösen würde, wird das Papier mit dem Druckversatz kalandriert, solange die Klebemasse noch nicht erhärtet ist. Durch das Kalandrieren dehnen sich die einzelnen Punkte aus und verbinden sich miteinander, wodurch wieder ein zusammenhängendes Netz entsteht. An denjenigen Stellen, wo sich die Punkte beim Kalandrieren berühren, ist der Materialquerschnitt kleiner als bei den ursprünglichen Punkten.
Dieses Netz erzeugt somit beim Verkleben ebenfalls praktisch keine Versteifungswirkung.
Aus Fig. 5 ist ersichtlich, dass der Druckversatz mit Punkten gleicher Grösse gedruckt wurde. Die Punkte für die Bildung der Querstege 3, siehe Fig. 1 und 4, fehlen. Die entsprechende Siebdruckform weist somit Lochreihen 3 mit Kreuzungspunkten 4 auf. Wird bei diesem Druckdurchsatz bei noch nicht erhärteter Klebemasse kalandriert, entsteht das in Fig. 6 dargestellte Netz.
Sollen bandförmige Netzpartien hergestellt werden, kann dies in entsprechender Weise in der Siebdruckform vorgesehen werden, siehe Fig. 7. Der dort gezeigte Druckdurchsatz ist mit Punkten gleicher Grösse gedruckt, weist jedoch zwischen zwei gedruckten Partien 11, 12 einen dazwischenliegenden Streifen 15 ohne gedruckte Punkte auf, durch welchen der Schnitt zum Trennen des Papiers in Bänder gelegt werden kann.
In Fig. 8 ist ein weiterer Druckversatz dargestellt, bei welchem in den Kreuzungsstellen Kreuzungspunkte 4 und dazwischen aus Klebemasse gebildete Stäbe 16 zur Bildung der Schrägstege 2 angeordnet sind. Eine entsprechende Siebdruckform lässt sich ebenfalls problemlos herstellen, mit welcher der Siebversatz nach Fig. 8 gedruckt werden kann.
Auch in diesem Falle wird der Druckversatz bei noch nicht erhärteter Klebemasse kalandriert, wodurch ein netzförmiges Klebematerial gebildet wird.
Es sei noch erwähnt, dass anstelle der Verwendung einer Siebdruckform auch ein der eingangs erwähnten bekannten Verfahren zum Drucken der Druckversatze nach Fig. 4, 5. 7 und 8 verwendet werden kann.
Es ist aber auch möglich, die genannten Druckversatze (Fig. 4, 5, 7 und 8) bei Verwendung einer Siebdruckform auch ohne Benützung eines silikonisierten Papiers oder eines anderen Trägermaterials direkt auf eine adhäsive Gegenwalze zu Drucken und nach dem Kalandrieren den Druckversatz als Netz abzuziehen. Für die praktische Verwendung müsste dieses Netz auf ein Papier gelegt zusammengerollt und transportiert werden.
DESCRIPTION
The invention relates to an adhesive material made of a thermoplastic adhesive for application to and for bonding substrates, which is designed as a net-shaped flat structure, and a method for producing this adhesive material.
Adhesive materials of this type are used in clothing manufacture and in the household. It replaces sewing work in certain places, particularly in the seams of trousers and women's clothing. Instead of a hand-sewn hem at a point where no seam should be visible, the adhesive material is simply inserted and the outer fabric provided for the hem is raised inwards and glued to the outer layer of the outer fabric by means of this adhesive material in tape form. The gluing can be done with a glue press or with an iron.
These adhesive materials are also used on a smaller scale to bond uncoated inserts to an outer fabric or to bond two outer fabric layers together.
There is an extensive state of the art for adhesive technology with such adhesive materials. This is quite comprehensively summarized in the publication P. Sroka, Handbuch der Textilen Fixiereinlagen, Sinus Verlag, Kreefeld 1980. The essential processes for the production of adhesive materials are taken from this publication.
In a first known embodiment, nets are printed onto an adhesive paper web using a process analogous to the hot-melt process from the melt of thermoplastic materials by means of appropriately designed coating rollers. The adhesive paper web serves as a carrier up to the adhesive insert of these nets.
The resulting heat-sealable net formed as a sheet can, after being detached from the paper, by the lamination process, i.e. H. for connecting two bales of fabric by means of an adhesive material placed in between, processed or connected by ironing the adhesive paper web with a textile material and this is connected to one another by ironing with another textile adhesive.
According to a further known method, the heat sealing of textile fabrics is also possible by means of adhesive material in the form of slit films. In this method, a film made of a thermoplastic adhesive material is provided with staggered slit parts, drawn out and fixed. This also results in a mesh-like adhesive structure which, in addition to the above-mentioned method, can also be used for gluing wall coverings and other technical textiles. Experience with the net-like adhesive materials produced by these two known methods shows that it would be desirable if the net webs tear during the heat sealing and thereby more punctiform, non-coherent bonds are formed. However, since this cannot be achieved, these adhesive nets have an undesirable, stiffening effect.
In a known third method, heat-sealable thermoplastics can be spun, stretched and extruded into continuous filaments by extrusion and solidified into random webs in the same operation. These adhesive nonwovens are mostly rolled up in an adhesive paper web and thus brought to the market.
All heat-sealable adhesive materials produced by the three known methods described above are at least before the heat-sealing, coherent sheet-like structures and are produced in rolls up to 200 cm in width. It is not possible to divide into narrow strips desired by the clothing industry using a separating machine without intermediate adhesive layers because of the heat generated when cutting with a knife. In most cases, however, the adhesive paper liners cost more than the heat-sealable adhesive material. Depending on the process, the adhesive paper is a protective or backing sheet and adheres to the adhesive material, but can be easily removed if necessary.
The following thermoplastic materials are used for the production of nets, slit films and adhesive spunbonded fabrics:
Polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymers, ethylene-vinyl acetate-acrylic acid terpolymers, polyesters and terpolyamides.
Despite the mentioned disadvantage of the inherent rigidity of the known adhesive materials, these methods are used to a large extent in the clothing industry and in the household.
This is where the invention begins, which is based on the object of further developing an adhesive material of the type described at the outset in such a way that the undesired, stiffening effect of the reticulated adhesive material is practically completely avoided, and the range of use of this adhesive material can thereby be expanded. This object is achieved according to the invention in that the fabric has interconnected intersection points which are formed at the junction of connecting webs consisting of the adhesive, the connecting webs being at least partially provided with adhesive parts which have a smaller adhesive cross-section than the cross-section of the rest Connecting bars.
The invention also includes a method for producing the adhesive material according to the invention, the task of which is the optimal production of the adhesive material. This object is achieved in accordance with the invention in that non-contiguous adhesive parts consisting of the adhesive are printed on a carrier film or an embossing roller, which are calendered in a not yet hardened state in such a way that the adhesive parts are thereby connected to one another. This ensures that the undesirable stiffening effect of the connecting webs is significantly reduced. Here, several, for. B.
punctiform web sections with a smaller adhesive cross-section than the web cross-section of the remaining web sections.
The invention is shown in the drawing, for example, and described below. Show it:
1 is a plan view of an adhesive material, the transverse and inclined webs of which have web portions with a smaller web cross section,
2 shows a section along the line II-II in FIG. 1,
2 is a plan view of an adhesive material only with inclined webs,
4 is a top view of a dot offset printed on siliconized paper prior to calendering;
5 shows a further embodiment of a printing offset printed on siliconized paper with adhesive spots of the same size before calendering,
6 the adhesive material according to FIG. 5 after calendering,
Fig. 7 is a printed offset printed on siliconized paper with dot-free strips before calendering and
Fig.
8 another printing offset printed with a thermoplastic adhesive with adhesive dots and adhesive rods before calendering.
In Fig. List an adhesive material 1 is shown, which is designed as a net-shaped sheet. It consists of inclined webs 2 and 3 crossbars. A point-shaped, approximately circular-cylindrical adhesive expansion takes place at the crossing points 4 of the inclined and transverse webs 2, 3. In the inclined and transverse webs 2, 3 6 recesses 5 are provided in the adhesive. As can be seen from FIG. 2, the depressions 5 have a depth that is approximately half the thickness of the webs 2, 3. The stiffening of the reticulated fabric is significantly reduced by the depressions 5, which makes it more suitable for use for gluing in the transfer process.
In the transfer process, the thermoplastic adhesive, which is applied to a siliconized paper, is first applied to a layer of the material to be bonded using heat and pressure. The paper is then peeled off so that the material prepared in this way can finally be glued to a second layer of material. The procedure for adhesive material 1 according to FIG. 1 is as follows:
First, a siliconized paper is printed using a printing process, e.g. according to GB-PS 2 130 125, coated with a specially designed screen printing form. Here, a network with the connecting webs 2, 3 can be printed on the siliconized paper.
At the points where the depressions 5 are located, the screen printing form has web grooves which are connected to the material of the material triangles surrounded by the inclined and transverse webs 2, 3, which form triangular, adhesive-free passages in the adhesive material 1. The intersection points 4 formed from adhesive and the thicker material parts of the webs 2, 3 lying between the depressions 5 correspond to continuous openings in the screen printing form, the openings of the intersection points 4 and the thicker material parts of the webs 2, 3 through a channel, corresponding to the adhesive bridge 8 be formed. This channel is on the outside of the screen printing form.
When printing the network formed from adhesive, the melting material can be pressed through the holes in the screen printing mold, corresponding to the crossing points 4 and the thicker bridge parts, the channel corresponding to the adhesive bridge 8 then being filled in the screen printing mold, which can be seen from the outside through the material to be coated, d. H. the siliconized paper is closed.
FIG. 3 shows an adhesive material 1 which is similar to the network according to FIG. 1, but which has only inclined webs 2. These inclined webs have the same depressions 5 as in the network according to FIG. 1.
However, a screen printing form can also be used, which is provided with large and small holes, with which a printing offset according to FIG. 4 can be printed on a siliconized paper, see FIG. 4. The small dots correspond to the diagonal and transverse webs 2, 3, while the large points correspond to the crossing points 4. Since such a printing offset does not adhere sufficiently to the siliconized paper and would at least partially detach from the paper, the paper is calendered with the printing offset as long as the adhesive has not yet hardened. By calendering, the individual points expand and connect with each other, creating a coherent network again. At those points where the points touch during calendering, the material cross-section is smaller than at the original points.
This network therefore also produces practically no stiffening effect when glued.
From Fig. 5 it can be seen that the printing offset was printed with dots of the same size. The points for the formation of the crossbars 3, see FIGS. 1 and 4, are missing. The corresponding screen printing form thus has rows of holes 3 with crossing points 4. If calendered at this printing throughput with the adhesive not yet hardened, the network shown in FIG. 6 is formed.
If band-shaped net parts are to be produced, this can be provided in a corresponding manner in the screen printing form, see FIG. 7. The printing throughput shown there is printed with dots of the same size, but has an intermediate strip 15 without printed dots between two printed parts 11, 12 through which the cut for separating the paper can be placed in tapes.
FIG. 8 shows a further pressure offset, in which intersection points 4 and rods 16 formed between them from adhesive are arranged in the intersection points to form the inclined webs 2. A corresponding screen printing form can also be easily produced, with which the screen offset according to FIG. 8 can be printed.
In this case too, the pressure offset is calendered when the adhesive has not yet hardened, as a result of which a reticulated adhesive material is formed.
It should also be mentioned that instead of using a screen printing form, one of the known methods mentioned at the beginning for printing the printing offsets according to FIGS. 4, 5, 7 and 8 can also be used.
However, it is also possible to print the above-mentioned printing offsets (FIGS. 4, 5, 7 and 8) directly onto an adhesive counter-roller when using a screen printing form even without using siliconized paper or another carrier material, and to peel off the printing offset as a network after calendering . For practical use, this net would have to be rolled up and transported on paper.