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PATENTANSPRÜCHE
1. Stecksicherung mit in einem Isoliergehäuse gehaltenem stromführenden Teil, das aus dem Isoliergehäuse vorstehende Messerkontakte aufweist, die durch einen vom Gehäuse umschlossenen Schmelzleiter miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass das stromführende Teil aus einem Blech- band gestanzt ist, das einen Längsrandbereich mit verminderter Blechdicke hat.
2. Stecksicherung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Längsrandbereich mit verminderter Blechdicke durch ein angesetztes, zweites dünneres Blechband (1) gebildet ist.
3. Stecksicherung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der streifenförmige Längsrandbereich mit verminderter Blechdicke (3) durch spanabhebende Bearbeitung gebildet ist.
4. Stecksicherung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der streifenförmige Längsrandbereich mit verminderter Blechdicke durch spanloses Prägen gebildet ist.
5. Stecksicherung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedes stromführende Teil im wesentlichen U-förmig ist, wobei die U-Schenkel als Messerkontakte (5, 6) und der U-Steg als Schmelzleiter (7) mit verminderter Blechdicke ausgeformt sind.
6. Stecksicherung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die als Messerkontakte ausgeformten U-Schenkel wenigstens je einen von einer Kante ausgehenden Schlitz (15, 16) aufweisen.
7. Stecksicherung nach einem der vorhergehenden Ausprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzleiter (7) abgewinkelt ist.
8. Stecksicherung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Isoliergehäuse aus zwei spiegelsymmetrischen Halbschalen (19, 20) besteht, die unter Zwischenlage des stromführenden Teils miteinander verbunden sind.
9. Stecksicherung nach den Ansprüchen 6 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass jede Halbschale (19, 20) einen gegen die andere Halbschale vorstehenden Arretierstift (21, 22) aufweist, der den jeweils zugeordneten Schlitz (15, 16) des eingelegten stromführenden Teils durchdringt.
10. Verfahren zur Herstellung der Stecksicherung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Messerkontakte (5, 6) zusammen mit einem zum Schmelzleiter (7) parallelen Montagesteg (10) aus dem Blechband mit dem Längsrandbereich mit verminderter Blechdicke ausgestanzt werden, und dass der Montagesteg (10) unmittelbar von oder während des Einbaues des stromführenden Teiles in das Isoliergehäuse (31) durchtrennt wird.
Die Erfindung betrifft eine Stecksicherung mit in einem Isoliergehäuse gehaltenem stromführenden Teil, das aus dem Isoliergehäuse vorstehende Messerkontakte aufweist, die durch einen vom Gehäuse umschlossenen Schmelzleiter miteinander verbunden sind.
Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zur Herstellung der Stecksicherung.
Es sind bereits Stecksicherungen bekannt, bei denen jeder Messerkontakt ein ausgestanztes Plättchen ist. Die Plättchen werden in das Gehäuse eingesetzt und die in dem Gehäuse gehaltenen Enden durch einen Schmelzleiter miteinander verbunden.
Es ist auch bekannt, Schmelzleiter und Messerkontakte einteilig aus einem Streifen Sicherungsblech herauszustanzen. Um die Dicke des Schmelzleiters dem sicherungstechnischen Wert auzupassen, wird das Blechstanzteil einer nachfolgenden Bearbeitung unterworfen, bei der der Schmelzleiter beispielsweise dünner gefräst wird. Da die ausgestanzten stromführenden Teile verhältnismässig klein sind, beispielsweise als Plättchen eine Kantenlänge von 20 x 15 mm aufweisen, ist die nachfolgende Bearbeitung zur Verminderung der Materialdicke im Schmelzleiterbereich auf den sicherungstechnischen Wert des Schmelzleiters schwierig.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung von Stecksicherungen zu vereinfachen.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäss dadurch gelöst worden, dass das stromführende Teil aus einem Blechband gestanzt ist, das einen Längsrandbereich mit verminderter Blechdicke hat.
Die Verwendung eines Blechbandes mit einem dünneren Längsrandbereich zur Herstellung des stromführenden Teils hat den Vorteil, dass eine Bearbeitung jedes der einzelnen stromführenden Teile zwecks Verminderung der Dicke im Schmelzleiterbereich, um eine Anpassung an den sicherungstechnischen Wert des Schmelzleiters zu erreichen, entfallen kann. Aus dem vorbereiteten Blechband mit Bereichen unterschiedlicher Materialdicke können die stromführenden Teile fortlaufend ausgestanzt werden, wobei die Schnitte der Stanzwerkzeuge lediglich so gelegt werden müssen, dass die Schmelzleiterbereiche in dem Bereich des Blechbands liegen, der verminderte Blechdicke aufweist. Vorteilhaft ist auch, dass für die beiden Bereiche des Blechbandes unterschiedliche Materialien verwendet werden können.
Aus dem so vorbereiteten Blechband lassen sich stromführende Teile in fortlaufender Arbeitsweise leicht und einfach herstellen, entweder in positiver Stanzung von Einzelteilen oder negativer Stanzung, bei der ein die Einzelteile verbindendes Brückenstück zunächst stehenbleibt und die dadurch bandförmig angeordneten Einzelteile nachfolgende Bearbeitungsstationen durchlaufen.
Das Blechband kann beispielsweise dadurch vorbereitet werden, dass der Längsrandbereich mit verminderter Blechdicke durch Ansetzen eines streifenförmigen zweiten dünneren Blechbandes gebildet ist. Die beiden Blechbänder können beispielsweise durch Widerstandsschweissen, Ultraschallschweissung oder Laserverschweissung miteinander verbunden werden. Es ist jedoch auch möglich, den Längsrandbereich mit verminderter Blechdicke dadurch herzustellen, dass ein Blechband an einer Längsseite spanabhebend bearbeitet wird, beispielsweise endlos dünner gefräst wird.
Weiterhin ist es möglich, den streifenförmigen Längsrandbereich mit verminderter Blechdicke durch spanlose Bearbeitung, beispielsweise Drücken oder Prägen, auszubilden.
Das stromführende Teil ist zweckmässig im wesentlichen Uförmig, wobei die U-Schenkel als Messerkontakte und der U Steg als Schmelzleiterbereich mit verminderter Blechdicke ausgeformt sind.
Bei dem fertigen stromführenden Teil ist der Schmelzleiter die einzige metallische Verbindung zwischen den beiden Messerkontakten. Wegen der verminderten Blechdicke ist der Schmelzleiter nicht geeignet, die Messerkontakte während der Montage in das Isoliergehäuse auch so zu tragen, dass keine Verbiegung auftritt. Zu Herstellung der vorgeschlagenen Stecksicherung wird daher das im Patentanspruch 10 definierte Verfahren vorgesehen. Die beim Durchtrennen des Montagestegs entstehenden Kanten und Ecken können gleichzeitig als Befestigungsanschläge bei der Festlegung des stromführenden Teils in dem lsoliergehäuse dienen.
Weiterhin können die als Messerkontakte ausgeformten U Schenkel etwa im Bereich des Montagestegs wenigstens je einen von einer Kante ausgehenden Schlitz aufweisen. Diese Schlitze bilden Zwangsengstellen, durch die Wärmestaubereiche entstehen. Gleichzeitig können die Schlitze als Befestigungselemente des stromführenden Teils in dem Gehäuse dienen, falls dieses mit vorstehenden Elementen ausgerüstet ist, die in die Schlitze
eingreifen können, wenn das stromführende Teil in dem Gehäuse fertig montiert ist.
Vorzugsweise besteht das Isoliergehäuse aus zwei spiegelsymmetrischen Halbschalen, die unter Zwischenlage des stromführenden Teils miteinander verbunden sind.
Bestehen die spiegelsymmetrischen Halbschalen aus Kunststoff, kann die Verbindung der Halbschalen nach Einlegen des stromführenden Teils durch Verschweissen oder Verkleben erfolgen.
Es ist jedoch auch möglich, das Isoliergehäuse, z.B. aus keramischem Material, komplett vorzufertigen und das stromführende Teil von einer Seite aus einfach einzuschieben.
Bei der Verwendung von spiegelsymmetrischen Halbschalen aus Kunststoff ist mit Vorteil vorgesehen, dass jede Halbschale einen gegen die andere Halbschale vorstehenden Arretierstift aufweist, der den zugeordneten Schlitz des eingelegten stromführenden Teils durchdringt. Dadurch ist das stromführende Teil sicher in dem Isoliergehäuse festgelegt.
Selbstverständlich kann das strom führende Teil auch mit eingeprägten Längsnoppen in dem oberen Bereich zur Erhöhung der Stabilität und zum Festsetzen im Isoliergehäuse versehen werden. Insbesondere bei der Verwendung von vorgefertigten keramischen Isoliergehäusen sind die Längsnoppen zweckmässig. Zusätzlich können auch Quernoppen angebracht werden, die das Wackeln des eingebauten stromführenden Teils in einer Sicherungsleiste verhindern.
Die Isoliergehäuse weisen zweckmässig an der den vorstehenden Messerkontakten abgewandten Seite eine Öffnung auf, in welcher der Schmelzleiter sichtbar ist. Für eine schnellere Sichtkontrolle des Schmelzleiters auf seinen Zustand ist vorgesehen, den Schmelzleiter abgewinkelt auszuführen. Der Schmelzleiter steht somit gut sichtbar in etwa lotrecht zur Ebene der Messerkontakte.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine Vorderansicht auf ein aus zwei längsseits zusammengeschweissten endlosen Bändern unterschiedlicher Dicke bestehendes Blechband,
Fig. 2 eine Seitenansicht des Blechbands gemäss Fig. 1,
Fig. 3 eine Vorderansicht auf ein Blechband mit durch Längsfräsung hergestelltem Bereich verminderter Blechdicke,
Fig. 4 eine Seitenansicht des Blechbands gemäss Fig. 3,
Fig. 5 eine Vorderansicht auf ein Blechband gemäss Fig. 1 mit ausgestanzten stromführenden Teilen,
Fig. 6 eine Vorderansicht auf ein ausgestanztes stromführendes Teil,
Fig. 7 eine Seitenansicht des stromführenden Teils gemäss Fig. 6 mit abgewinkeltem Schmelzleiter,
Fig. 8 eine Vorderansicht auf eine Halbschale eines Isoliergehäuses,
Fig. 9 eine Seitenansicht der Halbschale gemäss Fig. 8,
Fig.
10 eine Draufsicht auf zwei Halbschalen des Isoliergehäuses und ein stromführendes Teil vor dem Zusammenfügen und
Fig. 11 eine komplette Stecksicherung in der Vorderansicht.
In Fig. list ein Teil eines Blechbandes dargestellt, aus dem stromführende Teile einer Stecksicherung gestanzt werden können.
Das Blechband ist ein Sicherungsmetall-Band und besteht aus zwei längsseits zusammengeschweissten endlosen Bändern 1 und 2 unterschiedlicher Dicke. Die beiden Blechbänder können beliebige Breiten und Dicken aufweisen, wobei die Dicke des Blechbands 1 dem sicherungstechnischen Wert des Schmelzleiters in etwa angepasst ist.
In Fig. 2 ist eine Seitenansicht durch das aus zwei Längsseite zusammengeschweissten endlosen Bändern 1 und 2 bestehende Blechband dargestellt.
In Fig. 3 ist ein Blechband dargestellt, bei dem ein den Schmelzleiter bildender Bereich 3 durch Abfräsen in seiner Dicke vermindert ist.
Fig. 4 zeigt das Blechband 4 mit dem oberen dünngefrästen Schmelzleiterbereich 3 in der Seitenansicht.
Fig. 5 zeigt ein aus zwei Bändern unterschiedlicher Dicke 1 und 2 gemäss Fig. 1 zusammengefügtes Blechband, aus dem in fortlaufender Arbeitsweise stromführende Teile der angedeuteten Kontur ausgestanzt werden können. Das dickere Band 2 bildet die beiden Messerkontakte 5 und 6 und das dünnere Band 1 den Schmelzleiterbereich mit dem Schmelzleiter 7.
Fig. 6 zeigt die Draufsicht auf ein fertig ausgestanztes stromführendes Teil mit den beiden Messerkontakten 5 und 6, mit durch Abfasung angeschärften Enden 8 und 9 und dem dünneren Schmelzleiterbereich mit dem Schmelzleiter 7.
Das stromführende Teil ist durch die Messerkontakte 5 und 6 im wesentlichen U-förmig, wobei der Schmelzleiter 7 den U Steg bildet.
Zur Erleichterung der Montage und zur Erhöhung der Stabilität des stromführenden Teils während der gesamten Bearbeitung, bleibt ein die beiden Messerkontakte 5 und 6 verbindender Montagesteg 10 zunächst stehen, so dass ohne besondere Schwierigkeiten Längsnoppen 11 und 12 sowie Quernoppen 13 und 14 in die Messerkontakte 5 und 6 eingeprägt werden können. Weiterhin werden vom Rand der Messerkontakte ausgehende Schlitze 15 und 16 ausgeschnitten, die sogenannte Zwangsengstellen für einen Wärmestau bilden.
Bei in ein Isoliergehäuse eingesetztem stromführenden Teil ist der Montagesteg 10 an durch gestrichelte Linien 17 und 18 angedeuteten Schnittstellen durchtrennt.
Fig. 7 zeigt ein aus den beiden Blechbändern 1 und 2 zusammengesetztes stromführendes Teil gemäss Fig. 6 unmittelbar vor dem Einsetzen in ein dabei nicht dargestelltes Isoliergehäuse. Der Schmelzleiter 7 ist wie dargestellt um etwa 90 abgewinkelt, um eine Sichtkontrolle des Sicherungszustands von oben zu erleichtern.
Gleiche Bauteile sind mit gleichen Bezugszahlen wie in Fig.
6 bezeichnet.
In Fig. 8 ist eine Halbschale eines aus zwei spiegelsymmetrischen Halbschalen zusammensetzbaren Isoliergehäuses zur Aufnahme eines stromführenden Teils gemäss Fig. 6 und Fig. 7 dargestellt. Die Halbschale ist aus einem Isolierwerkstoff, beispielsweise Kunststoff, gepresst oder spritzgegossen.
Fig. 9 zeigt eine Seitenansicht der Halbschale gemäss Fig. 8.
In Fig. 10 ist eine Draufsicht auf zwei einander gegenüberstehende Halbschalen gemäss Fig. 8 und 9 sowie ein schematisch dargestelltes stromführendes Teil unmittelbar vor der Zusammenfügung dargestellt. Vom stromführenden Teil ist von oben der abgewinkelte Schmelzleiter 7 sichtbar.
Jede Halbschale 19 bzw. 20 weist einen Arretierstift 21, 22 auf, die bei zusammengefügten Halbschalen unter Durchdringung der Schlitze 15 und 16 des stromführenden Teils (Fig. 6) in gegenüberstehende Bohrungsaufnahmen 23, 24 in den Halbschalen 19 und 20 eingreifen. Die gegenseitigen Anlageflächen 25, 26 bzw. 27, 28 der beiden Halbschalen 19 und 20 werden miteinander verklebt oder verschweisst. Für die Verschweissung ist die Anlagefläche 25 der Halbschale 19 und die Anlagefläche 28 der Halbschale 20 mit je einer als Rippe ausgebildeten Schweissnase 29 bzw. 30 versehen.
Eine komplette Stecksicherung ist in Fig. 11 in der Draufsicht dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel besteht das Isoliergehäuse 31 nicht aus zwei Halbschalen, sondern aus Steatit. In das Isoliergehäuse 31 ist das stromführende Teil von oben einschiebbar, so dass unten die beiden Messerkontakte 5 und 6 vorstehen.
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PATENT CLAIMS
1. Plug-in fuse with current-carrying part held in an insulating housing, which has knife contacts protruding from the insulating housing and which are connected to one another by a fusible conductor enclosed by the housing, characterized in that the current-carrying part is punched out of a sheet metal strip which has a longitudinal edge region with reduced Has sheet thickness.
2. Plug-in fuse according to claim 1, characterized in that the longitudinal edge area is formed with a reduced sheet thickness by an attached, second thinner sheet metal strip (1).
3. plug-in fuse according to claim 1, characterized in that the strip-shaped longitudinal edge region with reduced sheet thickness (3) is formed by machining.
4. plug-in fuse according to claim 1, characterized in that the strip-shaped longitudinal edge region with reduced sheet thickness is formed by non-cutting embossing.
5. Plug-in fuse according to one of the preceding claims, characterized in that each current-carrying part is substantially U-shaped, the U-legs as knife contacts (5, 6) and the U-web as a fusible conductor (7) with a reduced sheet thickness .
6. Plug fuse according to claim 5, characterized in that the U-legs formed as knife contacts each have at least one slot (15, 16) extending from an edge.
7. Plug fuse according to one of the preceding statements, characterized in that the fuse element (7) is angled.
8. Plug-in fuse according to one of the preceding claims, characterized in that the insulating housing consists of two mirror-symmetrical half-shells (19, 20) which are connected to one another with the interposition of the current-carrying part.
9. Plug fuse according to claims 6 and 8, characterized in that each half-shell (19, 20) has a locking pin (21, 22) projecting against the other half-shell, which penetrates the respectively assigned slot (15, 16) of the inserted current-carrying part .
10. The method for producing the plug-in fuse according to claim 1, characterized in that the knife contacts (5, 6) are punched out together with a mounting bar (10) parallel to the fusible conductor (7) from the sheet metal strip with the longitudinal edge region with a reduced sheet thickness, and that Assembly web (10) is cut directly from or during the installation of the current-carrying part in the insulating housing (31).
The invention relates to a plug-in fuse with a current-carrying part held in an insulating housing and having knife contacts protruding from the insulating housing and connected to one another by a fusible conductor enclosed by the housing.
The invention also relates to a method for producing the plug fuse.
Plug-in fuses are already known, in which each knife contact is a die-cut plate. The plates are inserted into the housing and the ends held in the housing are connected to one another by a fuse element.
It is also known to stamp the fuse element and knife contacts in one piece from a strip of locking plate. In order to match the thickness of the fuse element to the safety-related value, the sheet metal stamped part is subjected to a subsequent processing in which the fuse element is milled, for example, thinner. Since the punched-out current-carrying parts are relatively small, for example as a plate with an edge length of 20 x 15 mm, the subsequent processing to reduce the material thickness in the fusible conductor area to the safety-related value of the fusible conductor is difficult.
The object of the invention is to simplify the manufacture of plug-in fuses.
This object has been achieved according to the invention in that the current-carrying part is punched out of a sheet metal strip which has a longitudinal edge region with a reduced sheet thickness.
The use of a sheet metal strip with a thinner longitudinal edge area for the production of the current-carrying part has the advantage that it is not necessary to process each of the individual current-carrying parts in order to reduce the thickness in the fusible conductor area in order to adapt to the safety-related value of the fusible conductor. The current-carrying parts can be punched out continuously from the prepared sheet metal strip with areas of different material thickness, the cuts of the punching tools only having to be made such that the fusible conductor areas lie in the area of the sheet metal strip which has a reduced sheet thickness. It is also advantageous that different materials can be used for the two areas of the sheet metal strip.
From the sheet metal strip prepared in this way, current-carrying parts can be easily and simply manufactured in a continuous process, either in positive stamping of individual parts or negative stamping, in which a bridge piece connecting the individual parts initially stops and the individual parts arranged in strip form pass through subsequent processing stations.
The sheet metal strip can be prepared, for example, in that the longitudinal edge region with reduced sheet thickness is formed by attaching a strip-shaped second, thin sheet metal strip. The two metal strips can be connected to one another, for example, by resistance welding, ultrasonic welding or laser welding. However, it is also possible to produce the longitudinal edge region with a reduced sheet thickness by machining a sheet metal strip on one long side, for example by milling it endlessly.
It is also possible to form the strip-like longitudinal edge region with a reduced sheet thickness by non-cutting processing, for example pressing or embossing.
The current-carrying part is expediently essentially U-shaped, the U-legs being shaped as knife contacts and the U-shaped web as a fusible conductor area with a reduced sheet thickness.
In the finished live part, the fusible conductor is the only metallic connection between the two knife contacts. Because of the reduced sheet thickness, the fuse element is not suitable for carrying the knife contacts into the insulating housing during assembly in such a way that no bending occurs. The method defined in claim 10 is therefore provided for producing the proposed plug-in fuse. The edges and corners that arise when the assembly web is cut can also serve as fastening stops when the current-carrying part is fixed in the insulating housing.
Furthermore, the U-legs formed as knife contacts can have at least one slot starting from one edge, for example in the region of the assembly web. These slots form constrained areas through which heat accumulation areas arise. At the same time, the slots can serve as fastening elements of the current-carrying part in the housing, if this is equipped with protruding elements that enter the slots
can intervene when the live part is fully assembled in the housing.
The insulating housing preferably consists of two mirror-symmetrical half-shells which are connected to one another with the interposition of the current-carrying part.
If the mirror-symmetrical half-shells are made of plastic, the half-shells can be connected after inserting the current-carrying part by welding or gluing.
However, it is also possible to use the insulating housing, e.g. Made of ceramic material, to be completely prefabricated and the current-carrying part can be easily inserted from one side.
When using mirror-symmetrical half-shells made of plastic, it is advantageously provided that each half-shell has a locking pin which projects against the other half-shell and penetrates the associated slot of the inserted current-carrying part. As a result, the current-carrying part is securely fixed in the insulating housing.
Of course, the current-carrying part can also be provided with embossed longitudinal knobs in the upper area to increase stability and to fix it in the insulating housing. The longitudinal knobs are particularly useful when using prefabricated ceramic insulating housings. Cross knobs can also be attached to prevent the built-in current-carrying part from wobbling in a fuse strip.
The insulating housings expediently have an opening on the side facing away from the above knife contacts, in which the fusible conductor is visible. For a quick visual inspection of the fuse element for its condition, the fuse element is designed to be angled. The fusible conductor is thus clearly visible, approximately perpendicular to the level of the knife contacts.
An embodiment of the invention is shown in the drawing. Show it:
1 is a front view of a sheet metal strip consisting of two longitudinal strips of different thickness welded together along the length,
2 shows a side view of the sheet metal strip according to FIG. 1,
3 shows a front view of a sheet metal strip with a region of reduced sheet thickness produced by longitudinal milling,
4 shows a side view of the sheet metal strip according to FIG. 3,
5 is a front view of a sheet metal strip according to FIG. 1 with current-carrying parts punched out,
6 is a front view of a punched current-carrying part,
7 shows a side view of the current-carrying part according to FIG. 6 with an angled fuse element,
8 is a front view of a half-shell of an insulating housing,
9 is a side view of the half-shell according to FIG. 8,
Fig.
10 shows a plan view of two half-shells of the insulating housing and a current-carrying part before assembly and
Fig. 11 is a complete plug fuse in the front view.
In Fig. List a part of a sheet metal strip is shown, from which live parts of a plug fuse can be punched.
The sheet metal strip is a securing metal strip and consists of two endless strips 1 and 2 of different thickness welded together along the sides. The two metal strips can have any widths and thicknesses, the thickness of the metal strip 1 being approximately matched to the safety-related value of the fuse element.
FIG. 2 shows a side view through the endless strips 1 and 2 consisting of two longitudinal sides welded together.
3 shows a sheet metal strip in which an area 3 forming the fusible conductor is reduced in thickness by milling.
4 shows the sheet metal strip 4 with the upper thinly milled fusible conductor area 3 in a side view.
FIG. 5 shows a sheet metal strip assembled from two strips of different thicknesses 1 and 2 according to FIG. 1, from which current-carrying parts of the indicated contour can be punched out in a continuous manner of operation. The thicker band 2 forms the two knife contacts 5 and 6 and the thinner band 1 the fusible conductor area with the fusible conductor 7.
6 shows the top view of a current-carrying part which has been punched out and has the two knife contacts 5 and 6, with ends 8 and 9 sharpened by chamfering and the thinner fusible conductor region with the fusible conductor 7.
The current-carrying part is essentially U-shaped through the knife contacts 5 and 6, the fuse element 7 forming the U web.
To facilitate assembly and to increase the stability of the current-carrying part during the entire machining, a mounting bar 10 connecting the two knife contacts 5 and 6 initially remains, so that longitudinal knobs 11 and 12 and transverse knobs 13 and 14 into the knife contacts 5 and 6 can be impressed. Furthermore, slots 15 and 16 extending from the edge of the knife contacts are cut out, which form so-called forced constrictions for heat accumulation.
When the current-carrying part is inserted into an insulating housing, the assembly web 10 is severed at interfaces indicated by dashed lines 17 and 18.
FIG. 7 shows a current-carrying part according to FIG. 6 composed of the two metal strips 1 and 2 immediately before insertion into an insulating housing (not shown). As shown, the fuse element 7 is angled by approximately 90 in order to facilitate a visual inspection of the safety status from above.
The same components have the same reference numbers as in Fig.
6 designated.
FIG. 8 shows a half-shell of an insulating housing that can be assembled from two mirror-symmetrical half-shells for receiving a current-carrying part according to FIGS. 6 and 7. The half-shell is pressed or injection molded from an insulating material, for example plastic.
FIG. 9 shows a side view of the half-shell according to FIG. 8.
FIG. 10 shows a top view of two opposing half-shells according to FIGS. 8 and 9 and a schematically illustrated current-carrying part immediately before the assembly. The angled fuse element 7 is visible from above of the current-carrying part.
Each half-shell 19 or 20 has a locking pin 21, 22 which, when the half-shells are joined, penetrate opposing bore holes 23, 24 in the half-shells 19 and 20 while penetrating the slots 15 and 16 of the current-carrying part (FIG. 6). The mutual contact surfaces 25, 26 and 27, 28 of the two half-shells 19 and 20 are glued or welded together. For the welding, the contact surface 25 of the half-shell 19 and the contact surface 28 of the half-shell 20 are each provided with a welding nose 29 or 30 designed as a rib.
A complete plug-in fuse is shown in plan view in FIG. 11. In this embodiment, the insulating housing 31 does not consist of two half-shells, but of steatite. The current-carrying part can be inserted into the insulating housing 31 from above, so that the two knife contacts 5 and 6 protrude below.