Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Behältern, worin ein Träger nach seiner Vereinzelung mit einer Aussenhülle verbunden und zu einem offenen Behälter geformt wird, und wobei als Träger eine mit Perforationen versehene Kunststoffolie verwendet wird, die vor der Vereinzelung warm geprägt wird, um eine dreidimensionale Struktur zu ergeben, und auf einen nach diesem Verfahren hergestellten Behälter. Ein solches Verfahren und ein solcher Behälter ist aus der DE-A 3 606 712 bekannt, worin der gleiche Erfinder benannt wurde. Es wird in dieser Schrift nur die Verwendung von einzelnen Versteifungsplatten offenbart, die auf die Aussenhülle aufgelegt und versiegelt werden, um zwei gegenüberliegende, versteifte Seiten zu ergeben.
Die Verwendung von nur zwei versteiften Seiten ergeben Stabilitätsprobleme, Akkordeoneffekt, und es ist eine erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein insgesamt nicht aufwendigeres Verfahren zur Herstellung stabilerer Behälter anzugeben. Das Verfahren, das diese Aufgabe löst, ist in Patentanspruch 1 beschrieben.
Obwohl die Verpackung gemäss oben erwähnter Offenlegungsschrift für Flüssigkeiten deklariert ist, kann nur eine kleine Auswahl an Flüssigkeiten damit verpackt werden, vor allem keine Milch, da die Perforationen keine hygienische Abpackung erlauben, abgesehen vom fehlenden Schutz von anderen Einflüssen. In einer bevorzugten Weiterausbildung wird daher im Behälter im gleichen Arbeitsgang und ebenfalls von einer Rolle, eine Innenhaut aufgebracht.
Die Erfindung wird im folgenden anhand einer Zeichnung eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Die Fig. 1 bis 1e zeigen schematisch in einem Fliessdiagramm das Herstellungsverfahren eines Behälters,
Fig. 2 zeigt in vergrössertem Massstab einen erfindungsgemässen Behälter im Schnitt,
Fig. 3 zeigt eine Ausschnittsvergrösserung eines Behälters im Herstellungsverfahren und
Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt aus einem erfindungsgemässen Behälter.
In Fig. 1 ist ein bevorzugtes Herstellungsverfahren für Behälter zur Aufnahme von Flüssigkeiten dargestellt. Wesentlich für dieses Verfahren und den daraus resultierenden Behälter ist die Verwendung eines Trägers 1, der bei der Verarbeitung mit einer Aussenhülle 2 zusammengebracht wird, um dann sukzessive den Behälter zu bilden. Sowohl der Träger 1 als auch die Aussenhülle 2 werden vorzugsweise in Rollen angeliefert und erst beim erfindungsgemässen Verfahren miteinander vereint. Dies trifft auch für die Innenhaut 3 zu, die im Falle, dass der Behälter für Flüssigkeiten verwendet werden soll, notwendig ist. Der Träger 1 besteht in vorliegendem Ausführungsbeispiel aus einer Kunststoffolie, deren Dicke je nach Verwendungszweck variieren kann. Zwecks Gewichtsersparnis wird die Trägerfolie mit Perforationen 4 und 5 versehen sowie mit Knickstellen 6 und 7.
Um eine möglichst dünne Trägerfolie verwenden zu können und um den Steifigkeitsverlust durch die Perforationen wettzumachen, wird dem Trägermaterial eine dreidimensionale Struktur mittels Prägen gegeben, wie dies aus dem Piktogramm 8 hervorgeht. Anschliessend wird das Trägermaterial in einzelne Trägerstücke 9 vereinzelt, wie dies durch die symbolische Schere dargestellt ist. Nach dem Prägen und Vereinzeln werden die Trägerstücke 9 auf die Hüllenfolie 2 gelegt, mit dieser fest versiegelt und weitertransportiert. Anschliessend wird die Innenhautfolie 3 aufgebracht und an den Rändern versiegelt. Als nächster Schritt erfolgt die Formung zu einem U-förmigen Schlauch mit anschliessender Abtrennung und beidseitiger Versiegelung, wie dies durch das Piktogramm 11 symbolisch dargestellt ist.
Im nächsten Schritt, gemäss Fig. 1a, werden die beiden Spickel 12 und 13 umgelegt, abversiegelt und abgeschnitten, wobei der Spickel 13, s. Fig. 1a, als Aufreisslasche ausgebildet sein kann. Diese Vorgänge sind wieder durch die Piktogramme 14 und 15 dargestellt. Anschliessend wird der so geformte, einseitig geschlossene Behälter 18 gefüllt (Fig. 1b), beispielsweise mit Milch, Fruchtsaft oder Wein, und anschliessend die später den Boden bildende Seite versiegelt (Fig. 1c); dann werden die beiden Spickel 16 umgeklappt und ebenfalls versiegelt (Fig. 1d). Daraufhin wird der Behälter umgedreht, wie dies durch Pfeil 17 angedeutet ist, und man erhält schliesslich den fertigen, gefüllten Behälter 18 gemäss Fig. 1e.
Dieser Behälter ist nun wesentlich leichter als ein herkömmlicher Behälter aus Karton, während er mindestens die gleiche Steifigkeit aufweist wie vorbekannte Behälter. Dabei können die Perforationen, resp. die verbleibenden Teile des Trägers leicht dem Verwendungszweck und der Grösse des Behälters angepasst werden, um eine optimale Steifigkeit zu erzielen. Ein sehr grosser Vorteil liegt zusätzlich darin, dass der Träger, der einen sehr grossen Anteil am Gewicht des Behälters ausmacht, leicht wiederverwertbar ist, um als Ausgangsmaterial für seine Herstellung zu dienen. Es ist nach bekannten chemischen und physikalischen Trennverfahren leicht möglich, das gebrauchte Behältermaterial aufzubereiten, um es wiederzuverwerten.
Selbstverständlich kann der Behälter nebst der Aufnahme von Flüssigkeiten und von Fertiggerichten auch der Aufnahme anderer Stoffe dienen, wobei die Innenhaut, insbesondere bei grösseren Feststoffen wie Nüssen oder Nudeln, nicht notwendig ist. Die Aussenhülle, die ebenfalls aus einer dünnen Kunststoffolie bestehen kann, oder aus Papier, kann nach bekannten Verfahren bedruckt werden. Falls die Steifigkeit des Trägermaterials nicht ausreicht, kann ein Verstärkungsband 19 verwendet werden, das nach dem U-förmigen Aufbiegen des Behältermaterials ab Rolle in den Arbeitsprozess eingeführt werden kann.
Die Verbindung zwischen Träger und Aussenhülle kann wie beschrieben nach dem Vereinzeln und vor dem U-förmigen Aufbiegen erfolgen, oder aber auch bei der Versiegelung und Vereinzelung der Behälter. Anstatt Versiegelungen können überall oder an bestimmten Stellen auch Verklebungen durchgeführt werden.
In Fig. 2 ist ein Schnitt durch einen fertigen Behälter 18 dargestellt und man erkennt, dass die Innenhaut und die Aussenhülle jeweils zusammengefasst und miteinander versiegelt worden sind. Aus Fig. 3 geht hervor, dass dabei die beiden Spickel 20 und 20a der Innenhaut 3 aufeinander zu liegen kommen, um flüssigkeitsdicht miteinander versiegelt werden zu können, während die beiden Aussenhüllen-Spickel 30, 30a darübergelegt sind, um einen Spickel 16 zu bilden. Aus Fig. 4 geht klar hervor, dass die Ausführungsform, die als Träger eine dreidimensional geprägte Kunststoffolie verwendet, eine grosse Steifigkeit erzielen kann, falls die Aussenhülle mit dem Träger verbunden ist, während aus Fig. 1 hervorgeht, dass nur das notwendigste Material verwendet wird, um möglichst viel Gewicht und Material einsparen zu können.
In Fig. 4 ist ferner ersichtlich, dass der Träger derart vorgeprägt werden kann, dass die Kanten 21 abgerundet sind, wodurch die Gefahr einer Verletzung und des Aufreissens vermindert wird. Der Träger kann bei der Aufreissstelle dergestalt vorgeprägt und gestanzt werden, dass das Aufreissen erleichtert wird. Der im Ausführungsbeispiel gezeigte Behälter 18 zeigt die gebräuchlichste quaderförmige Gestalt, doch ist die Erfindung nicht darauf beschränkt. So sind insbesondere auch sechseckige oder auch runde Behälter mit obigem Verfahren herstellbar, wobei auch die Dimensionen keine Rolle spielen.
The present invention relates to a method for producing containers, in which a carrier, after being separated, is connected to an outer shell and formed into an open container, and wherein a carrier is provided with a perforated plastic film which is hot-stamped prior to separation to give a three-dimensional structure and on a container made by this method. Such a method and such a container is known from DE-A 3 606 712, in which the same inventor was named. This document only discloses the use of individual stiffening plates which are placed on the outer shell and sealed to give two opposite, stiffened sides.
The use of only two stiffened sides results in stability problems, the accordion effect, and it is a first object of the present invention to provide an overall method which is not more complex for producing more stable containers. The method that solves this problem is described in claim 1.
Although the packaging has been declared for liquids in accordance with the aforementioned publication, only a small selection of liquids can be packed with it, especially no milk, since the perforations do not allow hygienic packaging, apart from the lack of protection from other influences. In a preferred further development, an inner skin is therefore applied in the container in the same operation and also from a roll.
The invention is explained below with reference to a drawing of an embodiment.
1 to 1e show schematically in a flow chart the manufacturing process of a container,
2 shows on an enlarged scale a container according to the invention in section,
Fig. 3 shows an enlarged detail of a container in the manufacturing process and
4 shows a section of a container according to the invention.
1 shows a preferred production method for containers for holding liquids. What is essential for this method and the container resulting from it is the use of a carrier 1, which is brought together with an outer shell 2 during processing, in order then to successively form the container. Both the carrier 1 and the outer casing 2 are preferably supplied in rolls and are only combined with one another in the method according to the invention. This also applies to the inner skin 3, which is necessary if the container is to be used for liquids. In the present exemplary embodiment, the carrier 1 consists of a plastic film, the thickness of which can vary depending on the intended use. In order to save weight, the carrier film is provided with perforations 4 and 5 and with kinks 6 and 7.
In order to be able to use a carrier film that is as thin as possible and to compensate for the loss of rigidity due to the perforations, the carrier material is given a three-dimensional structure by means of embossing, as can be seen from the pictogram 8. The carrier material is then separated into individual carrier pieces 9, as represented by the symbolic scissors. After embossing and singling, the carrier pieces 9 are placed on the envelope film 2, sealed with the latter and transported further. The inner skin film 3 is then applied and sealed at the edges. The next step is to form a U-shaped tube with subsequent separation and sealing on both sides, as symbolically represented by the pictogram 11.
In the next step, according to FIG. 1a, the two spicks 12 and 13 are folded over, sealed and cut off, the spickle 13, see FIG. Fig. 1a, can be designed as a pull tab. These processes are again represented by the pictograms 14 and 15. Subsequently, the container 18 thus closed and closed on one side is filled (FIG. 1b), for example with milk, fruit juice or wine, and then the side that later forms the bottom is sealed (FIG. 1c); then the two axes 16 are folded over and also sealed (FIG. 1d). The container is then turned over, as indicated by arrow 17, and finally the finished, filled container 18 according to FIG. 1e is obtained.
This container is now considerably lighter than a conventional cardboard container, while it has at least the same stiffness as previously known containers. The perforations, respectively. the remaining parts of the carrier can be easily adapted to the intended use and the size of the container in order to achieve optimum rigidity. Another great advantage is that the carrier, which makes up a very large proportion of the weight of the container, is easily recyclable in order to serve as the starting material for its manufacture. According to known chemical and physical separation processes, it is easily possible to recycle the used container material in order to recycle it.
Of course, in addition to holding liquids and ready meals, the container can also hold other substances, the inner skin, in particular in the case of larger solids such as nuts or pasta, not being necessary. The outer shell, which can also consist of a thin plastic film or of paper, can be printed by known methods. If the stiffness of the carrier material is not sufficient, a reinforcing band 19 can be used, which can be introduced into the work process after the U-shaped bending of the container material from the roll.
The connection between the carrier and the outer shell can take place, as described, after the separation and before the U-shaped bending, or else during the sealing and separation of the containers. Instead of sealing, gluing can also be carried out anywhere or at certain points.
2 shows a section through a finished container 18 and it can be seen that the inner skin and the outer shell have each been combined and sealed to one another. 3 shows that the two spikes 20 and 20a of the inner skin 3 come to lie on one another in order to be able to be sealed to one another in a liquid-tight manner, while the two outer-shell spikes 30, 30a are overlaid to form a spool 16. 4 clearly shows that the embodiment which uses a three-dimensionally embossed plastic film as the carrier can achieve great rigidity if the outer shell is connected to the carrier, while it is apparent from FIG. 1 that only the most necessary material is used to save as much weight and material as possible.
FIG. 4 also shows that the carrier can be pre-embossed in such a way that the edges 21 are rounded, which reduces the risk of injury and tearing. The carrier can be pre-embossed and punched at the tear-open point in such a way that the tear-open is facilitated. The container 18 shown in the exemplary embodiment shows the most common cuboid shape, but the invention is not restricted to this. In particular, hexagonal or round containers can also be produced using the above method, with the dimensions also not playing a role.