Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum stehenden Giessen von Bauplatten mit Hilfe von Formkästen mit mehreren durch Trennwände unterteilten Formkammern, die auf den beiden vertikalen Schmalseiten durch Profilschienen, und auf der Bodenseite durch zwischen die Trennwände greifende, mit Profilschienen bestückte Platten-Ausstoss-Stempel begrenzt sind, während die Formkammern oben durch einen Rost mit zwischen die Trennwände greifenden Profilschienen verschliessbar sind.
Bis anhin wurde beim Giessen von Bauplatten so vorgegangen, dass man bei abgenommenem Profilschienen-Rost und bis zu ihrem unteren Hubende abgesenkten Ausstoss-Stempeln die Formkammern mit breiiger Giessmasse, beispielsweise mit Gips füllte und hierauf den Profilschienen-Rost zwecks Profilierung der oberen Plattenstirnseite auf die Formkammern aufsetzte oder in die Giessmasse einschob. Die letztere Art des Aufbringens des Profilschienen-Rostes ist insofern vorteilhafter, als sie ohne Handarbeit mechanisch ausgeführt werden kann. Nachteilig bei einem Einschiebe-Rost ist jedoch der Umstand, dass sich beim Einschieben der Profile des Rostes in die Giessmasse an der oberen Plattenstirnseite ein unsauberes Profil ergibt, wodurch die Qualität der Bauplatte wesentlich beeinträchtigt wird.
Dieser dem bekannten Verfahren anhaftende Mangel soll nun erfindungsgemäss dadurch behoben werden, dass nach dem Füllen der Formkammern mit Giessmasse und Aufsetzen des als Deckel dienenden Profilschienen-Rostes auf die Formkammern die Ausstoss-Stempel so weit angehoben werden, dass etwas Giessmasse durch die Öffnungen des Profilschienen-Rostes überläuft, wonach die übergelaufene Giessmasse vom Profilschienen-Rost abgestreift, der Rost nach dem Erhärten der Giessmasse von dem Formkasten abgenommen und die gegossenen Bauplatten aus den Formkammern ausgestossen werden.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel einer zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens dienenden Vorrichtung dargestellt, und zwar zeigt:
Fig. 1 einen aufgeschnittenen Formkasten mit nur zum Teil gefüllten Formkammern,
Fig. 2 den gleichen Formkasten mit vollständig gefüllten Formkammern, und
Fig. 3 bis 5 den in Fig. 2 dargestellten Formkasten mit einzelnen Teilen in einer anderen Stellung.
In dem dargestellten Beispiel bezeichnen 1 und 2 zwei Seitenwände eines Formkastens, der durch vertikale Trennwände 3 in vier Formkammern 4 unterteilt ist. Diese Formkammern sind auf der Bodenseite durch zwischen die Wände,
1, 2, 3 greifende, an Stempelstangen 5 befestigte Ausstoss Stempel 6 begrenzt. Jeder dieser Ausstoss-Stempel ist auf der der zugehörigen Formkammer zugekehrten Seite mit einem geeigneten Profil 7 versehen, so dass sich in den Bauplatten an der unteren Stirnseite je ein Gegenprofil bildet.
Mit 8 ist ein als Deckel dienender und auf den Formkasten aufschiebbarer Profilschienen-Rost bezeichnet, dessen an einer Traverse 9 befestigte Profilschienen 10 zwischen die Wände 1 bis 3 greifen. Jede dieser Profilschienen 10 ist mit einem Profilschlitz 11 versehen. Diese Profilschlitze 11 bilden die Gegenprofile zu den Profilen 7 der Ausstoss-Stempel 6 und dienen zur Bildung z. B. einer Feder bzw. eines Kammes an der oberen Plattenstirnseite. In gleicher Weise werden auch die vertikalen Schmalseiten der Formkammern von mit Profilund Gegenprofil versehenen Profilschienen begrenzt.
Das Einfüllen der beispielsweise aus Gips bestehenden oder Gips enthaltenden Giessmasse 12 erfolgt nach Fig. 1 bei zurückgeschobenem Profilschienen-Rost 8 und bei nicht ganz bis zum unteren Hubende Hu-Hu abgesenkten Ausstoss-Stempeln 6. Fig. 2 zeigt den aufgeschnittenen Formkasten mit den vollständig mit Giessmasse gefüllten Formkammern. In weiteren Verfahrensverlauf werden die Ausstoss-Stempel 6 etwas abgesenkt, beispielsweise bis zu ihrem unteren Hubende Hu-Hu.
Um den gleichen Betrag senkt sich auch die in den Formkammern befindliche Giessmasse, so dass ihre obere Stirnseite auf das Niveau N-N (Fig. 3) zu liegen kommt. In dieser Stellung wird der Profilschienen-Rost 8 in den Formkasten eingeschoben, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist. Hierauf werden die Ausstoss-Stempel 6 so weit angehoben, dass etwas Giessmasse durch die Schlitze 11 des Profilschienen-Rostes überläuft, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist. Diese übergelaufene Giessmasse wird nun mit Hilfe eines Spatels oder dergleichen von Hand oder maschinell abgestreift, so dass in den Schlitzen 11 der Profilschienen 10 ein allseitig sauber begrenzter Plattenkamm verbleibt.
Die in den Kammern des Formkastens geformten Bauplatten können nach dem Erhärten bei in die Stellung nach den Fig. 1 bis 3 zurückgeschobenem Profilschienen-Rost mit Hilfe der Stempel 6 zur weiteren Behandlung aus den Formkammern ausgestossen werden.
Zur Gewährleistung gleichbleibender Höhenabmessungen der Bauplatten werden die Ausstoss-Stempel 6 beim Durchpressen von Giessmasse durch die Schlitze 11 der Profilschienen 10 immer bis auf die gleiche Höhe, beispielsweise bis zu ihrem oberen Hubende Ho-Ho angehoben.
Nach einer Variante des Verfahrens werden die Formkammern 4 bei bis zum unteren Hubende Hu-Hu abgesenkten Ausstoss-Stempeln 6 mit Giessmasse 12 gefüllt, jedoch nicht vollständig, sondern beispielsweise nur bis zu der Niveaulinie N-N in Fig. 2. Hiernach wird dann durch Anheben der Ausstoss-Stempel 6 etwas Giessmasse durch die Schlitze 11 des Profilschienen-Rostes 8 hindurchgepresst.
PATENTANSPRÜCHE
I. Verfahren zum stehenden Giessen von Bauplatten in Formkästen mit mehreren durch Trennwände unterteilten Formkammern, die auf den beiden vertikalen Schmalseiten durch Profilschienen, und auf der Bodenseite durch zwischen die Trennwände greifende, mit Profilschienen bestückte Platten-Ausstoss-Stempel begrenzt sind, während die Formkammern oben durch einen Rost mit zwischen die Trennwände greifenden Profilschienen verschliessbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Füllen der Formkammern (4) mit Giessmasse (12) ein Aufsetzen des als Deckel dienenden Profilschienen-Rostes (8) auf die Formkammern (4) die Ausstoss-Stempel so weit angehoben werden, dass etwas Giessmasse durch die Öffnungen (11) des Profilschienen-Rostes (8) überläuft, wonach die übergelaufene Giessmasse vom Profilschienen-Rost abgestreift,
der Rost nach dem Erhärten der Giessmasse von dem Formkasten (4) abgenommen und die gegossenen Bauplatten aus den Formkammern ausgestossen werden.
II. Bauplatte, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch I.
UNTERANSPRÜCHE
1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Formkammern (4) bei nicht ganz bis zu ihrem unteren Hubende (Hu-Hu) abgesenkten Ausstoss-Stempeln (6) mit Giessmasse gefüllt werden, wonach die Ausstoss Stempel (6) abgesenkt werden und der Profilschienen-Rost (8) auf den Formkasten aufgesetzt wird, und dass hiernach die Ausstoss-Stempel (6) auf eine bestimmte Höhe angehoben werden, so dass etwas Giessmasse (12') durch die Öffnungen (11) des Profilschienen-Rostes (8) überläuft.
2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass zwecks Gewährleistung gleichbleibender Höhenabmessungen der Bauplatten die Ausstoss-Stempel (6) beim Durchpressen von Giessmasse durch die Öffnungen (11) des Profilschienen-Rostes (8) immer bis auf die gleiche Höhe (Ho Ho) angehoben werden.
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The present invention relates to a method for the upright casting of building boards with the help of molding boxes with several molding chambers divided by partitions, which on the two vertical narrow sides by profile rails, and on the bottom side by extending between the partitions, equipped with profile rails plate ejection Punches are limited, while the molding chambers can be closed at the top by a grate with profile rails reaching between the partition walls.
Up to now, when casting building boards, the procedure was that with the profile rail grate removed and the ejector plungers lowered to their lower end of the stroke, the molding chambers were filled with a pulpy casting compound, for example with plaster, and then the profile rail grate onto the profile for the purpose of profiling the upper face of the plate Put on molding chambers or pushed into the casting compound. The latter type of application of the profile rail grating is more advantageous in that it can be carried out mechanically without manual work. A disadvantage of a sliding grate, however, is the fact that when the profiles of the grate are pushed into the casting compound on the upper face of the panel, an unclean profile results, which significantly impairs the quality of the building panel.
This deficiency in the known method is now to be remedied according to the invention in that, after the molding chambers have been filled with casting compound and the profile rail grate serving as a cover has been placed on the molding chambers, the ejection stamps are raised so far that some casting compound can pass through the openings in the profile rails -Rostes overflows, after which the overflowing casting compound is stripped from the profile rail grate, the grate is removed from the molding box after the casting compound has hardened and the cast building boards are ejected from the molding chambers.
The drawing shows an exemplary embodiment of a device used for carrying out the method according to the invention, namely:
1 shows a cut-open molding box with molding chambers only partially filled,
Fig. 2 shows the same molding box with completely filled molding chambers, and
3 to 5 the molding box shown in FIG. 2 with individual parts in a different position.
In the example shown, 1 and 2 designate two side walls of a molding box which is divided into four molding chambers 4 by vertical partition walls 3. These mold chambers are on the bottom side through between the walls,
1, 2, 3 gripping, attached to punch rods 5 ejection punch 6 limited. Each of these ejection stamps is provided with a suitable profile 7 on the side facing the associated molding chamber, so that a counter profile is formed in each of the building panels on the lower end face.
With a serving as a cover and sliding onto the molding box profile rail grate is designated, whose profile rails 10 attached to a cross member 9 engage between the walls 1 to 3. Each of these profile rails 10 is provided with a profile slot 11. These profile slots 11 form the counter profiles to the profiles 7 of the ejection punch 6 and are used to form z. B. a spring or a comb on the upper face of the plate. In the same way, the vertical narrow sides of the molding chambers are also delimited by profile rails provided with profile and counter-profiles.
The pouring of the casting compound 12, for example made of plaster of paris or containing plaster of paris, takes place according to FIG. 1 with the profile rail grate 8 pushed back and with the ejector rams 6 not completely lowered to the lower stroke end Hu-Hu. FIG. 2 shows the cut-open molding box with the completely molding chambers filled with casting compound. In the further course of the process, the ejection punches 6 are lowered somewhat, for example up to their lower stroke end Hu-Hu.
The casting compound located in the molding chambers is also lowered by the same amount, so that its upper face comes to lie at level N-N (FIG. 3). In this position, the profile rail grate 8 is pushed into the molding box, as shown in FIG. The ejector plungers 6 are then raised so far that some casting compound overflows through the slots 11 of the profile rail grate, as shown in FIG. 5. This overflowing casting compound is then wiped off by hand or by machine with the aid of a spatula or the like, so that a plate comb, neatly delimited on all sides, remains in the slots 11 of the profile rails 10.
The building boards formed in the chambers of the molding box can after hardening be ejected from the molding chambers with the aid of the punch 6 for further treatment with the profile rail grate pushed back into the position according to FIGS. 1 to 3.
To ensure constant height dimensions of the building boards, the ejection punches 6 are always raised to the same height, for example up to their upper stroke end Ho-Ho, when casting compound is pressed through the slots 11 of the profile rails 10.
According to a variant of the method, the molding chambers 4 are filled with casting compound 12 with the ejection rams 6 lowered to the lower end of the stroke Hu-Hu, but not completely, but for example only up to the level line NN in FIG. 2 Ejection punch 6 pressed some casting compound through the slots 11 of the profile rail grate 8.
PATENT CLAIMS
I. A method for the upright casting of building panels in molding boxes with several molding chambers divided by partitions, which are limited on the two vertical narrow sides by profile rails, and on the bottom side by plate ejector punches fitted with profile rails that extend between the partitions, while the molding chambers can be closed at the top by a grate with profile rails reaching between the partition walls, characterized in that after the molding chambers (4) have been filled with casting compound (12), the profile rail grate (8) serving as a cover is placed on the molding chambers (4) - The stamps are raised so far that some casting compound overflows through the openings (11) of the profile rail grate (8), after which the overflowing casting compound is stripped from the profile rail grate,
the grate is removed from the molding box (4) after the casting compound has hardened and the cast building boards are ejected from the molding chambers.
II. Building board produced by the method according to claim I.
SUBCLAIMS
1. The method according to claim I, characterized in that the molding chambers (4) are filled with casting compound when the ejection rams (6) are not lowered all the way to their lower end of the stroke, after which the ejection rams (6) are lowered and the profile rail grate (8) is placed on the molding box, and that afterwards the ejection rams (6) are raised to a certain height so that some casting compound (12 ') through the openings (11) of the profile rail grate ( 8) overflows.
2. The method according to claim I, characterized in that, in order to ensure constant height dimensions of the building panels, the ejection stamp (6) when pressing casting compound through the openings (11) of the profile rail grate (8) always up to the same height (Ho Ho ) be raised.
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