Spulmaschine
Die Erfindung betrifft eine Spulmaschine zum Aufspulen von Garn auf eine rotierende Spule mit einer Antriebsrolle, einem Schwenkarm, um die Spule zu halten, der zwischen einer Betriebsstellung, in der die Spule mit der Antriebsrolle in Berührung steht und in der das eingespeiste Garn auf die Spule aufgewickelt wird, und einer Ausserbetriebsstellung, die nach einer Unterbrechung der Garnspeisung eingenommen wird und in der die Spule mit der Antriebsrolle nicht in Berührung steht, verschwenkbar ist, und mit Antriebs einrichtungen für die Antriebsrolle.
Der Ausdruck Garn soll nachstehend allgemein für alle Arten von strangförmigen Materialien, Textilmaterialien oder andere Materialien, und der Ausdruck Spule ganz allgemein für das Produkt einer Spulmaschine, ganz gleich in welcher Form, verwendet sein.
In der Schweizer Patentschrift Nr. 306 966 der Rechtsvorgängerin der Anmelderin ist eine automatische Spulmaschine zum Spulen von Garn auf rotierende Spulen beschrieben, in der die Spule durch Reibungskontakt mit einer Antriebsrolle angetrieben wird. Die Spule wird auf einem Arm gehalten und kann in eine Betrieb's stellung, in der die Spule in Kontakt mit der Antriebsrolle steht, und aus dieser Betrieb, slstellung heraus verschwenkt werden. In der Schweizer Patentschrift Nr. 396 717 der Anmelderin sind Verbesserungen des Spul- und Steuerteils der Spulmaschine nach dem genannten Patent Nr. 306 966 beschrieben.
Bei der in dem zuletzt genannten Patent beschriebenen Spulmaschine befindet sich die Spule in einer normalen Spulstellung im Kontakt mit der Antriebsrolle. Ein für die Halterung der Spule bestimmter Arm wird betätigt, wenn die Garnspeisung zur Spule unterbrochen ist, um die Spule von der Antriebsrolle abzuheben. Dabei wird die Spule zunächst in eine Bremsstellung, um die Drehung der Spule anzuhalten, und daraufhin in eine Reversierstellung gebracht, in der die Spule in einer Richtung gedreht wird, die der Drehrichtung in der normalen Spulstellung entgegengesetzt ist, so dass das freie Garnende von den Windungen auf der Spule freigemacht werden kann, um es erneut mit dem
Garnende des einzuspeisenden Garnes zu verknoten.
Nach einer kurzen Verweilzeit in der Reversierstellung wird der Arm wieder in einer Richtung verschwenkt, um die Spule zuerst in die Bremsstellung - dabei werden die Garnenden miteinander verknotet - und hierauf in die normale Wickelstellung in Eingriff mit der Antriebsrolle zu bringen. Bei den Verbesserungen, die in der Patentschrift Nr. 396 717 beschrieben sind, arbeitet der Arm, der die Spule haltert, mit einem Klinken mechanismus zusammen, der Spule im Kontakt mit der Antriebsrolle hält. Weiter sind Einrichtungen vorgesehen, um ein Ausluinken des Armes zu bewirken, wenn die Garnspeisung unterbrochen ist.
Während der eben beschriebenen Arbeitsvorgänge der Spulmaschine dreht sich die Antriebsrolle kontinuierlich mit ihrer normalen Geschwindigkeit weiter. Wenn die Spule von der Antriebsrolle abgehoben wird, dreht sie sich, verglichen mit der Geschwindigkcit, die ihr durch die Antriebs rolle erteilt wird, mit einer noch grösseren Geschwindigkeit. Wenn daraufhin die Spule in die Bremsstellung gebracht wird, wird sie durch den Reibungseingriff mit einem stationären Bremsteil, der in den oben genannten Patentschriften beschrieben ist, ziemlich schnell abgebremst. Wenn weiter die Spule von der Bremsstellung in die Antriebsstellung zurückgeführt wird, nachdem die Garnenden verknotet wurden, wird sie wiederum ziemlich starken Reibungskräften ausgesetzt, die die Spule unmittelbar in Drehung versetzen.
Die Reibungskräfte, die aus den schnellen Bewegungsänderungen resultieren, wirken auf die äusseren lOarnlagen der Spule, und es wurde gefunden, dass sie emen nachteiligen Einfluss auf das Garn ausüben. Z. B. wenn das Garn aus synthetischen Fasern besteht, kann die durch die Reibung erzeugte Wärme ausreichen, um nebeneinanderliegende Garnstnänge zu schmelzen und miteinander zu verschmelzen. Darüber hinaus kann das Garn auf der Spule durch den abrupten Reibungseingriff reissen.
Zur Behebung dieser Schwierigkeiten wird nun eine Spulmaschine der eingangs erwähnten Art vorgeschlagen, die erfindungsgemäss eine Kupplung besitzt, die die Antriebsrolle mit den Antriebseinrichtungen kuppelt, wenn der Arm sich in seiner Betriebsstellung befindet, und die bei Unterbrechung der Garnspeisung auskuppelbar ist, um die Antriebsrolle von den Antriebseinrichtungen abzukuppeln, bevor der Arm in seine Ausserbetriebsstellung verschwenkt wird.
Anhand der Figuren ist nachstehend ein Ausfüh rnngsbeispiel des Erfindungsgegenstandes näher beschrieben.
Figur 1 zeigt eine Seitenansicht des Steuerteils einer automatischen Spulmaschine nach dieser Erfindung, wobei die einzelnen Teile in der normalen Spulstellung dargestellt sind.
Figur 2 zeigt eine Ansicht der auseinandergenommenen Teile eines Teils einer erfindungsgemässen Spul maschine, und
Figur 3 zeigt einen Querschnitt längs der Linie 3-3 in Figur 1.
Bestandteile der vorgeschlagenen Spulmaschine können besonders zweckmässig auch an eine Spulmaschine angebaut werden, wie sie in der Patentschrift Nr.
306 966 ibeschrieben ist. Nachfolgend werden nur für das Verständnis der Erfindung erforderlichen Teile der Spulmaschine beschrieben. Auch wird auf einzelne Bestandteile der Spulmaschine, die nicht Gegenstand dieser Erfindung sind, nicht Bezug igenoim ! mfen, da diese Teile in den genannten Patentschriften Nr. 306 966 und Nr. 396 717 ausführlich beschrieben werden.
Eine Spulmaschine hat eine drehbare Antriebsrolle, die mit schraubenförmigen Nuten für die Aufnahme des Garnes, die sich in entgegengesetzten Richtungen winden, ausgerüstet ist. Die Garnspeisung erfolgt durch die Nuten so, dass das Garn sich in axialer Richtung relativ zu der Spule hin- und herbewegt und dadurch längs der Spule auf diese aufgewickelt wird. Die Spule wird von einem verschwenkbaren Arm gehalten, der, wie in der Patentschrift Nr. 396 717 beschrieben ist, auf einer Seite des Steuerteils der Maschine und nahe dem hinteren Ende derselben verschwenkt werden kann. Das Verschwenken des Arms erfolgt durch eine Nockensteuerung. Der Arm ist normalerweise von der Wickelstellung über eine Bremsstellung in eine Reversierstellung, in der die Drehrichtung der Spule umgekehrt wird, verschwenkbar.
Nachdem die Arbeitsgänge in der Reversierstellung vollendet sind, wird der Arm wieder in anderer Richtung verschwenkt, um über die Bremsstellung in die Antriebsstellung bewegt zu werden. In der Bremsstellung wird die entgegengesetzte Drehung der Spule gestoppt. Bei der vorgeschlagenen Spulmaschine muss die Spule nicht in der Bremsstellung verweilen, wenn sie aus der Wickelstellung in die Reversierstellung verschwenkt wird, da die Drehung der Spule bereits vor dem Abziehen von der Antriebsrolle angehalten wurde.
Es kann jedoch vorgesehen sein, dass die Spule aus der Reversierstellung über die Bremsstellung in die Antriebsstellung zurückverschwenkt wird, um die Drehung der Spule in entgegengesetzter Richtung, die ihr in der Reversierstellung erteilt wird, anzuhalten.
In Figur 1 ist ein Steuerteil einer Spulmaschine dargestellt, der einen U-förmigen Rahmen 10 mit einer im allgemeinen rechteckigen Basis 12 und einem Paar von Seitenwänden, die an beiden Seiten der Basis aufrecht angeordnet sind, aufweist. Eine der beiden Seitenwände ist mit dem Bezugszeichen 14 bezeichnet. Eine Spulenantriebsrolle D ist auf einer horizontalen Welle 16 an geordnet, die sich längs der Mehrstellenspulmaschine erstreckt und über einen unten näher erläuterten Supplungsmechanismus durch Kra±tübertr, agungsein ! rich- tungen angetrieben wird, die sich in dem Endgehäuse der Maschine befinden. Diese Kraftübertragungseinrich.. tungen sind nicht dargestellt. Wie in Figur 1 dargestellt, ist die Spulenantriebsrolle D über dem vorderen Teil , des Rahmens 10 angeordnet.
Eine Reversierwalze R ist hinter der Antriebswalze oder Antriebsrolle D auf einer Stütze, die noch zu beschreiben ist, angeordnet. Zwischen den Rollen D und R befindet sich eine Bremse B.
Die Stütze für die Rolle R ist nicht dargestellt, jedoch wird betont, dass geeignete Lager vorgesehen sind, um die Reversierrolle oder Reversierwalze in einer Richtung drehbar zu lagern, die der Drehrichtung der Antriebsrolle D entgegengesetzt ist.
Die Maschine ist in einer Stellung dargestellt, in der eine konische Spule oder Einschussspule P auf einen konisch verlaufenden röhrenförmigen Kern C aufgewickelt wird, der auf einem Wickeldorn oder Spulenhalter 20 aufgeschoben ist, welcher ebenfalls eine konische Form hat. Natürlich können auch Spuldorne und Spulenhalter mit anderen Formen Verwendung finden.
Der Spuldorn 20 ist drehbar auf einer Spulspindel (die in der Zeichnung nicht sichtbar ist) und die auf einem sich quer erstreckenden Arm 22 befestigt ist, angeordnet.
Der Arm 22 kann an seinem Ende um eine im wesentlichen vertikale Achse verschwenkt werden. Das innere Ende dieses Armes passt in eine Fassung 24, vorausgesetzt, dass das äussere freie Ende eines Halters 28 etwa in vertikaler Flucht mit dem Seitenteil 14 des Gestells oder Rahmens verläuft. Das Ende Ides Halters 28, das der Fassung 24 entgegengesetzt ist, ist drehbar in zwei im Abstand voneinander angeordneten Lagern 30 und 31 gelagert, die ganzstückig mit einem unsymmetrisch geformten Verbindungsteil 32 ausgebildet sind. Ein Kragen 34 ist vorgesehen, um das Ende des Halters zwischen den Lagern 30 und 31 zu fixieren. An seinem unteren Ende ist der Teil 32 schwenkbar auf einem Wellenzapfen 36 gelagert, der sich in horizontaler Richtung und innerhalb des oberen Endes eines massiven langen Hebels oder Hauptstützarmes 38 erstreckt.
Es kann ersehen werden, dass der Verbindungsteil 32 als eine Art Kardangelenk wirkt und eine Verschwenkung des Halters 28 sowohl um die horizontale Achse des Wellenzapfens 36 als auch um die schräge Achse des Lagers 30 erlaubt, wodurch die Spulspindel und der Spuldorn insgesamt um die Welle 36 von der Antriebsrolle D weg und ebenfalls nach hinten und vorne relativ zu der Fassung 24 verschwenkt und um das Lager 30 nach oben gedreht werden können. Auf diese Weise kann die Spulspindel von der Antriebsrolle so wegbewegt werden, wie es für den Aufbau einer konisch geformten Spule richtig ist.
Der Arm 38 ist mit seinem unteren Ende nahe der oberen hinteren Ecke der Rahmenseite 14 auf dem äusseren Ende einer Welle 40 drehbar gelagert, die sich quer. über die ganze Breite des Gestells 10 er streckt und in den Seitenteilen dieses Gestells in ! geeigne- ten Lagern gelagert ist. Nahe dem oberen Rand des Seitenteils 14 zwischen Dessen Enden ist ein nach ausr wärts vorspringender Wellenzapfen 42 angeordnet, auf dem eine längsgestreckte Platte oder Klinke 44 angeordnet ist, die sich parallel zu der Seite 14 und nahe der Innenseite des Arms 38 erstreckt. An ihrem äussersten hinteren Ende lendigt die Klinke 44 in einer Endiasche 46.
Etwas vor der Endlasche 46 ist der obere Rand der Klinke 44 als Raste 48 ausgebildet, die mit einem Zapfen 50 in Eingriff kommen kann, welcher fest an dem Hauptarm 38 zwischen dem Wellenzapfen 36 und dem Wellenzapfen 40 angeordnet ist.
Der Teil der Klinke 44, der sich vor dem Drehzapfen 42 befindet, d. h. der links von dem Drehzapfen 42 in Figur 1 dargestellt ist, weist zwei im Abstand voneinander angeordnete Spannschrauben 53 auf, die den unteren Teil 54 eines im allgemeinen nach oben vorstehenden Stützarmes 56 festhalten. Der untere Rand des unteren Teils 54 ist in entsprechender Weise bei 58 geschlitzt, um, wenn die Schrauben 53 gelöst sind, herausgezogen werden zu können. An dem freien oberen Ende des Stützarmes 56 ist ein Ende Ider Spulenbremse B fest angeordnet. Unter dem vorderen Ende des unteren Teils 54 der Stütze für die Bremse befindet sich ein Zapfen 59 an der Klinke 44, an dem ein Ende einer Zugfeder 60 befestigt ist.
Das andere Ende der Zugfeder 60 ist auf einen Zapfen 62 aufgeschoben, der in seit liefer Richtung auf idem Seitenteil 14 des Rahmens vorspringt. Wie aus Figur 1 erkannt werden kann, übt die Feder 60 einen konstanten Zug auf die Klinke 44 aus, um diese entgegengesetzt der Drehrichtung des llhr- zeigers vorzuspannen und um das hintere Ende dieser Klinke nach oben zu drücken und in Eingriff mit dem Zapfen 50 auf dem Hauptarm 38 zu bringen.
Unter der Annahme, dass sich die Teile in ihrer normalen in Figur 1 dargestellten Betriebsstellung befinden, wobei der Absatz 48 der Klinke 44 mit dem Zapfen 50 auf dem Hauptarm 38 in Eingriff steht, um diesen Arm in seiner vorderen Stellung zu halten, in der die Spule P im Reibungseingriff mit der Antriebsrolle D steht, und unter der Annahme, dass die Antriebsrolle D in Drehung versetzt wird, wird das Spulgarn, das über die Antriebsroile D geleitet wird, auf den Garnkörper C aufgewickelt, um eine Garnspule P zu bilden.
Wenn die Garnzufuhr zu der Antriebsrolle D unterbrochen ist, werden die Teile so betätigt, dass die Raste 48 ausser Eingriff mit dem Zapfen 50 kommt, wodurch der Hauptarm 38 freigegeben wird, so dass er nach hinten schwenken kann. Bei der dargestellten Maschine wird dieser Bewegungsvorgang in folgender Weise ausgelöst. Eine Hauptregelwelle 66 der in der Patentschrift Nr. 396 717 näher beschriebenen Art ist in Lagern, die in den Seitenwandungen 14 angeordnet sind, drehbar gelagert. Die Hauptregetwelle 66 steht nach bussen über die Seitenwand 14 hinaus. Auf diesem äusseren Teil der Regelwelle ist ein Nocken 68 fest angeordnet.
Der Nocken 68 hat eine Erhöhung oder einen Nockenvorsprung 69, dessen Zweck noch beschrieben werden wird.
An der Klinke 44 ist ein unregelmässig geformter Teil 70 befestigt. Die Klinke weist ausserdem eine geeignete Öffnung auf, um über den Zapfen 59 gleiten zu können. Ein Ende des Teils 70 wird gegen die Seite der Klinke 44 durch den Zapfen 42 gedrückt. Das andere Ende des Teils 70 ist durchbohrt, um eine Schraube 72 aufzunehmen, die in die Klinke 44 eingeschraubt ist.
Das untere Ende des Teils 70 hat einen nach hinten und unten geneigten Schenkel 74, dessen äusseres Ende umgebogen ist und ein Ohr oder einen Anschlag 76 bildet, der in der Bewegungsbahn des Steuernockenvorsprungs 69 liegt. Wenn die Hauptsteuerwelle 66 mittels Einrichtungen, die in der Patentschrift Nr. 396 717 beschrieben werden, in Drehung versetzt wird, schlägt der Fortsatz 69 an dem Anschlag 76 an und drückt das vordere Ende der Klinke nach oben, wodurch die Klinke sich entsprechend der Darstellung in Figur 1 in Drehrichtung des Uhrzeigers um den Zapfen 42 dreht, so dass der Absatz 48 den Zapfen 50 freigibt und die Spule P nach hinten von der Antriebsrolle D durch die Bewegung des Spulenarmes 38 weggeführt wird.
Wie bereits in der Beschreibungseinleitung ausge führt, ist es wichtig, Idass die Antriebsrolle D, tovor die Spule P von ihr entfernt wird, angehalten wird und dass die Antriebsrolle in einer angehaltenen Stellung verbleibt, bis die Spule wieder in Berührung mit der An triebsrolle kommt. Zu diesem Zweck ist ein Bremse mechanismus 80 vorgesehen, der den Antrieb der Rolle D durch die Welle 16 steuert. Aus Figur 3 kann ersehen werden, dass die Antriebsrolle D nicht direkt auf der Welle 16 befestigt ist, sondern dass sie auf einem Paar von Kugellagern 81 und 82 sitzt, die auf der Welle 16 befestigt sind.
Das Kugellager 81 ist in das linke Ende der Mittelbohrung der Antriebsrolle (siehe Figur 3) ein gedrückt. Dieses Kugellager 81 weist einen mit einem Längsschlitz versehenen verlängerten inneren Laufring 83 auf. Ein Kragen 84 mit einer Schraube 85 ist fest auf dem verlängerten Teil 83 des inneren Kugelringes aufgezogen, wobei die Schraube 85 gegen diesen Teil 83 drückt, um das Lager 81 fest auf der Welle 16 zu halten.
In dem anderen oder rechten Ende der Bohrung der Antriebsrolle D ist eine mit Absätzen versehene Büchse 86 im Presssitz eingepasst. Die Büchse steht nach aussen in einem Abstand von der Welle 16 vor. Das Kugellager 82 ist in den äusseren verbreiterten Flansch der Büchse 86 im Presssitz eingepasst. Ein Kragen 87 mit einer Verbindungsschraube 88 umgibt die Verlängerung 89 des inneren Laufrings des Lagers 82. Die Schraube übt eine Kraft auf diese Verlängerung aus, um das Lager 82 fest auf der Welle 16 zu halten.
Die Welle 16 erstreckt sich, wie bereits erwähnt, über die volle Länge der MohDstolleI3masohine, und da mit Idie Welle sich drehen kann, ist ; sie in einer Reihe von hintereinander und im Abstand voneinander angeordneten Kugellagern gelagert, von denen eines bei 93 dargestellt ist. Dieses Lager hat ebenfalls einen geschlitzten verlängerten Teil 94, einen Klemmring 95, der um den Teil 94 angeordnet ist, und eine Schraube 96, um das Lager 93 fest an Ort und Stelle zu halten.
Diese Lager 93 sitzen in geeigneten Bohrungen einer Reihe von horizontalen Rahmenteilen, von denen einer durch das Bezugszeichen 97 angedeutet wird. Diese Rahmenteile 97 sind im Abstand voneinander über die ganze Länge der Maschine verteilt und auf einer Basis 12 mit Stützen oder Rippen befestigt, die aus Gründen der Übersichtlichkeit in den Zeichnungen nicht dargestellt sind.
Der Rahmenteil 97 weist eine Nabe 98 auf, die mit dem Teil aus einem Stück besteht. Ein Ring 100 ist auf dieser Nabe durch mehrere Schrauben 102 befestigt, die in radialer Richtung durch den Ring 100 geschraubt sind und auf die Nabe 98 einen Druck ausüben. Wie am besten in Figur 2 zu sehen ist, hat der Ring 100 mehrere Ansätze oder Nasen 104, die in gleichen Abständen von der ziemlich breiten Peripherie 106 des Ringes abstehen.
Ein hülsenähnlicher Steuerteil 108 ist gleitbar auf dem Ring 100 mittels mehrerer Klauen oder Zähne 110 angeordnet, die an einem Rand des Teils 108 angeformt sind und in seitlicher Richtung vorspringen, um mit der Peripherie 106 des Ringes lose in Eingriff zu kommen.
Jeder Zahn 110 hat ein Paar von schrägen Auflaufflächen 111, 111A, die sich jeweils an den vorderen und hinteren Rändern befinden und mit Führungs- flächen 112 bzw. 1 12A auf den vorderen und hinteren Rändern jedes Vorsprungs 104 in Eingriff kommen können. Ein Hebel 114 hängt von der Steuerhülse 108 nach unten herab und trägt einen Zapfen 116, der eine Drehung des Steuerteils 108 relativ zu dem Ring 100 ermöglicht.
Die Auflaufflächen 112 und 11 2A verlaufen, bezogen auf die Achse des Ringes 100, und die Auflaufflächen 111 und 111A, bezogen auf die Achse des Teiles 108, schraubenförmig, deshalb wird, wenn der Finger 114, bezagen auf ; ; die Darstellung in Figur 1, entgegengesetzt dem Drehsinn des Uhrzeigers verschoben wird, der Steuerteil 108 in seitlicher Richtung durch das Auflaufen der Flächen 112 auf den Flächen 111 weggeschoben, so dass dieser Steuerteil 108 in axialer Richtung der Welle 16, entsprechend der Darstellung in Figur 3, nach links verschoben wird.
Wenn der Finger 114 entsprechend der Darstellung in Figur 1 in Richtung des Uhrzeigers verschwenkt wird, kommt die Auflauffläche 111A jedes Zahnes 110 mit der entsprechenden Fläche 1 12A auf dem entsprechenden Vorsprung 104 in Eingriff, wodurch die Steuerhülse 108 nahe an den Ring 100 herangedrückt wird, wie in Figur 3 dargestellt. Ein Rollenzapfen 118 ist in der Seite des Ringes 100 befestigt und steht in seitlicher Richtung aus diesem Ring heraus, um mit einem Absatz 120 in Eingriff zu kommen, der in der Seite eines benachbarten Zahnes 110 des Steuerteils 108 angeordnet ist. Der Rollenzapfen 118 begrenzt das Auseinanderrücken der Zähne 110 und der Vorsprünge 104, indem er die Drehung des Steuerteils 108 in einer Richtung entgegengesetzt dem Dreh sinn des Uhrzeigers einschränkt.
Wie am besten in Figur 3 dargestellt, ist an der Seite ; des Stouerrings 108, die Iden Zähnen 110 ab, ge- kehrt ist, ein konischer Metallbremsring 122 angeordnet, der fest in die Steuerhülse eingedrückt ist. Der Zweck dieses Bremsringes 122 wird weiter unten erläutert.
Es wurde bereits erwähnt, dass der Fortsatz oder Schaft 89 des Lagers 82 fest auf der Welle 16 aufsitzt.
Auf dem Schaftteil 89 ist eine geschlitzte Hülse 124 eines Antriebskupplungsteils 126 fest aufgeschoben. Ein Kragen 87 passt auf ; die Hülse 184, und eine Schraube 88 übt einen Druck auf die Hülse aus, um diese mit dem Schaftteil 89 fest zu verbinden. Andererseits wird dadurch der Schaftteil 89 auf der Welle 16 befestigt.
Ein Kupplungsteil 128 ist gleitbar auf einer Büchse 86 angeordnet und kann mit dem Kupplungsteil 126 in Eingriff kommen und von diesem angetrieben werden.
Der äussere Durchmesser des Kupplungsteils 128 ist bei 130 konisch, so dass eine Oberfläche gebildet wird, die die konische Oberfläche des Bremsringes 122 aufnimmt, wenn die Steuerhülse oder der Steuerring 108 in seitlicher Richtung von dem Ring 100 weggeschoben wird. Eine Feder 132 umgibt die Welle 16 und ist zwischen einer Seite der Antriebsrolle D und einer Wand des Kupplunigsteils 128 eingespannt. Diese Feder drückt den letzterwähnten Kupplungsteil in Eingriff mit dem Kupplungsteil 126. Der Kupplungsteil 128 ist mit der Antriebsrolle D durch ein Paar von Antriebszapfen
134 verbunden, die an diametral einander gegenüber angeordneten Stellen in der Seite der Antriebsrolle befestigt sind. Die Zapfen können in Bohrungen in dem Kupplungsteil gleiten.
Wie beschrieben, weist der Steuerteil 108 einen Hebel 114 mit einem Zapfen 116;auf. Eine Schiene 136 ist mit ihrem vorderen Ende auf dem Zapfen 116 gelagert. Der Zapfen ist durch einen Längsschlitz 138 indem vorderen Teil der Schiene durchgeführt. Ein Absatz 140 findet sich in dem Schlitz 138, in dem der Zapfen 116 normalerweise sitzt. Eine Platte 142 ist auf dem Wellenzapfen 36 ausserhalb des Armes 38 angeordnet und liegt an diesem Arm an. Diese Platte 142 erstreckt sich von dem Wellenzapfen nach unten und endigt etwa in der Mitte des Armes 38. Ein Zapfen 144 ist in der Platte 142 befestigt, steht in seitlicher Richtung aus dieser Platte vor und ragt durch einen Schlitz 141.
Die Schiene 136 ist auf diese Weise im allgemeinen horizontal und parallel zu der Klinke 44 angeordnet.
Das untere Ende der Platte 142 ist umgebogen und bildet eine Öse 146, um ein Ende einer Zugfeder 148 aufzunehmen. Das andere Ende der Zugfeder 148 ist am unteren Rand im Mittelbereich der Schiene 136 befestigt, wodurch diese Schiene nach unten und hinten gegen den Hauptarm 38 zu vorgespannt wird. Die Platte 142 dient ebenfalls als Befestigungseinrichtung für ein Ende einer langen Feder 150. Das andere Ende der Feder 150 ist mit dem Zapfen 116 verbunden, um dadurch den Finger oder Arm 114 und den Zapfen 116, bezogen auf die Darstellung in Figur 1, entgegengesetzt dem Drehsinn des Uhrzeigers vorzuspannen. Ein bogenförmiger Schlitz 152 befindet sich in der Platte 142. Eine Spannschraube 153 ragt durch den Schlitz 152 und hält die Platte 142 fest gegen den Hauptarm 38.
Der Schlitz ermöglicht eine begrenzte Verschwenkung der Platte 142 relativ zu dem Arm 38, um den Zapfen 144 zu justieren.
Der Zapfen 116 schlägt, wie beschrieben, normalerweise gegen einen Absatz 140 in dem Schlitz 138 der Schiene 136 an. Diese Stellung wird von dem Zapfen 116 angenommen, wenn die Antriebsrolle D in Tätigkeit tst und die Spule P, wie in Figur 1 dargestellt ist, dreht.
Um den Antrieb 16 von der Welle zu der Antriebsrolle D zu lösen, ist es -erforderlich, dass der Zapfen 116 ausser Eingriff mit dem Absatz 140 kommt. Zu diesem Zweck ist eine Kurbel 154 auf dem äusseren Ende einer Welle 156 befestigt. Ein vertikal angeordnetes Gestänge 158 ist mit seinem unteren Ende mit einem Drehzapfen 160 mit der Kurbel 154 verbunden. Das obere Ende des Gestänges 158 ist bei 162 geschlitzt, um eine Schraube 164 aufzunehmen. Die Schraube 164 ist in die Seite einer Lasche 166 eingeschnaubt. Ein Zapfen 168 erstreckt sich aus der Seite der Schiene 136 heraus durch den Schlitz 162 oberhalb der Lasche 166.
Deshalb wird bei eine Schwenkbewegung der Welle 156 entgegengesetzt dem Drehsinn des Uhrzeigers (entsprechend der Darstellung in Figur 1) das Gestänge 158 gehoben, wodurch die Lasche 166 den Zapfen- 168 nach oben schiebt und die Schiene 136 hebt. Dadurch wird der Absatz 140 von dem Zapfen 116 abgehoben und die Feder 150 kann den Arm oder Finger 114 und den Steuerteil unter 108 nach hinten oder entsprechend der Darstellung in Figur 1 entgegengesetzt dem Drehsinn des Uhrzeigers verschwenken.
Wenn die Spulmaschine so eingestellt ist, dass der Zapfen 116 mit dem Absatz 140 im Eingriff steht und der Arm 114 sich in seiner vorderen Stellung befindet, befindet sich auch der Hauptarm 38 in seiner vorderen Stellung, wie in Figur 1 dargestellt. Wie bereits oben ausgeführt t wurde, wird bei dieser Stellung des Arms
114 der Steuerteil 108 in Eingriff mit dem Ring 100 gehalten, wodurch der Bremsring 122 von der Oberfläche 130 des Kupplungsteils 128 weggehalten wird und die Feder 132 den Kuppinugsteil 128 in Eingriff mit dem Kupplungsteil 126 halten kann, wie in Figur 3 dargestellt. Da der Kupplungsteil 126 sich mit der konstant drehenden Welle 16 umdreht, wird der Antrieb über den Kupplungsteil 128 und den Zapfen 134 auf die Antriebsrolle D übertragen.
Wenn die Peripherie das Kernes C in Berührung mit der Antriebsrolle D steht, wird Garn von einer Vorratsquelle zu dem Kern gespeist, während es im Eingriff mit den Nuten der Antriebsrolle D steht, so dass das Garn während des Spulens hin- und hergeführt wird und einen Wickel C auf der Spule P bildet. Wie in der Patentschrift Nr.
396 717 beschrieben wird, werden bei Unterbrechung des Garndilusses von wider Vorratsquelle zu der Spule Ein richtungen in dem Regelabschnitt 10 betätigt, um die Wellen 66 und 156 zu drehen. Wenn deshalb die Welle 66 eine volle Umdrehung wie zu Anfang bei der Aufnahme des Garnendes und die Welle 156 teilweise um hne Achse verschwenkt wird, erfolgt sowohl die Drehung der Welle 66 als auch die Drehung IderWelle 156 in einer Richtung entgegengesetzt dem Drehsinn des Uhrzeigers,
entsprechend der Darstellung in Figur 1. Diese Drehbe- wegungen werden vorteilhafterweise ausgenützt, um den Kupplungs-Bremsmechanismus 80 nach dieser Erfindung in folgender Weise zu betätigen.
Wenn bei Garnbruch der Auffindungszyklus für das Garnende eingeleitet wird, werden die Wellen 66 und 156, wie gerade beschrieben, entgegengesetzt dem Drehsinn des Uhrzeigers gedreht. Eine Drehung der Welle 156 in diesem Sinne bewirkt, dass das Gestänge 158 nach oben verschoben wird. Dadurch kommt die Lasche 166 mit zudem Zapfen 168 in Berührung und hebt das vordere Ende der Schiene 136 an, so dass der Absatz 140 den Zapfen 116 nicht mehr zurückhalten kann, Die Feder 150 zieht hierauf den Arm 114 nach hinten, d. h. sie verschwenkt ihn entgegengesetzt dem Drehsinn des Uhrzeigers entsprechend der Darstellung in Figur 1.
Dadurch wird der Steuerring oder Steuerteil 108 in seitlicher Richtung von dem Ring 100 wegverschoben, da die Auflaufflächen 111 des Steuerschiebers auf den Flächen 112 des Ringes auflaufen. Aus Figur 3 kann ersehen werden, dass di
Dishwasher
The invention relates to a winding machine for winding yarn onto a rotating bobbin with a drive roller, a swivel arm to hold the bobbin, which is between an operating position in which the bobbin is in contact with the drive roller and in which the fed yarn is on the bobbin is wound, and an inoperative position, which is assumed after an interruption of the yarn feed and in which the bobbin is not in contact with the drive roller, is pivotable, and with drive devices for the drive roller.
In the following, the term yarn is intended to be used generally for all types of strand-like materials, textile materials or other materials, and the term coil is to be used generally for the product of a winding machine, regardless of the form.
In Swiss patent specification No. 306 966, the applicant's legal predecessor, an automatic winding machine for winding yarn on rotating bobbins is described in which the bobbin is driven by frictional contact with a drive roller. The spool is held on an arm and can be swiveled into an operating position in which the spool is in contact with the drive roller, and from this operating position. The applicant's Swiss patent specification No. 396 717 describes improvements to the winding and control part of the winding machine according to the aforementioned patent No. 306 966.
In the winder described in the latter patent, the bobbin is in a normal winding position in contact with the drive roller. An arm designed to hold the bobbin is actuated when the yarn feed to the bobbin is interrupted in order to lift the bobbin off the drive roller. The bobbin is first in a braking position to stop the rotation of the bobbin, and then brought into a reversing position in which the bobbin is rotated in a direction that is opposite to the direction of rotation in the normal winding position, so that the free end of the yarn from the Turns on the spool can be freed to do it again with the
To knot the end of the yarn to be fed in.
After a short dwell time in the reversing position, the arm is swiveled again in one direction to first bring the bobbin into the braking position - the ends of the yarn are knotted together - and then into the normal winding position in engagement with the drive roller. In the improvements described in Patent Specification No. 396,717, the arm that supports the spool cooperates with a ratchet mechanism that keeps the spool in contact with the drive roller. Means are also provided to cause the arm to disengage when the yarn feed is interrupted.
During the winding machine operations just described, the drive roller continues to rotate continuously at its normal speed. When the spool is lifted from the drive roller, it rotates at an even greater speed compared to the speed given to it by the drive roller. When the spool is then brought into the braking position, it is braked fairly quickly by the frictional engagement with a stationary braking part, which is described in the above-mentioned patents. Further, when the bobbin is returned from the braking position to the driving position after the yarn ends have been tied, it will again be subjected to rather strong frictional forces which immediately set the bobbin in rotation.
The frictional forces resulting from the rapid changes in motion act on the outer layers of the bobbin and have been found to have an adverse effect on the yarn. For example, if the yarn is made of synthetic fibers, the heat generated by the friction may be sufficient to melt adjacent strands of yarn and fuse them together. In addition, the abrupt frictional engagement can break the thread on the bobbin.
To overcome these difficulties, a winding machine of the type mentioned is now proposed which, according to the invention, has a coupling which couples the drive roller to the drive devices when the arm is in its operating position and which can be disengaged when the yarn feed is interrupted in order to remove the drive roller from uncouple the drive devices before the arm is pivoted into its inoperative position.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is described in more detail below with the aid of the figures.
Figure 1 shows a side view of the control part of an automatic winder according to this invention, the individual parts being shown in the normal winding position.
Figure 2 shows a view of the disassembled parts of a part of a winding machine according to the invention, and
FIG. 3 shows a cross section along the line 3-3 in FIG.
Components of the proposed winding machine can also be attached to a winding machine, as described in Patent No.
306 966 i. Only parts of the winding machine which are necessary for an understanding of the invention are described below. There is also no reference to individual components of the winding machine that are not the subject of this invention! as these parts are described in detail in the aforementioned Patent Specifications No. 306,966 and No. 396,717.
A winder has a rotatable drive roller which is equipped with helical grooves for receiving the yarn, which wind in opposite directions. The yarn is fed through the grooves in such a way that the yarn moves back and forth in the axial direction relative to the bobbin and is thereby wound onto the bobbin along the same. The spool is supported by a pivotable arm which, as described in patent specification No. 396 717, can pivot on one side of the control part of the machine and near the rear end thereof. The arm is pivoted by a cam control. The arm can normally be pivoted from the winding position via a braking position into a reversing position in which the direction of rotation of the spool is reversed.
After the work steps have been completed in the reversing position, the arm is swiveled again in the other direction in order to be moved via the braking position into the drive position. In the braking position, the opposite rotation of the spool is stopped. In the proposed winding machine, the bobbin does not have to remain in the braking position when it is pivoted from the winding position into the reversing position, since the rotation of the bobbin was stopped before it was pulled off the drive roller.
However, it can be provided that the spool is pivoted back from the reversing position via the braking position into the drive position in order to stop the rotation of the spool in the opposite direction to which it is given in the reversing position.
Referring to Figure 1, there is shown a control portion of a winder which includes a U-shaped frame 10 having a generally rectangular base 12 and a pair of side walls upright on either side of the base. One of the two side walls is denoted by the reference number 14. A bobbin drive roller D is arranged on a horizontal shaft 16, which extends along the multi-position winding machine and via a supplementary mechanism explained in more detail below by power transmission! is driven directions, which are located in the end housing of the machine. These power transmission devices are not shown. As shown in FIG. 1, the spool drive roller D is arranged above the front part of the frame 10.
A reversing roller R is arranged behind the drive roller or drive roller D on a support to be described later. There is a brake B between rollers D and R.
The support for the roller R is not shown, but it is emphasized that suitable bearings are provided in order to support the reversing roller or reversing roller rotatably in a direction which is opposite to the direction of rotation of the drive roller D.
The machine is shown in a position in which a conical bobbin or weft bobbin P is wound onto a conical tubular core C which is pushed onto a winding mandrel or bobbin holder 20 which is also conical in shape. Of course, spool mandrels and spool holders with other shapes can also be used.
The winding mandrel 20 is rotatably arranged on a winding spindle (which is not visible in the drawing) and which is mounted on a transversely extending arm 22.
The arm 22 can be pivoted at its end about a substantially vertical axis. The inner end of this arm fits into a socket 24, provided that the outer free end of a holder 28 is approximately in vertical alignment with the side part 14 of the rack or frame. The end of the holder 28, which is opposite the holder 24, is rotatably mounted in two bearings 30 and 31 which are arranged at a distance from one another and which are formed in one piece with an asymmetrically shaped connecting part 32. A collar 34 is provided to fix the end of the holder between the bearings 30 and 31. At its lower end, the part 32 is pivotably mounted on a shaft journal 36 which extends in the horizontal direction and within the upper end of a massive long lever or main support arm 38.
It can be seen that the connecting part 32 acts as a kind of universal joint and allows the holder 28 to pivot both about the horizontal axis of the shaft journal 36 and about the inclined axis of the bearing 30, whereby the winding spindle and the winding mandrel as a whole about the shaft 36 can be pivoted away from the drive roller D and also back and forth relative to the socket 24 and rotated about the bearing 30 upwards. In this manner, the take-up spindle can be moved away from the drive roller in a manner appropriate for building a conical-shaped bobbin.
The arm 38 is rotatably mounted with its lower end near the upper rear corner of the frame side 14 on the outer end of a shaft 40 which extends transversely. over the entire width of the frame 10 he stretches and in the side parts of this frame! is stored in suitable bearings. Near the upper edge of the side part 14 between its ends, an outwardly projecting shaft journal 42 is arranged, on which an elongated plate or pawl 44 is arranged, which extends parallel to the side 14 and near the inside of the arm 38. At its outermost rear end, the pawl 44 ends in an endiasche 46.
Somewhat in front of the end tab 46, the upper edge of the pawl 44 is designed as a detent 48 which can come into engagement with a pin 50 which is fixedly arranged on the main arm 38 between the shaft journal 36 and the shaft journal 40.
That part of the pawl 44 which is in front of the pivot 42, i.e. H. which is shown to the left of the pivot 42 in Figure 1, has two spaced apart tensioning screws 53 which hold the lower part 54 of a support arm 56 which projects generally upward. The lower edge of the lower part 54 is correspondingly slotted at 58 so that it can be pulled out when the screws 53 are loosened. At the free upper end of the support arm 56, one end of the reel brake B is fixedly arranged. Under the front end of the lower part 54 of the support for the brake is a pin 59 on the pawl 44 to which one end of a tension spring 60 is attached.
The other end of the tension spring 60 is pushed onto a pin 62 which protrudes in the delivery direction on idem side part 14 of the frame. As can be seen from FIG. 1, the spring 60 exerts a constant tension on the pawl 44 in order to bias it opposite to the direction of rotation of the clock and to push the rear end of this pawl up and into engagement with the pin 50 the main arm 38 to bring.
Assuming that the parts are in their normal operating position shown in Figure 1, with the shoulder 48 of the pawl 44 engaged with the pin 50 on the main arm 38 to hold that arm in its forward position in which the The bobbin P is in frictional engagement with the drive roller D, and assuming that the drive roller D is rotated, the winding yarn passed over the drive roller D is wound on the package C to form a package P.
When the supply of yarn to the drive roller D is interrupted, the parts are operated so that the detent 48 comes out of engagement with the pin 50, whereby the main arm 38 is released so that it can pivot backwards. In the machine shown, this movement process is triggered in the following way. A main control shaft 66 of the type described in more detail in patent specification no. 396 717 is rotatably mounted in bearings which are arranged in the side walls 14. The main rain wave 66 protrudes beyond the side wall 14. A cam 68 is fixedly arranged on this outer part of the control shaft.
The cam 68 has a ridge or projection 69, the purpose of which will be described.
An irregularly shaped part 70 is attached to the pawl 44. The pawl also has a suitable opening so that it can slide over the pin 59. One end of member 70 is urged against the side of pawl 44 by pin 42. The other end of member 70 is pierced to receive a screw 72 that screws into pawl 44.
The lower end of the part 70 has a leg 74 which is inclined backwards and downwards, the outer end of which is bent over and forms an ear or a stop 76 which lies in the path of movement of the control cam projection 69. When the main control shaft 66 is rotated by means of the means described in Patent Specification No. 396 717, the extension 69 strikes the stop 76 and pushes the front end of the pawl upwards, causing the pawl to move as shown in FIG Figure 1 rotates in the clockwise direction of rotation about the pin 42, so that the shoulder 48 releases the pin 50 and the spool P is guided backwards away from the drive roller D by the movement of the spool arm 38.
As already stated in the introduction to the description, it is important that the drive roller D is stopped before the spool P is removed from it and that the drive roller remains in a stopped position until the spool comes into contact with the drive roller again. For this purpose, a brake mechanism 80 is provided which controls the drive of the roller D through the shaft 16. It can be seen from FIG. 3 that the drive roller D is not fastened directly on the shaft 16, but that it sits on a pair of ball bearings 81 and 82 which are fastened on the shaft 16.
The ball bearing 81 is pressed into the left end of the central bore of the drive roller (see FIG. 3). This ball bearing 81 has an elongated inner race 83 provided with a longitudinal slot. A collar 84 with a screw 85 is tightly pulled onto the extended part 83 of the inner ball ring, the screw 85 pressing against this part 83 in order to hold the bearing 81 firmly on the shaft 16.
In the other or right end of the bore of the drive roller D, a shouldered sleeve 86 is press fit. The bush protrudes outwards at a distance from the shaft 16. The ball bearing 82 is fitted into the outer widened flange of the bush 86 in a press fit. A collar 87 with a connecting screw 88 surrounds the extension 89 of the inner race of the bearing 82. The screw exerts a force on this extension to hold the bearing 82 firmly on the shaft 16.
The shaft 16 extends, as already mentioned, over the full length of the MohDstolleI3masohine, and since the shaft can rotate with it; they are mounted in a row of ball bearings arranged one behind the other and at a distance from one another, one of which is shown at 93. This bearing also has a slotted elongated portion 94, a locking ring 95 disposed around portion 94, and a screw 96 to hold bearing 93 firmly in place.
These bearings 93 sit in suitable bores in a series of horizontal frame parts, one of which is indicated by the reference number 97. These frame parts 97 are distributed at a distance from one another over the entire length of the machine and are fastened to a base 12 with supports or ribs, which are not shown in the drawings for the sake of clarity.
The frame part 97 has a hub 98 which is made in one piece with the part. A ring 100 is fastened to this hub by a plurality of screws 102 which are screwed through the ring 100 in the radial direction and exert a pressure on the hub 98. As best seen in Figure 2, the ring 100 has a plurality of lugs or tabs 104 that are equidistantly spaced from the rather broad periphery 106 of the ring.
A sleeve-like control member 108 is slidably disposed on the ring 100 by means of a plurality of pawls or teeth 110 formed on an edge of the member 108 and projecting laterally to loosely engage the periphery 106 of the ring.
Each tooth 110 has a pair of sloping ramp surfaces 111, 111A located on the leading and trailing edges, respectively, and engageable with guide surfaces 112 and 112A, respectively, on the leading and trailing edges of each protrusion 104. A lever 114 hangs down from the control sleeve 108 and carries a pin 116 which enables the control part 108 to rotate relative to the ring 100.
The ramp surfaces 112 and 11 2A are helical with respect to the axis of the ring 100, and the ramp surfaces 111 and 111A with respect to the axis of the part 108, therefore, when the finger 114 is referred to; ; the representation in Figure 1 is shifted counter to the clockwise direction of rotation, the control part 108 is pushed away in the lateral direction by the contact of the surfaces 112 on the surfaces 111, so that this control part 108 in the axial direction of the shaft 16, corresponding to the representation in Figure 3 , is moved to the left.
When the finger 114 is pivoted in the clockwise direction as shown in FIG. 1, the contact surface 111A of each tooth 110 comes into engagement with the corresponding surface 112A on the corresponding projection 104, whereby the control sleeve 108 is pressed close to the ring 100, as shown in FIG. A roller pin 118 is secured in the side of the ring 100 and protrudes laterally from this ring to come into engagement with a shoulder 120 which is arranged in the side of an adjacent tooth 110 of the control member 108. The roller pin 118 limits the moving apart of the teeth 110 and the projections 104 by restricting the rotation of the control member 108 in a direction opposite to the direction of rotation of the clockwise.
As best shown in Figure 3, on the side; of the control ring 108, which is turned away from the teeth 110, a conical metal brake ring 122 is arranged, which is pressed firmly into the control sleeve. The purpose of this brake ring 122 is explained below.
It has already been mentioned that the extension or shaft 89 of the bearing 82 is seated firmly on the shaft 16.
A slotted sleeve 124 of a drive coupling part 126 is pushed firmly onto the shaft part 89. A collar 87 fits; the sleeve 184, and a screw 88 exerts a pressure on the sleeve in order to connect it firmly to the shaft part 89. On the other hand, the shaft part 89 is fastened on the shaft 16 as a result.
A coupling member 128 is slidably disposed on a sleeve 86 and can be engaged with and driven by the coupling member 126.
The outer diameter of the coupling part 128 is conical at 130, so that a surface is formed which receives the conical surface of the brake ring 122 when the control sleeve or the control ring 108 is pushed away from the ring 100 in a lateral direction. A spring 132 surrounds the shaft 16 and is clamped between one side of the drive roller D and a wall of the coupling part 128. This spring urges the last-mentioned coupling part into engagement with the coupling part 126. The coupling part 128 is connected to the drive roller D through a pair of drive pins
134 attached at diametrically opposed locations in the side of the drive roller. The pins can slide in bores in the coupling part.
As described, the control part 108 has a lever 114 with a pin 116; A rail 136 is mounted with its front end on the pin 116. The pin is passed through a longitudinal slot 138 in the front part of the rail. A shoulder 140 is found in the slot 138 in which the pin 116 normally sits. A plate 142 is arranged on the shaft journal 36 outside the arm 38 and rests against this arm. This plate 142 extends downward from the shaft journal and ends approximately in the middle of the arm 38. A journal 144 is fastened in the plate 142, protrudes laterally from this plate and protrudes through a slot 141.
The rail 136 is thus disposed generally horizontally and parallel to the pawl 44.
The lower end of the plate 142 is bent over to form an eyelet 146 for receiving one end of a tension spring 148. The other end of the tension spring 148 is attached to the lower edge in the central region of the rail 136, as a result of which this rail is pretensioned downwards and backwards against the main arm 38. The plate 142 also serves as a fastening means for one end of a long spring 150. The other end of the spring 150 is connected to the pin 116 to thereby the finger or arm 114 and the pin 116, based on the illustration in Figure 1, opposite Clockwise rotation. An arcuate slot 152 is located in the plate 142. A set screw 153 extends through the slot 152 and holds the plate 142 firmly against the main arm 38.
The slot allows limited pivoting of the plate 142 relative to the arm 38 to adjust the pin 144.
As described, the pin 116 normally abuts against a shoulder 140 in the slot 138 of the rail 136. This position is assumed by the pin 116 when the drive roller D is in operation and the spool P is rotating as shown in FIG.
In order to release the drive 16 from the shaft to the drive roller D, it is necessary for the pin 116 to disengage from the shoulder 140. For this purpose, a crank 154 is attached to the outer end of a shaft 156. A vertically arranged linkage 158 is connected at its lower end to a pivot 160 with the crank 154. The upper end of the linkage 158 is slotted at 162 to receive a screw 164. The screw 164 is snubbed into the side of a tab 166. A post 168 extends out of the side of the rail 136 through the slot 162 above the tab 166.
Therefore, when the shaft 156 swivels in the opposite direction to the clockwise direction (as shown in FIG. 1), the linkage 158 is raised, whereby the tab 166 pushes the pin 168 upwards and lifts the rail 136. As a result, the shoulder 140 is lifted off the pin 116 and the spring 150 can pivot the arm or finger 114 and the control part below 108 backwards or, as shown in FIG. 1, in the opposite direction to the clockwise direction of rotation.
When the winding machine is set so that the pin 116 is in engagement with the shoulder 140 and the arm 114 is in its front position, the main arm 38 is also in its front position, as shown in FIG. As already stated above, in this position of the arm
114, the control part 108 is held in engagement with the ring 100, whereby the brake ring 122 is held away from the surface 130 of the coupling part 128 and the spring 132 can hold the coupling part 128 in engagement with the coupling part 126, as shown in FIG. Since the coupling part 126 rotates with the constantly rotating shaft 16, the drive is transmitted to the drive roller D via the coupling part 128 and the journal 134.
When the periphery of the core C is in contact with the drive roller D, yarn is fed from a supply source to the core while it is engaged with the grooves of the drive roller D, so that the yarn is reciprocated and one during winding Forms winding C on the spool P. As in Patent No.
396 717 is described, when the yarn dilute is interrupted from the supply source to the bobbin, A devices in the control section 10 are actuated to rotate the shafts 66 and 156. If, therefore, the shaft 66 is pivoted one full revolution as at the beginning when the yarn end was picked up and the shaft 156 is pivoted partially about its axis, both the rotation of the shaft 66 and the rotation of the shaft 156 take place in a direction opposite to the direction of rotation of the clockwise,
corresponding to the illustration in FIG. 1. These rotational movements are advantageously used in order to actuate the clutch / brake mechanism 80 according to this invention in the following manner.
When the yarn end find cycle is initiated when the yarn breaks, shafts 66 and 156 are rotated counterclockwise as just described. A rotation of the shaft 156 in this sense causes the linkage 158 to be displaced upwards. As a result, the tab 166 comes into contact with the pin 168 and lifts the front end of the rail 136 so that the shoulder 140 can no longer hold the pin 116 back. The spring 150 then pulls the arm 114 backwards, i. H. it swivels it in the opposite direction to the clockwise direction of rotation as shown in FIG.
As a result, the control ring or control part 108 is displaced laterally away from the ring 100, since the contact surfaces 111 of the control slide come into contact with the surfaces 112 of the ring. From Figure 3 it can be seen that di