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REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'une masse de remplissage ou charge pour supprimer l'effet d'une explosion, composée de plusieurs couches de métal déployé présentant des segments de maille inclinés du même angle par rapport au plan principal desdites couches, caractérisé en ce que les couches successives sont disposées de sorte que les segments dans chaque couche soient inclinés de façon opposée par rapport aux segments des couches adjacentes.
2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on enroule une bande de métal déployé en cylindre ou rouleau et en ce qu'on intercale avec ladite bande, avant de l'enrouler, une seconde couche de métal déployé dont les segments de maille sont inclinés de façon opposée aux segments de la première bande.
3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on découpe une bande continue de métal déployé en plaques et en ce qu'on fait pivoter une sur deux des plaques de 180 dans leurs plans avant d'empiler lesdites plaques les unes sur les autres.
4. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le métal utilisé est constitué par du métal déployé découpé à l'aide d'une machine à fonctionnement alternatif.
5. Procédé suivant l'une des revendications I à 3, caractérisé en ce que le métal est constitué par du métal déployé découpé à la molette.
6. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce qu'une bande continue de métal est repliée autour de lignes transversales.
7. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce qu'une bande continue de métal est découpée transversalement en plaques et en ce qu'on fait pivoter une plaque sur deux autour d'un axe transversal avant d'empiler les plaques les unes sur les autres.
8. Masse de remplissage ou charge pour supprimer l'effet d'une explosion, obtenue par la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend plusieurs couches de métal déployé dont les segments de maille de chaque couche sont inclinés du même angle par rapport au plan principal desdites couches et de façon opposée par rapport aux segments de maille des couches adjacentes.
9. Masse suivant la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle est constituée par deux couches intercalées de métal déployé, enroulées sur un cylindre ou rouleau.
10. Masse suivant la revendication 9, caractérisée en ce qu'elle comprend des pièces de métal déployé de formes analogues empilées les unes sur les autres, les segments de maille de chaque pièce étant orientés de façon choisie par rapport aux segments de maille des pièces adjacentes.
11. Utilisation de la masse selon la revendication 8 dans les récipients pour liquides.
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une masse de remplissage ou charge pour supprimer l'effet d'une explosion à l'intérieur de récipients ou conteneurs pour combustibles ou autres fluides explosifs.
Le brevet britannique N0 1131687 décrit des masses de remplissage ou charges pour supprimer l'effet d'une explosion, formées de couches ou nappes métalliques composées de rubans métalliques reliés entre eux de façon décalée par rapport au plan principal du réseau. Ce réseau peut être obtenu en utilisant du métal déployé réalisé à l'aide de machines prévues à cet effet et du type alternatif ou du type tournant. Ces deux types de machines peuvent permettre de fabriquer du métal déployé qui présente des ouvertures de maille en forme de pointe de diamant et qui est composé de segments de maille reliés entre eux pour être inclinés par rapport au plan principal du réseau métallique.
Il a été trouvé que les masses de remplissage, formées de plusieurs couches de métal déployé, présentent souvent une trop forte densité ou compacité. En particulier, au cours de la mise en oeuvre d'un procédé économique de fabrication, lorsque les rouleaux sont constitués à partir de feuilles d'aluminium déployé dont les mailles et les segments présentent des dimensions correspondant à celles décrites dans le brevet britannique N0 1131687, les rouleaux obtenus présentent habituellement une densité ou compacité légèrement supérieure à la valeur de 52,4 kg/m3 qui est recommandée dans ce brevet britannique. Il est avantageux que la densité ou compacité soit maintenue aussi faible que possible afin de réduire au minimum le poids supplémentaire que constitue la masse de remplissage.
De plus, ces masses de remplissage ou charges pour supprimer l'effet d'une explosion ont tendance à présenter des densités variables incontrôlées, car elles sont susceptibles de se compacter sous l'effet de la pression, de sorte que la densité peut avoir tendance à varier, cela résultant des forces de pression appliquées à ladite masse au cours de sa fabrication et de son utilisation subséquente ou au cours de sa disposition dans les récipients, réservoirs de carburant ou d'autres substances.
Il a été maintenant découvert que des masses de remplissage ou charges qui présentent des densités ou compacités stabilisées ou réduites peuvent être obtenues en disposant les couches successives de métal déployé de telle sorte que les mailles inclinées de chaque couche sont directement opposées aux mailles des couches adjacentes.
De sorte que, si des couches analogues de métal déployé sont disposées directement les unes au-dessus des autres avec les bords des couches successives alignés, lesdites couches ont tendance à s'emboîter étroitement les unes avec les autres, d'une mesure dépendant des pressions appliquées auxdites masses lorsque les couches sont disposées pour que les mailles de couches adjacentes soient directement opposées et que les mailles inclinées de façon opposée reposent les unes sur les autres, les couches étant ainsi plus espacées, ce qui permet d'obtenir une masse de remplissage plus élastique, d'une densité plus faible et qui n'a pas tendance à se compacter de façon permanente.
De plus, il a été découvert que, dans la façon de composer ou d'empiler des couches de métal déployé en une masse à plusieurs couches, les couches successives peuvent être déplacées légèrement l'une par rapport à l'autre dans la même direction transversale, ce qui a pour effet, en ce qui concerne l'emboîtement décrit dans ce qui précède, que la masse de remplissage ou charge, une fois terminée, présente des faces d'extrémité inclinées. Par exemple, lorsque du métal déployé, découpé à la molette, est enroulé dans le sens de la longueur pour former un rouleau, les spires successives de métal se déplacent transversalement dans la direction de l'axe d'enroulement, de sorte que le rouleau présente une surface saillante en forme de cône à une de ses extrémités et un évidement correspondant en forme de cône à son autre extrémité.
Les réservoirs de carburant ou analogues de types courants présentent habituellement des parois plates, au moins à leur fond et à leur dessus, et, afin de réaliser une protection suffisante contre les effets des explosions, il est nécessaire que les masses de remplissage ou charges remplissent la totalité de l'intérieur du réservoir sans laisser de zones vides où une explosion risquerait alors de se produire. Il apparaît donc que les masses de remplissage ou charges présentant des extrémités en forme de cônes ou inclinées autrement ne peuvent pas être utilisées de façon satisfaisante directement comme masses de remplissage pour des réservoirs, car elles ne correspondent pas aux formes de l'intérieur desdits réservoirs et laissent ainsi des espaces vides non protégés entre les parois internes du réservoir et la masse de remplissage ou charge.
Conformément à l'invention, un procédé pour fabriquer une masse de remplissage ou charge pour supprimer l'effet d'une explosion, composée de plusieurs couches de métal déployé présentant des segments de maille inclinés du même angle par rapport au plan principal desdites couches est caractérisé en ce
que les couches successives sont disposées de sorte que les segments dans chaque couche soient inclinés de façon opposée par rapport aux segments des couches adjacentes.
L'invention concerne également une masse de remplissage ou charge, caractérisée en ce qu'elle comprend plusieurs couches de métal déployé dont les segments de maille de chaque couche sont inclinés du même angle par rapport au plan principal desdites couches et de façon opposée par rapport aux segments de maille des couches adjacentes.
Lorsque la masse de remplissage est constituée par un tronçon continu de bande de métal déployé enroulé, la disposition désirée desdites couches peut être obtenue en intercalant, lors de l'amenage du tronçon de métal principal, un tronçon auxiliaire, le métal déployé du tronçon auxiliaire ayant ses segments inclinés de façon opposée aux segments du tronçon principal.
La bande ou tronçon auxiliaire peut provenir d'un rouleau de métal déployé qui est ensuite retourné avant d'être déroulé pour recouvrir le tronçon principal de métal déployé.
L'orientation désirée des segments de maille peut être également obtenue en pliant un tronçon ou bande continue de métal déployé suivant des lignes de pliage s'étendant parallèlement à la direction suivant laquelle les segments de maille sont inclinés, c'est-à-dire transversalement à la longueur dans le cas de métal découpé à la molette, ou dans le sens de la longueur dans le cas de métal déployé provenant d'une machine à déployer le métal du type alternatif. Des résultats analogues peuvent être obtenus en découpant le métal déployé en pièces de métal uniformes et en intercalant une pièce sur deux en les faisant pivoter dans leur plan de façon à obtenir l'orientation désirée pour les segments de maille avant de commencer l'opération consistant à former une masse à couches multiples avec lesdites pièces disposées les unes sur les autres.
Des formes de réalisation de l'objet de l'invention sont représentées, à titre d'exemples non limitatifs, au dessin annexé.
La fig. 1 illustre un procédé pour réaliser un rouleau de métal déployé.
La fig. 2 est une coupe prise sensiblement suivant la ligne Il-Il de la fig. 1.
La fig. 3 est une vue illustrant un procédé de pliage.
La fig. 4 est une vue illustrant un procédé d'emballage.
La fig. 5 illustre un réservoir de carburant comprenant une masse de remplissage ou charge pour supprimer l'effet d'une explosion, réalisée conformément à la présente invention.
Comme cela est illustré à la fig. 1, une bande ou tronçon 10 de métal déployé est amené depuis une machine qui déploie du métal découpé à la molette, tel que cela est décrit dans les brevets britanniques précédemment mentionnés. Le métal 10 est enroulé sur un axe ou broche 12 afin de former un cylindre ou rouleau 11.
Comme cela est illustré à la fig. 2, la bande de métal 10 est composée de segments métalliques 13 reliés entre eux, qui sont inclinés parallèlement les uns aux autres dans une direction sensiblement transversale à l'axe longitudinal de la bande 10.
Une bande auxiliaire 14 de métal déployé présentant des mailles analogues est intercalée avec la bande principale 10 lorsqu'elle est enroulée sur l'axe 12. La bande auxiliaire de métal 14 provient d'un rouleau d'alimentation auxiliaire 15 de métal déjà enroulé, qui est prévu pour tourner au-dessus de la bande principale 10. Comme cela ressort de la fig. 2, les mailles de la seconde bande 14 sont orientées de sorte que ses segments sont inclinés transversalement de façon opposée par rapport aux segments 13 de la bande principale 10.
De ce fait, sur le rouleau 11, les segments de couches adjacentes sont inclinés transversalement de façon opposée, comme l'illustre la fig. 2, où la référence 17 désigne l'orientation des segments, représentée en traits mixtes, qui constitue la couche suivante de bande principale 10. Le rouleau d'alimentation auxiliaire 15 peut avoir été réalisé au préalable par enroulement de la bande principale 10 de métal déployé provenant de la machine à déployer le métal, le rouleau ainsi obtenu étant retourné de sorte que, lorsque la bande secondaire de métal en est déroulée, celle-ci présente ses segments de maille 16 inclinés de façon opposée à ceux de la bande principale 10 de métal déployé.
Dans une variante, on peut utiliser deux machines distinctes à déployer le métal fonctionnant en découpant du métal à la molette, l'une permettant d'obtenir la bande principale de métal 10 et l'autre la bande secondaire de métal 14, les organes de ladite machine qui servent à déployer le métal étant inclinés de façon opposée à ceux de l'autre machine, afin d'obtenir des mailles présentant des segments inclinés de façon opposée les uns par rapport aux autres.
Comme cela est illustré à la fig. 1, les bandes superposées de métal déployé 10 et 14 peuvent être découpées longitudinalement avant d'être enroulées, en utilisant deux jeux, l'un inférieur, l'autre supérieur, de disques de découpe ou molettes tournant en sens inverse et coopérant l'un avec l'autre afin d'obtenir des segments enroulés 1 la de plus faible largeur pour correspondre aux dimensions inférieures des réservoirs de carburant ou autres substances dans lesquels les segments doivent être introduits pour servir de masses de remplissage prévues pour supprimer l'effet d'une explosion.
Si, contrairement au procédé de l'invention, on n'intercale pas la seconde bande 14 avec la bande principale 10 et si la bande principale 10 est enroulée plusieurs fois sur elle-même, les couches de métal déployé ont tendance à s'emboîter étroitement ensemble avec les faces des segments en alignement. Cela a alors pour effet de conférer à la masse de remplissage, une fois terminée, une plus grande densité ou compacité. De plus, même si les couches successives reposent les unes sur les autres de sorte que leurs bords se correspondent initialement, les couches se déplacent ensuite transversalement l'une par rapport à l'autre, cela du fait de la disposition des mailles inclinées, ce qui a pour effet d'obtenir un rouleau de métal dont une extrémité présente la forme d'un cône saillant et dont l'autre extrémité a la forme d'un évidement ou d'un creux conique correspondant.
Comme cela ressort de la fig. 2, la disposition de la seconde bande 14 par rapport à la bande principale 10 permet d'accroître l'intervalle effectif entre les couches de métal déployé, et ces couches n'ont alors pas tendance à s'imbriquer l'une dans l'autre. Par le procédé de l'invention, on obtient ainsi un rouleau de treillis métallique présentant une densité correspondant aux % de celle obtenue lorsqu'on ne réalise pas l'intercalation des deux bandes.
La fig. 3 illustre le pliage d'une bande continue 19 de métal déployé dont les segments de maille sont inclinés transversalement par rapport au plan de ladite bande arrivant, de façon analogue, à la bande de métal déployé 10 décrite dans ce qui précède. Une bande 19 est pliée suivant des lignes de pliage transversales alternées régulièrement espacées afin de réaliser une masse 21 de section rectangulaire et à plusieurs couches. Les couches alternées de la masse 21 sont inversées les unes par rapport aux autres, cela résultant du pliage, ce qui permet aux segments de maille de chaque couche d'être inclinés de façon opposée par rapport aux segments des couches adjacentes.
Une opération suivante est illustrée à la fig. 4, opération au cours de laquelle on coupe en segments de longueur uniforme, suivant des lignes transversales de coupe 23, une bande de métal déployé 22, présentant également ses segments de maille inclinés transversalement par rapport au plan de ladite bande, de façon analogue à la bande 10 décrite en référence à la fig. 1, et les plaques rectangulaires ainsi obtenues sont empilées les unes sur les autres afin de former un bloc 24 de section rectangulaire.
Chaque plaque est tournée de sorte que ses segments de maille soient inclinés de façon opposée par rapport aux segments de maille de la plaque précédente du bloc 24. Afin d'obtenir l'orientation désirée des segments de maille, lesdites plaques alternées sont tournées de 180 , soit en les retournant autour de l'axe transversal 25, comme cela est illustré par la flèche 26, soit en les faisant pivoter dans leur plan autour d'un axe 27 normal à ce plan, comme indiqué par la flèche 28.
La description détaillée qui précède concerne du métal déployé, par exemple du métal déployé par découpe à la molette, dans lequel les segments de maille sont inclinés transversalement à la direction longitudinale de la bande de métal déployé. Lorsqu'on utilise du métal déployé dans lequel les segments de maille sont inclinés longitudinalement par rapport à la direction longitudinale de la bande, telle que celle obtenue en utilisant des machines à déployer le métal du type alternatif, des masses ou blocs à plusieurs couches présentant des segments de maille inclinés de façon opposée d'une couche à l'autre peuvent être obtenus en réalisant l'orientation appropriée des couches successives.
On peut utiliser le procédé d'intercalation décrit dans ce qui précède en référence aux fig. 1 et 2, ou bien le procédé consistant à découper en plaques et à faire tourner une fois sur deux lesdites plaques de 1800 dans leurs plans suivant la flèche 28 de la fig. 4.
Un pliage longitudinal, tel que celui illustré à la fig. 3, ne peut cependant pas être utilisé, ni un procédé consistant à faire pivoter une sur deux des plaques découpées autour de leur axe transversal, suivant la flèche 26 de la fig. 4, du fait que ces procédés ont pour effet de laisser les segments de maille de couches adjacentes inclinés parallèlement les uns aux autres. Avec une bande de métal déployé présentant une largeur convenable, on peut obtenir une masse ou bloc présentant des segments de maille d'inclinaison opposée désirée en découpant ladite bande transversalement et en repliant les plaques découpées suivant des lignes de pliage longitudinales.
Un autre procédé pourrait consister à travailler d'une façon analogue à celle décrite en référence à la fig. 4, mais à inverser une sur deux des plaques en les tournant de 1800 autour d'un axe s'étendant longitudinalement dans la direction d'arrivée de la bande.
En disposant les couches de métal déployé de sorte que les segments de maille de couches adjacentes soient inclinés de façon opposée, on obtient une disposition relative desdits segments de maille inclinés de façon opposée, ce qui permet d'empêcher que les couches du bloc ou de la masse ainsi réalisée ne glissent latéralement l'une par rapport à l'autre, ce qui pourrait, sinon, conduire à une déformation de ladite masse, soit au cours de la fabrication, soit par la suite. Cette disposition relative permet également d'empêcher que les couches ne s'imbriquent trop les unes dans les autres et permet de maintenir un intervalle suffisant entre des couches adjacentes.
Ainsi, on peut réduire la densité de l'ensemble comparativement aux masses ou blocs dans lesquels tous les segments de maille sont inclinés parallèlement les uns aux autres, et cela a pour effet de réduire de façon notable le poids de la matière destinée à servir de masse de remplissage antiexplosion pour un réservoir de volume donné.
Les masses de remplissage ou charges ainsi obtenues peuvent être directement introduites à l'intérieur de réservoirs de carburant ou d'autres substances inflammables ou explosives, pour jouer le rôle de charges affaiblissant l'effet d'une explosion, ou bien elles peuvent être découpées pour présenter une taille ou une forme appropriée afin de correspondre aux dimensions et aux formes internes desdits réservoirs.
Des segments du rouleau 1 la illustrés à la fig. I peuvent, par exemple, être utilisés directement comme masses de remplissage antiexplosion pour des bidons cylindriques combustibles de type courant.
La fig. 5 illustre un bidon métallique 29 à essence présentant la forme d'un récipient cylindrique et comportant une ouverture munie d'un bec verseur 31. On introduit à l'intérieur du bidon 29 un segment du rouleau 1 la de métal déployé. Lors de la fabrication du bidon, le segment I la est introduit dans ledit bidon avant de mettre en place le couvercle 32 qui ferme le dessus du récipient 29.
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CLAIMS
1. Method of manufacturing a filling mass or charge to suppress the effect of an explosion, composed of several layers of expanded metal having mesh segments inclined at the same angle with respect to the main plane of said layers, characterized in that that the successive layers are arranged so that the segments in each layer are inclined opposite to the segments of the adjacent layers.
2. Method according to claim 1, characterized in that a strip of expanded metal is wound in a cylinder or roller and in that there is interposed with said strip, before winding, a second layer of expanded metal whose segments of mesh are inclined opposite to the segments of the first strip.
3. Method according to claim 1, characterized in that a continuous strip of expanded metal is cut into plates and in that one of the 180 plates is pivoted in their planes before stacking said plates one on others.
4. Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that the metal used is constituted by expanded metal cut using a machine with alternative operation.
5. Method according to one of claims I to 3, characterized in that the metal consists of expanded metal cut with a wheel.
6. Method according to claim 5, characterized in that a continuous strip of metal is folded around transverse lines.
7. Method according to claim 5, characterized in that a continuous strip of metal is cut transversely into plates and in that one plate is rotated in two around a transverse axis before stacking the plates one on the other. others.
8. Filling mass or charge to suppress the effect of an explosion, obtained by the implementation of the method according to claim 1, characterized in that it comprises several layers of expanded metal including the mesh segments of each layer are inclined at the same angle with respect to the main plane of said layers and opposite with respect to the mesh segments of the adjacent layers.
9. Mass according to claim 8, characterized in that it consists of two interleaved layers of expanded metal, wound on a cylinder or roller.
10. Mass according to claim 9, characterized in that it comprises pieces of expanded metal of similar shapes stacked on each other, the mesh segments of each piece being oriented in a chosen manner relative to the mesh segments of the pieces adjacent.
11. Use of the mass according to claim 8 in containers for liquids.
The present invention relates to a method of manufacturing a filling mass or charge for suppressing the effect of an explosion inside containers or containers for fuels or other explosive fluids.
British Patent No. 1131687 describes fillers or fillers for suppressing the effect of an explosion, formed by metal layers or layers made up of metal ribbons connected to one another offset from the main plane of the network. This network can be obtained by using expanded metal produced using machines provided for this purpose and of the alternative type or of the rotating type. These two types of machines can make it possible to manufacture expanded metal which has mesh openings in the shape of a diamond point and which is composed of mesh segments linked together so as to be inclined relative to the main plane of the metallic network.
It has been found that the filling masses, formed from several layers of expanded metal, often have too high a density or compactness. In particular, during the implementation of an economical manufacturing process, when the rollers are made from expanded aluminum sheets whose meshes and segments have dimensions corresponding to those described in British Patent No. 1131687 , the rolls obtained usually have a density or compactness slightly greater than the value of 52.4 kg / m3 which is recommended in this British patent. It is advantageous that the density or compactness is kept as low as possible in order to minimize the additional weight that constitutes the filling mass.
In addition, these fillers or fillers for suppressing the effect of an explosion tend to have uncontrolled varying densities, since they are likely to compact under the effect of pressure, so that the density may tend to vary, this resulting from the pressure forces applied to said mass during its manufacture and subsequent use or during its disposal in receptacles, fuel tanks or other substances.
It has now been discovered that fillers or fillers which have stabilized or reduced densities or compactness can be obtained by arranging the successive layers of expanded metal so that the inclined meshes of each layer are directly opposite to the meshes of the adjacent layers. .
So that, if similar layers of expanded metal are arranged directly one above the other with the edges of the successive layers aligned, said layers tend to fit closely together, depending on the extent pressures applied to said masses when the layers are arranged so that the meshes of adjacent layers are directly opposite and that the oppositely inclined meshes rest on each other, the layers being thus more spaced, which makes it possible to obtain a mass of more elastic filling, lower density and which does not tend to compact permanently.
In addition, it has been discovered that, in the way of composing or stacking layers of expanded metal in a multi-layered mass, the successive layers can be moved slightly relative to each other in the same direction transverse, which has the effect, as regards the nesting described in the above, that the filling mass or load, once completed, has inclined end faces. For example, when expanded metal, cut with a seam cutter, is wound lengthwise to form a roll, the successive turns of metal move transversely in the direction of the winding axis, so that the roll has a protruding cone-shaped surface at one end and a corresponding cone-shaped recess at its other end.
Fuel tanks or the like of common types usually have flat walls, at least at their bottom and above, and, in order to provide sufficient protection against the effects of explosions, it is necessary that the filling masses or charges fill the entire interior of the tank without leaving any empty areas where an explosion could then occur. It therefore appears that the filling masses or fillers having cone-shaped or otherwise inclined ends cannot be satisfactorily used directly as filling masses for tanks, since they do not correspond to the shapes of the interior of said tanks and thus leave unprotected empty spaces between the internal walls of the tank and the filling mass or charge.
According to the invention, a method for manufacturing a filling mass or charge to suppress the effect of an explosion, composed of several layers of expanded metal having mesh segments inclined at the same angle with respect to the main plane of said layers is characterized in that
that the successive layers are arranged so that the segments in each layer are inclined opposite to the segments of the adjacent layers.
The invention also relates to a filling mass or filler, characterized in that it comprises several layers of expanded metal, the mesh segments of each layer are inclined at the same angle with respect to the main plane of said layers and opposite with respect to to the mesh segments of the adjacent layers.
When the filling mass consists of a continuous section of rolled expanded metal strip, the desired arrangement of said layers can be obtained by inserting, during the supply of the main metal section, an auxiliary section, the expanded metal of the auxiliary section. having its segments inclined opposite to the segments of the main section.
The auxiliary strip or section can come from a roll of expanded metal which is then turned over before being unwound to cover the main section of expanded metal.
The desired orientation of the mesh segments can also be obtained by bending a continuous section or strip of expanded metal along fold lines extending parallel to the direction in which the mesh segments are inclined, i.e. transverse to the length in the case of metal cut with a seam, or lengthwise in the case of expanded metal coming from an alternative type metal deploying machine. Similar results can be obtained by cutting the expanded metal into uniform pieces of metal and inserting every other piece by rotating them in their plane so as to obtain the desired orientation for the mesh segments before starting the consistent operation. forming a multi-layered mass with said parts arranged one on top of the other.
Embodiments of the object of the invention are shown, by way of nonlimiting examples, in the accompanying drawing.
Fig. 1 illustrates a method for producing a roll of expanded metal.
Fig. 2 is a section taken substantially along the line Il-Il of FIG. 1.
Fig. 3 is a view illustrating a folding process.
Fig. 4 is a view illustrating a packaging method.
Fig. 5 illustrates a fuel tank comprising a filling mass or charge to suppress the effect of an explosion, produced in accordance with the present invention.
As illustrated in fig. 1, a strip or section 10 of expanded metal is fed from a machine which deploys metal cut with a seam, as described in the British patents previously mentioned. The metal 10 is wound on an axis or pin 12 in order to form a cylinder or roller 11.
As illustrated in fig. 2, the metal strip 10 is composed of metal segments 13 linked together, which are inclined parallel to each other in a direction substantially transverse to the longitudinal axis of the strip 10.
An auxiliary strip 14 of expanded metal having similar meshes is interposed with the main strip 10 when it is wound on the axis 12. The auxiliary strip of metal 14 comes from an auxiliary feed roller 15 of already wound metal, which is intended to rotate above the main strip 10. As can be seen in FIG. 2, the meshes of the second strip 14 are oriented so that its segments are inclined transversely opposite in relation to the segments 13 of the main strip 10.
Therefore, on the roller 11, the segments of adjacent layers are inclined transversely in opposite directions, as illustrated in FIG. 2, where the reference 17 designates the orientation of the segments, shown in phantom, which constitutes the next layer of main strip 10. The auxiliary feed roller 15 may have been produced beforehand by winding the main strip 10 of metal deployed from the metal deploying machine, the roll thus obtained being turned over so that, when the secondary metal strip is unrolled therefrom, the latter has its mesh segments 16 inclined opposite to those of the main strip 10 of expanded metal.
In a variant, it is possible to use two separate machines for deploying the metal, operating by cutting metal with a thumbwheel, one making it possible to obtain the main strip of metal 10 and the other the secondary strip of metal 14, the organs of said machine which serve to deploy the metal being inclined opposite to those of the other machine, in order to obtain meshes having segments inclined opposite to each other.
As illustrated in fig. 1, the superimposed strips of expanded metal 10 and 14 can be cut longitudinally before being wound up, using two sets, one lower, the other upper, of cutting discs or knobs rotating in opposite directions and cooperating with one with the other in order to obtain rolled segments 1 la of smaller width to correspond to the smaller dimensions of the fuel tanks or other substances in which the segments must be introduced to serve as filling masses intended to suppress the effect d 'an explosion.
If, unlike the process of the invention, the second strip 14 is not inserted with the main strip 10 and if the main strip 10 is wound several times on itself, the layers of expanded metal tend to fit together closely together with the faces of the segments in alignment. This then has the effect of giving the filling mass, once completed, a greater density or compactness. In addition, even if the successive layers rest on each other so that their edges correspond initially, the layers then move transversely relative to each other, this because of the arrangement of the inclined meshes, this which has the effect of obtaining a metal roll, one end of which has the shape of a projecting cone and the other end of which has the shape of a recess or of a corresponding conical hollow.
As shown in fig. 2, the arrangement of the second strip 14 relative to the main strip 10 makes it possible to increase the effective interval between the layers of expanded metal, and these layers then do not tend to overlap one in the other. By the method of the invention, a wire mesh roll is thus obtained having a density corresponding to% of that obtained when the intercalation of the two strips is not carried out.
Fig. 3 illustrates the folding of a continuous strip 19 of expanded metal whose mesh segments are inclined transversely with respect to the plane of said strip arriving, in a similar manner, to the strip of expanded metal 10 described in the foregoing. A strip 19 is folded along alternating regularly folded transverse fold lines in order to produce a mass 21 of rectangular section and with several layers. The alternating layers of the mass 21 are inverted with respect to each other, this resulting from folding, which allows the mesh segments of each layer to be inclined opposite to the segments of the adjacent layers.
A following operation is illustrated in fig. 4, an operation during which a strip of expanded metal 22 is cut into segments of uniform length, along transverse cutting lines 23, also having its mesh segments inclined transversely to the plane of said strip, in a similar manner to the strip 10 described with reference to FIG. 1, and the rectangular plates thus obtained are stacked on one another in order to form a block 24 of rectangular section.
Each plate is rotated so that its mesh segments are inclined in an opposite manner with respect to the mesh segments of the previous plate of block 24. In order to obtain the desired orientation of the mesh segments, said alternating plates are rotated 180 , either by turning them around the transverse axis 25, as illustrated by arrow 26, or by rotating them in their plane around an axis 27 normal to this plane, as indicated by arrow 28.
The foregoing detailed description relates to expanded metal, for example expanded metal by cutting with a seam, in which the mesh segments are inclined transversely to the longitudinal direction of the strip of expanded metal. When expanded metal is used in which the mesh segments are inclined longitudinally with respect to the longitudinal direction of the strip, such as that obtained using machines for deploying metal of the alternative type, masses or blocks with several layers having mesh segments inclined opposite from one layer to another can be obtained by providing the appropriate orientation of the successive layers.
The intercalation method described in the foregoing can be used with reference to FIGS. 1 and 2, or else the process consisting of cutting into plates and rotating said plates of 1800 once in two in their planes according to arrow 28 in FIG. 4.
Longitudinal folding, such as that illustrated in fig. 3, however, can not be used, nor a method consisting in pivoting one on two of the cut plates around their transverse axis, according to arrow 26 in FIG. 4, because these methods have the effect of leaving the mesh segments of adjacent layers inclined parallel to each other. With a strip of expanded metal having a suitable width, it is possible to obtain a mass or block having mesh segments of opposite inclination desired by cutting said strip transversely and folding the cut plates along longitudinal fold lines.
Another method could consist in working in a manner analogous to that described with reference to FIG. 4, but to reverse one of two of the plates by turning them 1800 around an axis extending longitudinally in the direction of arrival of the strip.
By arranging the layers of expanded metal so that the mesh segments of adjacent layers are oppositely inclined, a relative arrangement of said mesh segments oppositely inclined is obtained, thereby preventing the layers of the block or the mass thus produced does not slide laterally with respect to each other, which could, if not, lead to a deformation of said mass, either during manufacture, or thereafter. This relative arrangement also makes it possible to prevent the layers from overlapping each other too much and makes it possible to maintain a sufficient gap between adjacent layers.
Thus, the density of the assembly can be reduced compared to the masses or blocks in which all the mesh segments are inclined parallel to each other, and this has the effect of significantly reducing the weight of the material intended to serve as explosion-proof filling mass for a given volume tank.
The fillers or fillers thus obtained can be directly introduced inside fuel tanks or other flammable or explosive substances, to play the role of fillers weakening the effect of an explosion, or they can be cut up to present an appropriate size or shape to correspond to the dimensions and internal shapes of said tanks.
Roller segments 1a illustrated in FIG. I can, for example, be used directly as anti-explosion filling masses for common type cylindrical fuel containers.
Fig. 5 illustrates a metallic gasoline canister 29 having the shape of a cylindrical container and comprising an opening provided with a pouring spout 31. A segment of the roll 11a of expanded metal is introduced inside the canister 29. During the manufacture of the container, the segment Ia is introduced into said container before placing the cover 32 which closes the top of the container 29.