Procédé pour mélanger des biscuits et appareil pour sa mise en oeuvre
La présente invention comprend un procédé pour mélanger des biscuits transportés en rangées sur un premier transporteur et un appareil pour la mise en oeuvre de ce procédé.
Pendant la cuisson, les biscuits sont normalement transportés à travers un four sur une bande transporteuse d'où ils sortent sous forme de rangées espacées en travers de la bande. En pratique, les caractéristiques du four varient inévitablement sur la largeur de la bande de sorte que la cuisson des biscuits varie de façon correspondante. On a remarqué ordinairement que les rangées les plus extérieures sont légèrement plus cuites que les rangées intérieures, les biscuits des rangées extérieures tendant ainsi à tre légèrement plus minces et plus denses que les autres.
Dans les procédés de traitement normaux, les rangées provenant du four passent par une succession de stades dans lesquels, par exemple, elles sont converties en colonnes de biscuits empilés, les biscuits étant transférés d'un transporteur à un autre, et éventuellement enveloppés. Si les biscuits restent dans leurs rangées initiales, les paquets obtenus à partir des rangées extérieures tendent à différer légèrement quant à la qualité et à la quantité des paquets provenant des rangées intérieures. Ce fait constitue en lui-mme un inconvénient et augmente aussi la difficulté de déterminer le nombre correct de biscuits qui doivent tre introduits dans chaque fournée envoyée à la machine à envelopper.
En bref. on a reconnu qu'il était désirable de mélanger les biscuits des différentes rangées, mais jusqu'à maintenant ce mélange a été fait manuellement en prenant quelques biscuits au hasard d'une rangée et en les transférant dans une autre rangée, ce qui augmente de façon considérable la manutention requise par les biscuits.
Le procédé que comprend l'invention est caractérisé en ce qu'on retire un biscuit de chaque rangée pour former un groupe, et on forme à partir de ce groupe une seule rangée sur un second transporteur, ces rangées contenant un mélange de biscuits provenant de toutes les rangées initiales. Il peut tre avantageux de former un certain nombre de groupes successifs à par tir r des rangées de biscuits sur le premier transporteur et de transférer tous ces groupes pratiquement simultanément sur le second transporteur de manière à former un certain nombre de rangées mélangées sur ce second transporteur.
En d'autres mots, quand les rangées de biscuits atteignent un point donné, elles sont formées en groupes mélangés qui contiennent chacun un biscuit de chaque rangée initiale et un certain nombre de groupes sont accumulés selon le nombre de rangées requises sur le second transporteur. Quand ces groupes au nombre requis ont été assemblés, ils sont transférés sur le second transporteur pour former le nombre requis de rangées mélangées. Le processus est répété de façon que tous les biscuits sur le premier transporteur soient retirés de façon continue, et quand de nouveaux groupes en nombre voulu ont été accumulés, ils sont à nouveau transférés sur le second transporteur pour s' ajouter aux rangées existantes.
De cette manière, le procédé de mélange est effectué de manière continue et les biscuits provenant du nombre initial de rangées sur le premier transporteur sont répartis en tout nombre requis de rangées sur le second transporteur, chacune contenant un mélange complet et uniforme de biscuits provenant de toutes les rangées initiales.
Pour transférer les groupes de biscuits du premier transporteur au second, on peut utiliser un transporteur intermédiaire. Dans ce but, les rangées de biscuits provenant du premier transporteur peuvent tre envoyées dans des magasins respectifs depuis le fond desquels les biscuits sont retirés pour former les groupes mélangés.
Chaque groupe de biscuits sur le transporteur intermédiaire est de préférence sous forme d'une rangée qui peut tre ensuite transférée au second transporteur sans nécessiter de réarrangement.
Les premier et second transporteurs forment normalement une partie de l'équipement de manutention des biscuits et l'appareil de mélange lui-mme doit par con
séquent comprendre un certain nombre de magasins montés sur une ligne s'étendant horizontalement pour recevoir les biscuits des rangées respectives sur le premier transporteur, chaque magasin étant capable de supporter les biscuits en une colonne pratiquement verticale depuis le fond de laquelle un biscuit à la fois peut tre retiré, un transporteur intermédiaire se déplaçant audessous des magasins et comportant des moyens pour saisir un biscuit à la fois du fond de chaque magasin pour former un groupe mélangé, et un mécanisme pour transférer les groupes successifs de biscuits au second transporteur.
Les groupes mélangés transférés au second transporteur sont alors chassés sous forme de rangées vers un stade subséquent du procédé, de la façon ordinaire. Ces rangées peuvent tre envoyées directement dans une machine à envelopper.
Comme indiqué ci-dessus, le mécanisme de transfert fonctionne de préférence pour transférer un certain nombre de groupes simultanément du transporteur intermédiaire au second transporteur afin de former un nombre de rangées mélangées sur le second transporteur correspondant au nombre de rangées requises pour alimenter les machines à envelopper ou d'autres machines à alimenter. Si le groupe mélangé doit tre sous forme d'une rangée sur le transporteur intermédiaire, ce qui est le moyen préféré car il évite la nécessité d'un réarrangement subséquent, la ligne de magasins doit tre sensiblement perpendiculaire à la direction de déplacement du transporteur intermédiaire qui peut comprendre alors une série de lames recevant chacune une rangée de biscuits des magasins.
Le mouvement de ces lames doit tre synchronisé avec celui des poussoirs formant une partie du mécanisme pour saisir les biscuits depuis le fond des magasins, ces poussoirs étant retirés au-dessous de la surface des lames respectives avant d'atteindre le mécanisme de transfert. En d'autres mots, quand chaque lame du transporteur intermédiaire approche de la ligne de magasins, elle est suivie immédiatement par un poussoir qui saisit un biscuit du fond de chaque magasin et le dépose sur la lame. Les poussoirs sont alors retirés et la lame continue sa course jusqu'au point de transfert. Dans ce but, les poussoirs peuvent tre portés par un troisième transporteur dont la trajectoire descend au-dessous de celle du transporteur intermédiaire avant d'atteindre le point de transfert.
Quand chaque groupe mélangé de biscuits est sous forme d'une rangée supportée par la lame du transporteur intermédiaire, le transfert est particulièrement simple car il suffit en principe de pousser chaque rangée latéralement en dehors de sa lame sur le second transporteur disposé plus bas. Le mécanisme de transfert peut ainsi comprendre un certain nombre de parois mobiles verticalement, chacune étant commandée de façon à se déplacer dans une position lui permettant d'arrter le groupe de biscuits respectif quand il a atteint son point de transfert, de sorte que grâce au mouvement continu du transporteur intermédiaire, chaque groupe est retiré de sa lame et tombe sur le second transporteur.
Le dessin annexé illustre, à titre d'exemple, une mise en oeuvre du procédé et représente, également à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'appareil que comprend l'invention.
La fig. 1 est une vue schématique illustrant cette mise en oeuvre.
La fig. 2 est une vue latérale, partiellement en coupe, de cette forme d'exécution.
La fig. 3 est une coupe, à plus grande échelle, selon
III-III de la fig. 2.
La fig. 4 est une vue en plan correspondant à la fig. 2, et
la fig. 5 est une vue, à plus grande échelle, d'un mécanisme représenté à la fig. 2.
Si on se rapporte à la fig. 1, on voit que des biscuits sont amenés depuis un premier transporteur non représenté à un certain nombre de magasins 1. En pratique, il existe un nombre relativement grand de magasins s'étendant en travers de la largeur du transporteur, par exemple quatorze magasins. Dans l'exemple envisa ge, pour plus de clarté, on a représenté cinq magasins seulement. Les magasins eux-mmes et les biscuits provenant de ces derniers sont désignés respectivement par les lettres A, B, C, D et E. Les biscuits sont saisis au fond des magasins au moyen de poussoirs 2 portés par des traverses 3 d'un autre transporteur 4. Ce dernier est synchronisé avec un transporteur intermédiaire 5 comprenant des lames plates 6.
Les transporteurs 4 et 5 sont synchronisés de manière que lorsqu'une lame 6 atteint la ligne des magasins 1, une rangée de poussoirs 2 est en position pour chasser un biscuit du fond de chaque magasin de manière que les biscuits soient déposés sur la lame 6 comme le montre le dessin. En d'autres mots, une rangée de biscuits comprenant un biscuit de chacun des magasins A, B, C, D et E, et par conséquent un biscuit de chacune des rangées initiales sur le premier transporteur, est transportée en avant et comprend un mélange complet de biscuits provenant des rangées initiales.
Quand chaque lame 6 quitte la ligne des magasins 1, elle est suivie par les poussoirs 2, mais comme le transporteur 4 est plus court que le transporteur 5, ces poussoirs descendent bientôt au-dessous de la surface de la lame qui continue alors son mouvement vers un mécanisme de transfert 7. Dans l'exemple représenté, il existe trois parois 8 capables d'un mouvement dans une direction générale verticale. Quand ces parois 8 sont dans la position soulevée, les lames 6 avec leurs biscuits peuvent passer au-dessous des parois 8 et, comme représenté à la fig. 1, trois lames 6 s'approchent des parois 8 respectives.
En ce point, les parois sont abaissées et quand les biscuits de chaque lame s'engagent avec les parois respectives, ils sont arrtés et, par r suite du mouvement continu des lames, tombent sur un second transporteur comprenant des bandes individuelles 9 qui emportent les biscuits, par exemple vers une machine à envelopper. On voit que les biscuits sont encore sous forme d'une rangée complètement mélangée et sont envoyés dans la machine à envelopper sous cette forme.
En d'autres mots, il résulte de la série de stades décrits ci-dessus que les biscuits dans les rangées sur le transporteur initial sont distribués à nouveau en un certain nombre de rangées mélangées sur le transporteur 9.
Le transporteur initial peut comporter un nombre relativement grand de rangées de biscuits et le transporteur 9 peut porter tout nombre requis de rangées selon le nombre de machines à emballer. On n'a représenté que trois de ces rangées, mais en utilisant un nombre équivalent de parois 8 et en commandant le fonctionnement en conséquence on pourrait avoir un beaucoup plus grand nombre de rangées sur le transporteur 9. Par ailleurs, en réglant le cycle de fonctionnement des parois 8, on pourrait avoir un plus petit nombre de rangées. Par exemple, si les parois sont descendues après le passage de deux lames seulement portant leurs biscuits, seules les deux premières bandes du transporteur 9 recevront ces biscuits. Le fonctionnement est ainsi extrmement souple et si une machine à envelopper est mise hors service, on peut couper son alimentation en biscuits.
Les groupes de biscuits sur le transporteur intermédiaire 5 sont sous forme de rangées, mais il serait possible aussi que les biscuits soient sous forme de piles de sous , les biscuits se chevauchant les uns les autres.
Cela peut s'obtenir par un réalignement des magasins 1 et par un réglage du mécanisme de prise. Le transfert est un peu plus compliqué et c'est pour cette raison que l'emploi des rangées est préféré. De mme, en plaçant la ligne des magasins 1 parallèle à la direction de déplacement du transporteur intermédiaire 5, et non transversalement comme représenté, un seul poussoir peut saisir un biscuit au fond de chaque magasin pour former une pile de biscuits, et celle-ci peut tre transférée à son tour au transporteur 9 par un mécanisme de transfert approprié. Dans chaque cas, le principe est le mme, en ce sens qu'un groupe de biscuits mélangés est formé en retirant un biscuit de chaque rangée sur le transporteur initial, et ce groupe mélangé est alors transféré au second transporteur sous forme d'une rangée mélangée.
L'appareil permettant une mise en oeuvre du procédé illustré par la fig. 1 va tre décrit maintenant. On voit à la fig. 2 les magasins 1 et une colonne de biscuits 12 dans chacun d'eux. Les biscuits 12 sont supportés par une pièce 13 en L (dont le fonctionnement est décrit plus loin), de manière à pouvoir tre pris par les lames 2 du transporteur 4 qui est entraîné par une chaîne 14 à partir d'une roue d'entraînement 15 qui entraîne aussi le transporteur 5 par une autre chaîne 16 et une roue à chaîne 17. Les parois 8 fonctionnent de la manière décrite précédemment (fig. 1) et quatre seulement de ces parois sont représentées. En plus de son mouvement vertical, chaque paroi présente une composante de mouvement horizontale.
Le cycle de mouvement de chaque paroi est tel qu'après l'arrt des biscuits dans la position représentée à la fig. 2, chaque paroi est soulevée pour permettre le passage de biscuits, et ensuite déplacée vers la droite jusqu'à ce que la rangée de biscuits qui doit tre transférée approche. En ce point, la paroi est légèrement abaissée en avant du bord menant de la rangée de biscuits puis accélérée à une vitesse égale à la vitesse constante de transporteur 5. Quand ces vitesses sont égales, le bord menant de la rangée de biscuits est juste venu en contact avec la paroi 8. Cela se produit juste avant que la rangée de biscuits atteigne son point de transfert, et immédiatement après la paroi 8 est ralentie jusqu'à ve nir au repos au point de transfert.
De e cette façon, la vitesse relative entre la rangée de biscuits et la paroi à l'instant de l'engagement peut tre rendue pratiquement nulle ou au moins suffisamment faible pour éviter des rebonds. Quand le mouvement horizontal de la paroi se ralentit, la rangée de biscuits est graduellement poussée sur le bord de sa lame 6 dans la position représentée à la fig. 2 dans laquelle la lame a atteint son point de transfert et est stationnaire. Ensuite les lames 6 continuent à se déplacer vers la gauche et chaque rangée de biscuits tombe alors sur le transporteur 9.
Toutes les parois 8 sont portées par un chariot 28 dont le mouvement vertical et le mouvement horizontal sont commandés indépendamment. Le mouvement vertical est produit au moyen de deux bielles verticales 29 déposées respectivement vers les deux extrémités du chariot, la bielle de gauche étant brisée (fig. 2) pour faciliter le dessin. On peut voir d'après la bielle de droite que chaque bielle est guidée par deux rouleaux 30 et connectée par une bielle 31 à un bras 32 d'un levier coudé pivotant sur un axe 33 et dont un autre bras 34 est connecté à une tige 35. Cette tige est reliée à son tour par un pivot 36 à un levier 37 pouvant tourner sur une console 38 et portant un palpeur 39 coopérant avec une came 40.
Le levier 37 est tourné par la came 40 et la tige 35 fait basculer le levier coudé 32, 34 de manière à soulever et abaisser la bielle 29 et par conséquent le chariot 28.
La bielle 29 de gauche est connectée à un second levier coudé semblable au levier 32, 34 et qui bascule depuis le bras 34 par une tige 41.
Le mouvement horizontal de toutes les parois 8 est produit par une autre came 45 sur le mme arbre 46 que la came 40. Cette came 45 commande un palpeur 47 sur un levier 48 qui pivote sur un axe 49 et est connecté à son extrémité supérieure à une tige 50. Celle-ci est connectée au chariot 28 qui peut glisser dans la direction horizontale entre des rouleaux 53 montés sur les deux bielles 29. De cette façon, les mouvements vertical et horizontal du chariot et par conséquent des parois 8 sont commandés tout à fait indépendamment pour donner le cycle d'opérations déjà décrites. De plus, en remplaçant les cames 40 et 45 par d'autres cames, il est possible de régler le cycle de fonctionnement de manière à faire varier le nombre de rangées mélangées, comme décrit plus haut.
La fig. 2 montre les biscuits indiqués par la référence 55 dans une position dans laquelle ils sont juste sur le point de tomber des lames 6 sur le second transporteur 9. Comme on l'a vu précédemment (fig. 1), ce transporteur comporte un certain nombre de bandes individuelles 9, une pour chaque rangée de biscuits mélangés. Un brin supérieur 9A et un brin inférieur 9B de chaque bande (fig. 2) sont séparés par des rouleaux d'espacement 60, le brin inférieur étant supporté par un plateau 61. Certaines des bandes 9 sont t représentées en coupe, tandis que les bandes de gauche, qui ne sont pas en coupe, montrent la trajectoire complète d'une bande du transporteur vers le bas sur des rouleaux d'entraînement 62.
La configuration générale des divers transporteurs est bien visible à la fig. 4 qui montre, comme la fig. 2, les biscuits 55 engagés avec les parois 8 respectives et prts à tomber de leurs lames 6 sur les bandes 9 du transporteur disposées au-dessous. Les bandes 9 s'étendent latéralement au-delà du transporteur 5 et de ses lames 6 et la fig. 4 montre trois des bandes 9 du transporteur se terminant en des points décalés 91, 92 et 93.
A l'extrémité de chaque bande les biscuits tombent sur un autre transporteur 95 pour passer le long de canaux individuels 96, 97 et 98 espacés horizontalement depuis les extrémités étagées des bandes 9. Les trois canaux 96, 97 et 98 sont séparés par des parois fixes 100.
On comprend que le procédé mis en oeuvre par l'appareil représenté aux fig. 2 à 4 est l'équivalent exact de celui illustré plus simplement à la fig. 1.
On va envisager certains détails en se référant à la fig. 3. Le transporteur 5 est constitué en fait par deux transporteurs séparés se déplaçant côte à côte, de sorte que chaque lame 6 est formée en réalité de deux moitiés séparées alignées l'une avec l'autre et supportées au milieu du transporteur par une chaîne commune 70 et aux extrémités extérieures par des chaînes séparées 71 et sur2. De mme, les parois 8 sont aussi formées de deux moitiés fixées chacune à une traverse commune 74 constituant une partie du chariot 28. La fig. 3 montre en détail la relation entre les bielles verticales 29, leurs rouleaux 53 et le chariot 28.
On peut voir que les bielles 29 sont en fait doublées de sorte qu'il existe une bielle de chaque côté de l'appareil dans son ensemble et que les bras de leviers 32 et les bielles 31 sont doublés également, étant commandés par l'axe de pivotement 33 qui est constitué par un arbre non représenté à la fig. 3 s'étendant en travers de la largeur de l'appareil. Le brin de retour 80 du transporteur 5 est visible à la fig. 3 et on peut voir que les trois chaînes 70, 71, 72 sont supportées par des rails 81. L'appareil dans son ensemble est enfermé dans un coffret 82 et supporté par des pieds 83 (fig. 2).
L'arbre 46, outre qu'il commande les cames 40 et 45, commande une troisième came 105 d'un mécanisme d'actionnement (fig. 5). Un palpeur 106 coopère avec la came 105 pour commander un levier coudé 107 pivotant sur un axe 108. L'autre bras du levier 107 comporte une surface d'appui 109 qui oscille verticalement lorsque la came 105 tourne.
La surface d'appui 109 commande le fonctionnement d'un plon (yeur 110 contrôlé par un ressort 111. Ce plon geur peut glisser dans un bloc 112 porté par un plateau 113. Le plateau 113 est monté à son tour de facon à pouvoir glisser dans une direction horizontale sur des tioes d'annui 117 contre l'action de ressorts 118. Le plateau 113 comDorte un proloneement 120 dirigé vers le bras qui coonère avec un solénoïde 121. Quand ce dernier est excité. il déplace le plateau 113 vers la gauche. comme l'indique une flèche 122. contre l'action des ressorts 118. oe qui amène le plongeur 110 en alignement avec la surface d'appui 109.
Tant que le mécanisme est dans la position représentée à la fiz. 5. la surface d'appui 109 neut aller et venir librement sans affecter le plon > eur 110. Quand le solénoi (le 121 est excité.
cependant le olonéur 110 est aussi déplacé selon un mouvement alternatif et transmet ce mouvement par une tiare verticale 125 à un bras 126 d'un levier ooudé tournant autour d'un arbre 127 et comportant un second bras 128 qui s'enlyaaze avec une butée résylab1e 139 dans la position représentée à la fi. 5 et maintient ainsi la tiee 125 en place quand elle n'est pas engagée par le plongeur 110.
La pièce 13 en L qui supporte les biscuits 12 dans chaque magasin est commandée par l'arbre 127 et pivote sur un bras 132 s'étendant depuis l'arbre 127 et suidé par un second bras 131 qui pivote à son autre extrémité sur le bâti de l'appareil. Par suite de cette connexion, le mouvement vertical de la tige 125 est converti en un mouvement vertical correspondant de la pièce 13. Dans sa position inférieure de cette pièce 13 (fig. 5) le biscuit de fond du magasin peut tre saisi par un poussoir 2 du transporteur qui présente un évidement 133 pour recevoir la partie horizontale 134 de la pièce 13 et permettre ainsi un libre mouvement de chaque poussoir 2 successif. De cette manière. les biscuits sont successivement saisis depuis le fond de chaque magasin comme décrit plus haut et représenté en 135.
Quand la tige 125 est soulevée, toutefois, la pièce 13 est aussi soulevée, les biscuits 12 sont soulevés et le poussoir 2 ne peut saisir le biscuit du fond du magasin.
Tant que le solénoïde 121 est au repos, les poussoirs 2 continuent à saisir les biscuits du fond du magasin, mais quand le solénoïde est excité, toutes les pièces 13 sont soulevées chaque fois qu'une rangée de poussoirs 2 atteint le magasin, et dans ces conditions les biscuits ne sont pas enlevés. Si on désire arrter l'alimentation des biscuits pour certaines seulement des bandes 9 du transporteur, le solénoïde 121 est excité pendant une partie correspondante du cycle. Par exemple, si le solénoïde est excité pendant une demi-révolution de la came 105, les biscuits sont retenus pour des groupes alternés des lames 6 sur le transporteur 5 et par conséquent ne passent pas sur les bandes 9 correspondantes du transporteur.
Method for mixing biscuits and apparatus for its implementation
The present invention comprises a method for mixing cookies transported in rows on a first conveyor and an apparatus for carrying out this method.
During baking, the cookies are normally transported through an oven on a conveyor belt from which they exit in rows spaced across the belt. In practice, the characteristics of the oven will inevitably vary across the width of the strip so that the baking of the cookies varies correspondingly. It has usually been observed that the outermost rows are slightly more cooked than the inner rows, the cookies of the outer rows thus tending to be slightly thinner and denser than the others.
In normal processing processes, the rows coming from the oven go through a succession of stages in which, for example, they are converted into stacked cookie columns, the cookies being transferred from one conveyor to another, and possibly wrapped. If the cookies remain in their original rows, the packages obtained from the outer rows tend to differ slightly in quality and quantity from the packages obtained from the inner rows. This fact in itself constitutes a drawback and also increases the difficulty of determining the correct number of cookies which must be introduced into each batch sent to the wrapping machine.
In short. it was recognized that it was desirable to mix cookies from different rows, but so far this mixing has been done manually by taking a few cookies at random from one row and transferring them to another row, increasing by considerably the handling required by the cookies.
The method that the invention comprises is characterized in that removing a cookie from each row to form a group, and from this group is formed a single row on a second conveyor, these rows containing a mixture of cookies from all initial rows. It may be advantageous to form a certain number of successive groups by pulling rows of cookies on the first conveyor and to transfer all these groups practically simultaneously on the second conveyor so as to form a certain number of mixed rows on this second conveyor. .
In other words, when the rows of cookies reach a given point, they are formed into shuffled groups which each contain one cookie from each initial row and a number of groups are accumulated according to the number of rows required on the second conveyor. When these groups of the required number have been assembled, they are transferred to the second conveyor to form the required number of mixed rows. The process is repeated so that all cookies on the first conveyor are continuously removed, and when new groups in the desired number have been accumulated, they are transferred again to the second conveyor to add to the existing rows.
In this way, the mixing process is carried out continuously and the cookies from the initial number of rows on the first conveyor are distributed into any required number of rows on the second conveyor, each containing a complete and uniform mixture of cookies from the first conveyor. all initial rows.
To transfer groups of cookies from the first conveyor to the second, an intermediate conveyor can be used. For this purpose, the rows of cookies coming from the first conveyor can be sent to respective magazines from the bottom of which the cookies are removed to form the mixed groups.
Each group of cookies on the intermediate conveyor is preferably in the form of a row which can then be transferred to the second conveyor without requiring rearrangement.
The first and second conveyors normally form part of the cookie handling equipment and the mixing apparatus itself should therefore be used.
sequent comprising a number of magazines mounted in a line extending horizontally to receive the cookies of the respective rows on the first conveyor, each magazine being capable of supporting the cookies in a substantially vertical column from the bottom of which one cookie at a time can be removed, an intermediate conveyor moving below the magazines and comprising means for gripping a cookie both from the bottom of each magazine to form a mixed group, and a mechanism for transferring the successive groups of cookies to the second conveyor.
The mixed groups transferred to the second conveyor are then flushed out in rows to a subsequent stage of the process in the ordinary manner. These rows can be sent directly to a wrapping machine.
As noted above, the transfer mechanism preferably operates to transfer a number of groups simultaneously from the intermediate conveyor to the second conveyor to form a number of mixed rows on the second conveyor corresponding to the number of rows required to feed the machines. wrap or other feeding machines. If the mixed group is to be in the form of a row on the intermediate conveyor, which is the preferred means because it avoids the need for a subsequent rearrangement, the row of magazines must be substantially perpendicular to the direction of movement of the intermediate conveyor. which can then include a series of blades each receiving a row of cookies from the stores.
The movement of these blades must be synchronized with that of the pushers forming part of the mechanism for gripping the biscuits from the bottom of the magazines, these pushers being withdrawn below the surface of the respective blades before reaching the transfer mechanism. In other words, as each blade of the intermediate conveyor approaches the row of magazines, it is immediately followed by a pusher which grabs a cookie from the bottom of each magazine and places it on the slide. The pushers are then withdrawn and the blade continues to travel to the transfer point. For this purpose, the pushers can be carried by a third conveyor, the trajectory of which descends below that of the intermediate conveyor before reaching the transfer point.
When each mixed group of cookies is in the form of a row supported by the blade of the intermediate conveyor, the transfer is particularly simple because in principle it suffices to push each row laterally out of its blade onto the second conveyor arranged below. The transfer mechanism can thus comprise a number of vertically movable walls, each of which is controlled to move into a position allowing it to stop the respective group of cookies when it has reached its transfer point, so that thanks to the continuous movement of the intermediate conveyor, each group is removed from its blade and falls on the second conveyor.
The appended drawing illustrates, by way of example, an implementation of the method and represents, also by way of example, an embodiment of the apparatus which the invention comprises.
Fig. 1 is a schematic view illustrating this implementation.
Fig. 2 is a side view, partially in section, of this embodiment.
Fig. 3 is a section, on a larger scale, according to
III-III of fig. 2.
Fig. 4 is a plan view corresponding to FIG. 2, and
fig. 5 is a view, on a larger scale, of a mechanism shown in FIG. 2.
If we refer to fig. 1, it is seen that cookies are fed from a first conveyor not shown to a number of magazines 1. In practice, there are a relatively large number of magazines extending across the width of the conveyor, for example fourteen magazines. In the example considered, for greater clarity, only five stores have been shown. The magazines themselves and the cookies coming from them are designated respectively by the letters A, B, C, D and E. The cookies are grasped at the bottom of the magazines by means of pushers 2 carried by sleepers 3 of another conveyor 4. The latter is synchronized with an intermediate conveyor 5 comprising flat blades 6.
The conveyors 4 and 5 are synchronized so that when a blade 6 reaches the row of magazines 1, a row of pushers 2 is in position to drive a cookie from the bottom of each magazine so that the cookies are deposited on the slide 6 as the drawing shows. In other words, a row of cookies comprising one cookie from each of stores A, B, C, D and E, and therefore one cookie from each of the initial rows on the first conveyor, is transported forward and includes a mix. full of cookies from the original rows.
When each blade 6 leaves the row of magazines 1, it is followed by the pushers 2, but as the conveyor 4 is shorter than the conveyor 5, these pushers soon descend below the surface of the blade which then continues its movement. to a transfer mechanism 7. In the example shown, there are three walls 8 capable of movement in a generally vertical direction. When these walls 8 are in the raised position, the blades 6 with their cookies can pass below the walls 8 and, as shown in FIG. 1, three blades 6 approach the respective walls 8.
At this point the walls are lowered and when the cookies of each blade engage with the respective walls they are stopped and, as a result of the continuous movement of the blades, fall onto a second conveyor comprising individual strips 9 which carry the cookies, for example to a wrapping machine. It is seen that the cookies are still in the form of a completely mixed row and are sent to the wrapping machine in this form.
In other words, it follows from the series of stages described above that the cookies in the rows on the original conveyor are dispensed again in a number of mixed rows on the conveyor 9.
The initial conveyor can have a relatively large number of rows of cookies and the conveyor 9 can carry any required number of rows depending on the number of packing machines. Only three of these rows have been shown, but by using an equivalent number of walls 8 and by controlling the operation accordingly one could have a much larger number of rows on the conveyor 9. Furthermore, by adjusting the cycle of operation of the walls 8, one could have a smaller number of rows. For example, if the walls are lowered after the passage of only two blades carrying their cookies, only the first two belts of the conveyor 9 will receive these cookies. The operation is thus extremely flexible and if a wrapping machine is taken out of service, its supply of biscuits can be cut off.
The groups of cookies on the intermediate conveyor 5 are in the form of rows, but it would also be possible for the cookies to be in the form of stacks of pennies with the cookies overlapping each other.
This can be achieved by realigning magazines 1 and adjusting the gripping mechanism. The transfer is a little more complicated and it is for this reason that the use of rows is preferred. Likewise, by placing the line of magazines 1 parallel to the direction of movement of the intermediate conveyor 5, and not transversely as shown, a single pusher can grip a cookie at the bottom of each magazine to form a stack of cookies, and the latter can in turn be transferred to the conveyor 9 by an appropriate transfer mechanism. In each case, the principle is the same, in that a group of mixed cookies is formed by removing one cookie from each row on the initial conveyor, and this mixed group is then transferred to the second conveyor in the form of a row. mixed.
The apparatus allowing an implementation of the method illustrated by FIG. 1 will now be described. We see in fig. 2 stores 1 and a column of cookies 12 in each of them. The biscuits 12 are supported by an L-shaped part 13 (the operation of which is described later), so as to be able to be taken by the blades 2 of the conveyor 4 which is driven by a chain 14 from a drive wheel. 15 which also drives the conveyor 5 by another chain 16 and a chain wheel 17. The walls 8 operate in the manner previously described (fig. 1) and only four of these walls are shown. In addition to its vertical movement, each wall has a horizontal movement component.
The cycle of movement of each wall is such that after the cookies have stopped in the position shown in FIG. 2, each wall is lifted to allow the passage of cookies, and then moved to the right until the row of cookies which is to be transferred approaches. At this point the wall is lowered slightly forward of the leading edge of the row of cookies and then accelerated to a speed equal to the constant speed of conveyor 5. When these speeds are equal, the leading edge of the row of cookies has just come. in contact with wall 8. This occurs just before the row of cookies reaches its transfer point, and immediately after wall 8 is slowed down until it comes to rest at the transfer point.
In this way, the relative speed between the row of cookies and the wall at the instant of engagement can be made practically zero or at least low enough to avoid rebounds. When the horizontal movement of the wall slows down, the row of cookies is gradually pushed over the edge of its blade 6 in the position shown in fig. 2 in which the blade has reached its transfer point and is stationary. Then the blades 6 continue to move to the left and each row of cookies then falls on the conveyor 9.
All the walls 8 are carried by a carriage 28, the vertical movement of which and the horizontal movement of which are controlled independently. The vertical movement is produced by means of two vertical connecting rods 29 deposited respectively towards the two ends of the carriage, the left connecting rod being broken (fig. 2) to facilitate the drawing. It can be seen from the right connecting rod that each connecting rod is guided by two rollers 30 and connected by a connecting rod 31 to an arm 32 of an angled lever pivoting on an axis 33 and of which another arm 34 is connected to a rod 35. This rod is in turn connected by a pivot 36 to a lever 37 capable of rotating on a console 38 and carrying a feeler 39 cooperating with a cam 40.
The lever 37 is rotated by the cam 40 and the rod 35 switches the elbow lever 32, 34 so as to raise and lower the connecting rod 29 and consequently the carriage 28.
The left connecting rod 29 is connected to a second angled lever similar to the lever 32, 34 and which swings from the arm 34 by a rod 41.
The horizontal movement of all the walls 8 is produced by another cam 45 on the same shaft 46 as the cam 40. This cam 45 controls a feeler 47 on a lever 48 which pivots on an axis 49 and is connected at its upper end to a rod 50. This is connected to the carriage 28 which can slide in the horizontal direction between rollers 53 mounted on the two connecting rods 29. In this way, the vertical and horizontal movements of the carriage and therefore of the walls 8 are completely controlled. quite independently to give the cycle of operations already described. In addition, by replacing the cams 40 and 45 with other cams, it is possible to adjust the operating cycle so as to vary the number of rows mixed, as described above.
Fig. 2 shows the cookies indicated by the reference 55 in a position in which they are just about to fall from the blades 6 onto the second conveyor 9. As seen previously (fig. 1), this conveyor has a number of individual strips 9, one for each row of mixed cookies. An upper strand 9A and a lower strand 9B of each strip (Fig. 2) are separated by spacer rollers 60, the lower strand being supported by a plate 61. Some of the strips 9 are shown in section, while the lower strands are shown in section. Left bands, which are not in section, show the full path of a conveyor belt down onto drive rollers 62.
The general configuration of the various carriers is clearly visible in fig. 4 which shows, as in FIG. 2, the cookies 55 engaged with the respective walls 8 and ready to fall from their blades 6 onto the conveyor belts 9 arranged below. The bands 9 extend laterally beyond the conveyor 5 and its blades 6 and FIG. 4 shows three of the conveyor bands 9 ending at offset points 91, 92 and 93.
At the end of each strip the cookies fall onto another conveyor 95 to pass along individual channels 96, 97 and 98 spaced horizontally from the stepped ends of the strips 9. The three channels 96, 97 and 98 are separated by walls. fixed 100.
It will be understood that the method implemented by the apparatus shown in FIGS. 2 to 4 is the exact equivalent of that illustrated more simply in FIG. 1.
Certain details will be considered with reference to FIG. 3. The conveyor 5 is in fact made up of two separate conveyors moving side by side, so that each blade 6 is actually formed of two separate halves aligned with each other and supported in the middle of the conveyor by a chain. common 70 and at the outer ends by separate chains 71 and sur2. Likewise, the walls 8 are also formed of two halves each fixed to a common cross member 74 constituting a part of the carriage 28. FIG. 3 shows in detail the relationship between the vertical connecting rods 29, their rollers 53 and the carriage 28.
It can be seen that the connecting rods 29 are in fact doubled so that there is a connecting rod on each side of the apparatus as a whole and that the lever arms 32 and the connecting rods 31 are doubled as well, being driven by the axis. pivot 33 which is constituted by a shaft not shown in FIG. 3 extending across the width of the apparatus. The return strand 80 of the conveyor 5 is visible in FIG. 3 and it can be seen that the three chains 70, 71, 72 are supported by rails 81. The apparatus as a whole is enclosed in a cabinet 82 and supported by legs 83 (Fig. 2).
The shaft 46, in addition to controlling the cams 40 and 45, controls a third cam 105 of an actuating mechanism (FIG. 5). A feeler 106 cooperates with the cam 105 to control an elbow lever 107 pivoting on an axis 108. The other arm of the lever 107 comprises a bearing surface 109 which oscillates vertically when the cam 105 rotates.
The bearing surface 109 controls the operation of a plunger (yeur 110 controlled by a spring 111. This plunger can slide in a block 112 carried by a plate 113. The plate 113 is in turn mounted so as to be able to slide. in a horizontal direction on annulus tioes 117 against the action of springs 118. The plate 113 has an extension 120 directed towards the arm which coonates with a solenoid 121. When the latter is energized, it moves the plate 113 towards the arm. left, as indicated by an arrow 122. against the action of the springs 118. oe which brings the plunger 110 into alignment with the bearing surface 109.
As long as the mechanism is in the position shown in fiz. 5. the support surface 109 cannot come and go freely without affecting the plon> eur 110. When the solenoid (the 121 is excited.
however the olonéur 110 is also moved according to a reciprocating movement and transmits this movement by a vertical tiara 125 to an arm 126 of an elbow lever rotating around a shaft 127 and comprising a second arm 128 which engages with a resylable stopper 139 in the position shown in fi. 5 and thus maintains the tiee 125 in place when it is not engaged by the plunger 110.
The L-shaped part 13 which supports the cookies 12 in each store is controlled by the shaft 127 and pivots on an arm 132 extending from the shaft 127 and suided by a second arm 131 which pivots at its other end on the frame. of the device. As a result of this connection, the vertical movement of the rod 125 is converted into a corresponding vertical movement of the part 13. In its lower position of this part 13 (fig. 5) the bottom cookie of the magazine can be gripped by a pusher. 2 of the conveyor which has a recess 133 to receive the horizontal part 134 of the part 13 and thus allow free movement of each successive pusher 2. In this way. the cookies are successively seized from the bottom of each store as described above and shown at 135.
When the rod 125 is lifted, however, the part 13 is also lifted, the cookies 12 are lifted and the pusher 2 cannot grip the cookie from the bottom of the magazine.
As long as the solenoid 121 is at rest, the pushers 2 continue to grab the cookies from the bottom of the magazine, but when the solenoid is energized, all 13 parts are lifted each time a row of pushers 2 reaches the magazine, and in these conditions the cookies are not removed. If it is desired to stop the feeding of cookies for only some of the conveyor belts 9, the solenoid 121 is energized during a corresponding part of the cycle. For example, if the solenoid is energized for half a revolution of the cam 105, the cookies are retained for alternate groups of the blades 6 on the conveyor 5 and therefore do not pass over the corresponding belts 9 of the conveyor.