Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Rohrbogen, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass nacheinander einzelne gerade Kunststoffabschnitte gewärmt und in eine gewölbte Nut mit halbkreisförmigem Querschnitt in einem Formunterteil eingelegt wird, worauf ein Formoberteil mit entsprechend gewölbter Nut mit halbkreisförmigem Querschnitt auf den Rohrabschnitt und den Formunterteil gesenkt wird, worauf Abschlussorgane in die Enden des Rohrabschnitts eingeführt und Druckluft in denRohrabschnitt eingelassenwird, und dass der fertigeRohrbogen nach seinem Erkalten aus der Form entfernt wird. Es hat sich gezeigt, dass nach diesem Verfahren mit geringem Aufwand qualitativ hervorragende Rohrbogen aus Kunststoff hergestellt werden können.
Vorzugsweise kann in einer ersten Phase mit relativ hohem Druck der Kunststoffabschnitt vollkommen in die Formausnehmung hineingeformt werden, worauf die gleiche Druckluftquelle verwendet werden kann, um durch den geformten Rohrbogen kühle Luft durchzuleiten und damit ein rasches Erstarren und Entnehmen des Rohrbogens aus der Form zu ermöglichen.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des oben erwähnten Verfahrens, welche Vorrichtung gekennzeichnet ist durch eine Form mit einem Formunterteil und einem Formoberteil, die beide eine gewölbte Nut mit halbkreisförmigem Querschnitt aufweisen und die in geschlossenem Zustand einen gewölbten Formraum von kreisförmigem Querschnitt bilden, Abschlussorgane zum Verschliessen der beiden Enden eines in der Form befindlichen Rohrabschnitts und Mittel zur Einleitung von Druckluft in den Rohrabschnitt durch eines der Abschlussorgane.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung, die teils schematisch ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung zeigt, näher erläutert.
Die dargestellte Vorrichtung weist einen Formunterteil 1 auf, der an der Oberseite mit einer konvex gewölbten Nut 2 mit halbkreisförmigem Querschnitt versehen ist. Ein Formoberteil 3 ist mit einer entsprechend konkav gewölbten Nut 4 von halbkreisförmigem Querschnitt versehen. Die beiden Formteile sind in geschlossener Lage dargestellt, in welcher sie einen gewölbten Formraum von kreisförmigem Querschnitt bilden. Mit dem Formunterteil 1 sind Gelenke 5 verbunden, um welche Träger 6 für je ein Abschlussorgan 7 bzw.
8 schwenkbar sind. Das Abschlussorgan 7 weist eine Bohrung 9 auf, welche mit einer Zuleitung 10 für Druckluft in Verbindung steht. Das Abschlussorgan 8 ist von einem Entlüftungskanal 11 durchsetzt, der mittels einer Regulierungsschraube 12 abgesperrt werden kann.
Die Zeichnung zeigt die Form in geschlossenem Zustand mit einem zu einem Bogen geformten Kunststoff-Rohrabschnitt 13. Die Enden des Rohrabschnitts sind mittels der in sie eingeschwenkten Abschlussorgane 7 und 8 luftdicht verschlossen. Die Regulierschraube 12 ist ganz hineingeschraubt und sperrt den Entlüftungskanal 11 ab. Durch die Zuleitung 10 wird Druckluft mit einem Druck von beispielsweise 10 Atü eingeleitet. Der noch warme, plastisch verformbare Rohrabschnitt wird damit satt gegen die Wandungen der Form gepresst und derRohrbogen nimmt genau die gewünschte Form an. Die Schraube 12 wird nun etwas gelöst, so dass Luft durch den Entlüftungskanal 11 entweichen kann.
Zugleich fliesst Luft durch die Zuleitung 10 nach, wodurch die erhitzte Luft im Rohrabschnitt rasch ausgetauscht wird, was eine rasche Kühlung des Kunststoffes und damit ein rasches Erstarren des geformten Rohrbogens bewirkt. Nachdem die Zufuhr von Druckluft abgestellt worden ist, werden die Abschlussorgane 7 und 8 heruntergeschwenkt, zu welchem Zweck geeignete Mechanismen vorhanden sein können. Dann wird der Formoberteil 3 angehoben, was ebenfalls mittels eines geeigneten Mechanismus erfolgen kann. Dann wird der fertige Rohrbogen ausgehoben und wegbefördert.
Ein neuer, auf die erforderliche Erweichungstemperatur gebrachter Rohrabschnitt wird nun von oben in die Nut 2 des Formunterteils gelegt. Dann wird der Formoberteil in die dargestellte geschlossene Lage gesenkt. Dann werden die beiden Abschlussorgane 7 und 8 hochgeschwenkt und in die Rohrenden eingedrückt und in der dargestellten Schliesslage verriegelt. Die Regulierschraube 12 ist inzwischen geschlossen und damit der Entlüftungskanal 11 abgesperrt worden.
Dann wird Druckluft durch die Zuleitung 10 eingeleitet und damit der Rohrabschnitt satt gegen die Formwandungen gedrückt und in die gewünschte Form gebracht, wie oben bereits beschrieben. Es wiederholen sich die oben bereits beschriebenen Vorgänge.
Die schematisch als massive Teile dargestellten Formteile 1 und 3 können als metallische Hohlteile, z. B. aus Aluminium, ausgebildet sein und gekühlt werden. Der Formoberteil kann ähnlich wie die Abschlussorgane 7 und 8 um eine Achse schwenkbar angeordnet sein.
The present invention relates to a method for the production of plastic pipe bends, which is characterized in that successively individual straight plastic sections are heated and placed in a curved groove with a semicircular cross-section in a lower mold part, whereupon an upper mold part with a correspondingly curved groove with a semicircular cross-section is placed on the Pipe section and the lower part of the mold is lowered, whereupon end members are inserted into the ends of the pipe section and compressed air is let into the pipe section, and that the finished pipe bend is removed from the mold after it has cooled. It has been shown that this method can be used to produce elbows of excellent quality from plastic with little effort.
Preferably, in a first phase with relatively high pressure, the plastic section can be completely molded into the mold recess, whereupon the same source of compressed air can be used to pass cool air through the formed pipe bend and thus enable rapid solidification and removal of the pipe bend from the mold.
The invention also relates to a device for carrying out the above-mentioned method, which device is characterized by a mold with a lower mold part and an upper mold part, both of which have a curved groove with a semicircular cross-section and which, when closed, form a curved mold space of circular cross-section, closing organs for closing the two ends of a pipe section located in the mold and means for introducing compressed air into the pipe section through one of the closing organs.
In the following the invention is explained in more detail with reference to the drawing, which partly shows schematically an embodiment of the device according to the invention.
The device shown has a lower mold part 1 which is provided on the top with a convexly curved groove 2 with a semicircular cross section. An upper mold part 3 is provided with a correspondingly concavely curved groove 4 of semicircular cross section. The two mold parts are shown in the closed position in which they form a curved mold space of circular cross-section. Joints 5 are connected to the lower mold part 1, around which supports 6 for one closing element 7 or
8 are pivotable. The closing element 7 has a bore 9 which is connected to a supply line 10 for compressed air. The closing element 8 is penetrated by a ventilation channel 11 which can be shut off by means of a regulating screw 12.
The drawing shows the mold in the closed state with a plastic pipe section 13 formed into an arch. The ends of the pipe section are closed airtight by means of the closing elements 7 and 8 pivoted into them. The regulating screw 12 is screwed in all the way and blocks the ventilation duct 11. Compressed air with a pressure of 10 atmospheres, for example, is introduced through the supply line 10. The still warm, plastically deformable pipe section is pressed fully against the walls of the mold and the pipe bend takes on exactly the desired shape. The screw 12 is now loosened somewhat so that air can escape through the ventilation duct 11.
At the same time, air flows in through the supply line 10, whereby the heated air in the pipe section is quickly exchanged, which causes a rapid cooling of the plastic and thus a rapid solidification of the formed pipe bend. After the supply of compressed air has been switched off, the closing elements 7 and 8 are swiveled down, for which purpose suitable mechanisms can be present. Then the upper mold part 3 is raised, which can also be done by means of a suitable mechanism. Then the finished pipe bend is excavated and transported away.
A new pipe section brought to the required softening temperature is now placed from above into the groove 2 of the lower part of the mold. Then the upper part of the mold is lowered into the closed position shown. Then the two closing elements 7 and 8 are swiveled up and pressed into the pipe ends and locked in the illustrated closed position. The regulating screw 12 has meanwhile been closed and the ventilation duct 11 has thus been blocked.
Then compressed air is introduced through the supply line 10 and thus the pipe section is pressed fully against the mold walls and brought into the desired shape, as already described above. The processes already described above are repeated.
The molded parts 1 and 3, shown schematically as solid parts, can be used as metallic hollow parts, e.g. B. made of aluminum, and be cooled. The upper part of the mold can be arranged to be pivotable about an axis in a manner similar to the closure members 7 and 8.