CH668484A5 - METHOD FOR ULTRASONIC TESTING WORKPIECES. - Google Patents
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Description
BESCHREIBUNG DESCRIPTION
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ultraschallprüfung von Werkstücken gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1. The invention relates to a method for ultrasonic testing of workpieces according to the preamble of claim 1.
Beim Giessen von Rohlingen für Werkstücke sind durch Erstarrung verursachte Fehler, sogenannte Mikroporen oder -lunker, praktisch unvermeidlich. Müssen die Rohlinge auf ein bestimmtes Mass abgefräst oder abgedreht werden und gebietet es die Verwendung der fertigen Werkstücke, dass auf ihrer Oberfläche keine Mikroporen oder-lunker, zumindest jedoch keine grösseren lokalen Ansammlungen davon vorhanden sein dürften, so gibt es grundsätzlich zwei fertigungstechnische Möglichkeiten. Entweder man stellt eine Überzahl der gewünschten Werkstücke her und sortiert unter diesen diejenigen mit nicht mehr tolerierbaren Fehlern auf der Oberfläche aus, oder man versucht, die nicht mehr tolerierbaren Fehler, insbesondere Fehlerzonen mit grösseren Ansammlungen von Fehlern, bereits am Rohling in einer der späteren Oberflächenschicht des fertig bearbeiteten Werkstücks entsprechenden Tiefenschicht festzustellen. Die erstgenannte Möglichkeit scheidet bei fertigungstechnisch und vom Materialeinsatz her aufwendigen Werkstücken, wie beispielsweise bei Gleitlagern für Turbinen, aus Kosten- und Zeitgründen aus. When casting blanks for workpieces, errors caused by solidification, so-called micropores or voids, are practically unavoidable. If the blanks have to be milled or turned to a certain extent and the use of the finished workpieces dictates that there should be no micropores or voids on their surface, but at least no larger local accumulations of them, there are basically two manufacturing options. Either you produce a large number of the desired workpieces and sort out those with defects that are no longer tolerable on the surface, or you try to remove the no longer tolerable defects, in particular defect zones with larger accumulations of defects, on the blank in one of the later surface layers of the finished machined workpiece corresponding depth layer. The first-mentioned option is ruled out in the case of workpieces which are complex in terms of production technology and materials, such as, for example, slide bearings for turbines, for reasons of cost and time.
Bei Turbinenlagern, bei denen im Schleudergussverfahren eine Weissmetallbeschichtung für die Lauffläche der Turbinenrotoren aufgebracht ist, können darüber hinaus zwischen dem Lagerstahl und der Weissmetallbeschichtung Bindefehler auftreten, welche auch am fertig bearbeiteten Lager äusserlich nicht feststellbar sind. Solche Bindefehler können Lagerhavarien verursachen und müssen daher erkannt werden, am besten ebenfalls bereits am Rohling vor dessen weiteren Bearbeitung. In turbine bearings, in which a white metal coating is applied to the running surface of the turbine rotors in a centrifugal casting process, binding errors can also occur between the bearing steel and the white metal coating, which cannot be determined externally even on the finished bearing. Such binding errors can cause storage breakdowns and must therefore be recognized, ideally also on the blank before further processing.
Die Erfindung, wie sie im unabhängigen Anspruch The invention as set out in the independent claim
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gekennzeichnet ist, löst die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, welches zur Erkennung der genannten nicht tolerierbaren Fehler bereits am Rohling geeignet und welches besonders einfach, schnell und sicher sowie voll automatisierbar ist. is identified, solves the problem of specifying a method of the type mentioned at the outset which is already suitable for recognizing the intolerable errors mentioned on the blank and which is particularly simple, quick and safe and can be fully automated.
Die Vorteile des erfindungsgemässen Verfahrens sind im wesentlichen darin zu sehen, dass es selektiv auf die nicht tolerierbaren Fehler, d.h. auf grössere Ansammlungen von Mikroporen und -lunkern sowie auf Bindefehler, ist. Es ist vollautomatisierbar und kann daher auch von Werkstattpersonal ohne besondere Kenntnisse in Ultraschalltechnik ausgeführt werden. Das erfindungsgemässe Verfahren liefert die gewünschten Resultate schnell und mit grosser Sicherheit. Es erlaubt die gleichzeitige Prüfung auf sämtliche der genannten nicht tolerierbaren Fehlerarten. Die bisher regelmässig durchgeführten Farbeindringprüfungen zur Erkennung von Mikroporen und -lunkern auf der Oberfläche der fertig bearbeiteten Werkstücke werden überflüssig. The advantages of the method according to the invention can essentially be seen in the fact that it selectively addresses the intolerable errors, i.e. for larger accumulations of micropores and voids as well as for binding errors. It is fully automated and can therefore also be carried out by workshop personnel without special knowledge of ultrasound technology. The method according to the invention delivers the desired results quickly and with great certainty. It allows simultaneous checking for all of the above-mentioned types of non-tolerable errors. The color penetration tests that were previously carried out regularly to detect micropores and voids on the surface of the finished workpieces are no longer necessary.
Im folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigt: The invention is explained in more detail below with reference to the drawing. It shows:
Fig. 1 in geschnittener Darstellung einen Ausschnitt aus einem, aus zwei unterschiedlichen Materialien bestehenden Werkstück mit einer Mikroporen und -lunkerzone sowie mit Bindefehlern zwischen den beiden Materialien, 1 is a sectional view of a section of a workpiece consisting of two different materials with a micropores and void zone and with binding errors between the two materials,
Fig. 2 in zwei Diagrammen sogenannte Echodynamikkurven und Fig. 2 in two diagrams so-called echodynamic curves and
Fig. 3 wiederum in geschnittener Darstellung eine Ultraschalltauchtechnikanlage mit einem Zentralmastmanipulator. Fig. 3 again in a sectional view of an ultrasonic immersion system with a central mast manipulator.
Bei dem in Fig. 1 nur ausschnittsweise dargestellten Werkstück kann es sich beispielsweise um einen Rohling für ein Turbinengleitlager handeln, welches auf einem Stahlstützkörper 1 eine aus Weissmetall bestehende Oberflächenbe-schichtung 2 aufweist. Aufgrund der Schwalbenschwanzverbindung 3 zwischen dem Stahlstützkörper 1 und seiner Ober-flächenbeschichtung 2, würde man von einem Schwalbenschwanzlager sprechen. Im Inneren der Oberflächenbe-schichtung 2 ist in Fig. 1 in der zwischen den Linien 4 und 5 gekennzeichneten Tiefenschicht unterhalb der Oberfläche 6 des Rohlings, welche der Oberflächenschicht des fertig bearbeiteten Werkstücks entsprechen soll, eine Mikroporen und -lunkerzone 7 mit einer Vielzahl einzelner Mikroporen und -lunker dargestellt. Ausserhalb dieser Zone sind in Fig. 1 noch zwei vereinzelte Mikroporen 8 und 9 eingezeichnet. An der Grenzfläche zwischen dem Stahlstützkörper 1 und der Oberflächenbeschichtung 2, vor allem im Bereich der Schwalbenschwanzverbindung 3 und deren Flanken, sind typische Bindefehler 10, 11, 12 und 13 dargestellt. Die Mikroporen und -lunkerzone 7 sowie die Bindefehler 10 bis 13 würden den Rohling für eine spätere Verwendung als Turbinengleitlager unbrauchbar machen, wogegen die vereinzelten Mikroporen 8 und 9 noch tolerierbar wären. The workpiece shown only in part in FIG. 1 can be, for example, a blank for a turbine sliding bearing, which has a surface coating 2 made of white metal on a steel support body 1. Due to the dovetail connection 3 between the steel support body 1 and its surface coating 2, one would speak of a dovetail bearing. In the interior of the surface coating 2 there is a micropores and void zone 7 with a large number of individual micropores in the deep layer marked between lines 4 and 5 below the surface 6 of the blank, which should correspond to the surface layer of the finished workpiece and blowholes shown. Outside of this zone, two isolated micropores 8 and 9 are shown in FIG. 1. Typical binding errors 10, 11, 12 and 13 are shown at the interface between the steel support body 1 and the surface coating 2, especially in the area of the dovetail connection 3 and its flanks. The micropores and void zone 7 and the binding errors 10 to 13 would render the blank unusable for later use as a turbine sliding bearing, whereas the isolated micropores 8 and 9 would still be tolerable.
Um die nicht tolerierbare Mikroporen und -lunkerzone 7 sowie die gleichfalls nicht tolerierbaren Bindefehler 10 bis 13 zu finden, werden mittels eines in Fig. 1 lediglich schematisch dargestellten Ultraschallkopfes 14 Ultraschallimpulse in den Rohling eingeschallt, wobei der Ultraschallkopf 14 mit konstanter Geschwindigkeit in einer beispielsweise durch den Pfeil gekennzeichneten Richtung entlang eines vorgebbaren, vorzugsweise linearen Messwegs parallel zur Oberfläche 6 des Rohlings, d.h. mit einem konstanten Abstand zu dieser, bewegt wird. Die Folgefrequenz der Ultraschallimpulse (diese ist nicht zu verwechseln mit der Ultraschallfrequenz, d.h. der Frequenz des Ultraschalls innerhalb der einzelnen Ultraschallimpulse) ist dabei so auf die Geschwindigkeit, mit der der Ultraschallkopf 14 relativ zum In order to find the intolerable micropores and void zone 7 and the likewise intolerable binding errors 10 to 13, ultrasound pulses are irradiated into the blank by means of an ultrasound head 14, which is only shown schematically in FIG. 1, the ultrasound head 14 being at a constant speed, for example, through the direction indicated by the arrow along a predeterminable, preferably linear measuring path parallel to the surface 6 of the blank, ie at a constant distance from it. The repetition frequency of the ultrasound pulses (this should not be confused with the ultrasound frequency, i.e. the frequency of the ultrasound within the individual ultrasound pulses) is based on the speed with which the ultrasound head 14 is relative to the
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Rohling bewegt wird, abgestimmt, dass mindestens ein Ultraschallimpuls auf einer Messwegstrecke eingeschallt wird, die in ihrer Länge etwa dem Durchmesser der kleinsten der gesuchten Mikroporen oder -lunker entspricht, vorzugsweise werden auf einer solchen Messwegstrecke jedoch 5-10 Ultraschallimpulse eingeschallt. Der Durchmesser der kleinsten bei Turbinenlagerrohlingen gesuchten Mikroporen oder -lunkern beträgt etwa 0,2 mm. Die Relativgeschwindigkeit kann beispielsweise zwischen 50 mm/s und 150 mm/s, vorzugsweise jedoch 100 mm/s betragen. Durch den Durchmesser der kleinsten der gesuchten Mikroporen oder -lunker wird auch der Ultraschallbündeldurchmesser nach oben begrenzt, diese sollte kleiner als der 1 Ofache Wert des genannten Fehlerdurchmessers, vorzugsweise jedoch etwa gleich dem 5fachen Wert dieses Durchmesser sein. Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn das Ultraschallbündel zusätzlich fokussiert ist, wobei der Fokus vorzugsweise im Bereich der gesuchten Fehler liegen sollte, in Fig. 1 beispielsweise im Bereich der durch die Linien 4 und 5 gekennzeichneten Tiefenschicht unterhalb der Oberfläche 6 des Rohlings. Für die vom Ultraschallkopf 14abgeschallte Ultraschallfrequenz kann ein Wert zwischen 5 MHz und 15 MHz, insbesondere ein Wert von 10 MHz gewählt werden. Blank is moved, coordinated so that at least one ultrasound pulse is irradiated on a measuring path that corresponds in length to the diameter of the smallest of the micropores or voids sought, but preferably 5-10 ultrasound pulses are irradiated on such a measuring path. The diameter of the smallest micropores or cavities sought at turbine bearing blanks is approximately 0.2 mm. The relative speed can be, for example, between 50 mm / s and 150 mm / s, but preferably 100 mm / s. The diameter of the smallest of the micropores or voids sought is also an upper limit for the ultrasound bundle diameter, which should be less than 10 times the value of the defect diameter mentioned, but preferably approximately 5 times this diameter. It has proven to be advantageous if the ultrasound bundle is additionally focused, the focus preferably being in the range of the defects sought, in FIG. 1, for example, in the range of the depth layer identified by lines 4 and 5 below surface 6 of the blank. A value between 5 MHz and 15 MHz, in particular a value of 10 MHz, can be selected for the ultrasound frequency emitted by the ultrasound head 14.
Die wie vorstehend beschrieben in den Rohling einge-schallten Ultraschallimpulse werden in diesem an allen Inhomogenitäten, insbesondere auch an den gesuchten Fehlern, wie den in Fig. 1 dargestellten Mikroporen und -lunkern 7,8 und 9 sowie den Bindefehlern 10 bis 13 reflektiert und können nach einer ihrer Laufstrecke entsprechenden Zeitverzögerung als sogenannte Echos vom Ultraschallkopf 14 wieder registriert werden. Über ein elektronisches Zeitfenster werden die Echos aus einer bestimmten Tiefenschicht im Rohling, innerhalb der Fehler gesucht werden, beispielsweise aus der in Fig. 1 durch die Linien 4 und 5 gekennzeichneten Tiefenschicht, von aus anderen Tiefenschichten herrührenden Echos getrennt. Selbstverständlich können über eine Mehrzahl von Zeitfenstern mehrere Tiefenschichten des Rohlings gleichzeitig auf Fehler untersucht werden. So würde man beim Rohling nach Fig. 1 vorteilhafterweise neben einem Zeitfenster für die aus der durch die Linien 4 und 5 gekennzeichneten Tiefenschicht stammenden Echos noch drei verschiedene weitere Zeitfenster für die Echos von den dargestellten Bindefehlern 10 bis 13 verwenden. The ultrasound pulses scanned into the blank as described above are reflected and can be reflected in all inhomogeneities, in particular also in the searched defects, such as the micropores and cavities 7, 8 and 9 shown in FIG. 1, and the binding errors 10 to 13 after a time delay corresponding to their running distance, are re-registered as so-called echoes by the ultrasound head 14. The echoes from a specific depth layer in the blank, within which faults are sought, for example from the depth layer identified by lines 4 and 5 in FIG. 1, are separated from echoes originating from other depth layers via an electronic time window. Of course, several depth layers of the blank can be examined simultaneously for defects over a plurality of time windows. In the blank according to FIG. 1, one would advantageously use, in addition to a time window for the echoes originating from the deep layer identified by lines 4 and 5, three different additional time windows for the echoes from the binding errors 10 to 13 shown.
Von sämtlichen innerhalb der Zeitfenster registrierten Echos wird die Amplitude bestimmt und vorzugsweise beispielsweise mittels eines Analog-Digital-Wandlers digitalisiert. Die digitalisierten Amplitudenwerte werden, getrennt für jedes Zeitfenster, ineinem digitalen Speicher abgespeichert. Vorzugsweise noch während die Ultraschallprüfung im Gang ist, wird von einem Digitalrechner jeweils eine Anzahl n von aufeinanderfolgenden Amplitudenwerten gemittelt und zwar sobald diese Anzahl n jeweils im Speicher zur Verfügung steht. The amplitude of all the echoes registered within the time window is determined and preferably digitized, for example, by means of an analog-digital converter. The digitized amplitude values are stored in a digital memory separately for each time window. Preferably, while the ultrasound test is in progress, a number n of successive amplitude values is averaged by a digital computer, as soon as this number n is available in the memory.
Die Anzahl n sollte grösser als das Produkt aus einem als noch tolerierbar vorgebbaren, auf den Messweg projizierten Abstand zweier Fehler im Rohling, insbesondere zweier Mikroporen, und der Anzahl der Ultraschallimpulse pro Messweg-Streckeneinheit sein. The number n should be greater than the product of a distance of two defects in the blank, in particular two micropores, which can be specified as tolerable and projected onto the measuring path, and the number of ultrasonic pulses per measuring path distance unit.
In Fig. 1 weisen die vereinzelten Mikroporen 8 und 9 beispielsweise einen noch tolerierbaren Abstand voneinander und von der Mikroporen und -lunkerzone 7 auf. Bei Turbinengleitlagern kann in der Regel davon ausgegangen werden, dass der noch tolerierbare Abstand zweier Fehler voneinander etwa dem 4fachen Durchmesser der kleinsten der gesuchten Fehler entspricht. In Fig. 1, the isolated micropores 8 and 9 are, for example, a still tolerable distance from each other and from the micropores and void zone 7. In the case of turbine plain bearings, it can generally be assumed that the still tolerable distance between two errors is approximately four times the diameter of the smallest of the errors sought.
Fig. 2 zeigt in zwei Diagrammen a) und b) sogenannte Echodynamikkurven bei welchen die gemittelten Amplituden A der Echos aus zwei verschiedenen Zeitfenstern loga3 2 shows in two diagrams a) and b) so-called echodynamic curves in which the averaged amplitudes A of the echoes from two different time windows loga3
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rithmisch in dB über dem gleichen Messweg aufgetragen sind. Die mit a) gekennzeichnete Echodynamikkurve könnte beispielsweise über ein Zeitfenster ermittelt worden sein, welches auf Echos aus einer Tiefenschicht gesetzt wurde, in der Bindefehler zu erwarten sind. Die mit b) gekennzeichnete Echodynamikkurve könnte dagegen über ein Zeitfenster ermittelt worden sein, welches auf Echos aus einer Tiefenzone gesetzt wurde, die der späteren Oberfläche des fertig bearbeiteten Werkstückes entspricht. Man erkennt deutlich, dass die gemittelten Amplituden A entlang des Messweges starken Schwankungen unterliegen und dass beide, aus verschiedenen Tiefenschichten des gleichen Werkstücks gewonnenen Echodynamikkurven völlig unterschiedlich sind. Ein Fehler wird an den Messwegstellen angenommen, an denen die gemittelte Amplitude A einen vorgebbaren Schwellwert 5 überschreitet, welcher in den Diagrammen von Fig. 2 jeweils um 20 dB höher als der Mittelwert der mittleren Amplituden A über der gesamten Messwegstrecke gewählt wurde. Es hat sich gezeigt, dass mit einem solchen Schwellwert 5 die besten Resultate erzielt werden, doch kann zu Vergleichszwecken der Schwellwert S zwischen 10 db und 90 dB variiert werden. Die einzelnen Schwellwertüberschreitungen würden in Fig. 2 im Diagramm a) als Bindefehler und im Diagramm b) als Mikroporen und -lunkerzonen interpretiert. Ausgeführt wird der Schwellwertvergleich am besten rechnerisch von dem bereits genannten Digitalrechner, vorzugsweise unmittelbar jeweils nach der rechnerischen Ermittlung der gemittelten Amplituden A. Dem Anwender des erfindungsgemässen Verfahrens können Schwellwertüberschreitungen beispielsweise als Fehlerpunkte entlang einer dem vorgegebenen Messwert entsprechenden Linie auf einer graphischen Anzeigevorrichtung, insbesondere einem Grafikbildschirm vom Digitalrechner automatisch dargestellt werden. are plotted in dB above the same measuring path. The echodynamic curve marked with a) could, for example, have been determined over a time window which was set to echoes from a depth layer in which binding errors are to be expected. The echodynamic curve marked with b), on the other hand, could have been determined over a time window which was set to echoes from a depth zone which corresponds to the later surface of the finished workpiece. It can be clearly seen that the averaged amplitudes A are subject to strong fluctuations and that both echodynamic curves obtained from different depth layers of the same workpiece are completely different. An error is assumed at the measuring path points at which the averaged amplitude A exceeds a predeterminable threshold value 5, which was selected in the diagrams of FIG. 2 in each case by 20 dB higher than the mean value of the mean amplitudes A over the entire measuring path. It has been shown that the best results are achieved with such a threshold value 5, but the threshold value S can be varied between 10 dB and 90 dB for comparison purposes. The individual threshold violations would be interpreted in FIG. 2 in diagram a) as binding errors and in diagram b) as micropores and blowholes zones. The threshold value comparison is best carried out arithmetically by the already mentioned digital computer, preferably immediately after the arithmetical determination of the averaged amplitudes A. Threshold violations can be made to the user of the method according to the invention, for example, as error points along a line corresponding to the predetermined measured value on a graphic display device, in particular a graphic screen are automatically displayed by the digital computer.
Durch die gemäss der Erfindung über jeweils eine Anzahl von n Amplituden vorgenommene Mittelung und der Korrelation der Anzahl n mit einem noch als tolerierbar vorgebbaren, auf den Messweg projizierten Abstand der kleinsten der gesuchten Fehler voneinander, werden vereinzelte kleine Due to the averaging carried out according to the invention over a number of n amplitudes in each case and the correlation of the number n with a distance from the smallest of the sought-after errors that can still be specified as tolerable and projected onto the measuring path, individual small ones become
Fehler wie die Mikroporen 8 und 9 in Fig. 1, deren gegenseitiger, auf den Messweg projizierten Abstand grösser als dieser noch tolerierbare Abstand ist, in der Regel keine Schwellenüberschreitung verursachen und deshalb auch s nicht registriert werden. Es werden daher nur solche Fehler registriert, welche einen geringeren als den noch tolerierbaren Abstand voneinander aufweisen und welche ganze Fehlerzonen, wie die Mikroporen und -lunkerzone 6 von Fig. 1, bilden. Das erfindungsgemässe Verfahren ist daher in io vorteilhafter Weise selektiv in bezug auf solcher Fehlerzonen, die allein einen Rohling für seine spätere Verwendung unbrauchbar machen können. Verhältnismässig grossflächige Fehler, wie sämtliche in Fig. 1 dargestellten Bindefehler 10 bis 13, werden dagegen mit dem erfindungsge-15 mässen Verfahren immer registriert. Errors such as the micropores 8 and 9 in FIG. 1, whose mutual distance projected onto the measurement path is greater than this still tolerable distance, generally do not cause a threshold to be exceeded and therefore s are not registered. Therefore, only those errors are registered which are smaller than the still tolerable distance from one another and which form entire error zones, such as the micropores and blowholes zone 6 of FIG. 1. The method according to the invention is therefore advantageously selective with respect to those fault zones which alone can make a blank unusable for its later use. On the other hand, relatively large-area errors, such as all binding errors 10 to 13 shown in FIG. 1, are always registered with the method according to the invention.
Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens sollten sich Ultraschallkopf 14 und Werkstück gemeinsam in einer Flüssigkeit, z.B. im Wasser, befinden. Dazu kann, wie in Fig. 3 dargestellt, das Werkstück, beispielsweise wieder ein 20 Rohling 15 für ein zylindrisches Turbinengleitlager, in eine mit Wasser gefüllte Tauchwanne 16 gelegt werden, in welche von oben ein Mast 17 eines mittelpunktfreien Zentralmastmanipulators 18 hineingreift, an dessen unterem Ende der Ultraschallkopf 14 befestigt ist. Der Zentralmastmanipulator 25 18 ist, wie in Fig. 3 zu erkennen ist, derart ausgebildet, dass der Zentralmast 17 in drei zueinander senkrechten Richtungen, nämlich in der Zeichnungsebene horizontal und vertikal sowie senkrecht zur Zeichnungsebene, z.B. über motorisch angetriebene Spindeln, beweglich und darüber hinaus 30 um seine eigene Achse drehbar ist. Zur Prüfung des in Fig. 3 dargestellten Turbinengleitlagers 15 wird die Achse des Zentralmastes 17 in Übereinstimmung mit der Zylinderachse des Turbinengleitlagers 15 gebracht und anschliessend durch Drehung des Zentralmastes 17 mit dem Ultraschallkopf 14 35 eine kreisförmige horizontale Messwegstrecke abgefahren. Durch Aneinanderreihung mehrerer solcher Messwegstrecken in verschiedener Höhe lässt sich das ganze Turbinengleitlager 15 durchprüfen. To carry out the method according to the invention, the ultrasound head 14 and the workpiece should be together in a liquid, e.g. in the water. For this purpose, as shown in Fig. 3, the workpiece, for example again a 20 blank 15 for a cylindrical turbine sliding bearing, can be placed in a plunger 16 filled with water, into which a mast 17 of a central mast manipulator 18 free of center point engages, at the lower one thereof End of the ultrasound head 14 is attached. The central mast manipulator 25 18, as can be seen in Fig. 3, is designed such that the central mast 17 in three mutually perpendicular directions, namely in the plane of the drawing horizontally and vertically and perpendicular to the plane of the drawing, e.g. by means of motor-driven spindles, movable and, in addition, 30 rotatable about its own axis. To check the turbine plain bearing 15 shown in FIG. 3, the axis of the central mast 17 is brought into line with the cylinder axis of the turbine plain bearing 15 and then a circular horizontal measuring path is traversed by rotating the central mast 17 with the ultrasound head 14 35. The entire turbine plain bearing 15 can be checked by lining up several such measurement paths at different heights.
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3 Blatt Zeichnungen 3 sheets of drawings
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