Organe de connexion pour câble électrique La présente invention a pour objet un organe de connexion pour câble électrique en forme de ruban comprenant plusieurs conducteurs isolés placés côte à côte.
Dans les câbles électriques en forme de ruban déjà connus, les conducteurs présentent souvent eux- mêmes la forme de ruban. Ils sont disposés l'un à côté de l'autre dans un même plan et ils sont sup portés par un diélectrique. Ces câbles en forme de ruban peuvent être fabriqués de différentes façons. Ainsi, des bandes formant les conducteurs peuvent être disposées entre deux feuilles de matière diélec trique après quoi on fixe ces feuilles l'une à l'autre. On peut aussi assujettir une feuille métallique à une feuille de matière diélectrique puis couper la feuille métallique en bandes et la recouvrir d'un second diélectrique.
Souvent, les conducteurs sont formés par des rubans de cuivre intercalés entre deux couches de matière isolante telle qu'un polyester, un polyéthy lène, un polyvinyle ou un caoutchouc de silicone.
L'utilisation de tels câbles présente toujours une difficulté relative à leur mode de raccordement à l'équipement électrique auquel ils doivent être con nectés. Les conducteurs sont minces, disposés très près les uns des autres et isolés. Souvent, ils portent une couche superficielle de laque ou d'oxyde, même dans le cas où ils sont recouverts par des couches de diélectrique. Les conducteurs peuvent aussi s'oxy der â partir du moment où le diélectrique a été en levé pour préparer la connexion.
On a déjà proposé plusieurs dispositifs pour con necter de tels câbles. Ainsi, habituellement on arra che l'isolation à l'extrémité du câble et on soude des organes de connexion à contacts multiples aux diffé rents conducteurs du câble. D'autres dispositifs sont agencés de façon à coincer les différents conducteurs du câble. Toutefois, l'arrachement de l'isolation a pour effet d'affaiblir le câble et expose les. conduc teurs à des risques de détérioration. Lorsque les con ducteurs sont minces, l'arrachement de l'isolation peut plier ou même casser les conducteurs. Le soudage est une opération délicate à exécuter et dont il est difficile de contrôler la qualité. Les fixations par coincement peuvent se relâcher.
Le but de la présente invention est donc de créer un organe de connexion du type mentionné plus haut, qui permette de raccorder plusieurs éléments de con tact aux différents conducteurs d'un câble électrique en forme de ruban d'une façon sûre et rapide, et qui puisse être facilement séparé de ce câble.
Pour cela, l'organe de connexion selon l'inven tion est caractérisé en ce qu'il comprend, montée dans un support isolant, une série d'éléments de con tact espacés, chaque élément de contact présentant une série de dents et ces dents définissant une sur face, et en ce qu'il comprend, en outre, des moyens pour produire un mouvement relatif du câble par rapport auxdites dents dans une direction oblique par rapport à ladite surface, de manière que chaque dent s'enfonce dans un des conducteurs du câble.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, diverses formes d'exécution de l'organe de connexion selon l'invention.
La fig. 1 est une vue en perspective d'un dispositif de connexion entre deux câbles en forme de ruban comprenant deux organes de connexion selon la pre mière forme d'exécution, la fig. 2 est une vue en perspective éclatée des différentes parties de l'un des organes de connexion de la fig. 1, la fig. 3 est une vue en perspective, partiellement coupée, d'un détail de la fig. 2, la fig. 4 est une vue en perspective partielle, éclatée d'un câble et d'une des pièces de la fig. 2, la fig. 5 est une vue en perspective, partielle ment coupée,
de la seconde forme d'exécution, la fig. 6 est une autre vue en perspective, partiel lement coupée, de l'organe de connexion de la fig. 5, la fig. 7 est une vue partielle à plus grande échelle, en coupe, d'un détail de la fig. 6, la fig. 8 est une vue en perspective d'un dispositif comprenant deux organes selon la troisième forme d'exécution, la fig. 9 est une vue en perspective décalée des différentes parties du dispositif de connexion de la fig. 8, la fig. 10 est une coupe partielle en perspective,
selon la ligne 10-10 de la fig. 9, les fig. 11 et 12 sont des coupes partielles en perspective selon les lignes 11-11 et 12-12 de la fig. 9, la fig. 13 est une coupe partielle en perspective selon la ligne 13-13 de la fig. 12, la fig. 14 est une coupe partielle d'une variante d'un organe de la fig. 9, la fig. 15 est une coupe d'une autre variante de cet organe, la fig. 16 est une coupe partielle d'une troisième variante,
la fig. 17 est une coupe partielle d'une quatrième variante de l'organe de la fig. 9, la fig. 18 est une coupe montrant les parties de l'organe de la fig. 17 en position d'engagement, la fig. 19 est une vue schématique à plus grande échelle, illustrant la mise en oeuvre de la pièce de la fig. 17, la fig. 20 est une vue en perspective, partielle ment coupée, d'une quatrième forme d'exécution, et la fig. 21 est une vue en élévation latérale de la pièce de connexion de la fig. 20, en position ouverte.
Les organes de connexion représentés aux fig. 1, 2, 3 et 4, comprennent chacun deux blocs-supports, accrochés l'un à l'autre de façon à obtenir une fixa tion du câble par pénétration des éléments de con tact dans les conducteurs de ce câble. Ainsi, l'organe de connexion 9, représenté à la fig. 2, comprend un bloc de support supérieur 11 et un bloc de support inférieur 13, qui portent chacun une série d'éléments de contact 15 et 17, dentés. Les contacts supérieurs 15 et inférieurs 17 sont un peu décalés les uns par rapport aux autres de sorte que les deux blocs 11 et 13 avec leurs contacts respectifs, présentent l'appa rence extérieure d'un coin.
Les blocs 11 et 13 sont accrochés l'un à l'autre par une saillie 19 en forme de clavette que présente le bloc 11 et une gorge 21 que présente le bloc 13, la clavette 19 glissant dans la gorge 21 de telle façon que les faces internes 23 et 25 des blocs 11 et 13, situées en regard l'une de l'autre, se maintiennent parallèles. Les blocs 11 et 13 peuvent être engagés dans une enveloppe 27 qui présente une cavité interne 2.9 dont la hauteur va en diminuant depuis l'extrémité avant jusqu'à l'extré- mité arrière de cette enveloppe. A l'extrémité avant, l'enveloppe 27 présente une ouverture de hauteur relativement grande 31 et à son extrémité arrière, de hauteur plus faible, une fente 33, destinée à livrer passage à un câble 35.
La forme extérieure des blocs 11 et 13 correspond à celle de la cavité 29.
Lorsque les deux blocs 11 et 13, engagés l'un dans l'autre mais maintenus dans des positions légè rement écartées, sont introduits dans l'enveloppe 27, les faces internes supérieures et inférieures de la cavité 29 agissent sur les blocs 11 et 13 de façon à les presser l'un contre l'autre, la clavette 19 glissant dans la rainure 21. Cette clavette et cette rainure étant obliques par rapport au plan des faces internes 23 et 25, il se produit un léger déplacement relatif du bloc 11 par rapport au bloc 13 dans le sens lon gitudinal.
Ainsi, lorsque le câble 35, qui comprend une série de conducteurs 37 disposés l'un à côté de l'au tre et noyés dans un diélectrique 39, est introduit dans la fente 33 et entre les blocs de support 11 et 13, et lorsqu'on engage ces blocs dans la cavité 29 de l'enveloppe 2.7, ils viennent appuyer contre le câble, tout en effectuant un léger déplacement lon gitudinal, parallèlement au câble.
Chacun des éléments de contact 15 et 17 présente une série de dents 41 et 43 dont les dimensions va rient d'une façon uniforme le long de l'élément. Les dents situées à l'extrémité arrière de chaque élément de contact sont les plus courtes et celles qui sont situées plus près de l'extrémité avant de l'élément de contact, sont les plus longues, l'extrémité avant étant celle qui est située au voisinage de l'ouverture 31. Les éléments de contact 15 et 17 sont disposés en quinconce entre les blocs 11 et 13, selon deux ran gées. Ils sont espacés les uns des autres d'une quantité égale à l'espacement des conducteurs 37 du câble 35. Ainsi les dents de chaque élément de contact peu vent s'engager dans l'un des conducteurs du câble lorsque ce dernier est introduit entre les blocs 11 et 13.
Du fait de l'espacement longitudinal prévu entre les parties dentées des éléments de contact supérieurs et inférieurs, une distance maximum est maintenue entre ces parties, ce qui évite tout risque de forma tion d'arc. Grâce au fait que les dents sont de diffé rentes longueurs, chaque dent pénètre dans le câble à une profondeur différente des autres. La disposi tion des éléments de contact dans les blocs 11 et 13 est telle que plusieurs dents pénètrent dans le câble et atteignent les conducteurs quelles que soit les dimensions de ce câble.
Comme la profondeur de pénétration des dents augmente progressivement vers l'extrémité antérieure du câble, si une dent transperce le conducteur, ou même le sectionne, il n'en résulte pas une diminution de la qualité de la connexion puisque les dents situées en arrière de celle qui a transpercé le conducteur, assurent un contact suffi sant. Dans une variante, les éléments de contact pour raient aussi être disposés plus près les uns des autres que les conducteurs afin d'assurer qu'un transperce- ment d'un conducteur par une dent ne cause pas un sectionnement de ce conducteur.
Le léger déplace ment relatif dans le sens longitudinal qui se produit entre les blocs 11 et 13 au moment de leur engage ment dans la cavité 29, fait mordre chaque dent dans le conducteur qu'elle atteint, ce qui assure un contact électrique convenable entre l'élément de con tact et le conducteur.
Les éléments de contact 15 et 17 s'étendent à l'extérieur des blocs 11 et 13 vers l'avant et se ter minent par une portion qui présente une forme per mettant une connexion avec une prise fixée à un équipement électrique ou avec un autre organe de connexion fixé à l'extrémité d'un autre câble. Les éléments de contact représentés à la fig. 2 se ter minent chacun par une languette 45, 47 plate, élas tique, légèrement inclinée, qui peut venir en contact avec une languette correspondante 51 d'un organe de connexion 53, l'organe de connexion 53 étant identique à l'organe de connexion 9 (fig. 3).
Une garniture 55 peut être engagée à l'intérieur de l'enveloppe 27 entre le fond de cette enveloppe et la face arrière des blocs 11 et 13, afin d'assurer l'étanchéité au passage de la fente 33. Une garniture d'étanchéité 57 et une plaque de pression 59, pré sentant chacune des ouvertures 61 et 63, sont dis posées à l'avant des blocs 11 et 13. Les languettes de contact 45 et 47 s'étendent à travers les ouver tures 61 et 63, la plaque 59 et la garniture 57 assu rant l'étanchéité de l'organe de connexion à l'entrée de l'ouverture 31. La plaque de pression 59 sert à appuyer les blocs 11 et 13 contre le fond de l'enve loppe 27. Pour cela, on utilise des vis 65 qui sont assujetties à l'enveloppe 27.
Comme on le voit à la fig. 4, l'organe de connexion décrit peut, en variante, présenter des tenons 67 et 69 en saillie au-dessus de la face interne du bloc 13. Ces tenons s'engagent dans des ouver tures correspondantes 71 et 73 pratiquées dans le câble 35 de façon à assurer la position de ce câble par rapport aux blocs 11 et 13, cette position étant telle, que les éléments de contact 15 et 17 se trouvent dans l'alignement des conducteurs 37.
Dans l'organe de connexion représenté à la fig. 5, sont montés des éléments de contact<B>111,</B> qui pré sentent une surface supérieure<B>111</B> T et une surface inférieure<B>111</B> B. Ces éléments de contact sont mo biles librement dans une direction verticale, chacun dans une fente 113, de forme incurvée présentant une face supérieure<B>113</B> T et une face inférieure 113 B. Ces fentes 113 sont pratiquées dans un bloc de sup port 115 (fig. 6). Chacun des éléments de contact 111 présente dans sa face inférieure incurvée<B>111</B> B une série de dents en forme de dents de loup.
En outre, un élément conducteur flexible 119 est fixé à l'extré mité avant de chaque élément de contact<B>111.</B> La face supérieure des fentes<B>113</B> a un rayon de cour bure plus petit que la face supérieure des éléments de contact<B>111,</B> comme on le voit à la fig. 6. L'élé ment de contact 111 peut donc se déplacer légère- ment d'un mouvement circulaire par rapport à la face supérieure de la fente dans laquelle il est engagé. La face inférieure de chaque fente<B>113</B> présente un rayon de courbure qui est égal à celui de sa face supérieure, mais dont le centre est décalé vers le bas. Ce rayon de courbure est en outre plus petit que celui de la face inférieure de l'élément de contact correspondant, dont le centre est également décalé vers le bas.
Enfin, le rayon de courbure de la face inférieure de l'élément de contact est plus petit que celui de sa face supé rieure et son centre est également décalé par rapport à celui de cette face supérieure. Ces conditions géo métriques assurent un coincement de l'élément de contact à l'intérieur de la fente.
Le bloc 115 présente encore une fente transver sale horizontale 121 qui coupe les fentes 113. Le câble 35 en forme de ruban est introduit dans la fente transversale 121 jusqu'à ce-qu'il s'engage sous les dents 117 des éléments de contact<B>111</B> (fig. 5). Il suffit alors de tirer le câble 35 vers l'extérieur pour entraîner les éléments de contact 111. Comme ces éléments de contact se déplacent vers l'arrière, ils sont coincés contre le câble 35 par la face supérieure <B>113</B> T des fentes 113, comme on le voit à la fig. 6. La force exercée sur chaque contact 111 est légère ment oblique par rapport à la perpendiculaire au câble 35.
Elle est parallèle au rayon de courbure de la face supérieure 113 T de la fente. Ainsi les dents 117 ne s'engagent pas perpendiculairement dans les conducteurs 37 du câble 35, mais au contraire, dans une direction légèrement oblique puisqu'il se produit un léger déplacement longitudinal entre le câble 35 et les dents 117. Au cours de ce mouvement longi tudinal, les dents percent l'isolation 39 et pénètrent dans la surface du conducteur 37 comme on le voit à la fig. 7.
La forme incurvée des fentes 113 et des éléments de contact 111 permet d'obtenir le même effet que les dents de différentes longueurs des éléments de contact 15 et 17 de la première forme d'exécution. Si les dents<B>117</B> des différents éléments de contact se déplaçaient selon un chemin rigoureusement per pendiculaire au câble 35, elles auraient tendance à repousser la couche de diélectrique 39 devant elles et à la faire pénétrer dans le conducteur 37, ce qui aurait pour effet d'isoler la dent du conducteur, même lorsque cette dent aurait pénétré en dessous de la sur face de la bande de cuivre.
Dans le dispositif représenté aux fig. 8 et 9, la pénétration des dents des éléments de contact est également contrôlée. Ce dispositif comprend deux organes de connexion identique 211 et 2,13, et un bloc intermédiaire 215, ces organes joignant deux câbles 35 et 36 l'un à l'autre. Chaque organe 211 et 213 comprend un support 217 qui porte une série d'éléments de contact 219, espacés les uns des autres. L'extrémité arrière du support 217 et chacun des contacts<B>2.19</B> présentent une échancrure en V 221. Chacun des contacts 219 présente une série de dents 223 qui s'étendent le long de la surface de l'échan- crure en V.
Une barre de compression 225 égale ment en forme de V, est disposée en arrière du sup port 217 de façon que son arête puisse s'engager dans l'échancrure 22.1 du support 217 et des contacts 219. L'organe de connexion décrit comprend encore un guide 227. La barre 225 est fixée au bloc 215 par des vis 229. Une bande 231 en forme de U dont les extrémités forment les languettes 233, présen tant chacune une ouverture 235, est assujettie par les vis 229 à l'arrière de la barre 225.
Les languettes 233 s'étendent sur les côtés de l'organe de connexion décrit de façon que les ouvertures 2.35 puissent s'en gager sur des saillies 237 que présente la pièce inter médiaire 215 dans ses faces latérales. La bande 231 présente dans sa partie centrale une fente 239 par laquelle le câble 35 est engagé. Ce câble, en forme de ruban, entoure la barre 225 et ressort de l'organe par la fente 239.
Les dents 2.23 des éléments de contact 221 sont de longueur variable. Les dents les plus courtes sont situées à l'extrémité de la branche gauche 221 L (fig. 11) de l'échancrure et les dents les plus longues sont situées à l'extrémité de la branche droite 221 R (fig. 11). La longueur des dents situées au centre de l'échancrure est intermédiaire entre ces deux lon gueurs extrêmes. Bien que les éléments de contact 219 représentés présentent deux séries de dents qui s'étendent sur une portion gauche et sur une portion droite desdits éléments, ces portions délimitant entre elles une échancrure, l'organe décrit pourrait aussi comprendre des éléments de contact indépendants formant chacun l'une desdites portions.
Lorsque le câble 35 est passé autour de la barre 225, et que cette dernière est appliquée contre le support 2.17, les dents 223 de chaque élément de contact 219 pénètrent dans le câble jusqu'à diffé rentes profondeurs dans une direction oblique, de façon à assurer qu'au moins certaines des dents de chaque élément de contact soulèvent l'isolation du câble et pénètrent dans un des conducteurs en assu rant un contact électrique suffisant de l'élément 219 avec le conducteur 37 correspondant.
La pièce intermédiaire 215 présente une série de passages 241 dans lesquels les languettes extérieures 243 de chaque élément de contact 219 peuvent être engagées afin d'entrer en contact avec les languettes correspondantes 243 de l'organe de connexion 2.13.
La fig. schématique 14 montre qu'en donnant aux dents une longueur constante et en disposant la surface d'appui du câble entre les dents sous un angle alpha par rapport au plan des dents, on obtient le même effet qu'en faisant varier la longueur des dents.
La fig. 15 représente une autre disposition qui a également pour but d'obtenir le même effet que des dents de longueurs différentes. L'organe représenté partiellement à cette figure comprend un élément de contact 411 qui présente une portion supérieure 411 T et une portion inférieure 411 B. Ces portions sont disposées de telle façon qu'un câble 35 peut être engagé contre la portion supérieure 411 T en même temps qu'un autre câble 36 est engagé contre la por tion inférieure 411 B. Ces deux câbles sont assu jettis au moyen d'une barre de pression 413, enga gée entre eux.
L'élément de contact 411 sert donc dans ce cas, d'élément de jonction entre les deux câbles 35 et 36. Cette disposition des contacts peut évidemment être utilisée en variante dans un organe de connexion tel que celui qui est représenté à la fig. 9 et à la fig. 13. Comme on le voit à la fig. 15, les dents des portions supérieures et inférieures 411 T et 411 B, s'étendent selon une ligne courbe et non selon une ligne droite. Le rayon de courbure de cette courbe est relativement grand, de sorte que la lon gueur effective des dents ne varie que très peu.
Dans l'exécution représentée à la fig. 16, on utilise une barre de pression 511 qui porte une garniture en matière élastique 513. Cette garniture a pour effet de comprimer le câble élastiquement contre les dents des éléments de contact afin de garantir un bon con tact métallique et d'éviter tout risque de déboîtage.
Dans les fig. 17 et 18, on voit en variante, des contacts 613 dont les branches supérieures et infé rieures 613 T et 613 B s'étendent normalement un peu en retrait des faces internes supérieures et infé rieures d'un bloc<B>611</B> dans lequel ces éléments sont engagés, de sorte que lorsque la barre de pression 615 est appuyée contre ces éléments de contact, les portions 613 T et 613 B s'écartent élastiquement l'une de l'autre, ce qui assure aussi un appui élas tique du câble 35 contre les dents des éléments de contact.
Les variantes d'exécution représentées aux fig. 15, 16, 17 et 18 assurent également un enfoncement des dents dans les conducteurs 37 et un soulèvement de l'isolation, comme on le voit à la fig. 19. Au moment du début de l'opération de serrage, le câble en forme de ruban 35 est entraîné par friction par l'arête V de la barre de pression 615. Si on le désire, cet en traînement par friction peut être remplacé par une liaison au moyen de tenons ou par d'autres moyens. Les dents 613 A et 613 B commencent à s'enfoncer dans le câble aux points A et B. Pendant que la barre de pression s'engage entre les branches 613 T et 613 B, le câble se déplace et se déforme de façon à s'appliquer contre la surface de la barre 615.
Les dents 613 A et 613 B restent en contact avec le câble 35 durant ce mouvement de déformation et glissent le long du câble jusqu'aux points A,,. et B-, sur des distances Xl et Yl. Du fait de leur élasticité les éléments de contact peuvent fléchir vers l'extérieur d'un angle 0 ce qui permet aux dents de glisser en core jusqu'aux points A3 et Bs, c'est-à-dire sur des distances supplémentaires X. et Y.
La forme d'exécution représentée aux fig. 20 et 21, permet également une pénétration variable des contacts dans le câble 35. L'organe de connexion représenté à ces figures comprend un support 711 qui est pivoté en 713 sur une plaque de base 715. Le support 711 porte une série d'éléments de contact 717. Chacun de ces éléments 71'7 comprend une por- tion 717 T de forme arrondie, excentrée par rap port à l'axe 713 et présentant une série de dents. L'autre extrémité 717 L des éléments de contact<B>717</B> présente une forme allongée lui permettant d'entrer en contact avec un conducteur électrique ou avec un autre élément de contact.
Lorsqu'on fait basculer le support 711 en position ouverte (fig. 20), un passage s'ouvre entre la plaque de base 715 et ce support pour permettre l'introduction du câble 35. Ce dernier peut être assujetti à la plaque de base<B>715</B> par des tenons 717, solidaires de cette plaque de base et engagés dans des ouvertures 719 que présente le câble 35. Lorsque le support 711 pivote en position fermée (fig. 21), les dents que présentent les portions 717 T se plantent dans le câble plat 35 fixé à la pla que de base 715.
Chaque dent pénètre jusqu'à une profondeur différente dans l'un des conducteurs du câble, les dents situées à l'extrémité arrière de la portion 717 T pénétrant le plus profondément dans le câble et celles situées à l'extrémité avant pénétrant le moins profondément. Cette disposition des dents des éléments de contact 717 assure un bon contact entre les conducteurs du câble 35 et ses éléments de contact sans risque de sectionnement du conducteur.
The present invention relates to a connecting member for an electric cable in the form of a ribbon comprising several insulated conductors placed side by side.
In the already known ribbon-shaped electrical cables, the conductors themselves often have the form of a ribbon. They are arranged one next to the other in the same plane and they are supported by a dielectric. These ribbon-shaped cables can be made in different ways. Thus, strips forming the conductors can be placed between two sheets of dielectric material after which these sheets are fixed to one another. It is also possible to subject a metal foil to a sheet of dielectric material then cut the metal foil into strips and cover it with a second dielectric.
Often the conductors are formed by copper tapes interposed between two layers of insulating material such as polyester, polyethylene, polyvinyl or silicone rubber.
The use of such cables always presents a difficulty relating to their method of connection to the electrical equipment to which they must be connected. The conductors are thin, arranged very close to each other and insulated. Often they carry a surface layer of lacquer or oxide, even in the event that they are covered by layers of dielectric. Conductors can also oxidize once the dielectric has been lifted to prepare for connection.
Several devices have already been proposed for connecting such cables. Thus, usually the insulation is removed from the end of the cable and multiple contact connection members are welded to the various conductors of the cable. Other devices are arranged so as to clamp the various conductors of the cable. However, pulling off the insulation weakens the cable and exposes them. drivers at risk of deterioration. When the conductors are thin, pulling the insulation can bend or even break the conductors. Welding is a delicate operation to perform and the quality of which is difficult to control. Entrapment fasteners can become loose.
The aim of the present invention is therefore to create a connection member of the type mentioned above, which makes it possible to connect several contact elements to the different conductors of an electric cable in the form of a ribbon in a safe and rapid manner, and which can be easily separated from this cable.
For this, the connection member according to the invention is characterized in that it comprises, mounted in an insulating support, a series of spaced contact elements, each contact element having a series of teeth and these teeth. defining a surface, and in that it further comprises means for producing relative movement of the cable with respect to said teeth in an oblique direction with respect to said surface, so that each tooth engages in one of the conductors of the cable.
The appended drawing represents, by way of example, various embodiments of the connection member according to the invention.
Fig. 1 is a perspective view of a connection device between two cables in the form of a ribbon comprising two connection members according to the first embodiment, FIG. 2 is an exploded perspective view of the different parts of one of the connection members of FIG. 1, FIG. 3 is a perspective view, partially cut away, of a detail of FIG. 2, fig. 4 is a partial perspective exploded view of a cable and one of the parts of FIG. 2, fig. 5 is a perspective view, partially cut away,
of the second embodiment, FIG. 6 is another perspective view, partially cut away, of the connection member of FIG. 5, fig. 7 is a partial view on a larger scale, in section, of a detail of FIG. 6, fig. 8 is a perspective view of a device comprising two members according to the third embodiment, FIG. 9 is an offset perspective view of the different parts of the connection device of FIG. 8, fig. 10 is a partial section in perspective,
according to line 10-10 of fig. 9, fig. 11 and 12 are partial perspective sections along the lines 11-11 and 12-12 of FIG. 9, fig. 13 is a partial perspective section taken along line 13-13 of FIG. 12, fig. 14 is a partial section of a variant of a member of FIG. 9, fig. 15 is a section through another variant of this member, FIG. 16 is a partial section of a third variant,
fig. 17 is a partial section of a fourth variant of the member of FIG. 9, fig. 18 is a section showing the parts of the organ of FIG. 17 in the engagement position, FIG. 19 is a schematic view on a larger scale, illustrating the implementation of the part of FIG. 17, fig. 20 is a perspective view, partially cut away, of a fourth embodiment, and FIG. 21 is a side elevational view of the connection piece of FIG. 20, in the open position.
The connection members shown in FIGS. 1, 2, 3 and 4, each comprise two support blocks, hooked to one another so as to obtain a fixing of the cable by penetration of the contact elements in the conductors of this cable. Thus, the connection member 9, shown in FIG. 2, comprises an upper support block 11 and a lower support block 13, which each carry a series of toothed contact elements 15 and 17. The upper 15 and lower 17 contacts are slightly offset with respect to each other so that the two blocks 11 and 13 with their respective contacts have the outward appearance of a corner.
The blocks 11 and 13 are hooked to one another by a projection 19 in the form of a key which the block 11 presents and a groove 21 which the block 13 presents, the key 19 sliding in the groove 21 so that the internal faces 23 and 25 of blocks 11 and 13, located opposite one another, are kept parallel. The blocks 11 and 13 can be engaged in a casing 27 which has an internal cavity 2.9 the height of which decreases from the front end to the rear end of this casing. At the front end, the casing 27 has an opening of relatively large height 31 and at its rear end, of lower height, a slot 33, intended to provide passage for a cable 35.
The outer shape of the blocks 11 and 13 corresponds to that of the cavity 29.
When the two blocks 11 and 13, engaged one in the other but maintained in slightly separated positions, are introduced into the casing 27, the upper and lower internal faces of the cavity 29 act on the blocks 11 and 13 so as to press them against each other, the key 19 sliding in the groove 21. This key and this groove being oblique with respect to the plane of the internal faces 23 and 25, there is a slight relative displacement of the block 11 relative to block 13 in the longitudinal direction.
Thus, when the cable 35, which comprises a series of conductors 37 placed one beside the other and embedded in a dielectric 39, is introduced into the slot 33 and between the support blocks 11 and 13, and when 'These blocks are engaged in the cavity 29 of the casing 2.7, they come to press against the cable, while performing a slight longitudinal displacement, parallel to the cable.
Each of the contact elements 15 and 17 has a series of teeth 41 and 43 whose dimensions are uniformly along the length of the element. Teeth located at the rear end of each contact element are the shortest and those located closer to the front end of the contact element are the longest with the front end being the one located in the vicinity of the opening 31. The contact elements 15 and 17 are staggered between the blocks 11 and 13, in two rows. They are spaced from each other by an amount equal to the spacing of the conductors 37 of the cable 35. Thus the teeth of each contact element can engage in one of the conductors of the cable when the latter is introduced between. blocks 11 and 13.
Due to the longitudinal spacing provided between the toothed parts of the upper and lower contact elements, a maximum distance is maintained between these parts, which avoids any risk of arcing. Due to the fact that the teeth are of different lengths, each tooth enters the cable at a different depth from the others. The arrangement of the contact elements in the blocks 11 and 13 is such that several teeth penetrate the cable and reach the conductors regardless of the dimensions of this cable.
As the penetration depth of the teeth increases gradually towards the anterior end of the cable, if a tooth pierces the conductor, or even cuts it, this does not result in a decrease in the quality of the connection since the teeth located behind that which has pierced the conductor, ensure sufficient contact. In a variant, the contact elements could also be arranged closer to each other than the conductors in order to ensure that a piercing of a conductor by a tooth does not cause this conductor to be cut.
The slight relative displacement in the longitudinal direction which occurs between the blocks 11 and 13 at the moment of their engagement in the cavity 29, causes each tooth to bite into the conductor which it reaches, which ensures a suitable electrical contact between the contact element and the driver.
The contact elements 15 and 17 extend outside the blocks 11 and 13 towards the front and end in a portion which has a shape allowing connection with a socket attached to an electrical equipment item or to another connecting member attached to the end of another cable. The contact elements shown in FIG. 2 each end with a flat, elastic, slightly inclined tongue 45, 47 which can come into contact with a corresponding tongue 51 of a connection member 53, the connection member 53 being identical to the connection 9 (fig. 3).
A gasket 55 can be engaged inside the casing 27 between the bottom of this casing and the rear face of the blocks 11 and 13, in order to seal the passage of the slot 33. A sealing gasket 57 and a pressure plate 59, each having openings 61 and 63, are arranged in front of blocks 11 and 13. Contact tabs 45 and 47 extend through openings 61 and 63, the plate 59 and the gasket 57 ensuring the sealing of the connection member at the inlet of the opening 31. The pressure plate 59 is used to press the blocks 11 and 13 against the bottom of the casing 27. For this, screws 65 are used which are secured to the casing 27.
As seen in fig. 4, the connection member described may, as a variant, have tenons 67 and 69 projecting above the internal face of the block 13. These tenons engage in corresponding openings 71 and 73 made in the cable 35. so as to ensure the position of this cable with respect to the blocks 11 and 13, this position being such that the contact elements 15 and 17 are in alignment with the conductors 37.
In the connection member shown in FIG. 5, are mounted contact elements <B> 111, </B> which have an upper surface <B> 111 </B> T and a lower surface <B> 111 </B> B. These contact elements are freely movable in a vertical direction, each in a slot 113, of curved shape having an upper face <B> 113 </B> T and a lower face 113 B. These slots 113 are made in a support block 115 (fig. 6). Each of the contact elements 111 has in its curved underside <B> 111 </B> B a series of teeth in the form of wolf teeth.
In addition, a flexible conductive element 119 is attached to the front end of each contact element <B> 111. </B> The upper face of the slots <B> 113 </B> has a more curved radius. smaller than the upper face of the contact elements <B> 111, </B> as seen in fig. 6. The contact element 111 can therefore move slightly in a circular movement relative to the upper face of the slot in which it is engaged. The lower face of each slot <B> 113 </B> has a radius of curvature which is equal to that of its upper face, but the center of which is shifted downwards. This radius of curvature is also smaller than that of the underside of the corresponding contact element, the center of which is also shifted downwards.
Finally, the radius of curvature of the lower face of the contact element is smaller than that of its upper face and its center is also offset with respect to that of this upper face. These geometrical conditions ensure a wedging of the contact element inside the slot.
The block 115 still has a horizontal transverse slot 121 which intersects the slots 113. The ribbon-shaped cable 35 is introduced into the transverse slot 121 until it engages under the teeth 117 of the contact elements. <B> 111 </B> (fig. 5). It is then sufficient to pull the cable 35 outward to drive the contact elements 111. As these contact elements move rearwardly, they are wedged against the cable 35 by the upper face <B> 113 </ B > T of the slots 113, as seen in fig. 6. The force exerted on each contact 111 is slightly oblique with respect to the perpendicular to the cable 35.
It is parallel to the radius of curvature of the upper face 113 T of the slot. Thus the teeth 117 do not engage perpendicularly in the conductors 37 of the cable 35, but on the contrary, in a slightly oblique direction since a slight longitudinal displacement occurs between the cable 35 and the teeth 117. During this movement longi tudinal, the teeth pierce the insulation 39 and penetrate the surface of the conductor 37 as seen in FIG. 7.
The curved shape of the slots 113 and the contact elements 111 achieves the same effect as the teeth of different lengths of the contact elements 15 and 17 of the first embodiment. If the teeth <B> 117 </B> of the various contact elements moved along a path strictly perpendicular to the cable 35, they would tend to push the dielectric layer 39 in front of them and cause it to penetrate into the conductor 37, which would have the effect of isolating the tooth from the conductor, even when this tooth would have penetrated below the surface of the copper strip.
In the device shown in FIGS. 8 and 9, the penetration of the teeth of the contact elements is also checked. This device comprises two identical connection members 211 and 2.13, and an intermediate block 215, these members joining two cables 35 and 36 to one another. Each member 211 and 213 comprises a support 217 which carries a series of contact elements 219, spaced from one another. The rear end of the holder 217 and each of the contacts <B> 2.19 </B> have a V-shaped notch 221. Each of the contacts 219 has a series of teeth 223 which extend along the surface of the socket. V-shaped crure.
A compression bar 225, also in the form of a V, is arranged behind the support 217 so that its edge can engage in the notch 22.1 of the support 217 and the contacts 219. The connection member described further comprises a guide 227. The bar 225 is fixed to the block 215 by screws 229. A U-shaped strip 231, the ends of which form the tabs 233, each having an opening 235, is secured by the screws 229 at the rear of the guide. bar 225.
The tongues 233 extend on the sides of the connection member described so that the openings 2.35 can engage with projections 237 that the intermediate piece 215 has in its side faces. The strip 231 has in its central part a slot 239 through which the cable 35 is engaged. This cable, in the form of a ribbon, surrounds the bar 225 and emerges from the member through the slot 239.
The teeth 2.23 of the contact elements 221 are of variable length. The shorter teeth are located at the end of the left branch 221 L (fig. 11) of the notch and the longer teeth are located at the end of the right branch 221 R (fig. 11). The length of the teeth located in the center of the notch is intermediate between these two extreme lengths. Although the contact elements 219 shown have two series of teeth which extend over a left portion and over a right portion of said elements, these portions delimiting between them a notch, the member described could also comprise independent contact elements forming each one of said portions.
When the cable 35 is passed around the bar 225, and the latter is applied against the support 2.17, the teeth 223 of each contact element 219 penetrate the cable to different depths in an oblique direction, so as to ensure that at least some of the teeth of each contact element lift the insulation of the cable and penetrate one of the conductors, ensuring sufficient electrical contact of the element 219 with the corresponding conductor 37.
The intermediate part 215 has a series of passages 241 in which the outer tabs 243 of each contact element 219 can be engaged in order to come into contact with the corresponding tabs 243 of the connection member 2.13.
Fig. diagram 14 shows that by giving the teeth a constant length and by placing the support surface of the cable between the teeth at an angle alpha with respect to the plane of the teeth, the same effect is obtained as by varying the length of the teeth .
Fig. 15 shows another arrangement which also aims to obtain the same effect as teeth of different lengths. The member partially shown in this figure comprises a contact element 411 which has an upper portion 411 T and a lower portion 411 B. These portions are arranged such that a cable 35 can be engaged against the upper portion 411 T by at the same time as another cable 36 is engaged against the lower portion 411 B. These two cables are secured by means of a pressure bar 413, engaged between them.
The contact element 411 therefore serves in this case as a junction element between the two cables 35 and 36. This arrangement of the contacts can obviously be used as a variant in a connection member such as that shown in FIG. 9 and in fig. 13. As seen in fig. 15, the teeth of the upper and lower portions 411 T and 411 B extend along a curved line and not along a straight line. The radius of curvature of this curve is relatively large, so that the effective length of the teeth varies very little.
In the execution shown in FIG. 16, a pressure bar 511 is used which carries a gasket of elastic material 513. This gasket has the effect of compressing the cable elastically against the teeth of the contact elements in order to ensure good metallic contact and to avoid any risk of dislocation.
In fig. 17 and 18, we see in a variant, contacts 613, the upper and lower branches of which 613 T and 613 B normally extend slightly behind the upper and lower internal faces of a block <B> 611 </ B > in which these elements are engaged, so that when the pressure bar 615 is pressed against these contact elements, the portions 613 T and 613 B elastically move away from each other, which also provides support elastic cable 35 against the teeth of the contact elements.
The variant embodiments shown in FIGS. 15, 16, 17 and 18 also ensure that the teeth are driven into the conductors 37 and the insulation is lifted, as seen in FIG. 19. At the start of the tightening operation, the ribbon-shaped cable 35 is frictionally driven by the V-edge of the pressure bar 615. If desired, this friction dragging can be replaced by a connection by means of tenons or by other means. Teeth 613 A and 613 B begin to sink into the cable at points A and B. As the pressure bar engages between branches 613 T and 613 B, the cable moves and deforms so that it s '' apply against the surface of the bar 615.
Teeth 613 A and 613 B remain in contact with cable 35 during this deformation movement and slide along the cable to points A i. and B-, over distances Xl and Yl. Due to their elasticity the contact elements can flex outwards by an angle 0 which allows the teeth to still slide up to points A3 and Bs, i.e. over additional distances X. and Y.
The embodiment shown in FIGS. 20 and 21, also allows variable penetration of the contacts into the cable 35. The connection member shown in these figures comprises a support 711 which is pivoted at 713 on a base plate 715. The support 711 carries a series of elements. contact 717. Each of these elements 71'7 comprises a portion 717 T of rounded shape, eccentric with respect to the axis 713 and having a series of teeth. The other end 717 L of the contact elements <B> 717 </B> has an elongated shape allowing it to come into contact with an electrical conductor or with another contact element.
When the support 711 is tilted to the open position (fig. 20), a passage opens between the base plate 715 and this support to allow the introduction of the cable 35. The latter can be secured to the base plate. <B> 715 </B> by tenons 717, integral with this base plate and engaged in openings 719 which the cable 35 presents. When the support 711 pivots into the closed position (fig. 21), the teeth which the portions 717 T are planted in the flat cable 35 fixed to the base plate 715.
Each tooth penetrates to a different depth in one of the conductors of the cable, the teeth located at the rear end of the 717 T portion penetrating the deepest in the cable and those located at the front end penetrating the least deeply. . This arrangement of the teeth of the contact elements 717 ensures good contact between the conductors of the cable 35 and its contact elements without any risk of the conductor being cut.