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CH646849A5 - Procede de fabrication d'un chausson de chaussure de ski et chausson obtenu par ce procede. - Google Patents

Procede de fabrication d'un chausson de chaussure de ski et chausson obtenu par ce procede. Download PDF

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CH646849A5
CH646849A5 CH622381A CH622381A CH646849A5 CH 646849 A5 CH646849 A5 CH 646849A5 CH 622381 A CH622381 A CH 622381A CH 622381 A CH622381 A CH 622381A CH 646849 A5 CH646849 A5 CH 646849A5
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CH
Switzerland
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sock
socks
liner
mold
manufacturing
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CH622381A
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English (en)
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Alain Leveque
Georges Pierre Joseph Salomon
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Salomon Sa
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    • B29DPRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D35/00Producing footwear
    • B29D35/06Producing footwear having soles or heels formed and joined on to preformed uppers using a moulding technique, e.g. by injection moulding, pressing and vulcanising
    • B29D35/061Producing footwear having soles or heels formed and joined on to preformed uppers using a moulding technique, e.g. by injection moulding, pressing and vulcanising by injection moulding
    • B29D35/064Producing footwear having soles or heels formed and joined on to preformed uppers using a moulding technique, e.g. by injection moulding, pressing and vulcanising by injection moulding using particular materials for the preformed uppers
    • AHUMAN NECESSITIES
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    • A43BCHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B19/00Shoe-shaped inserts; Inserts covering the instep
    • AHUMAN NECESSITIES
    • A43FOOTWEAR
    • A43BCHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
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  • Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

L'invention obtenue par ce procédé a pour objet un chausson de chaussure de ski pouvant être destiné à venir combler le volume laissé libre entre le pied et la coque extérieure rigide composant la chaussure, ainsi que son procédé de fabrication.
Cependant, on pourrait réaliser d'autres articles de rembourrage ou de garnissage selon le même procédé sans que cela soit une limitation au champ d'application de l'invention.
L'observation des chaussures de ski fait apparaître que celles-ci _ sont constituées, dans la plupart des cas, par deux éléments distincts fabriqués séparément l'un de l'autre, à savoir: un chausson intérieur et une chaussure extérieure proprement dite, constituée elle-même par une coque en une ou plusieurs parties en matière plastique moulée.
On connaît divers types de chaussons de chaussures de ski parmi lesquels on distingue entre autres: les chaussons réalisés par assemblage, par couture d'éléments obtenus soit par découpe de matériaux en feuille, plaque, etc., soit par injection d'une résine synthétique cellulaire entre deux parois de cuir ou autre matériau plastique; les chaussons fabriqués à partir de plaques de mousse à cellules fermées, reliées entre elles par couture ou soudure après avoir été thermoformées aux formes et dimensions choisies. Il existe aussi les chaussons obtenus par moulage sous pression d'une mousse cellulaire directement entre les parois d'un moule. On connaît aussi un procédé de fabrication qui consiste à injecter de la mousse de PU entre deux parois placées dans un moule et définissant la forme générale d'un chausson dont on vient ensuite découper la languette faisant partie intégrante dudit chausson. Des formes en saillie aménagées sur le moule délimitent en des endroits précis les zones où il n'est pas souhaité que la mousse de PU vienne prendre place et déterminent des endroits de moindre épaisseur propres à la découpe d'une languette par exemple.
Cependant, tous ces types de chaussons présentent des inconvénients qui en rendent le prix de revient coûteux, que cela soit dû au prix de la matière ou de la main-d'œuvre.
Ainsi, dans le dernier procédé précité, les parois devant former le futur chausson constituent en deux chaussettes engagées l'une sur l'autre, la première étant de dimension plus importante que la seconde de sorte qu'un espace libre soit ménagé entre elles. Cette disposition était dictée par le fait que les matériaux utilisés (tissus à enduction PVC) pour ce type de chaussette ne présentaient pas un très grand pouvoir élastique. Il était alors nécessaire de prévoir un espace libre entre lesdites chaussettes pour que le mélange de PU en phase liquide puisse s'écouler entre lesdites parois et pour qu'il puisse s'expanser ensuite de sorte qu'il vienne combler tout le volume interne du moule lors de la phase de poussée de l'expansion, sans que celle-ci ne fasse éclater les coutures et/ou soudures des parois peu élastiques desdites chaussettes.
La présente invention écarte les inconvénients énumérés ci-dessus.
Elle a pour objet un procédé de fabrication d'un chausson de chaussure de ski tel que revendiqué à la revendication 1 ainsi qu'un chausson obtenu par ce procédé comprenant les caractéristiques énumérées à la revendication 5. Le film extensible est de préférence un film de PU dont l'épaisseur peut être comprise entre 25 et 75 |i et pouvant se trouver tel quel dans le commerce ou sur un support de PE que l'on aura pris soin de séparer avant utilisation du film PU proprement dit. A l'encontre du tissu à enduction PVC, ce film PU possède un extraordinaire allongement élastique de l'ordre de 300 à 400%, permettant une utilisation des plus performante.
Pour une pointure donnée, on peut réaliser de façon connue en soi une première chaussette confectionnée par exemple avantageusement à partir d'un complexe de tissus supporté par une couche de mousse à cellules fermées et une seconde chaussette en film de PU dont les deux parois sont soudées à chaud et dont les dimensions sont au plus égales à celles de la première chaussette. Cette seconde chaussette en film PU peut alors être enfilée sur la première chaussette de sorte qu'elle s'emboîte et s'ajuste parfaitement sur celle-ci. On peut, auparavant, munir la seconde chaussette, constituant la paroi extérieure du futur chausson, d'une canule de coulée venant se fixer sur le film PU à l'emplacement d'un trou aménagé à cet effet dans ladite seconde chaussette, selon un endroit choisi favorisant l'injection de mélange PU.
On peut alors procéder à la mise en place de l'ensemble des deux chaussettes sur une forme, de telle sorte qu'elles épousent parfaitement ladite forme. Du fait de l'extensibilité remarquable du film PU dont est composée la chaussette externe, celle-ci, déjà ajustée sur la chaussette interne elle-même tendue sur la forme, vient encore se plaquer plus étroitement sur cette dernière sans laisser de jeu ni d'espace entre les deux dites chaussettes. Il est réalisé ainsi une certaine tension superficielle dont la pression s'exerce sur toute la surface externe de la chaussette interne.
Cette manière de procéder améliore avantageusement les conditions de moulage des chaussons, du fait que l'on peut supprimer les risques de pincements de la chaussette externe lors de la fermeture du moule existant dans l'art antérieur, où la chaussette externe était de plus grande dimension que la chaussette interne.
D'autre part, un autre aspect intéressant de cette façon de procéder réside dans le fait que la chaussette externe étant étroitement tendue sur la chaussette interne revêtant la forme permet notamment un meilleur remplissage du mélange de PU en phase liquide par la création d'une pression locale à l'endroit de la canule de coulée, laquelle pression se répartit immédiatement entre les deux parois des chaussettes interne et externe plaquées l'une sur l'autre. Le mélange de PU en phase liquide se répand d'autant plus rapide5
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ment et uniformément entre les deux surfaces de chaussettes en contact que ce contact assure, supplémentairement à l'effet de pression, un extension par capillarité dudit mélange en phase liquide. Il se forme ainsi un film de mélange liquide pendant une durée de 6 à 12 s qui couvre tout l'intérieur des parois desdites chaussettes, permettant à la phase de polymérisation du mélange PU de s'effectuer également de façon uniforme et régulière en venant remplir le volume laissé libre entre la chaussette externe tendue et les parois du moule.
Les dessins ci-après annexés vont permettre de décrire l'invention plus en détail à l'aide des fig. 1 à 8.
La fig. 1 est une vue de côté, montrant deux chaussettes enfilées l'une sur l'autre avant leur mise en place sur une forme.
La fig. 2 est une vue en coupe selon II-II de la fig. 1, montrant l'ajustement de la chaussette externe sur la chaussette interne.
La fig. 3 est une vue en coupe montrant la phase de mise en place des chaussettes ensemble sur la forme placée dans le moule.
La fig. 4 est une vue agrandie en coupe partielle de l'avant de la forme habillée des deux chaussettes, la chaussette externe étant munie de la canule de coulée.
Les fig. 5 à 8 représentent en vue agrandie, en coupe partielle, l'avant de la forme habillée selon la fig. 4, respectivement lors de la mise en place de ladite forme dans le moule (fig. 5), lors du début de coulée du mélange de PU (fig. 6), lors de la courte période de phase liquide du mélange entre les parois des chaussettes (fig. 7) et, enfin, lors de l'expansion et polymérisation du mélange PU réalisant la paroi en mousse épaisse du chausson (fig. 8).
A la fig. 1, une des phases du procédé de fabrication d'un chausson selon l'invention est représentée par l'habillage de deux chaussettes 1 et 2 l'une sur l'autre. La première chaussette appelée interne
1, en tissu jersey sur un support en mousse de polyéthylène par exemple, et la seconde chaussette 2 appelée externe en film de polyuréthanne de 25 à 75 n d'épaisseur sont étroitement assemblées du fait que les dimensions de la chaussette externe 2 sont au plus égales à celles de la chaussette interne 1, ce qui apparaît nettement à la fig.
2, où la très grande élasticité de la chaussette 2 en film PU dont les parois sont assemblées par exemple par soudure 3 supprime tout espace libre entre les deux dites chaussettes. Par ailleurs, on a prévu sur la chaussette interne 1 des fentes latérales 4 d'accrochage sur la forme, ces fentes étant terminées par un point de couture 5. Enfin, on prévoit un trou situé à l'avant de la chaussette externe 2 dans lequel on vient fixer une canule de coulée 6.
La fig. 3 représente la phase de mise en place de l'ensemble des chaussettes 1 et 2 sur une forme de pied 7, le tout étant placé ensuite dans un moule 8 représenté en coupe. Cette mise en place s'effectue par un enfilage desdites chaussettes simultanément sur la forme 7, la chaussette interne 1 étant tendue sur la forme 7 grâce aux points d'arrêt 5 des fentes latérales 4 venant s'accrocher sur des ergots 9 aménagés sur ladite forme, tandis que la chaussette externe 2 est tendue et plaquée sur la première chaussette 1 grâce à la conjugaison de ses propriétés d'adhérence et de très grande élasticité du film PU. On réalise ainsi un habillage de la forme 7 où la chaussette externe 2 assure le rôle d'une gaine élastique de maintien sur la chaussette interne 1, ce qui a été représenté à la fig. 3 par un crevé de ladite chaussette 2 dans la portion de tige du futur chausson. Par ailleurs, la canule 6 placée à l'avant de la forme 7 correspondant à l'avant-pied détermine un volume de réception du mélange liquide 10 parfaitement localisé. Le fait que les chaussettes devant définir les parois internes et externes du futur chausson sont déjà réalisées cotes pour cotes à l'état au repos augmente encore le pouvoir d'adhérence de l'une sur l'autre lorsqu'elles sont montées et tendues sur la forme 7. A ce stade de la mise en place de la forme habillée dans le moule, il apparaît alors qu'un volume 11 reste libre entre les parois internes 8'
du moule et la surface externe 2' de la paroi de chaussette 2, ce qui autorise alors une fermeture du moule sans risque de pincement desdites chaussettes, contrairement à certaines techniques de l'art antérieur.
Ainsi qu'on peut le remarquer à la fig. 4, la canule 6 est accrochée à l'avant de la chaussette externe 1 par pincement d'une pièce appelée busette 12 venant s'ajuster dans ladite canule 6. Cette busette 12 est avantageusement aménagée à sa partie supérieure par six ailettes 13 déterminant un cône et ayant leur assise sur un rebord 14 jouant le rôle de chicane à l'écoulement du mélange liquide. L'association des ailettes 13 et de la chicane 14 améliore ainsi considérablement les turbulences lors de l'introduction du mélange dans la canule 6. D'autre part, l'embase 15 de la busette 12 est munie, à sa zone inférieure, de jambages 16 assurant le passage du mélange PU en phase liquide, même dans le cas où la busette viendrait à être repoussée de la canule pour des raisons de surpression dudit mélange au moment de l'injection.
Pour des raisons de sécurité, il sera prévu de disposer un clapet antiretour dans le corps de la canule, lequel clapet, étant matérialisé par une bille en acier 17 de préférence, est schématiquement représenté à la fig. 3.
La fig. 5 est un détail en vue en coupe agrandi de la fig. 3 où apparaît de façon plus nette l'espace 10 créé entre les deux chaussettes 1 et 2 par la mise en place de la forme 7 habillée desdites chaussettes et de leur canule d'injection 6 venant s'autocentrer dans un évide-ment correspondant prévu à cet effet dans le moule. Lorsque le moule se referme, le film PU de la chaussette externe, étant pincé à la partie inférieure de l'ensemble canule-busette, se trouve écarté de la chaussette interne et définit l'espace 10 libre nécessaire à une bonne introduction du mélange PU liquide représenté en grisé à la fig. 6. En effet, la très grande propriété élastique du film PU lui permet de suivre la canule lors de son centrage dans le moule. Puis, lors de la poursuite de la phase d'introduction du mélange en phase liquide, pénétrant à très grande vitesse dans la canule, il se crée une pression localisée dans ledit espace 10. Cependant, comme le film PU est très élastique, le liquide s'étend rapidement sous l'effet de cette pression, et cela d'autant plus vite qu'il se crée en plus un phénomène de capillarité entre les deux parois des chaussettes 1 et 2. Ainsi, grâce aux effets conjugués de la pression localisée à l'injection et du phénomène d'extension par capillarité du mélange liquide, on réalise une répartition régulière dudit mélange PU selon un film liquide 19 venant couvrir toute la surface intérieure située entre les deux chaussettes, ainsi qu'il est montré à la fig. 7.
L'introduction et l'extension du mélange liquide étant terminées, la phase de polymérisation du mélange PU est amorcée et se poursuit (fig. 8) pour former la paroi 20' en mousse épaisse du chausson 20, qui vient repousser la chaussette externe 2 contre la paroi 8' du moule et combler le volume 11 existant entre ledit moule et la forme, la pression de l'expansion de la mousse étant suffisante pour vaincre la tension du film PU sur la chaussette interne 1.
Lorsque la mousse de la paroi du chausson est stabilisée, on procède au démoulage dudit chausson dont la peau extérieure est composée dudit film PU dont on a ainsi mis à profit les excellentes propriétés d'élasticité, de résistance à l'abrasion et au déchirement.
Dans tous les cas, le chausson obtenu présente non seulement le confort recherché mais aussi, par rapport aux chaussons habituels, des avantages supplémentaires importants, à savoir: des propriétés de résistance à l'abrasion améliorées; un meilleur aspect fini aussi bien intérieur qu'extérieur; un prix de revient réduit par l'utilisation du film PU comme chaussette externe, car l'utilisation et l'adaptation de ce matériau diminue les rebuts, améliore les conditions de moulage et de démoulage pour un prix de revient dudit matériau peu élevé.
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Claims (5)

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1. Procédé de fabrication d'un chausson de chaussure de ski par injection d'un mélange d'une mousse de matière plastique entre les parois de deux chaussettes mises en place sur une forme placée dans un moule, caractérisé en ce que, par l'application d'une feuille extensible, on réalise une chaussette externe (2) destinée à constituer la peau extérieure dudit chausson (20), et venant s'ajuster sur une chaussette interne (1) constituant la paroi intérieure dudit chausson, ladite chaussette externe (2) ayant des dimensions au plus égales aux dimensions de la chaussette interne (1) lorsque celles-ci sont à l'état libre.
2. Procédé de fabrication d'un chausson de chaussure de ski selon la revendication 1, caractérisé en ce que les deux chaussettes (1,2) sont tout d'abord enfilées l'une sur l'autre, la chaussette constituée par ladite feuille étant à l'extérieur, puis mises en place ensemble sur la forme (7) du moule (8).
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REVENDICATIONS
3. Procédé de fabrication d'un chausson de chaussure de ski selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la feuille extensible constituant la chaussette externe (2) est un film de polyuréthanne de 25 à 75 n d'épaisseur.
4. Procédé de fabrication d'un chausson de chaussure de ski selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour l'injection du mélange de mousse de matière plastique, on crée un volume de réception (10) du mélange liquide de mousse de matière plastique, localisé à l'endroit de la canule d'injection (6) par déformation élastique de la chaussette externe (2) lors de la mise en place de la canule d'injection (6) dans le moule (8) à laquelle elle est liée, le reste de la forme (7) étant revêtu des deux chaussettes tendues et plaquées l'une sur l'autre sans espace ni jeu entre elles.
5. Chausson de chaussure de ski obtenu par le procédé selon les revendications 1 à 4, constitué de deux épaisseurs de matériau entre lesquelles est moulée de la matière plastique, caractérisé en ce que ladite matière plastique composant la paroi (20') dudit chausson est une mousse de polyuréthanne enrobée à l'extérieur par un film mince (2) de polyuréthanne et, à l'intérieur, d'un jersey sur une couche support de mousse de polyéthylène.
CH622381A 1980-10-31 1981-09-28 Procede de fabrication d'un chausson de chaussure de ski et chausson obtenu par ce procede. CH646849A5 (fr)

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