Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines textilen Flächengebildes mit mindestens einem dreidimensionalen bildhaften Muster, wobei über dem Flächengebilde eine latent klebende Distanzschicht und darüber mindestens eine Deckschicht angeordnet und letztere mittels eines Stanzund Prägewerkzeuges längs charakteristischer Linien des Musters unter Aktivierung und Verminderung der Dicke der entsprechenden Teile der Distanzschicht und über diese mit dem Flächengebilde verbunden und die Deckschicht und die Distanzschicht ausserhalb der Konturen des Musters abgetrennt werden.
Verfahren der eingangs genannten Art sind beispielsweise aus den USA-Patentschriften Nrn. 2 729 009 und 2 729 010 bekannt. Dabei wird als Distanzschicht ein kompaktes Material. beispielsweise ein Kunststoff, verwendet, der beim Verbinden der Deckschicht mit dem textilen Flächengebilde längs charakteristischer Linien des Musters erwärmt und an den Linien bis auf eine dünne Verbindungsschicht verdrängt wird.
Da das Material der Distanzschicht praktisch keine Elastizität besitzt. sind die dreidimensionalen bildhaften Muster relativ flach und weisen lediglich scharfe Übergänge an den charakteristischen Linien des Musters auf. Diese scharfen Übergänge werden dadurch verstärkt, da beim Verbinden der Deckschicht mit dem textilen Flächengebilde das Material der Distanzschicht nach beiden Seiten der Verbindungsnaht verdrängt wird. wobei der sich innerhalb des Musters bildende Grat die Scharfkantigkeit der Übergänge noch verstärkt. Das relativ unelastische Material verliert überdies bei dem Verschweissen der Deckschicht über die Distanzschicht mit dem Flächengebilde an Elastizität. so dass eine polsternde Wirkung beim Abnehmen des Schweisswerkzeuges weiter verringert.
ist. Das Nachlassen des Druckes nach dem Schweissvorgang führt weiter dazu, dass sich auf der Deckschicht Runzeln und Falten bilden, die dem bildhaften Muster ein nachteiliges Aussehen verleihen. Diese Falten können durch das relativ unelastische Material der Distanzschicht nicht ausgeglichen werden.
Aus der britischen Patentschrift Nr. 950 262 ist ein Lampenschirm bekannt, bei dem eine innere und eine äussere Schicht über eine Distanzschicht aus Schaumstoff miteinander verbunden sind. Zur Unterstützung dieser Verbindung ist zwischen den einzelnen Schichten ein Klebstoff vorgesehen.
Längs charakteristischer Linien eines Musters ist die äussere Schicht mit der inneren Schicht unter Verdrängung der Distanzschicht verbunden. Die Schaumstoff-Distanzschicht dient nicht als Polster zur Erzielung eines dreidimensionalen Musters, sondern soll lediglich opalisierend wirken. Durch die Verbindung der äusseren und der inneren Schichten längs der charakteristischen Linien, an denen die Schaumstoff-Distanzschicht verdrängt ist, soll erreicht werden, dass die Lichtdurchlässigkeit längs der Verbindungslinien erhöht wird und dadurch diese Linien heller erscheinen als der übrige Teil des Lampenschirmes.
Aufgabe der Erfindung ist es, das eingangs genannte Verfahren zur Herstellung eines textilen Flächengebildes mit mindestens einem dreidimensionalen bildhaften Muster so auszubilden, dass das Muster besonders erhaben ist und besonders sanfte Übergänge zu den charakteristischen Linien des Musters zeigt. Dabei soll weiter die Herstellung des textilen Flächengebildes besonders einfach sein. Bei dem eingangs genannten Verfahren wird dies erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass man eine Gaszellen enthaltende Distanzschicht verwendet, mittels der man die Deckschicht ohne zusätzliche Bindemittel unter Anwendung von Druck und Wärme mit dem textilen Flächengebilde verbindet.
Durch die Verwendung der Gaszellen enthaltende Distanzschicht erhält man ein besonders plastisches Muster, da beim Verschweissen der Deckschicht über die Distanzschicht mit dem textilen Flächengebilde die Gaszellen in der Distanzschicht einerseits ein bleibendes Zusammenpressen der Distanzschicht ausserhalb der charakteristischen Linien vermeiden und sich anderseits unter der Wärmeeinwirkung weiter ausdehnen, so dass ein besonders erhabenes Muster entsteht. Die Gaszellen verhindern auch, dass beim Verschweissen der Deckschicht über die Distanzschicht mit dem Flächengebilde scharfe Grate entstehen, die die Übergänge des dreidimensionalen Musters beeinträchtigen würden.
Durch die Verwendung des Gaszellen enthaltenden Materials ist einer seits der Anteil an verdrängbarem kompaktem Material gegenüber einer Distanzschicht gleicher Dicke, die vollständig aus kompaktem Material besteht, reduziert, und anderseits kann der beim Verschweissen austretende verdrängte Anteil des Materials der Distanzschicht infolge der durch die Gaszellen bedingten Elastizität des Materials leicht ausweichen, ohne Grate zu bilden. Die Gaszellen verleihen dem Muster auch polsterartige Eigenschaften mit bleibender Elastizität, so dass das Muster nicht nur einen angenehmen Griff hat, sondern auch bleibend gespannt ist, wodurch Runzeln oder Falten verhindert werden. Die bleibende Elastizität der Gaszellen liefert auch einen besonders sanften Übergang von den charakteristischen Linien des Musters bis weit ins Muster hinein.
Das Herstellungsverfahren ist überdies besonders einfach, da die Gaszellen enthaltende Distanzschicht direkt zur Verbindung der Deckschicht mit dem Flächengebilde verwendet wird, d. h. also zusätzliche Bindemittel nicht erforderlich sind.
Das Material der Distanzschicht ist vorzugsweise ein thermoplastischer Kunststoffschaum. Es sind jedoch auch andere thermoplastische Materialien für die Distanzschicht geeignet.
Es können Schichten aus natürlichen oder synthetischen Fasern, z. B. solche aus Dynel (TN), verwendet werden, solange sie Gaszellen enthalten und zusammendrückbar sind. Die Distanzschicht kann auch aus einzelnen Partikeln bestehen, die Gaszellen einschliessen. Besonders dann, wenn die Distanzschicht offene Gaszellen enthält, empfiehlt es sich, eine gasundurchlässige Deckschicht und ein beispielsweise durch Kaschieren oder Beschichten gasundurchlässig gemachtes textiles Flächengebilde zu verwenden.
Die Deckschicht kann gegebenenfalls aus dem gleichen Material wie das textile Flächengebilde bestehen. Zum Beispiel können sowohl das textile Flächengebilde als auch die Deckschicht aus Kunststoff, z. B. thermoplastischem Material, bestehen, oder nur eine dieser Schichten kann aus solchem Material bestehen und die andere aus einem anderen Textilmaterial. Zu den Kunststoffen, die sich für Deckschicht und/oder das textile Flächengebilde eignen, gehört beispielsweise das besonders vorteilhafte Vinyl.
Die Deckschicht kann wenigstens zum Teil lichtdurchlässig sein, sei es, dass sie teilweise undurchsichtig und teilweise durchsichtig oder durchscheinend ist oder dass sie mit Ausschnitten versehen ist. In jedem Fall kann die Oberfläche der Distanzschicht, die durch die lichtdurchlässigen Abschnitte der Deckschicht sichtbar ist, entweder völlig glatt oder porös sein, oder sie kann profiliert, d. h. mit einem bestimmten Muster in Flachrelief versehen sein. Ferner kann sie eine oder mehrere Farben haben, und sie kann bedruckt oder in sonstiger Weise mit festliegenden Teilen eines Musters versehen sein, die durch die lichtdurchlässigen Teile der Deckschicht sichtbar sind. Diese können ein Muster auf den übrigen Teilen der Deckschicht und/oder deren lichtdurchlässigen Teilen - soweit diese nicht durch Ausschnitte gebildet sind ergänzen.
Die Möglichkeiten für die dreidimensionale Musterung des textilen Flächengebildes sind praktisch unbegrenzt. Es können auf einem solchen textilen Flächengebilde beispielsweise Bilder, Zahlen, Buchstaben, Symbole, Wappen u. dgl.
dargestellt sein. Das Merkmal Muster soll hier in weitem Sinne sowohl für charakteristisches Aussehen durch erhabene und/oder vertiefte Stellen als auch für das durch Bedrucken, Färben od. dgl. gegebene Aussehen verstanden werden.
Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert, und zwar zeigen:
Fig. 1 einen Ausschnitt aus einem textilen Flächengebilde mit einem dreidimensionalen Muster in Draufsicht,
Fig. 2 das gemusterte textile Flächengebilde nach Fig. 1 im Querschnitt II-II,
Fig. 3 einen Ausschnitt eines weiteren textilen Flächengebildes mit einem dreidimensionalen Muster im Ausschnitt in einer der Fig. 2 analogen Darstellung,
Fig. 4 einen Ausschnitt eines weiteren textilen Flächengebildes mit einem dreidimensionalen Muster in Draufsicht,
Fig. 5 das gemusterte textile Flächengebilde nach Fig. 4 im Querschnitt V-V,
Fig. 6 einen Ausschnitt eines weiteren textilen Flächengebildes mit einem dreidimensionalen Muster ähnlich dem der Fig. 1 in Draufsicht,
Fig. 7 das gemusterte textile Flächengebilde nach Fig.
6 im Querschnitt VII-VII,
Fig. 8 einen Ausschnitt eines weiteren textilen Flächengebildes mit einem dreidimensionalen Muster ähnlich dem der Fig. 6 in Draufsicht,
Fig. 9 einen Ausschnitt eines weiteren gemusterten textilen Flächengebildes ähnlich dem der Fig. 7 in gleicher Darstellung und
Fig. 10 eine Vorrichtung zur Herstellung von textilen Flächengebilden mit dreidimensionalen Mustern in schematischer Darstellung und im Längsschnitt.
In den Fig. 1 und 2 ist ein textiles Flächengebilde mit einem dreidimensionalen Muster dargestellt, wobei letzteres die Gestalt eines Rehkitzes hat. Das Muster 1 ruht auf dem textilen Flächengebilde 2, das ein Vlies, Gewirk oder vorzugsweise Gewebe sein kann.
Eine Distanzschicht 3 aus Kunststoffschaum ist auf das textile Flächengebilde 2 aufgelegt, die ihrerseits noch mit einer Deckschicht 4 aus einem Flachmaterial abgedeckt ist.
Bei der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsform ist gezeigt, dass die Deckschicht 4 aus einem Kunststoff besteht. Die Deckschicht 4 kann auf bekannte Weise metallisiert sein, sie kann eine punktierte Oberflächenstruktur aufweisen, die ihr lichtbrechende Eigenschaften verleiht, sie kann durchscheinend oder durchsichtig oder noch anders ausgebildet sein. Sie ist längs charakteristischer Linien des Musters in schmalen Bereichen 5 und 6 quer zu den dazwischenliegenden Teilen der Distanzschicht 3 mit dem textilen Flächengebilde 2 verbunden bzw. verklebt.
Die Bereiche 5, die sich innerhalb der Randlinie der Schichten 3 und 4 befinden, bilden die Kontur des dreidimensionalen Musters, d. h. des in Fig. 1 dargestellten Rehkitzes, während die Bereiche 6 die innere charakteristische Linie des Musters bilden, d. h. diejenigen, die sich innerhalb der Umrisslinie 5 befinden, wie Fig. 1 zeigt.
Es wird deutlich, dass bei der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsform die Distanzschicht 3 ist, die latent klebend ist und die entlang der Bereiche 5 und 6 schmilzt und dadurch entsprechende Abschnitte der Deckschicht 4 mit dem textilen Flächengebilde 2 verklebt, wenn auf die Bereiche 5 und 6 Druck und Wärme ausgeübt wird. Es könnte zusätzlich auch eines der Materialien der anderen Schichten latent klebend sein, z. B. das Material der Deckschicht 4.
Neben dem Verlauf der Bereiche 5 und 6, die das Muster skizzieren und im wesentlichen eine Liniendarstellung bilden, kann das Muster mit anderen Merkmalen - z. B. Farben od. dgl. - ausgestattet sein, die auf der freiliegenden Oberfläche der Deckschicht 4 oder, wenn diese durchsichtig ist, teilweise auf der freiliegenden Fläche und teilweise auf der innen liegenden, der Distanzschicht 3 zugekehrten Fläche vorhanden sein können. Es kann sogar ein Teil dieser zusätzlichen Ausstattung auf der Distanzschicht 3 selbst vorhanden sein. Die Farbe oder Oberflächenstruktur der Distanzschicht 3 kann auch dort, wo die Deckschicht 4 durchsichtig ist, als Teil des Musters verwendet werden.
Fig. 3 zeigt einen Schnitt, der dem der Fig. 2 entspricht, jedoch durch ein weiteres Ausführungsbeispiel, wobei gleiche Bestandteile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind. Bei Fig. 3 ist jedoch angenommen, dass die Deckschicht 4 metallisiert ist. Wegen der dem Kunststoff durch das Metallisieren erteilten elektrischen Leitfähigkeit ist es häufig nicht erwünscht, dass diese Deckschicht 4 mit der Haut einer das textile Flächengebilde tragenden Person in Berührung kommt.
Aus diesem Grunde wird eine zusätzliche, aus einem durchsichtigen Material bestehende zweite Deckschicht 7 aus Kunststoff aufgebracht. Damit ist die metallisierte Deckschicht 4 durch die durchsichtige Deckschicht 7 hindurch deutlich sichtbar, kann jedoch nicht mit der Haut in Berührung kommen. Was die übrigen Einzelheiten der Fig. 3 betrifft, so ist dieses gemusterte textile Flächengebilde auf die gleiche Weise hergestellt wie das in Fig. 1, d. h. die Deckschichten 4 und 7 werden über die dazwischenliegenden Abschnitte der Distanzschicht 3 hinweg entlang der jeweiligen schmalen Bereiche 5 und 6 auf das textile Flächengebilde 2 geklebt.
In den Fig. 4 und 5 ist ein weiteres dreidimensional gemustertes textiles Flächengebilde gezeigt, bei dem die Deckschicht 4 aus einem sogenannten punktierten Kunststoffmaterial besteht. Damit ist ein Kunststoffmaterial gemeint, z. B. das besonders geeignete Vinyl, bei dem eine oder beide Oberflächen auf geeignete Weise geprägt sind, so dass sie leicht rauh sind. Ist das Material der Deckschicht 4 anfänglich durchsichtig oder durchscheinend, so erhält es durch das Punktieren ein mattes, frostartig kristallines Aussehen. Zusammen mit zusätzlichen Ausbildungen auf der Deckschicht 4 und/oder der Distanzschicht 3 oder Farben oder Kombinationen von Farben mit zusätzlichen Ausbildungen ruft das Muster eine interessante optische Wirkung hervor.
Die der Deckschicht 4 der Ausführungsformen gemäss Fig. 4 und 5 mitgeteilte Oberflächenrauhigkeit ist zur Verdeutlichung in dem Schnitt der Fig. 5 dargestellt.
Die Fig. 6 und 7 zeigen noch ein weiteres textiles Flächengebilde mit einem dreidimensionalen Muster. Wiederum ist das Muster 1 auf einem textilen Flächengebilde 2 angeordnet.
Gleiche Bezugszeichen bezeichnen gleiche Teile wie in den vorhergehenden Figuren. Bei der Ausführungsform gemäss den Fig. 6 und 7 trägt jedoch die Deckschicht das Bezugszeichen 8 und soll aus einem durchsichtigen Flachmaterial bestehen. Wie aus den zu den zusätzlichen Musterteilen 9, 10 und 11 (vgl. Fig. 6) gehörenden Bezugslinien ersichtlich ist, sind die Musterteile - zusätzlich zu den die durch die Bereiche 5 und 6 der charakteristischen Linien umrissenen Muster - auf den beiden gegenüberliegenden Seiten der Deckschicht 8 vorhanden. Der als Schmetterling ausgebildete Musterteil 10 liegt auf der aussen liegenden Fläche der Deckschicht 8, d. h. auf der Distanzschicht 3 abgekehrten Seite.
Die zu den Musterteilen 9 und 11 gehörenden unterbrochenen Bezugslinien deuten an, dass diese Musterteile auf der Rückseite der Deckschicht 8, d. h. auf derjenigen, die zur Distanzschicht 3 gerichtet ist, angeordnet sind. Selbstverständlich können die verschiedenen Musterteile, wenn gewünscht, verschiedene Farben haben, und sie könnten durch Bedrukken, Färben, Malen, Prägen od. dgl. geschaffen sein. Diese Musterteile sind auf verschiedenen Seiten der Deckschicht 8 vorhanden, um optische Effekte hervorzurufen, die anders sind als die, die möglich wären, wenn die Musterteile auf ein und derselben Seite der Deckschicht 8 angeordnet wären. Es sei in diesem Zusammenhang noch einmal betont, dass all diese zusätzlichen, mit den Bezugszeichen 9, 10 und 11 versehenen Musterteile auch auf der Distanzschicht 3 angeordnet sein können.
Selbst wenn keines von ihnen auf der Distanzschicht 3 vorhanden ist, kann deren Oberflächenstruktur und Farbe dazu verwendet werden, die gewünschten optischen Effekte zu erzielen, wenn die Deckschicht aus einem durchsichtigen Flachmaterial besteht, wie es bei der Deckschicht 8 in den Fig. 6 und 7 der Fall ist.
Das dreidimensional gemusterte textile Flächengebilde gemäss Fig. 8 zeigt, dass in der Deckschicht auch Ausschnitte vorhanden sein können. Wiederum bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Teile, und der Querschnitt der Ausführungsform von Fig. 8 ist derselbe wie der in Fig. 3 gezeigte, d. h., eine weitere Deckschicht 7 liegt über der Deckschicht 4.
Die weitere Deckschicht 7 der Fig. 3 liegt über der Deckschicht 4, die ihrerseits über der Distanzschicht 3 liegt, welche auf dem textilen Flächengebilde 2 aufliegt. Letzteres ist in Fig. 8 dadurch angedeutet, dass Teile der weiteren Deckschicht 7 weggebrochen gezeichnet sind, um die Deckschicht 4 freizulegen, und Teile der Deckschicht 4, um die darunterliegende Distanzschicht 3 zu zeigen. Bei dieser Ausführungsform trägt der auf dem die erhabene Ausbildung des Musters darstellenden Rumpf des Rehkitzes sitzende Schmetterling das Bezugszeichen 13. Innerhalb des den Schmetterling 13 begrenzenden schmalen Bereiches 5 ist das Material der weiteren Deckschicht 7 in Form des Schmetterlings ausgeschnitten, wodurch die darunterliegende Deckschicht 4, wie gezeigt, freigelegt ist.
Damit sind Farbe, Beschaffenheit und/oder beliebige Ausbildungsabschnitte auf dem freigelegten Teil der Deckschicht 4 innerhalb des Teils des schmalen Bereichs 5 der Kontur sichtbar, der den Schmetterling 10 umreisst und begrenzt. Das Bezugszeichen 12 weist daraufhin, dass innerhalb des den Körper des Rehkitzes umreissenden schmalen Konturbereiches 5 der nicht ausgeschnittene Abschnitt der weiteren Deckschicht 7 eine andere Farbe haben kann als der freigelegte Abschnitt der Deckschicht 4.
Mit dem Bezugszeichen 14 ist angedeutet, dass die weitere Deckschicht 7 mit einer gedruckten, gemalten, geprägten oder anderweitig hergestellten Umgrenzungslinie versehen sein kann, die sich entweder gleichverlaufend mit dem die Kontur des Rehkitzes umreissenden schmalen Bereich 5 oder innerhalb dieses benachbart erstreckt.
Fig. 9 zeigt einen Querschnitt durch ein plastisch gemustertes textiles Flächengebilde ähnlich dem der Fig. 1 und 2.
Gleiche Bezugszeichen bezeichnen auch hier gleiche Teile.
Zusätzlich ist jedoch in Fig. 9 auf der dem Muster abgewandten Seite des Flächengebildes 2 eine Stützschicht 15 vorhanden, die aus verschiedenen Materialien bestehen kann, vorteilhaft jedoch aus einer biegsamen Vinylfolie. Diese Stützschicht 15 dient einerseits dazu, das textile Flächengebilde im Bereich des Musters zu verstärken, falls das textile Flächengebilde aus einem dünnen Material besteht, das das Beschichten nicht gut verträgt. Während des Aufklebens der Deckschicht 4 über die Distanzschicht 3 hinweg auf das textile Flächengebilde 2 werden Teile der Stützschicht 15, die in der Breite den schmalen Bereichen 5 und 6 entsprechen, auf die gleiche Weise an das textile Flächengebilde 2 geklebt, wodurch eine Verstärkung geschaffen wird.
Falls gewünscht, können danach diejenigen Teile der Stützschicht 15, die zwischen den so angeklebten, den Bereichen 5 und 6 entsprechenden Teilen liegen, entfernt werden, da die angeklebten Abschnitte der Stützschicht 15 für die notwendige Verstärkung ausreichen. Jedoch kann die Stützschicht 15, wie in Fig. 9 gezeigt, auch ganz beibehalten werden und dient in diesem Falle als wasserdichte Schicht und verhindert das Eindringen von Feuchtigkeit durch das textile Flächengebilde 2 in das Schaummaterial der Distanzschicht 3. Der schmale Bereich 5, der die Kontur des Musters darstellt, geht in jedem Fall um den ganzen Umfang herum, da die Deckschicht 4 stets über die Distanzschicht 3 und das textile Flächengebilde 2 hinweg an jeder Stelle entlang der Linie des erhabenen Musters angeklebt sein muss.
Das bedeutet, dass die Stützschicht 15 eine entsprechende, um den ganzen Umfang herumgehende Grenzlinie erhält, die dem schmalen Bereich 5 entspricht, so dass der gesamte Bereich des Musters, der sich innerhalb der Grenzen des äusseren schmalen Bereiches 5 befindet, somit durch die Stützschicht 15 gegen das Eindrin gen von Feuchtigkeit geschützt ist.
Die einzelnen Schichten können in den verschiedenen
Ausführungsformen aus sehr verschiedenen Materialien be stehen. Von den Kunststoffen ist Vinyl besonders geeignet.
Auch das Schaummaterial, aus dem die Distanzschicht be stehen kann, kann ein beliebiger von vielen synthetischen
Schaumstoffen sein. Es kann aber auch ein Faserband aus na türlichen oder synthetischen Fasern, z. B. aus Dynel , für die Distanzschicht verwendet werden. Auf die grosse Zahl der verschiedenen Möglichkeiten bedruckter, bemalter, geprägter oder anderweitig hergestellter Musterteile, die Verwendung verschiedener Farben auf verschiedenen Schichten und die Verwendung von Oberflächenstrukturen verschiedener
Schichten, wie auch auf die Verwendung von lichtbrechenden Eigenschaften zur Erzielung einer grossen Zahl verschiedener Effekte wurde bereits hingewiesen.
Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit bietet die Verwen dung eines Materials als Distanzschicht, das Taschen mit eingeschlossenem Gas bildet. Ein solches Material braucht nicht kontinuierlich zu sein, sondern die Distanzschicht kann diskontinuierlich sein und aus einer Anzahl einzelner kleiner Teilchen bestehen. Das Verbinden der oberen und unteren Schicht miteinander wenigstens an einer um den ganzen Umfang herumgehenden Kontur und in Gegenwart von Wärme führt dann zu einer Ausdehnung des Gases während des Verbindens.
Infolge der Erwärmung drückt das sich ausdehnende Gas, wenn die Deckschicht aus einem thermoplastischen Material besteht, das erweichte Material der Deckschicht innerhalb der um den ganzen Umfang führenden Bereiche gewölbt oder blasenförmig nach oben. Diese Blasen brauchen natürlich nur so klein zu sein, dass sie dem folgenden Zusammenfallen beim Abkühlen und Zusammenziehen des Gases widerstehen. Ist die Deckschicht durchsichtig, so kann die Distanzschicht nach optischen Effekten ausgewählt werden. Ihre Teilchen können, sofern sie aus Teilchen besteht, z. B. gefärbt und/oder glänzend sein. Die gänzlich oder zum Teil mit diesen eingeschlossenen Teilchen gefüllte Blase hat dann das Aussehen einer Münze.
In Fig. 10 illustriert schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung eines dreidimensional gemusterten textilen Flächengebildes. Ein Pressstempel 60 eines Stanz- und Prägewerkzeuges ist mit einer beispielsweise elektrischen Heizeinrichtung 61 bekannter Bauart durch Schrauben 73 oder entsprechende Elemente verbunden.
Die untere Fläche 62 des Pressstempels 60 ist mit nach unten ragenden Ansätzen 65 mit einer scharfen Kante 63 und einem oberhalb dieser Kante 63 befindlichen Flächenabschnitt 64 versehen. Eine im wesentlichen vertikale Kantenfläche 68 erstreckt sich von der scharfen Kante 63 aufwärts zur unteren Fläche 62. Eine geneigte Kantenfläche 69 erstreckt sich von der scharfen Kante 63 zum Flächenabschnitt 64. Der Abstand zwischen der untersten Stelle der scharfen Kante 63 und dem Flächenabschnitt 64 soll vorzugsweise kleiner sein als die Dicke der Schichten 3 und 4 zusammen, die sich auf dem textilen Flächengebilde 2 befinden, das seinerseits auf der Ablage 75 liegt.
Die Breite der Flächenabschnitte 64, in einer Ebene parallel zur allgemeinen Ebene der unteren Fläche 62 gesehen, kann vorteilhafterweise so gross sein, dass sie wenigstens einen Teil der äusseren Kontur des zu applizierenden Musters deckt.
Innerhalb des von den Ansätzen 65 umschriebenen Bereiches liegen Ansätze 67 mit ebenen Stirnflächen 66 und im wesentlichen vertikalen Seitenflächen 70. Die Stirnflächen 64 ergeben, wenn die Vorrichtung in Betrieb ist, die schmalen am Umfang liegenden Verbindungsbereiche zwischen der Deckschicht und dem textilen Flächengebilde, die in den vorhergehenden Figuren gezeigt sind, und die Stirnflächen 66 ergeben die schmalen Bereiche, die sich innerhalb der am Umfang liegenden Verbindungsbereiche befinden. Die allgemeine Ebene der Stirnflächen 66 befindet sich oberhalb der untersten Stelle der scharfen Kanten 63. In der dargestellten Ausführungsform ist gezeigt, dass sie mit der allgemeinen Ebene der Flächenabschnitte 64 zusammenfällt.
Ein Verbindungsglied 72, das hier stabförmig dargestellt ist, verbindet den Pressstempel 60 mit der Heizeinrichtung 61 mit einer geeigneten Betätigungseinrichtung 74, wobei der Doppelpfeil die Bewegungsrichtung des Pressstempels von und zur Ablage 75 angibt. Nach dem Stanz-Prägevorgang ist das dreidimensionale Muster fertig, und eine weitere Stelle des textilen Flächengebildes kann gemustert werden.
Wenn der Pressstempel gegen einen auf der Ablage 75 befindlichen Schichtenstempel aus textilem Flächengebilde 2, Distanzschicht 3 und Deckschicht 4 bewegt wird, durchschneiden die scharfen Kanten 63 die Schichten 4 und 3. Die Flächen 64 und 66 drücken gleichzeitig Abschnitte entsprechender Breite der Deckschicht 4 gegen die Distanzschicht 3 und damit gegen das textile Flächengebilde 2. Der Pressstempel 60 und damit seine Ansätze 64 und 65 werden durch die Heizeinrichtung 61 erwärmt, und die Berührung der Flächen 64 und 66 mit der Deckschicht 4 dient dazu, Wärme durch diese hindurch auf die Distanzschicht 3 zu übertragen, die in einen Bereich der im wesentlichen der Breite der Flächen 64 und 66 entspricht, zusammenfällt, und sie dient ferner dazu, die Distanzschicht in diesen Bereichen mit dem textilen Flächengebilde 2 zu verkleben.
Die vorstehend beschriebenen plastisch gemusterten textilen Flächengebilde können ausserordentlich vielseitig ausgebildet sein und lassen sich sehr vielseitig verwenden, beispielsweise für Kleidungsstücke, Schnittwaren, Wandverkleidung und vieles anderes mehr.
Solche textilen Flächengebilde können beispielsweise als tapetenartige Wandverkleidungen verwendet werden. In diesem Falle ist es zweckmässig, die dem Muster abgewandte Seite des textilen Flächengebildes mit einer Klebeschicht zu versehen, über die das Flächengebilde an die Oberfläche einer Wand oder eines anderen Gegenstandes angeklebt werden kann. Vorzugsweise sieht man eine aktive Klebeschicht vor, die durch eine Schutzschicht geschützt sein kann.
The invention relates to a method for producing a textile fabric with at least one three-dimensional pictorial pattern, with a latently adhesive spacer layer above the fabric and at least one cover layer and the latter using a punching and embossing tool along characteristic lines of the pattern with activation and reduction of the thickness of the corresponding Parts of the spacer layer and connected via this to the sheet-like structure, and the cover layer and the spacer layer are separated outside the contours of the pattern.
Methods of the type mentioned at the beginning are known, for example, from US Pat. Nos. 2,729,009 and 2,729,010. A compact material is used as the spacer layer. For example, a plastic is used which is heated along characteristic lines of the pattern when the cover layer is connected to the textile fabric and is displaced at the lines down to a thin connecting layer.
Because the material of the spacer layer has practically no elasticity. the three-dimensional pictorial patterns are relatively flat and only have sharp transitions on the characteristic lines of the pattern. These sharp transitions are reinforced because when the cover layer is connected to the textile fabric, the material of the spacer layer is displaced on both sides of the connecting seam. the ridge that forms within the pattern increases the sharpness of the transitions. The relatively inelastic material also loses elasticity when the cover layer is welded to the flat structure via the spacer layer. so that a cushioning effect when removing the welding tool is further reduced.
is. The decrease in pressure after the welding process further leads to wrinkles and folds forming on the cover layer, which give the pictorial pattern a disadvantageous appearance. These folds cannot be compensated for by the relatively inelastic material of the spacer layer.
A lampshade is known from British patent specification No. 950 262 in which an inner and an outer layer are connected to one another via a spacer layer made of foam. To support this connection, an adhesive is provided between the individual layers.
The outer layer is connected to the inner layer along the characteristic lines of a pattern, displacing the spacer layer. The foam spacer layer is not used as a cushion to achieve a three-dimensional pattern, but is only intended to have an opalescent effect. By connecting the outer and inner layers along the characteristic lines on which the foam spacer layer is displaced, the aim is to increase the light transmission along the connecting lines and thereby make these lines appear brighter than the rest of the lampshade.
The object of the invention is to design the aforementioned method for producing a textile fabric with at least one three-dimensional pictorial pattern in such a way that the pattern is particularly raised and shows particularly smooth transitions to the characteristic lines of the pattern. The production of the textile fabric should also be particularly simple. In the method mentioned at the beginning, this is achieved according to the invention in that a spacer layer containing gas cells is used, by means of which the cover layer is connected to the textile fabric without additional binders using pressure and heat.
By using the spacer layer containing gas cells, a particularly plastic pattern is obtained, since when the cover layer is welded over the spacer layer to the textile fabric, the gas cells in the spacer layer avoid permanent compression of the spacer layer outside the characteristic lines and, on the other hand, expand further under the action of heat so that a particularly raised pattern is created. The gas cells also prevent sharp burrs from forming when the cover layer is welded over the spacer layer to the flat structure, which would impair the transitions of the three-dimensional pattern.
By using the material containing gas cells, on the one hand, the proportion of displaceable compact material is reduced compared to a spacer layer of the same thickness, which consists entirely of compact material, and on the other hand, the displaced proportion of the material of the spacer layer that emerges during welding can be reduced as a result of the gas cells Easily evade the elasticity of the material without forming burrs. The gas cells also give the pattern cushion-like properties with permanent elasticity, so that the pattern not only has a pleasant grip, but is also permanently tensioned, which prevents wrinkles or creases. The permanent elasticity of the gas cells also provides a particularly smooth transition from the characteristic lines of the pattern right into the pattern.
The manufacturing process is also particularly simple, since the spacer layer containing gas cells is used directly to connect the cover layer to the sheet-like structure, i.e. H. so additional binders are not required.
The material of the spacer layer is preferably a thermoplastic plastic foam. However, other thermoplastic materials are also suitable for the spacer layer.
Layers of natural or synthetic fibers, e.g. B. Dynel (TN) can be used as long as they contain gas cells and are compressible. The spacer layer can also consist of individual particles that enclose gas cells. Particularly when the spacer layer contains open gas cells, it is advisable to use a gas-impermeable cover layer and a flat textile structure made gas-impermeable, for example by lamination or coating.
The cover layer can optionally consist of the same material as the textile fabric. For example, both the textile fabric and the cover layer made of plastic, e.g. B. thermoplastic material exist, or only one of these layers can consist of such a material and the other of another textile material. The plastics that are suitable for the cover layer and / or the textile fabric include, for example, the particularly advantageous vinyl.
The cover layer can be at least partially translucent, be it that it is partially opaque and partially transparent or translucent or that it is provided with cutouts. In either case, the surface of the spacer layer that is visible through the translucent portions of the cover layer can either be completely smooth or porous, or it can be profiled, i. H. be provided with a certain pattern in bas-relief. Furthermore, it can have one or more colors, and it can be printed or provided in some other way with fixed parts of a pattern which are visible through the transparent parts of the cover layer. These can complement a pattern on the remaining parts of the cover layer and / or their translucent parts - unless they are formed by cutouts.
The possibilities for the three-dimensional patterning of the textile fabric are practically unlimited. It can, for example, images, numbers, letters, symbols, coats of arms and. like
be shown. The feature pattern is to be understood here in a broad sense both for a characteristic appearance due to raised and / or depressed areas and for the appearance given by printing, dyeing or the like.
Embodiments of the subject matter of the invention are explained in more detail below with reference to the drawings, namely show:
1 shows a section of a textile fabric with a three-dimensional pattern in plan view,
FIG. 2 shows the patterned textile fabric according to FIG. 1 in cross section II-II,
3 shows a detail of a further textile fabric with a three-dimensional pattern in the detail in a representation analogous to FIG. 2,
4 shows a detail of a further textile fabric with a three-dimensional pattern in plan view,
Fig. 5 shows the patterned textile fabric according to Fig. 4 in cross section V-V,
6 shows a detail of a further textile fabric with a three-dimensional pattern similar to that of FIG. 1 in plan view,
7 shows the patterned textile fabric according to FIG.
6 in cross section VII-VII,
FIG. 8 shows a detail of a further flat textile structure with a three-dimensional pattern similar to that of FIG. 6 in a plan view,
9 shows a detail of a further patterned textile fabric similar to that of FIG. 7 in the same representation and FIG
10 shows a device for the production of textile fabrics with three-dimensional patterns in a schematic representation and in longitudinal section.
1 and 2 show a textile fabric with a three-dimensional pattern, the latter having the shape of a fawn. The pattern 1 rests on the textile fabric 2, which can be a fleece, knitted fabric or preferably woven fabric.
A spacer layer 3 made of plastic foam is placed on the textile planar structure 2, which in turn is covered with a cover layer 4 made of a flat material.
In the embodiment shown in FIGS. 1 and 2, it is shown that the cover layer 4 consists of a plastic. The cover layer 4 can be metallized in a known manner, it can have a dotted surface structure which gives it refractive properties, it can be translucent or transparent or it can be designed in another way. It is connected or glued to the textile fabric 2 along characteristic lines of the pattern in narrow areas 5 and 6 transversely to the parts of the spacer layer 3 lying in between.
The areas 5, which are located within the edge line of the layers 3 and 4, form the contour of the three-dimensional pattern, i. H. of the fawn shown in Fig. 1, while the areas 6 form the inner characteristic line of the pattern, i. H. those which are located within the contour line 5, as FIG. 1 shows.
It is clear that in the embodiment shown in FIGS. 1 and 2, the spacer layer 3 is latently adhesive and melts along the areas 5 and 6 and thereby adheres corresponding sections of the cover layer 4 to the textile sheet 2 when on areas 5 and 6 pressure and heat are applied. In addition, one of the materials of the other layers could also be latently adhesive, e.g. B. the material of the cover layer 4.
In addition to the course of the areas 5 and 6, which sketch the pattern and essentially form a line representation, the pattern can have other features - z. B. colors or the like. - Be equipped on the exposed surface of the cover layer 4 or, if this is transparent, partially on the exposed surface and partially on the inner surface facing the spacer layer 3. Some of this additional equipment can even be present on the spacer layer 3 itself. The color or surface structure of the spacer layer 3 can also be used as part of the pattern where the cover layer 4 is transparent.
FIG. 3 shows a section which corresponds to that of FIG. 2, but through a further exemplary embodiment, the same components being provided with the same reference symbols. In FIG. 3, however, it is assumed that the cover layer 4 is metallized. Because of the electrical conductivity imparted to the plastic by the metallization, it is often not desirable for this cover layer 4 to come into contact with the skin of a person wearing the textile fabric.
For this reason, an additional, made of a transparent material, second cover layer 7 made of plastic is applied. The metallized cover layer 4 is thus clearly visible through the transparent cover layer 7, but cannot come into contact with the skin. As regards the remaining details of Fig. 3, this patterned fabric is made in the same way as that of Fig. 1; H. the cover layers 4 and 7 are glued over the intermediate sections of the spacer layer 3 along the respective narrow areas 5 and 6 to the textile fabric 2.
In FIGS. 4 and 5, another three-dimensionally patterned textile fabric is shown, in which the cover layer 4 consists of a so-called dotted plastic material. By this a plastic material is meant, e.g. B. the particularly suitable vinyl in which one or both surfaces are embossed in a suitable way so that they are slightly rough. If the material of the cover layer 4 is initially transparent or translucent, the puncturing gives it a matt, frost-like crystalline appearance. Together with additional designs on the cover layer 4 and / or the spacer layer 3 or colors or combinations of colors with additional designs, the pattern creates an interesting visual effect.
The surface roughness communicated to the cover layer 4 of the embodiments according to FIGS. 4 and 5 is shown in the section of FIG. 5 for clarification.
FIGS. 6 and 7 show yet another flat textile structure with a three-dimensional pattern. Again, the pattern 1 is arranged on a textile planar structure 2.
The same reference symbols denote the same parts as in the previous figures. In the embodiment according to FIGS. 6 and 7, however, the cover layer bears the reference number 8 and is intended to consist of a transparent flat material. As can be seen from the reference lines belonging to the additional pattern parts 9, 10 and 11 (see FIG. 6), the pattern parts - in addition to the patterns outlined by the areas 5 and 6 of the characteristic lines - are on the two opposite sides of the Cover layer 8 available. The pattern part 10, designed as a butterfly, lies on the outer surface of the cover layer 8, i. H. on the side facing away from the spacer layer 3.
The broken reference lines belonging to the pattern parts 9 and 11 indicate that these pattern parts are on the back of the cover layer 8, i.e. H. on that which is directed to the spacer layer 3 are arranged. Of course, the various pattern parts can, if desired, have different colors, and they could be created by printing, dyeing, painting, embossing or the like. These pattern parts are present on different sides of the cover layer 8 in order to produce optical effects which are different from those which would be possible if the pattern parts were arranged on one and the same side of the cover layer 8. It should be emphasized once again in this connection that all these additional pattern parts, provided with the reference symbols 9, 10 and 11, can also be arranged on the spacer layer 3.
Even if none of them are present on the spacer layer 3, their surface structure and color can be used to achieve the desired optical effects if the cover layer consists of a transparent flat material, as is the case with the cover layer 8 in FIGS. 6 and 7 the case is.
The three-dimensionally patterned flat textile structure according to FIG. 8 shows that cutouts can also be present in the cover layer. Again, like reference numerals indicate like parts, and the cross-section of the embodiment of FIG. 8 is the same as that shown in FIG. That is, a further cover layer 7 lies over the cover layer 4.
The further cover layer 7 of FIG. 3 lies over the cover layer 4, which in turn lies over the spacer layer 3 which rests on the textile sheet-like structure 2. The latter is indicated in FIG. 8 in that parts of the further cover layer 7 are shown broken away in order to expose the cover layer 4, and parts of the cover layer 4 in order to show the spacer layer 3 underneath. In this embodiment, the butterfly sitting on the trunk of the fawn, which represents the raised formation of the pattern, bears the reference numeral 13. is exposed as shown.
The color, texture and / or any desired training sections are thus visible on the exposed part of the cover layer 4 within the part of the narrow area 5 of the contour which outlines and delimits the butterfly 10. The reference numeral 12 indicates that within the narrow contour area 5 which outlines the body of the fawn, the section of the further cover layer 7 that has not been cut out can have a different color than the exposed section of the cover layer 4.
Reference numeral 14 indicates that the further cover layer 7 can be provided with a printed, painted, embossed or otherwise produced boundary line, which either extends in the same direction as the narrow area 5 outlining the contour of the fawn or adjacent within it.
FIG. 9 shows a cross section through a plastically patterned flat textile structure similar to that of FIGS. 1 and 2.
The same reference numerals denote the same parts here as well.
In addition, however, in FIG. 9, on the side of the surface structure 2 facing away from the pattern, there is a support layer 15, which can consist of various materials, but advantageously of a flexible vinyl film. This support layer 15 serves on the one hand to reinforce the textile fabric in the area of the pattern, if the textile fabric consists of a thin material that does not tolerate coating well. During the gluing of the cover layer 4 over the spacer layer 3 to the textile fabric 2, parts of the support layer 15, which correspond in width to the narrow areas 5 and 6, are glued to the textile fabric 2 in the same way, whereby a reinforcement is created .
If desired, those parts of the support layer 15 which lie between the parts corresponding to the areas 5 and 6 that are glued on in this way can then be removed, since the glued-on sections of the support layer 15 are sufficient for the necessary reinforcement. However, the support layer 15, as shown in FIG. 9, can also be retained entirely and in this case serves as a waterproof layer and prevents moisture from penetrating through the textile fabric 2 into the foam material of the spacer layer 3. The narrow area 5, which the Represents the contour of the pattern, goes in any case around the entire circumference, since the cover layer 4 must always be glued over the spacer layer 3 and the textile fabric 2 at every point along the line of the raised pattern.
This means that the support layer 15 is given a corresponding boundary line that goes around the entire circumference and that corresponds to the narrow area 5, so that the entire area of the pattern that is located within the boundaries of the outer narrow area 5 is passed through the support layer 15 is protected against the ingress of moisture.
The individual layers can be in different
Embodiments are available from very different materials. Of the plastics, vinyl is particularly suitable.
The foam material from which the spacer layer can be made can also be any of many synthetic materials
Be foams. But it can also be a sliver made of natural or synthetic fibers such. B. made of Dynel, can be used for the spacer layer. The large number of different possibilities of printed, painted, embossed or otherwise manufactured sample parts, the use of different colors on different layers and the use of surface structures of different
Layers, as well as the use of refractive properties to achieve a large number of different effects, have already been pointed out.
Another advantageous option is the use of a material as a spacer layer that forms pockets with enclosed gas. Such a material need not be continuous, but the spacer layer can be discontinuous and consist of a number of individual small particles. The joining of the upper and lower layers to one another at least on a circumferential contour and in the presence of heat then leads to an expansion of the gas during the joining.
As a result of the heating, the expanding gas, if the cover layer consists of a thermoplastic material, presses the softened material of the cover layer upwards in an arched or bubble shape within the areas leading around the entire circumference. Of course, these bubbles only need to be small enough to withstand the subsequent collapse as the gas cools and contracts. If the cover layer is transparent, the spacer layer can be selected according to optical effects. Their particles can, if they consist of particles, e.g. B. colored and / or shiny. The bubble, which is completely or partially filled with these enclosed particles, then has the appearance of a coin.
FIG. 10 schematically illustrates an apparatus for producing a three-dimensionally patterned textile fabric. A press die 60 of a punching and embossing tool is connected to a known type of electrical heating device 61, for example, by screws 73 or corresponding elements.
The lower surface 62 of the ram 60 is provided with downwardly projecting shoulders 65 with a sharp edge 63 and a surface section 64 located above this edge 63. A substantially vertical edge surface 68 extends from the sharp edge 63 upwards to the lower surface 62. An inclined edge surface 69 extends from the sharp edge 63 to the surface section 64. The distance between the lowermost point of the sharp edge 63 and the surface section 64 should preferably be smaller than the thickness of the layers 3 and 4 together, which are located on the textile fabric 2, which in turn lies on the shelf 75.
The width of the surface sections 64, seen in a plane parallel to the general plane of the lower surface 62, can advantageously be so large that it covers at least part of the outer contour of the pattern to be applied.
Within the area circumscribed by the lugs 65 are lugs 67 with flat end faces 66 and essentially vertical side faces 70. When the device is in operation, the end faces 64 result in the narrow peripheral connecting areas between the cover layer and the textile fabric, which are shown in FIG are shown in the previous figures, and the end faces 66 provide the narrow areas which are located within the peripheral connection areas. The general plane of the end faces 66 is located above the lowest point of the sharp edges 63. In the illustrated embodiment, it is shown that it coincides with the general plane of the surface sections 64.
A connecting member 72, shown here in the form of a rod, connects the press ram 60 to the heating device 61 with a suitable actuating device 74, the double arrow indicating the direction of movement of the press ram from and to the tray 75. After the stamping and embossing process, the three-dimensional pattern is ready, and a further point of the textile fabric can be patterned.
When the press ram is moved against a layer stamp of textile fabric 2, spacer layer 3 and cover layer 4 located on the tray 75, the sharp edges 63 cut through the layers 4 and 3. The surfaces 64 and 66 simultaneously press sections of corresponding widths of the cover layer 4 against the Spacer layer 3 and thus against the textile fabric 2. The press die 60 and thus its attachments 64 and 65 are heated by the heating device 61, and the contact of the surfaces 64 and 66 with the cover layer 4 serves to transfer heat through this to the spacer layer 3 which coincides in a region which essentially corresponds to the width of the surfaces 64 and 66, and it also serves to glue the spacer layer to the textile fabric 2 in these regions.
The plastically patterned textile fabrics described above can be made extremely versatile and can be used in a very versatile manner, for example for items of clothing, cut goods, wall cladding and much more.
Such textile fabrics can be used, for example, as wallpaper-like wall coverings. In this case it is expedient to provide the side of the textile fabric facing away from the pattern with an adhesive layer via which the fabric can be glued to the surface of a wall or another object. An active adhesive layer is preferably provided, which can be protected by a protective layer.