BR112018016166B1

BR112018016166B1 - Rolo para moldar uma folha fibrosa

Info

Publication number: BR112018016166B1
Application number: BR112018016166-7A
Authority: BR
Inventors: David A. Beck
Original assignee: Gpcp Ip Holdings Llc
Priority date: 2016-02-08
Filing date: 2017-01-31
Publication date: 2022-07-26
Also published as: CN108603339B; RU2018132054A3; US11802375B2; KR20180114110A; CL2018002068A1; MX2018009608A; WO2017139125A1; EP3414394A4; CA3013045A1; ES2959239T3; EP3414394B1; EP3414394A1; CN108603339A; US20190032279A1; US20210087749A1; FI3414394T3; EP4249675A3; RU2725390C2; US10927502B2; BR112018016166A2

Abstract

Um rolo para moldar uma folha fibrosa. O rolo inclui um invólucro cilíndrico e uma caixa de vácuo. O invólucro cilíndrico é configurado para ser rotativamente acionado e é permeável para permitir que o ar seja movido através do invólucro ci-líndrico. O invólucro cilíndrico tem uma superfície padronizada permeável em uma superfície exterior do invólucro cilíndrico. A superfície padronizada permeável tem pelo menos vários recessos e várias projeções. A densidade do pelo menos um dos vários recessos e as várias projeções é maior que cerca de cinquenta por 6,45 cm2. A caixa de vácuo é posicionada o interior do invólucro cilíndrico e é configurada para aspirar o ar da superfície exterior do invólucro cilíndrico para uma superfície interior do invólucro cilíndrico. A caixa de vácuo sendo estacionária com respeito à rotação do invólucro cilíndrico.

Description

REFERÊNCIA CRUZADA OM PEDIDOS RELACIONADOS

[001] Este pedido é baseado no Pedido Provisório U.S. No. 62/292.379, de-positado em 8 de fevereiro de 2016, que é incorporado por referência em sua totali-dade.

CAMPO DA INVENÇÃO

[002] A invenção se refere a métodos e aparelhos para fabricar produtos de papel, tais como toalhas de papel e papel higiênico. Em particular, a invenção se refere a um rolo de moldagem para moldar uma tira de papel durante a formação do produto de papel

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

[003] De modo geral, os produtos de papel são formados depositando uma suspensão de fibra de celulose compreendendo uma pasta aquosa de fibras de fa-bricação de papel em uma seção de formação para formar uma tira de papel, e então desidratando a tira para formar um produto de papel. Vários métodos e maquinaria são usados para formar a tira de papel e para desidratar a tira. No processo de fabricação de papel para fazer produtos de tecido e toalha, por exemplo, existem muitas maneiras de remover água nos processos, cada uma com variabilidade subs-tancial. Como resultado, os produtos de papel igualmente têm uma grande variabili-dade em propriedades.

[004] Tal método de desidratar uma tira de papel é conhecido na técnica como prensagem molhada convencional (CWP). A Figura 1 mostra um exemplo de uma máquina de fabricação de papel de CWP 100. A máquina de fabricação de pa-pel 100 tem uma seção de formação 110, que, neste caso, é referido na técnica como um formador crescente. A seção de formação 110 inclui uma caixa de entrada 112 que deposita uma suspensão de fibra de celulose aquosa entre um tecido de formação 114 e um feltro de fabricação de papel 116, desse modo formando inicial- mente uma tira nascente 102. O tecido de formação 114 é suportado por rolos 122, 124, 126, 128. O feltro de fabricação de papel 116 é suportado por um rolo de for-mação 120. A tira nascente 102 é transferida pelo feltro de fabricação de papel 116 ao longo de um percurso de feltro 118, que se estende para um rolo de prensa 132 onde a tira nascente 102 é depositada em uma seção de secador Yankee 140 em um passe de prensa 130. A tira nascente 102 é prensada molhada no passe de prensa 130 concorrentemente com a transferência para a seção de secador Yankee 140. Como resultado, a consistência da tira 102 é aumentada a partir de vinte por cento de sólidos pouco antes do passe de prensa 130 para entre cerca de trinta por cento de sólidos e cerca de cinquenta por cento de sólidos logo depois do passe de prensa 130. A seção de secagem Yankee 140 compreende, por exemplo, um tambor preenchido com vapor 142 (“tambor Yankee”) e capuzes de secagem de ar quente 144, 146 para secagem adicional da tira 102. A tira 102 pode ser removida do tambor Yankee 142 por uma lâmina de raspagem 152 onde então é enrolada em um carretel (não mostrado) para formar um rolo principal 190.

[005] Uma máquina de fabricação de papel de CWP, tal como a máquina de fabricação de papel 100, tipicamente tem baixos custos de secagem, e pode produzir rapidamente o rolo principal 190 em velocidades de cerca de 914,40 m/min. Fa-bricação de papel usando CWP é um processo maduro que fornece uma máquina de fabricação de papel tendo alta capacidade de execução e tempo de atividade. Como resultado da compactação usada para desidratar a tira 102 no passe de pren-sa 130, o produto de papel resultante tipicamente tem um volume baixo com um alto custo de fibra correspondente. Enquanto isto pode resultar em produtos de papel laminado, tais como toalhas de papel ou papel higiênico, tendo uma alta contagem de folha por rolo, os produtos de papel em geral têm uma baixa absorvência e podem parecer ásperos ao toque.

[006] Como consumidores frequentemente desejam produtos de papel que parecem macios e tenham uma alta absorvência, outras máquinas de fabricação de papel e métodos foram desenvolvidos. Secagem através de ar (TAD) é um método que resulta em produtos de papel com alto volume. A Figura 2 mostra um exemplo de uma máquina de fabricação de papel TAD 200. A seção de formação 230 desta máquina de fabricação de papel 200 é mostrada com o que é conhecido na técnica como uma seção de formação e produz uma folha similar ao formador crescente 110 da Figura 1. Como mostrado na Figura 2, a suspensão de fibra de celulose é inicialmente suprida na máquina de fabricação de papel 200 através de uma caixa de en-trada 202. A suspensão de fibra de celulose é direcionada pela caixa de entrada 202 em um passe formado entre um primeiro tecido de formação 204 e um segundo tecido de formação 206, à frente do rolo de formação 208. O primeiro tecido de formação 204 e o segundo tecido de formação 206 se movem em voltas contínuas e divergem depois de passar além do rolo de formação 208. Elementos de vácuo tais como caixas de vácuo, ou elementos de folha (não mostrados) podem ser empregados na zona divergente para desidratar a folha e assegurar que a folha permaneça aderida ao segundo tecido de formação 206. Depois de separar do primeiro tecido de formação 204, o segundo tecido de formação 206 e a tira 102 passam através de uma zona de desidratação adicional 212, na qual as caixas de sucção 214 removem umidade da tira 102 e segundo tecido de formação 206, desse modo aumentando a consistência da tira 102, por exemplo, de cerca de dez por cento de sólidos a cerca de vinte e oito por cento de sólidos. O ar quente pode também ser usado na zona de desidratação 212 para melhorar a desidratação. A tira 102 é então transferida para um tecido de secagem por ar (TAD) 216 em passe de transferência 218, onde uma sapata 220 pressiona o tecido TAD 216 contra o segundo tecido de formação 206. Em algumas máquinas de fabricação de papel TAD, a sapata 220 é uma sapata de vácuo que aplica um vácuo para ajudar na transferência da tira 102 para o tecido TAD 216. Adicionalmente, a assim chamada transferência rápida pode ser usada para transferir a tira 102 no passe de transferência 218 bem como estruturá-la. A transferência rápida ocorre quando o segundo tecido de formação 206 se desloca a uma velocidade que é mais rápida que o tecido TAD 216.

[007] O tecido TAD 216 transportando a tira de papel 102 a seguir passa em torno dos secadores de ar 222, 224, onde ar quente é forçado através da tira para aumentar a consistência da tira de papel 102, de cerca e vinte e oito por cento de sólidos a cerca de oitenta por cento de sólidos. A tira 102 é então transferida para a seção de secador Yankee 140, onde a tira 102 é ainda seca. A folha é então remo-vida do tambor Yankee 142 pela lâmina de raspagem 152 e é recolhida por um car-retel (não mostrado) para formar um rolo principal (não mostrado). Como resultado da compactação mínima durante o processo de secagem, o produto de papel resultante tem um alto volume com baixo custo de fibra. Infelizmente, este processo é dispendioso para operar porque muita água é removida por secagem térmica dis-pendiosa. Além disso, as fibras de fabricação de papel em um produto de papel feito por TAD tipicamente não são fortemente ligadas, resultando em um produto de papel que pode ser fraco.

[008] Outros métodos foram desenvolvidos para aumentar o volume e maciez do produto de pape quando comparado com CWP, enquanto ainda mantém a resistência na tira de papel e tendo baixos custos de secagem quando comparado com TAD. Estes métodos em geral envolvem a desidratação de modo compacto a tira molhada e então crepagem de correia da tira de modo a redistribuir as fibras de tira a fim de obter propriedades desejadas. Este método é referido aqui como crepa- gem de correia e é descrito, por exemplo, Patente U.S. No. 7.399.378, No. 7.442.278, No. 7.494.563, No. 7.662.257, e No. 7.789.995 (as descrições das quais são incorporadas por referência em sua totalidade).

[009] A Figura 3 mostra um exemplo de uma máquina de fabricação de papel 300 usada para crepagem de correia. Similar à máquina de fabricação de papel CWP 100, mostrada na Figura 1, a máquina de fabricação de papel de crepagem de correia 300 usa um formador crescente, discutido acima, como a seção de formação 110. Depois de deixar a seção de formação 110, o percurso de feltro 118, que é su-portado em uma extremidade por rolo 108, se estende para uma seção de prensa de sapata 310. Aqui, a tira 102 é transferida do feltro de fabricação de papel 116 para um rolo de apoio 312 em um passe formado entre o rolo de apoio 312 e o rolo de prensa de sapata 314. Uma sapata 316 é usada para carregar o passe e desidratar a tira 102 simultaneamente com a transferência.

[010] A tira 102 é então transferida em uma correia de crepagem 322 em um passe de crepagem de correia 320 pela ação do passe de crepagem 320. O passe de crepagem 320 é definido entre o rolo de apoio 312 e a correia de crepagem 322, com a correia de crepagem 322 sendo pressionada contra o rolo de apoio 312 por um rolo de crepagem 326. Na transferência no passe de crepagem 320, as fibras celulósicas da tira 102 são reposicionadas e orientadas. A tira 102 pode tender a grudar na superfície mais lisa do rolo de apoio 312 com relação à correia de crepa- gem 322. Consequentemente, pode ser desejável aplicar óleos de liberação no rolo de apoio 312 para facilitar a transferência do rolo de apoio 312 para a correia de crepagem 322. Também, o rolo de apoio 312 pode ser um rolo aquecido por vapor. Depois que a tira 102 é transferida na correia de crepagem 322, uma caixa de vácuo 324 pode ser usada para aplicar um vácuo na tira 102 a fim de aumentar o calibre da folha puxando a tira 102 para dentro da topografia da correia de crepagem 322.

[011] Em geral, é desejável realizar uma transferência rápida da tira 102 do rolo de apoio 312 para a correia de crepagem 322 a fim de facilitar a transferência para a correia de crepagem 322 e ainda aperfeiçoar o volume e suavidade da folha. Durante uma transferência rápida, a correia de crepagem 322 está se deslocando a uma velocidade mais lenta que a tira 102 no rolo de apoio 312. Dentre outras coisas, a transferência rápida redistribui a tira de papel 102 na correia de crepagem 322 pa ra conferir estrutura à tira de papel 102 para aumentar o volume e melhorar a trans-ferência para a correia de crepagem 322.

[012] Depois desta operação de crepagem, a tira 102 é depositada em um tambor Yankee 142 na seção de secador Yankee 140 em um passe de prensa de baixa intensidade 328. Como com a máquina de fabricação de papel CWP 100 mos-trada na Figura 1, a tira 102 é então seca na seção de secador Yankee 140 e então enrolada em um carretel (não mostrado). Enquanto a correia de crepagem 322 con-fere volume e estrutura desejável para a tira 102, a correia s curva e flexiona, resul-tando em fadiga da correia de crepagem 322. Assim, a correia de crepagem 322 é suscetível a falha de fadiga. Além disso, as correias de crepagem 322 são elementos de desenho personalizado sem nenhum outro análogo comercial. Elas são dese-nhadas para conferir uma estrutura alvo para a tira de papel, e pode ser difícil de fabricar, uma vez que são um elemento de baixo volume e existe pouca história co-mercial anterior. Adicionalmente, a velocidade da máquina de fabricação de papel 300 é diminuída pela relação de crepagem quando a tira 102 é transferida rapida-mente do rolo de apoio 312 para a correia de crepagem 322. a velocidade de saída mais lenta leva a velocidades de produção menores comparadas com sistemas sem crepagem correia. Adicionalmente, tais percursos de correia de crepagem exigem grande quantidade de espaço de no chão e assim aumentam o tamanho e comple-xidade da máquina de fabricação de papel 300. Além do mais, a transferência uni-forme e segura de folha para a correia de crepagem 322 pode ser um desafio para alcançar. Consequentemente, existe assim um desejo de desenvolver métodos e aparelhos que sejam capazes de obter qualidades de papel comparáveis a crepa- gem de tecido sem as dificuldades da correia de crepagem.

SUMÁRIO DA INVENÇÃO

[013] De acordo com um aspecto, a invenção se refere a um rolo para moldar uma folha fibrosa. O rolo inclui um invólucro cilíndrico e uma caixa de vácuo. O invólucro cilíndrico é configurado para ser rotativamente acionado em uma direção circunferencial e é permeável para permitir que o ar seja movido através do invólucro cilíndrico. O invólucro cilíndrico tem uma superfície interior, uma superfície exterior, e uma superfície padronizada permeável na superfície exterior do invólucro cilíndrico. A superfície patenteada permeável tem pelo menos um de uma pluralidade de re-cessos e uma pluralidade de projeções. A densidade do pelo menos um da plurali-dade de recessos e da pluralidade de projeções é maior que cerca de 50 por 6,45 cm2. A caixa de vácuo é posicionada no interior do invólucro cilíndrico e é configura-da para arrastar o ar da superfície exterior do invólucro cilíndrico para a superfície interior do invólucro cilíndrico. A caixa de vácuo é estacionária com respeito à rota-ção do invólucro cilíndrico.

[014] Este e ouros aspectos da invenção se tornarão evidentes a partir da descrição seguinte.

BREVE DESCRIÇÃO DE DESENHOS

[015] A Figura 1 é um diagrama esquemático de uma máquina de fabricação de papel de prensa molhada convencional.

[016] A Figura 2 é um diagrama esquemático de uma máquina de fabricação de papel de secagem por ar.

[017] A Figura 3 é um diagrama esquemático de uma máquina de fabricação de papel usada com crepagem de correia.

[018] A Figura 4 é um diagrama esquemático de uma configuração de má-quina de fabricação de papel de uma primeira modalidade preferida da invenção.

[019] A Figura 5 é um diagrama esquemático de uma configuração de má-quina de fabricação de papel da segunda modalidade preferida da invenção.

[020] As Figuras 6A e 6B são diagramas esquemáticos de uma parte de uma configuração de máquina de fabricação de papel de uma terceira modalidade prefe-rida da invenção.

[021] As Figuras 7A e 7B são diagramas esquemáticos de uma parte de uma configuração de máquina de fabricação de papel de uma quarta modalidade preferi-da da invenção.

[022] A Figura 8 é um diagrama esquemático de uma parte de uma configu-ração de máquina de uma quinta modalidade preferida da invenção.

[023] As Figuras 9A e 9B são diagramas esquemáticos de uma parte de uma configuração de máquina de fabricação de papel de uma sexta modalidade preferida da invenção.

[024] As Figuras 10A e 10B são diagramas esquemáticos de uma parte de uma configuração de máquina de fabricação de papel de uma sétima modalidade preferida da invenção.

[025] As Figuras 11A e 11B são diagramas esquemáticos de uma parte de uma configuração de máquina de fabricação de papel de uma oitava modalidade preferida da invenção.

[026] A Figura 12 é uma vista em perspectiva de um rolo de moldagem de uma modalidade preferida da invenção.

[027] A Figura 13 é uma vista em seção transversal do rolo de moldagem mostrado na Figura 12 tomada ao longo do plano 13-13 da Figura 12.

[028] A Figura 14 é uma vista em seção transversal do rolo de moldagem mostrado na Figura 13 tomada ao longo da linha 14-14.

[029] As Figuras 15A, 15B, 15C, 15D e 15E são modalidades de um invólu-cro permeável mostrando o detalhe 15 da Figura 14.

[030] A Figura 16 é um exemplo de uma camada de moldagem de uma mo-dalidade preferida da invenção.

[031] A Figura 17 é um exemplo de uma camada de moldagem de uma mo-dalidade preferida da invenção.

[032] A Figura 18 é uma vista em perspectiva de um rolo de moldagem de uma modalidade preferida da invenção.

DESCRIÇÃO DETALHADA DE MODALIDADES PREFERIDAS

[033] A invenção se refere a processos de fabricação de papel e aparelhos que usam um rolo de moldagem para produzir um produto de papel. Serão descritas modalidades da invenção em detalhe abaixo com referência às figuras anexa. Por todo o relatório e desenhos anexos, os mesmos numerais de referência serão usa-dos para se referir aos mesmos componentes ou aspectos ou similares.

[034] O termo “produto de papel”, como usado aqui, abrange qualquer pro-duto que incorpore fibras de fabricação de papel. Isto incluiria, por exemplo, produtos comercializados como toalhas de papel, papel higiênico, tecidos faciais, etc. Fibras de fabricação de papel incluem polpas virgens ou fibras celulósicas (secundárias) recicladas, ou misturas de fibra compreendendo pelo menos 51% de fibras ce-lulósicas. Tais fibras celulósicas podem incluir fibras de madeira e não lenhosas. Fi-bras de madeira incluem, por exemplo, aquelas obtidas de árvores decíduas e coní-feras, incluindo fibras de madeira macia, tais como fibras Kraft de madeira macia do norte e do sul, fibras de madeira dura, tais como eucalipto, bordo, vidoeiro álamo ou similares. Exemplos de fibras adequados para fabricar os produtos da invenção in-cluem fibras não lenhosas tais como fibras de algodão ou derivadas de algodão, abaca, kenaf, erva sabai, linho, capim-esparto, palha, cânhamo de juta, bagaço, fi-bras de fio de serralha e fibras de folhas de abacaxi. Fibras de fabricação de papel adicionais poderiam incluir substâncias não celulósicas tais como carbonite de cál-cio, cargas inorgânicas de dióxido de titânio, e similares, bem como fibras sintéticas típicas como poliéster, polipropileno, e similares, que podem ser adicionadas inten-cionalmente na suspensão de fibra de celulose ou podem ser incorporados ao usar papel reciclado na suspensão de fibra de celulose.

[035] “Suspensão de fibra de celulose” e como a terminologia se refere a composições aquosas incluindo fibras de fabricação de papel, e, opcionalmente, re- sinas resistentes à umidade, debonders, e similares, para fabricar produtos de papel. Uma variedade de suspensões de fibra de celulose pode ser usada em modalidades da invenção. Em algumas modalidades, suspensões de fibra de celulose são usadas de acordo com as especificações descritas na Patente U.S. No. 8.080.130 (a descrição da qual é incorporada por referência em sua totalidade). Como usado aqui, a mistura inicial de fibra e líquido (ou suspensão de fibra de celulose) que é seca para um produto acabado em um processo de fabricação de papel será referido como uma “tira”, “tira de papel”, uma “folha celulósica”, e/ou uma “folha fibrosa”. O produto acabado pode também ser referido como uma folha celulósica e/ou uma folha fibro-sa. Além disso, outros modificadores podem ser usados de modo variável para des-crever a tira em um ponto particular na máquina de fabricação de papel ou processo. Por exemplo, a tira pode também ser referida como uma “tira nascente”, uma “tira nascente úmida”, uma “tira moldada”, e uma “tira seca”.

[036] Ao descrever a invenção aqui, os termos “direção de máquina” (MD) e “direção transversal à máquina” (CD) serão usados de acordo com seu significado compreendido na técnica. Isto é, a MD de um tecido ou outra estrutura se refere à direção que a estrutura se move em uma máquina de fabricação de papel em um processo de fabricação de papel, enquanto CD se refere a uma direção cruzando a MD da estrutura. Similarmente, ao se referir a produtos de papel, a MD do produto de papel se refere à direção em que o produto se moveu na máquina de fabricação de papel no processo de fabricação de papel, e a CD do produto se refere à direção cruzando a MD do produto.

[037] Ao descrever a invenção aqui, exemplos específicos de condições de operação para a máquina de papel e linha de conversão serão usados. Por exemplo, várias velocidades e pressões serão usadas ao descrever produção de papel na máquina de papel. Aqueles versados na técnica reconhecerão que a invenção não é limitada aos exemplos específicos de condições de operação incluindo velocidade e pressões que são descritos aqui.

I. Primeira Modalidade de uma Máquina de Fabricação de Papel

[038] A Figura 4 mostra uma máquina de fabricação de papel 400 usada para criar uma tira de papel de acordo com uma primeira modalidade preferida da in-venção. A seção de formação 110 da máquina de fabricação de papel 400 mostrada na Figura 4 é um formador crescente similar à seção de formação 110, discutida acima e mostrada nas Figuras 1 e 3. Um exemplo de uma alternativa à seção de formação crescente 110 inclui uma seção de formação de fio duplo, o resto dos componentes de tal máquina de fabricação de papel pode ser configurado e disposto em uma maneira similar àquela da máquina de fabricação de papel 400. Um exem-plo de uma máquina de fabricação de papel com uma seção de formação de fio du-plo pode ser visto, por exemplo, na Publicação de Pedido de Patente U.S. No. 2010/0186913 (a descrição da qual e incorporada por referência em sua totalidade). Ainda outros exemplos de seções de formação alternativas que podem ser usadas em uma máquina de fabricação de papel incluem um formador de fio duplo de envol- tório-C, um formador de fio duplo de envoltório-S, ou um formador de rolo de peito de sucção. Aqueles versados na técnica reconhecerão como estas, ou mesmo ainda outras seções de formação alternativas, podem ser integradas em uma máquina de fabricação de papel.

[039] A tira nascente 102 é então transferida ao longo de um percurso de fel-tro 118 para uma seção de desidratação 410. Em algumas aplicações, no entanto, uma seção de desidratação separada da seção de formação 110 não é exigida, como será discutido, por exemplo, na segunda modalidade abaixo. A seção de desi-dratação 410 aumenta o conteúdo de sólidos da tira nascente 102 para formar uma tira nascente úmida 102. A consistência preferida da tira nascente úmida 102 pode variar dependendo da aplicação desejada. Nesta modalidade, a tira nascente 102 é desidratada para formar uma tira nascente úmida 102 tendo uma consistência de preferência entre cerca de 20% de sólidos e cerca de 70% de sólidos, mais preferi-velmente entre 30% de sólidos a cerca de 60% de sólidos, ou mesmo mais preferi-velmente entre 40% de sólidos a cerca de 55% de sólidos. A tira nascente 102 é de-sidratada ao mesmo tempo em que está sendo transferida do feltro de fabricação de papel 116 para um rolo de apoio 312. A seção de desidratação 410 mostrada utiliza um rolo de prensa de sapata 314 para desidratar a tira nascente 102 contra o rolo de apoio 312, como descrito acima com referência à Figura 3 e, por exemplo, na Patente U.S. No. 6.248.210 (a descrição da qual é incorporada por referência em sua tota-lidade). Aqueles versados na técnica reconhecerão que a tira nascente 102 pode ser desidratada usando qualquer método adequado conhecido na técnica incluindo, por exemplo, uma prensa de rolo ou uma prensa de deslocamento como descrito em patentes anteriores, Patente U.S. No. 6.161.303 e No. 6.416.631. Como discutido adicionalmente abaixo, a tira nascente 102 pode também ser desidratada usando caixas de sucção e/ou secagem térmica. Também como discutido acima com refe-rência à Figura 3, a superfície do rolo de apoio 312 pode se aquecida para ajudar com a transferência da tira nascente 102 para o rolo de moldagem 420. o rolo de apoio 312 pode ser aquecido usando qualquer meio adequado incluindo, por exem-plo, um rolo aquecido por vapor ou um rolo aquecido por indução, tal como o rolo aquecido por indução produzido por Comaintel de Grand-Mère, Québec, Canadá. A superfície do rolo de apoios 312 é de preferência aquecido a temperaturas de cerca de 100°C a cerca de 104,4°C.

[040] Após ser desidratada, a tira nascente úmida 102 é transferida da su-perfície do rolo de apoio 312 para um rolo de moldagem 420 em uma zona de mol-dagem. Nesta modalidade, a zona de moldagem é um passe de moldagem 430 for-mado entre o rolo de apoio 312 e o rolo de moldagem 420. No passe de moldagem 430, as fibras de fabricação de papel são redistribuídas por uma superfície padroni-zada 422 do rolo de moldagem 420 resultando em uma tira de papel 102 que tem orientações de fibra variáveis e padronizadas e pesos base variáveis e padroniza-dos. Em particular a superfície padronizada 422 de preferência inclui uma pluralida-de de recessos (ou “bolsos”) e, em alguns casos, projeções que produzem protube-râncias e recessos correspondentes na tira moldada 102. O rolo de moldagem 420 está rodando em uma direção de rolo de moldagem, que é em sentido anti-horário na Figura 4.

[041] O uso do rolo de moldagem 420 confere benefícios substanciais para o processo de fabricação de papel. A moldagem molhada da tira 102 com o rolo de moldagem 420 melhora as propriedades de folha desejáveis, tais como volume e absorvência sobre produtos produzidos por CWP mostrados na Figura 1 sem as ine-ficiências e custo do processo TAD mostrado na Figura 2. Além disso, o uso do rolo de moldagem 420 reduz enormemente a complexidade da máquina de fabricação de papel 400 e o processo quando comparado com processos que utilizam correias para moldar a tira 102, tal como a correia de crepagem 322 mostrada na Figura 3. As correias são difíceis para fabricar e são limitadas nos materiais que podem ser usa-das para fazer uma correia com uma superfície padronizada. As correias exigem o uso de múltiplos rolos e muitas partes móveis diferentes, que fazem percursos de correia complexos, difíceis de operar, e introduzir um número maior de pontos de falha. Percursos de correia exigem também uma grande quantidade de volume incluindo espaço de chão dentro da máquina de papel e fábrica. Como resultado, tais percursos de correia podem aumentar os custos de uma peça já dispendiosa de equipamento capital. O rolo de moldagem 420 por outro lado é relativamente menos complexo, e exige volume e espaço de chão mínimos. Máquinas de CWP existentes (ver Figura 1) podem ser facilmente convertidas para um processo de fabricação de papel de moldagem molhada pela adição de um rolo de moldagem 420 e um rolo de apoio 312. Porque a superfície padronizada 422 está em ou é parte do rolo de mol-dagem 420, não precisa ser desenhada para suportar curvatura e flexão que são exigidas por correias.

[042] Na primeira modalidade, a tira nascente úmida 102 pode ser transferida para o rolo de apoio 312 do rolo de moldagem 420 por uma transferência rápida. Durante a transferência rápida, o rolo de moldagem 420 está se deslocando a uma velocidade mais lenta que a tira 102 e o rolo de apoio 312. Neste aspecto, a tira 102 é crepada pelo diferencial e velocidade e o grau de crepagem é frequentemente re-ferido como a relação de crepagem. A relação de crepagem nesta modalidade pode ser calculada de acordo com a Equação (1) como:

onde S1 é a velocidade do rolo de apoio 312 e S2 é a velocidade do rolo de moldagem 420. De preferência, a tira 102 é crepada em uma relação de cerca de 5% a cerca de 60%. Mas, altos graus de crepe podem ser empregados, se aproximando ou mesmo excedendo 100%. A relação de crepagem é frequentemente proporcional a grau de volume da folha, mas inversamente proporcional ao rendimento da máquina de papel e assim ao rendimento da máquina de fabricação de papel 400. Nesta modalidade, a velocidade da tira de papel 102 no rolo de apoio 312 pode de preferência ser de cerca de 304,8 m/min q 1981,2 m/min. Mais preferivelmente a velocidade da tira de papel 102 no rolo de apoio 312 é tão rápida quando o processo permite, que é tipicamente limitada pela seção de secagem 440. Para um produto de volume maior onde velocidades da máquina de papel mais lentas podem se acomo-dadas, uma relação de crepagem é usada.

[043] O passe de moldagem 430 pode também ser carregado a fim de efetuar a transferência de folha e controlar as propriedades de folha. Quando a transfe-rência rápida ou outros métodos, tal como uma transferência de vácuo discutida na terceira modalidade abaixo, são usados, é possível ter pouca ou nenhuma compres-são no passe de moldagem 430. quando o passe de moldagem 430 é carregado, o rolo de apoio 312 de preferência aplica uma carga no rolo de moldagem 420 de cer- ca de 3,57 kg/cm (“PLI”) a cerca de 300 PLI, mais preferivelmente de cerca de 40 PLI a cerca de 150 PLI. Mas, para alta resistência, folhas de volume menor, aqueles versados na técnica apreciarão que, em uma máquina comercial, a pressão máxima pode ser tão alta quando possível, limitada somente pela maquinaria particular em-pregada. Assim, pressões em excesso de 150 PLI, 500 PLI, ou mais podem ser usadas, se for prático, e, quando uma transferência rápida é usada, fornecida a dife-rença em velocidade entre o rolo de apoio 312 e o rolo de moldagem 420 pode ser mantida e as exigências de propriedade de folha são satisfeitas.

[044] Depois de ser moldada, a tira moldada 102 é transferida para uma se-ção de secagem 440 onde a tira 102 é ainda seca a uma consistência de cerca de 95% de sólidos. A seção de secagem 440 pode principalmente compreender uma seção de secador Yankee 140. Como discutido acima, a seção de secador Yankee 140 inclui, por exemplo, um tambor cheio de vapor 142 (“tambor Yankee”) que é usado para secar a tira 102. Em adição, o ar quente do capuz de extremidade mo-lhada 144 e capuz de extremidade seca 146 é direcionado contra a tira 102 para se-car mais a tira 102 quando é conduzido no tambor Yankee 142. A tira 102 é transfe-rida do rolo de moldagem 420 para o tambor Yankee 142 em um passe de transfe-rência 450. embora a máquina de fabricação de papel 400 desta modalidade é mos-trado com uma transferência direta do rolo de moldagem 420 para a seção de seca-gem 440, outros processos de intervenção podem ser colocados entre o rolo de moldagem 420 e a seção de secagem 440 sem desviar do escopo da invenção.

[045] nesta modalidade, o passe de transferência 450 também é um passe de pressão. Aqui, uma carga é gerada entre o tambor Yankee 142 e o rolo de moldagem 420 de preferência tendo uma linha carregando de cerca de 50 PLI a cerca de 350 PLI. A tira 102 então será transferida da superfície do rolo de moldagem 420 para a superfície do tambor Yankee. Em consistências de cerca de 25% a cerca de 70%, é algumas vezes difícil aderir a tira 102 na superfície do tambor Yankee 142 bastante firmemente de modo a remover completamente a tira 102 do rolo de mol-dagem 420. a fim de aumentar a adesão entre a tira 102 e a superfície do tambor Yankee 142 bem como aperfeiçoar crepe em lâmina de raspagem 152, um adesivo pode ser aplicado na superfície do tambor Yankee 142. O adesivo pode permitir ope-ração de alta velocidade do sistema de secagem de ar de impacto de alta velocidade de jato, e também permitir a descamação subsequente da tira 102 do tambor Yankee 142. Um exemplo de tal adesivo é uma composição de álcool polivinílico/adesivo de poliamida, com uma taxa de aplicação exemplar deste adesivo estando em uma taxa de menos que cerca de 40 mg/m2 de folha. Aqueles versados na técnica, no entanto, reconhecerão a ampla variedade de adesivos alternativos, e ainda, quantidades de adesivos, que podem ser usados para facilitar a transferência da tira 102 no tambor Yankee 142.

[046] A tira 102 é removida do tambor Yankee 142 com a ajuda de uma lâ-mina de raspagem 152. Depois de ser removida da seção de secador Yankee 140, é recolhida por um carretel (não mostrado) para formar um rolo principal 190. Aqueles versados na técnica também reconhecerão que outras operações podem ser reali-zadas na máquina de fabricação de papel 400, especialmente, à jusante do tambor Yankee 142 e antes do carretel (não mostrado). Estas operações podem incluir, por exemplo, calandragem e extração.

[047] Com uso, a superfície padronizada 422 do rolo de moldagem 420 pode exigir limpeza. Fibras de fabricação de papel e outras substâncias podem ser retidas na superfície padronizada 422 e, em particular, os bolsos. Em qualquer momento durante a operação, somente uma parte da superfície padronizada 422 está conta-tando e moldando a tira de papel 102. Na disposição de rolos mostrada na Figura 4, cerca de metade da circunferência do rolo de moldagem 420 está contatando a tira de papel 102 e a outra metade (daqui em diante superfície livre) não está. Uma se-ção de limpeza 460 pode então ser posicionada oposta à superfície livre do rolo de moldagem 420 para limpar a superfície padronizada 460 representada na Figura 4 é um jato de agulha tal como JN Spray Nozzles feitos por Kadant of Westford, MA. Um bocal 462 é usado para direcionar um meio de limpeza, tal como um corrente de água de pressão alta e/ou uma solução de limpeza, para a superfície padronizada 422 em uma direção que se opõe à direção de rotação do rolo de moldagem 420. O ângulo dos fluxos de meio de limpeza é de preferência entre um tangente de linha para a superfície padronizado 422 no ponto em que o meio de limpeza atinge a su-perfície padronizada 422 e perpendicular à superfície padronizada 422 no mesmo ponto. Como resultado, o meio de limpeza que entalha e remove qualquer matéria particulada que se acumulou na superfície padronizada 422. O bocal 462 e a corren-te estão localizados em um invólucro 464 para coletar o meio de limpeza e matéria particulada. O invólucro 464 pode estar sob vácuo para ajudar na coleta do meio de limpeza e matéria particulada.

II. Segunda Modalidade de uma Máquina de Fabricação de Papel

[048] A Figura 5 mostra uma segunda modalidade preferida da invenção. Ve-rificou-se que quanto menor a consistência da tira nascente úmida 102 quando é moldada no rolo de moldagem 420, o maior impacto que a moldagem tem nas pro-priedades de folha desejáveis, tal como volume e absorção. Assim, em geral, é van-tajoso desidratar minimamente a tira nascente 102 para aumentar o volume e absor-ção da folha, e em alguns casos, a desidratação que ocorre durante a formação pode ser suficiente para moldagem. Quando a tira 102 é minimamente desidratada, a tira nascente úmida 102 de preferência tem uma consistência entre cerca de 10% de soldos a cerca de 35% de sólidos, mais preferivelmente entre 15% de sólidos a cerca de 30% de sólidos. Com tal consistência, mais da desidratação/secagem ocorrerão subsequente a moldagem. De preferência, um processo de secagem não com-pactado será usado a fim de preservar tanto quanto da estrutura conferida à tira 102 durante a moldagem como possível. Um processo de secagem não comparativo adequado é o uso de TAD. Entre as várias modalidades, a tira nascente úmida 102 pode assim ser moldada sobre uma fixa de consistências se estendendo de cerca de 10% de sólidos a cerca de 70% de sólidos.

[049] Um exemplo de máquina de fabricação de papel 500 da segunda mo-dalidade usando seção de secagem TAD 540 é mostrado na Figura 5. Embora qual-quer seção de formação adequada 510 possa ser usada para formar e desidratar a tira 102, nesta modalidade, a seção de formação de fio duplo 510 é similar àquela discutida acima com respeito à Figura 2. A tira 102 é então transferida do segundo tecido de formação 206 para um tecido de transferência 512 no passe de transferên-cia 514, onde uma sapata 516 pressiona o tecido de transferência 512 contra o se-gundo tecido de formação 206. A sapata 516 pode ser uma sapata de vácuo que aplica um vácuo para ajudar na transferência da tira 102 para o tecido de transferên-cia 512. A tira úmida 102 então encontra uma zona de moldagem. Nesta modalidade, a zona de moldagem é um passe de moldagem 530 formado pelo rolo 532, o tecido de transferência 512, e o rolo de moldagem 520. Nesta modalidade, o rolo de moldagem 520 e o passe de moldagem 530 são construídos e operados de modo similar no rolo de moldagem 420 e passe de moldagem 430, discutidos acima com referência à Figura 4. Por exemplo, a tira 102 pode ser transferida rapidamente do tecido de transferência para o rolo de moldagem 520, como discutido acima, e o rolo 532 pode ser carregado no rolo de moldagem 520 para controlar a transferência de folha e propriedades de folha. Quando um diferencial de velocidade é usado, a rela-ção de crepagem é calculada usando a Equação (2), que é similar à Equação (1), como segue:

onde S3 é a velocidade do tecido de transferência 512 e S4 é a velocidade do rolo de moldagem 520. Igualmente, o rolo de moldagem 520 tem uma superfície padronizada permeável 522, que é similar à superfície padronizada 422 do rolo de moldagem 420, de preferência tendo uma pluralidade de recessos (ou “bolsos”) e, em alguns casos, projeções que produzem protuberâncias correspondentes e reces-sos na tira moldada 102.

[050] Alternativamente, a tira nascente 102 pode ser minimamente desidra-tada com uma zona de desidratação de vácuo separado 212em que caixas de suc-ção 214 removem umidade da tira 102 para obter consistências desejáveis de cerca de 10% de sólidos e cerca de 35% de sólidos antes que a folha atinja o passe de moldagem 530. o ar quente pode também ser usado na zona de desidratação 212 para melhorar a desidratação.

[051] Depois da moldagem, a tira 102 é então transferida do rolo de molda-gem 520 para uma seção de secagem 540 em passe de transferência 550. como na máquina de fabricação de papel 200 discutida acima com referência à Figura 2, um vácuo pode ser aplicado para ajudar na transferência da tira 102 do rolo de molda-gem 520 para o tecido de secagem através do ar 216 usando uma sapata de vácuo 552 no passe de transferência 550. Esta transferência pode ocorrer com ou sem uma diferença de velocidade entre o rolo de moldagem 520 e o tecido TAD 216. Quando um diferencial de velocidade é usado, a relação de crepagem é calculada usando a Equação (3), que é similar à Equação (1), como segue:

onde S4 é a velocidade do rolo de moldagem 520 e S5 é a velocidade do te-cido TAD 216. Quando a transferência rápida e usada no passe de moldagem 530 no passe de transferência 550, a relação de crepagem total (calculada adicionando as relações de crepagem de cada passe) é de preferência entre cerca de 5% a cerca de 60%. Mas como com o passe de moldagem 430 (ver Figura 4), altos graus de crepe podem ser empregados, se aproximando ou mesmo excedendo 100%.

[052] O tecido TAD 216 carregando a tira de papel 102 a seguir passa em torno de secadores através de ar 222, 224 onde o ar quente é forçado através da tira ara aumentar a consistência da tira de papel 102, a cerca de 80% de sólidos. A tira 102 é então transferida para a seção de secador Yankee 140, onde a tira 102 é ainda seca e, depois de ser removida da seção de secador Yankee 140 pela lâmina de raspagem 152, é removida por um carretel (não mostrado para formar um rolo prin-cipal (não mostrado).

[053] A moldagem molhada da tira nascente úmida 102 no rolo de moldagem 520 em consistências entre cerca de 10% de sólidos a cerca de 35% de sólidos pro-duz um produto Premium com custos associados de TAD discutidos acima, mas ain-da retém as outras vantagens de usar um rolo de moldagem 520 incluindo volume aumentado e custo de fibra reduzido.

[054] Adicionalmente, esta configuração fornece um meio de controlar a as-sim chamada lateralidade da folha. A lateralidade pode ocorrer quando um lado da tira de papel 102 tem (ou é percebido ter) propriedades diferentes em um lado da tira de papel 102 e não o outro. Com uma tira de papel 102 feito usando uma máquina de papel CWP (ver Figura 1), por exemplo, o lado Yankee da tira de papel 102 pode ser percebido para ser mais macia que o lado de ar porque, como a tira de papel 102 é puxada do tambor Yankee 142 pela lâmina de raspagem 152, a lâmina de raspagem 152 crepe a folha mais no lado Yankee da folha que no lado de ar da fo-lha. Em outro exemplo, quando a tira de papel 102 é moldada em um lado, o lado contatando a superfície de moldagem podem ter uma rugosidade aumentada (por exemplo, recesso mais profundos e protuberâncias maiores) quando comparada com o lado não moldado. Em adição, o lado de uma tira de papel moldado 102 contatando o tambor Yankee 142 pode ser ainda alisado quando é aplicado no tambor Yankee 142.

[055] Verificou-se que a estrutura moldada conferida na tira de papel 102 pode não continuar através da espessura completa da tira de papel 102. A transfe-rência da tira úmida 102 em passe de moldagem 530 assim molda predominante- mente um primeiro lado 104 da tira de papel 102, e a transferência no passe de transferência 550 molda predominantemente um segundo lado 106 da tira de papel 102. Individualmente, controlar os parâmetros de passe em ambos os passes de moldagem 530 e passe de transferência 550 podem contrariar a lateralidade. Por exemplo, a superfície padronizada 522 do rolo de moldagem 520 pode ser desenha-do com bolsos e projeções que conferem recessos e protuberâncias que são mais profundos e maiores, respectivamente, no primeiro lado 104 da tira de papel102 (an-tes da tira de papel 102 ser aplicada no tambor Yankee 142) que são transmitidos pelo tecido TAD 216 para o segundo lado 106 da tira de papel 102. Então, quando o primeiro lado 104 da tira de papel 102 é aplicada no tambor Yankee 142, o tambor Yankee 142 alisará o primeiro lado 104 da tira de papel 102 reduzindo a altura das protuberâncias de modo que, quando a tira de papel 102 é descamada do tambor Yankee 142 pela lâmina de raspagem 152, ambos os primeiro e segundo lados 104, 106 da tira de papel 102 têm substancialmente as mesmas propriedades. Por exem-plo, um usuário pode perceber que ambos os lados têm a mesma rugosidade e sua-vidade, ou propriedades de papel comumente medidas estão dentro de tolerâncias de controle normais para o produto de papel. A lateralidade contrária não é limitada a ajustar a estrutura padronizada do rolo de moldagem 520 e o tecido TAD 216. a lateralidade pode também ser contrariada controlando outros parâmetros de passe incluindo a relação de crepagem e/ou carregamento de cada passe 530, 550.

III. Terceira Modalidade de uma Máquina de Fabricação de Papel

[056] As Figuras 6A e 6B mostram uma terceira modalidade preferida da in-venção. Como mostrado na Figura 6A, a máquina de fabricação de papel 600 da terceira modalidade, pode ter a mesma seção de formação 110, seção de desidrata-ção 410, e seção de secagem 440 como a máquina de fabricação de papel 400 da primeira modalidade mostrada na Figura 4. Ou, como mostrado na Figura 6B, a má-quina de fabricação de papel 602 da terceira modalidade pode ter a mesma seção de formação 510 e seção de secagem 540 da segunda modalidade mostrada na Fi-gura 5. As descrições daquelas seções são omitidas aqui. Como com os rolos de moldagem 420, 520 das primeira e segunda modalidades (ver Figuras 4 e 5, respec-tivamente), o rolo de moldagem 420, 520 das primeira e segunda modalidades (ver Figuras 4 e 5, respectivamente), o rolo de moldagem 610 da terceira modalidade tem uma superfície padronizada 612 de preferência tendo uma pluralidade de recessos (“bolsos”). Para aperfeiçoar a transferência de folha e a moldagem de folha, o rolo de moldagem 610 da terceira modalidade utiliza um diferencial de pressão para ajudar a transferência da tira 10 do rolo de apoio 312 ou tecido de transferência 512 para o rolo de moldagem 610. Nesta modalidade, o rolo de moldagem 610 tem uma seção de vácuo (“caixa de vácuo”) 614 localizada oposta ao rolo de apoio 312 na Figura 6A ou rolo 532 na Figura 6B, em uma zona de moldagem. Nas modalidades mostradas nas Figuras 6A e 6B, a zona de moldagem é o passe de moldagem 620. A superfície padronizada 612 é permeável tal que uma caixa de vácuo 614 pode ser usada para estabelecer um vácuo no passe de moldagem 620 retirando um fluido através da superfície padronizada permeável 612. O vácuo no passe de moldagem 620 arrasta a tira de papel 102 na superfície padronizada permeável 612 do rolo de moldagem 610 e, em particular, na pluralidade de bolsos na superfície padronizada permeável 612. O vácuo assim molda a tira de papel 102 e reorienta as fibras de fabricação de papel na tira de papel 102 para ter orientações de fibra padronizadas e variáveis.

[057] Em outros processos de moldagem molhada, tal como crepagem de tecido (mostrada na Figura 3), um vácuo é aplicado subsequente à transferência da corria de crepagem 322 por caixa de vácuo 324. Nesta modalidade, no entanto, um vácuo é aplicado quando a tira de papel 102 é transferida. Aplicando o vácuo duran-te a transferência, a mobilidade das fibras durante a transferência e a tração do vá-cuo aumenta a profundidade de penetração de fibra nos bolsos da superfície padro- nizada permeável 612. A penetração de fibra aumentada resulta em uma amplitude de moldagem de folha aperfeiçoada e um impacto maior de moldagem molhada em propriedades de tira resultante, tal como volume aperfeiçoado.

[058] O uso de uma transferência de vácuo permite que o passe de molda-gem 620 utilize carga reduzida ou nenhuma carga de passe. A transferência de vá-cuo pode assim ser um processo de menos compactação ou mesmo um sem com-pactação. A compactação pode ser reduzida ou evitada entre as projeções de super-fície padronizada 612 e as fibras de fabricação de papel localizadas nos recessos correspondentes formados na tira 102. Como resultado, a tira de papel 102 ode ter um volume maior que uma feita de um processo de compactação, tal como crepa- gem de tecido (mostrada na Figura 3) ou CWP (mostrado na Figura 1). Reduzindo o carregamento em, ou não carregamento, o passe de moldagem 620 pode também reduzir a quantidade de desgaste entre o rolo de apoio 312 ou tecido de transferên-cia 512 e o rolo de moldagem 610, quando comparado ao desgaste entre o rolo de apoio 312 e a correia de crepagem 322 mostrado na Figura 3. Reduzir o desgaste é especialmente importante para os passes que empregam transferência rápida por-que aumentar as relações de crepagem (%) e/ou aumentar as cargas de rolo de crepagem tendem a aumentar o desgaste e assim pode levar a tempos de execução reduzidos.

[059] Outra vantagem de usar vácuo no ponto de transferência é a flexibili-dade no uso de agentes de liberação no rolo de apoio 312 ou tecido de transferência 512. em particular, os agentes de liberação podem ser reduzidos ou mesmo elimina-dos. Como discutido acima, a tira e papel 102 tende a grudar na mais lisa das duas superfícies durante uma transferência. Assim, os agentes de liberação são de prefe-rência usados em crepagem de tecido para ajudar na transferência da tira de papel 102 do rolo de apoio 312 para a correia de crepagem 322 (ver Figura 3). Agentes de liberação exigem formulação cuidadosa a fim de funcionar. Também podem acumu- lar no rolo de apoio 312 ou podem ser retidos na tira de papel 102. O uso de agentes de liberação adiciona complexidade ao processo de fabricação de papel, reduz a funcionalidade da máquina de papel quando não são eficazes, e podem ser prejudi-ciais para as propriedades da tira de papel 102. Nesta modalidade, todas estas questões podem assim ser evitadas, usando vácuo no ponto de transferência do rolo de apoio 312 ou tecido de transferência 512 para o rolo de moldagem 610.

[060] Como discutido na segunda modalidade, é preferível para algumas aplicações realizar crepagem molhada no tira nascente úmida 102 quando está mui-to molhada (por exemplo, em consistências de cerca de 10% de sólidos a 35% de sólidos). As tiras tendo estes baixos conteúdos de sólido podem ser difíceis de trans-ferir. Verificou-se que estas tiras muito molhadas podem ser efetivamente transferi-das usando vácuo no ponto de transferência. E, assim, ainda outra vantagem de rolo de moldagem 610 é a habilidade de crepagem molhada de tiras nascentes muito úmidas 102 usando caixa de vácuo 614.

[061] O nível de vácuo no passe de moldagem 620 é adequadamente grande o bastante para retirar a tira de papel 102 do rolo de apoio 312 ou tecido de trans-ferência 512. De preferência, o vácuo é cerca de 0 cm de mercúrio a cerca de 63,5 cm de mercúrio, e mais preferivelmente de cerca de 25,4 cm de mercúrio a cerca de 63,5 cm de mercúrio.

[062] Igualmente, o comprimento MD da zona de vácuo do rolo de moldagem 610 é bastante grande para retirar a tira de papel 102 do rolo de apoio 312 ou tecido de transferência 512 e dentro da superfície de moldagem 612. Tais comprimentos MD podem ser tão pequenos quanto cerca de 5,08 cm ou menos. Os comprimentos preferidos podem depender da velocidade rotacional do rolo de moldagem 610. a tira 102 é de preferência submetida a vácuo por um tempo suficiente para retirar as fibras de fabricação de papel dos bolsos. Como resultado, o comprimento MD da zona de vácuo é de preferência aumentado quando a velocidade rotacional do rolo de moldagem 610 é aumentada. O limite superior de comprimento MD da caixa de vácuo 614 é acionado pelo desejo de reduzir o consumo de energia e ma-ximizar a área dentro do rolo de moldagem 610 para outros componentes, tal como uma seção de limpeza 640. de preferência, o comprimento MD da zona de vácuo é de cerca de 0,635 cm a cerca de 12,7 cm, mais preferivelmente de cerca de 0,635 cm a cerca de 5,08 cm.

[063] Aqueles versados na técnica reconhecerão que a zona de vácuo não é limitada a uma única zona de vácuo, mas uma caixa de vácuo de múltiplas zonas 614 pode ser usada. Por exemplo, pode ser preferível usar uma caixa de vácuo de dois estágios 614 em que o primeiro estágio exerce um vácuo de alto nível para reti-rar a tira de papel 102 do rolo de apoio 312 ou tecido de transferência 512 e o se-gundo estágio exerce um vácuo de nível inferior para moldar a tira de papel 102 ar-rastando-a contra a superfície padronizada permeável 612 e os bolsos na mesma. Em tal caixa de vácuo de dois estágios, o comprimento MD e o nível de vácuo do primeiro estágio são de preferência bastante grandes para efetuar a transferência de tira de papel 102. O comprimento MD do primeiro estágio é de preferência de cerca de 0,635 cm a cerca de 12,7 cm, mais preferivelmente de cerca de 0,635 cm a cerca de 5,08 cm. Igualmente, o vácuo é de preferência de 0 cm de mercúrio a cerca de 63,5 cm de mercúrio, e mais preferivelmente de 25,4 cm de mercúrio a cerca de 50,8 cm. O comprimento MD do segundo estágio é de preferência maior que o primeiro. Porque o vácuo é aplicado na tira de papel 102 sobre uma distância mais longa, o vácuo pode ser reduzido resultando em uma tira de papel 102 tendo volume maior. O comprimento MD do segundo estágio é de preferência de cerca de 0,635 cm a cerca de 12,7 cm, mais preferivelmente de cerca de 0,635 cm a cerca de 5,08 cm. Igualmente, o vácuo é de preferência de cerca de 63,5 cm de mercúrio, e mais pre-ferivelmente de cerca de 38,1 cm de mercúrio a cerca de 63,5 cm de mercúrio.

[064] Retirando um vácuo em passe de moldagem 620, a tira nascente úmi- da 102 pode ser vantajosamente desidratada. O vácuo retira água da tira nascente úmida 10, quando a tira 102 se desloca na superfície padronizada permeável 612 através da zona de vácuo (caixa e vácuo 614). Aqueles versados na técnica reconhecerão que o grau de desidratação é uma função de várias considerações incluindo o tempo de paralisação da tira nascente úmida 102 na zona de acuo, a resistência do vácuo, a carga de passe de crepe, a temperatura da tira, e a consistência inicial da tira nascente úmida 102.

[065] Aqueles versados na técnica reconhecerão, no entanto, que o passe de moldagem 620 não é limitado a este desenho. Em vez disto, por exemplo, aspec-tos do passe de moldagem 430 da primeira modalidade ou passe de moldagem 530 da segunda modalidade podem ser incorporados com o rolo de moldagem 610 da terceira modalidade. Por exemplo, pode ser desejável aumentar ainda mais o volume da tira de papel 102 combinando o rolo de moldagem 610 tendo a caixa de vácuo 614 com uma transferência rápida, com crepagem adicional da tira 102, e o vácuo a molda ao mesmo tempo.

[066] O rolo de moldagem 610 da terceira modalidade pode também ter uma caixa de sopro 616 em passe de transferência 630 onde a tira 102 é transferida da superfície padronizada permeável 612 do rolo de moldagem 610 para a superfície do tambor Yankee 142 ou tecido TAD 216. Embora a caixa de sopro 616 forneça vários benefícios em passe de transferência 630, a tira pode ser transferida para a seção de secagem 440, 540 sem ela, como discutido acima com referência ao passe de transferência 450 (ver Figura 4) ou passe de transferência 550 (ver Figura 5). Quan-do a seção de secagem é uma seção de secagem TAD (ver Figura 6B), a tira 102 pode ser transferida no passe de transferência 550 usado a caixa de sopro 615, a sapata de vácuo 552, ou ambas.

[067] A pressão de ar positiva pode ser exercida a partir da caixa de sopro 616 através da superfície padronizada permeável 612 do rolo de moldagem 610. a pressão de ar positiva facilita a transferência da tira moldada 102 no passe de trans-ferência 630 empurrando a tela para longe da superfície padronizada permeável 612 do rolo de moldagem 610 e na direção da superfície do tambor Yankee 142 (ou teci-do TAD 216). A pressão na caixa de sopro 616 é determinada a um nível consistente com a boa transferência da folha para a seção de secagem 440, 540 e depende do tamanho da caixa, e da construção do rolo. Deve haver queda de pressão suficiente através da folha para fazê-la liberar-se da superfície padronizada 612. O comprimen-to MD da caixa de sopro 616 é de preferência de cerca de 0,635 cm a cerca de 12,7 cm, mais preferivelmente de cerca de 0,635 cm a cerca de 5,08 cm.

[068] Usando uma caixa de sopro 616, a pressão de contato entre o rolo de moldagem 610 e o tambor Yankee 142 ou tecido TAD 216 pode ser reduzida ou mesmo eliminada, resultando assim em menos compactação da tira 102 em pontos de contato, assim volume maior. Além disso, a pressão do ar a partir da caixa de sopro 616 impulsiona as fibras na superfície padronizada permeável a transferir com o resto da folha 102 para o tambor Yankee 142 ou tecido TAD 216, reduzindo assim a extração de fibras. A extração de fibras pode causar pequenos furos (orifícios) na tira 102.

[069] Outra vantagem da caixa de sopro 616 é que ajuda a manter e limpar a superfície padronizada 612. A pressão de ar positiva através do rolo pode ajudar a impedir o acúmulo de fibras ou outra matéria particulada no rolo.

[070] Como com os rolos de moldagem 420, 520, das primeira e segunda modalidades, uma seção de limpeza 640 pode ser construída oposta à superfície livre do rolo de moldagem 610 (por exemplo, seção de limpeza 460 como mostrada na Figura 4). Qualquer método de limpeza adequado e dispositivo conhecidos na técnica podem ser usados, incluindo o jato de agulha discutido acima. Como uma alternativa ou em combinação com, uma seção de limpeza 460 construída oposta à superfície livre, uma seção de limpeza pode ser construída dentro do rolo de molda- gem 610 na seção do rolo de moldagem 610 tendo uma superfície livre. Uma vanta-gem da superfície padronizada permeável 612 é que os dispositivos de limpeza po-dem ser colocados o interior do rolo de moldagem para limar direcionando uma so-lução de limpeza ou meio de limpeza para fora. Tal dispositivo de limpeza pode in-cluir uma caixa de sopro (não mostrada) ou uma faca de ar (não mostrada) que força o ar pressurizado (como o meio de limpeza) através da superfície padronizada per-meável 612. Outro dispositivo de limpeza adequado podem ser chuveiros 642, 644 localizados no rolo de moldagem 610. Os chuveiros 642, 644 podem pulverizar água e/ou uma solução de limpeza ara fora através da superfície padronizada permeável 612. De preferência, caixas de vácuo 646, 648 são posicionadas opostas a cada chuveiro 642, 644 no exterior para coletar a água e/ou a solução de limpeza. Igual-mente, um receptáculo 649, que pode ser uma caixa de vácuo, encerra os chuveiros 642, 644 para coletar qualquer água e/ou solução de limpeza que permaneça no interior do rolo de moldagem 610.

IV. Quarta Modalidade de uma Máquina de Fabricação de Papel

[071] As Figuras 7A e 7B mostram uma quarta modalidade da invenção. Como discutido acima, a moldagem pode ser melhorada aumentando a mobilidade das fibras de fabricação de papel na zona de moldagem, que é um passe de molda-gem 710 nesta modalidade. Verificou-se que uma maneira de aumentar a mobilida-de das fibras de fabricação de papel é aquecer a tira nascente úmida 102. As má-quinas de fabricação de papel 700, 702 da quarta modalidade são similares às má-quinas de fabricação de papel 600, 602 (ver Figuras 6A e 6B, respectivamente) da terceira modalidade, mas incluem recursos para aquecer a tira nascente úmida 102.

[072] Nesta modalidade, a caixa de vácuo 720 é uma caixa de vácuo de zona dupla, tendo uma primeira zona de vácuo 722 e uma segunda zona de vácuo 724. A primeira zona de vácuo 722 é posicionada oposta ao rolo de apoio 312 ou rolo 532 e é usada para transferir a tira nascente úmida 102 do rolo de apoio 312 ou tecido de transferência 512 para o rolo de moldagem 610. A primeira zona de vácuo 722 é de preferência mais curta e utiliza um vácuo maior que a segunda zona de vácuo 724. A primeira zona de vácuo 722 de preferência é menor que 5,08 cm e de preferência retira um vácuo entre cerca de 5,08 cm de mercúrio e cerca de 63,5 cm de mercúrio.

[073] Nesta modalidade, a tira nascente 102 é aquecida no rolo de moldagem 610 usando um chuveiro a vapor 730. Qualquer chuveiro de vapor adequado 730 pode ser usado com a invenção incluindo, por exemplo, um injetor Lazy Steam fabricado por Wells Enterprises de Seattle, Washington. O chuveiro de vapor 730 é posicionado próximo ao passe de moldagem 710 e oposto à segunda zona de vácuo 724 da caixa de vácuo 720. O chuveiro de vapor 730 gera vapor (por exemplo, vapor saturado ou superaquecido). O chuveiro de vapor 730 direciona o vapor para a tira nascente úmido 102 na superfície padronizada 612 do rolo de moldagem 610, e a segunda zona de vácuo 724 da caixa de vácuo 720 usa um vácuo para retirar o va-por através da tira 102, assim, aquecendo a tira 102 e as fibras de fabricação de pa-pel na mesma. A segunda zona de vácuo 724 é de preferência cerca e 5,08 cm a cerca de 71,12 cm e de preferência retira um vácuo entre cerca de 12,7 cm de mer-cúrio e cerca de 63,5 cm de mercúrio. Embora o chuveiro a vapor 730 possa ser adequadamente usado sem uma zona de vácuo. A temperatura do vapor é de prefe-rência de cerca de 100°C a cerca de 104,4°C. Qualquer fluido aquecido adequado pode ser emitido pelo chuveiro de vapor, incluindo, por exemplo, ar aquecido ou ou-tro gás.

[074] Aquecer a tira nascente úmida 102 no passe de moldagem 710 não é limitada a um fluido aquecido emitido de um chuveiro a vapor 730. Em vez disto, ou-tras técnicas para aquecer a tira nascente úmida 102 pode ser usada incluindo, por exemplo, ar aquecido, um rolo de apoio aquecido 312, ou aquecer o rolo de molda-gem 420, 520, 610 propriamente dito. O rolo de moldagem 420, 520, 610, e em par ticular o rolo de moldagem 420, 520 das primeira e segunda modalidades, pode ser aquecido como o rolo de apoio 312 usando qualquer meio adequado incluindo, por exemplo, aquecimento de vapor ou de indução. Usando ar, por exemplo, a tira nas-cente úmida 102 pode ser aquecida e seca enquanto é moldada nos rolos de mol-dagem 420, 520 das primeira e segunda modalidades.

V. Quinta Modalidade de uma Máquina de Fabricação de Papel

[075] A Figura 8 mostra uma quinta modalidade da invenção. A máquina de fabricação de papel 800 da quinta modalidade é similar à máquina de fabricação de papel 600 (ver Figura 6A) da terceira modalidade, mas inclui uma lâmina de raspa- gem 810 na zona de moldagem 820. A lâmina de raspagem 810 é usada para des-cascar a tira do rolo de apoio 312 e facilitar a transferência da tira 102 para o rolo de moldagem 610. Quando a folha é removida do rolo de apoio 312, pela lâmina de raspagem 810, introduz crepe na tira, que é conhecida para aumentar o calibre da folha e volume. Assim, a implementação desta modalidade fornece a capacidade de adicionar volume adicional ao processo total. Além do mais, a transferência de folha pela lâmina de raspagem 810 remove a necessidade de contato entre o rolo de apoio 312 e o rolo de moldagem 610 porque a caixa de vácuo 614 no rolo de moldagem 610 efetuará a transferência de folha para a superfície padronizada 612 sem contato de rolo. Removendo a necessidade de contato rolo com rolo para efetuar a transferência de folha o desgaste do rolo é reduzido, especialmente quando existem diferentes velocidades entre os rolos. A lâmina de raspagem 810 pode oscilar para crepagem adicional da tira 102 na zona de moldagem 820. Qualquer lâmina de ras- pagem adequada 810 pode ser usada com a invenção, incluindo, por exemplo, a lâmina de raspagem descrita na Patente U.S. No. 6.113.470 (a descrição da qual é incorporada por referência em sua totalidade).

VI. Sexta Modalidade de uma Máquina de Fabricação de Papel

[076] As Figura 9A e 9B mostram uma sexta modalidade da invenção, as máquinas de fabricação de papel 900,902 da sexta modalidade são similares às máquinas de fabricação de papel 600, 602 da terceira modalidade (Figuras 6A e 6B, respectivamente). Em vez do rolo de moldagem tendo uma superfície externa padronizada (por exemplo, superfície padronizada permeável 612 do rolo de moldagem 610 nas Figuras 6A e 6B), um tecido de moldagem 910 é usado e o tecido de moldagem 910 é padronizado para conferir uma estrutura à tira nascente úmida 102 como a superfície padronizada permeável 612 discutida nas terceira, quarta e quinta modalidades. O tecido de moldagem 910 é suportado em uma extremidade por um rolo de moldagem 920 e um rolo de suporte 930 na outra extremidade. O rolo de moldagem 920 tem um invólucro permeável 922 (como será discutido adicionalmente abaixo). O invólucro permeável 922 permite que uma caixa de vácuo 614 e uma caixa de sopro 616 sejam usadas, como discutido acima na terceira modalidade.

[077] Como com as modalidades prévias, esta modalidade inclui uma seção de limpeza 940. Devido ao espaço adicional proporcionado pelo tecido de moldagem 910, a seção de limpeza 940 pode estar localizada no deslocamento de tecido entre o rolo de moldagem 920 e o rolo de suporte 930. Qualquer dispositivo de limpeza adequado pode ser usado. Similar à terceira modalidade, um chuveiro 942 encerra em um receptáculo 945 pode ser posicionado em um interior do percurso de tecido para direcionar água e/ou uma solução de limpeza para fora através do tecido de moldagem 910. Uma caixa de vácuo 944 pode estar localizada oposta ao chuveiro 942 para coletar a água e/ou solução de limpeza. Similar às primeira e segunda mo-dalidades, um jato de agulha pode também ser usado em um invólucro 948 para di-recionar água e/ou uma solução de limpeza em um ângulo de um bocal 946. O invó-lucro 948 pode estar sob vácuo para coletar a solução emitida pelo bocal de pulveri-zação 946.

VII. Sétima Modalidade de uma Máquina de Fabricação de Papel

[078] As Figuras 10A e 10B mostram uma sétima modalidade da invenção. A máquina de fabricação de papel 1000 mostrada na Figura 10A é similar à máquina de fabricação de papel 400 da primeira modalidade. Igualmente, a máquina de fabricação de papel 1002 mostrada na Figura 10B é similar à máquina de fabricação de papel 500 da segunda modalidade. Nestas máquinas de fabricação de papel 1000, 1002, dois rolos de moldagem 1010, 1020 são usados em vez de um. O primeiro rolo de moldagem 1010 é usado para estruturar um lado (um primeiro lado 104) da tira de papel 102 usando uma superfície padronizada 1012, e o segundo rolo de moldagem 1020 é usado para estruturar o outro lado (um segundo lado 106) usando uma superfície padronizada 1022. Moldar ambas as superfícies da tira 102 pode ter várias vantagens; por exemplo, pode ser possível obter os benefícios de um produto de papel de duas pregas com somente uma prega, desde que cada lado da folha pode ser controlado independentemente pelos dois rolos de moldagem 1010, 1020. Também, moldar individualmente cada lado da tira de papel 102 pode também ajudar a reduzir a lateralidade. Na máquina de fabricação de papel 1002, mostrada na Figura 10B, tendo dois rolos de moldagem 1010,1020 também permite que a tira molhada 102 seja transferida diretamente para o primeiro rolo de moldagem 1010 a partir do segundo tecido de formação 206 e o tecido de transferência 512 da Figura 5 seja omitida.

[079] Como discutido acima na segunda modalidade, verificou-se que a es-trutura moldada conferida à tira de papel 102 por cada rolo de moldagem 1010, 1020 pode não continuar através da espessura completa da tira de papel 102. As proprie-dades de folha de cada lado da tira de papel 102 podem assim ser individualmente controladas pelo rolo de moldagem correspondente 1010, 1020. Por exemplo, as superfícies padronizadas 1012, 1022 de cada rolo de moldagem 1010, 1020 podem ter uma construção diferente e/ou padrão para conferir uma estrutura diferente em cada lado da tira de papel 102. Embora existam vantagens em construir cada rolo de moldagem 1010, 1020 de modo diferente, a construção não é assim limitada, e os rolos de moldagem 1010, 1020, particularmente, as superfícies padronizadas 1012, 1022 podem ser construídas da mesma maneira.

[080] A lateralidade pode ser contrariada controlando individualmente a es-trutura de cada lado da tira de papel moldada 102 com dois rolos de moldagem dife-rentes 1010, 1020 desta modalidade. Por exemplo, a superfície padronizada 1012 do primeiro rolo de moldagem 1010 pode ter bolsos mais profundos e projeções maiores que a superfície padronizada 1022 do segundo rolo de moldagem 1020. Desta maneira, o primeiro lado 104 da tira de papel 102 terá recessos e protuberâncias que são mais profundas e maiores que o segundo lado 106 da tira de papel 10 antes da tira de papel 102 ser aplicada no tambor Yankee 142. Então, quando o primeiro lado 104 da tira de papel 102 é aplicado no tambor Yankee 142, o tambor Yankee 142 alisará o primeiro lado 104 da tira de papel 102 reduzindo a altura das protuberâncias de modo que, quando a tira de papel 102 é descascada do tambor Yankee 142 pela lâmina de raspagem 152, os primeiro e segundo lados 104, 106 da tira de papel 102 têm substancialmente as mesmas propriedades. Por exemplo, um usuário pode perceber que ambos os lados têm a mesma rugosidade e suavidade, ou propriedades de papel comumente medidas estão dentro das tolerâncias de con-trole normais para o produto de papel.

[081] Nesta modalidade, a tira de papel 102 é transferida do rolo de apoio 312 ou segundo tecido de formação 206 em uma primeira zona de moldagem, que é um primeiro passe de moldagem 1030 nesta modalidade. As mesmas considerações que se aplicam aos aspectos dos passes de moldagem 430, 530 (ver Figuras 4 e 5) nas primeira e segunda modalidades se aplicam ao primeiro passe de moldagem 1030 desta modalidade.

[082] Depois que o primeiro lado 104 da tira de papel 102 é moldado pelo primeiro rolo de moldagem 1010, a tira de papel 102 é então transferida do primeiro rolo de moldagem 1010 para o segundo rolo de moldagem 1020 em uma segunda zona de moldagem, que é um segundo passe de moldagem 1040 nesta modalidade. A tira de papel 102 pode ser transferida em ambos os passes de moldagem 1030, 1040, por exemplo, por transferência rápida. Similar às Equações (1) e (2), a relação de crepagem nesta modalidade para cada passe 1030, 1040 pode ser calculada de acordo com as Equações (4) e (5) como:

onde S1 é a velocidade do rolo de apoio 312 ou segundo tecido de formação 206, S6 é a velocidade do primeiro rolo de moldagem 1010 e S7 é a velocidade do segundo rolo de moldagem 1020. De preferência, a tira 102 é crepada em cada um dos dois passes de moldagem 1030, 1040 em uma relação de 5% a cerca de 60%. Mas, altos graus de crepe podem ser empregados, se aproximando ou mesmo ex-cedendo 100%. Uma oportunidade única existe com dois passes de moldagem que podem ser usados para modificar ainda as propriedades de folha. Desde que cada relação de crepagem afeta primariamente o lado da folha sedo moldada, as duas relações de crepagem podem ser variadas com relação uma a outra para controlar ou variar a lateralidade da folha. Os sistemas de controle podem ser usados para monitorar propriedades de folha e usam estas medições de propriedade para contro-lar relações de crepagem individuais bem como diferenças entre duas relações de crepagem.

[083] A folha de papel 102 é transferida do segundo rolo de moldagem 1020 para a seção de secagem 440, 540 no passe de transferência 1050. Como mostrado na Figura 10A, a seção de secagem 440 inclui uma seção de secador Yankee 140, e as mesmas considerações que se aplicam a passe de transferência 450 da primeira modalidade se aplicam (ver Figura 4) para o passe de transferência 1050 desta mo-dalidade. Como mostrado na Figura 10B, uma seção de secagem TAD 540 é usada, e as mesmas considerações que se aplicam ao passe de transferência 550 (ver Fi- gura 5) da segunda modalidade se aplicam ao passe de transferência 1050 desta modalidade.

VIII. Oitava Modalidade de uma Máquina de Fabricação de Papel

[084] As Figuras 11A e 11B mostram uma oitava modalidade da invenção. As máquinas de fabricação de papel 1100, 1102 da oitava modalidade são similares às máquinas de fabricação de papel 1000, 1002 da sétima modalidade, mas os dois rolos de moldagem 1110, 1120 da oitava modalidade são construídos de modo simi-lar ao rolo de moldagem 610 da terceira modalidade (ver Figuras 6A e 6B) em vez dos rolos de moldagem 420, 520 das primeira e segunda modalidades. O primeiro rolo de moldagem 1110 tem uma superfície padronizada permeável 1112 e uma cai-xa de vácuo 1114. a tira nascente úmida 102 é transferida do rolo de apoio 312 ou segundo tecido de formação 206 em uma primeira zona de moldagem, que é um primeiro passe de moldagem 1130 nesta modalidade, usando qualquer combinação de transferência de vácuo usando a caixa de vácuo 1114 do primeiro rolo de molda-gem 1119, transferência rápida (ver Equação 4) ou uma lâmina de raspagem 810 (ver Figura 8). O primeiro passe de moldagem 1130 pode ser operado de modo simi-lar ao passe de moldagem 620 da terceira modalidade.

[085] Depois que o primeiro lado 104 da tira de papel 102 é moldado no pri-meiro rolo de moldagem 1110, a tira de papel é transferida do primeiro rolo de mol-dagem 1110 para o segundo rolo de moldagem 1120 em uma segunda zona de moldagem, que é um segundo passe de moldagem 1140 nesta modalidade, usando qualquer combinação de uma transferência de vácuo usando a caixa de vácuo 1124 do segundo rolo de moldagem 1120, o diferencial de pressão usando a caixa de so-pro 1116 do primeiro rolo de moldagem 1110, transferência rápida (ver Equação (5)). O segundo lado 106 da tira de papel 102 é então moldado na superfície padronizada permeável 1122 do segundo rolo de moldagem 1120. Os tipos de transferências usados individualmente ou em combinação podem ser variados para controlar as propriedades da folha e lateralidade da folha. As considerações e parâmetros que se aplicam à caixa de sopro 616 e caixa de vácuo 614 na terceira modalidade também se aplicam à caixa de sopro 1116 do primeiro rolo de moldagem 1110 e a caixa de vácuo 1124 do segundo rolo de moldagem 1120.

[086] A tira de papel 102 é transferida do segundo rolo de moldagem 1120 para a seção de secagem 440, 540 no passe de transferência 1150. Como mostrado na Figura 11A, a seção de secagem 440 inclui uma seção de secador Yankee 140. Como mostrado na Figura 11B, uma seção de secagem TAD 540 é usada. As mes-mas considerações que se aplicam aos aspectos do passe de transferência 630 na terceira modalidade se aplicam ao passe de transferência 1150 desta modalidade, incluindo o uso de uma caixa de sopro 1126 (similar à caixa de sopro 616) no se-gundo rolo de moldagem 1120.

IX. Ajuste de Parâmetros de Processo para Controlar Propriedades de Folha Fibrosa

[087] Várias propriedades da folha fibrosa resultante (também referida aqui como propriedades de papel ou propriedades de tira) podem ser medidas por técni-cas conhecidas na arte. Algumas propriedades podem ser medidas em tempo real, enquanto a tira de papel 102 está sendo processada. Por exemplo, o conteúdo de umidade e peso base da tira de papel 102 pode ser medido por um scanner de pro-priedade de tira posicionado depois do tambor Yankee 142 e antes do rolo principal 190. Qualquer scanner de propriedade de tira conhecido na técnica pode ser usado, tal como um MXProLine scanner fabricado por Honeywell de Morristown, NJ, que é usado para medir o conteúdo de umidade com radiação beta e peso base com radi-ação gama. Outras propriedades, por exemplo, resistência à tração (ambos molhado e seco), calibre, e rugosidade, são medidos mais adequadamente offline. Tais medi-ções offline podem ser conduzidas tomando uma amostra da tira de papel 102 como é produzida na máquina de papel e medindo a propriedade em paralelo com a pro- dução ou tomando uma amostra do rolo principal 190 e medindo a propriedade de-pois que o rolo principal 190 foi removido da máquina de papel.

[088] Como discutido acima na primeira à oitava modalidades, vários parâ-metros de processo podem ser ajustados para ter um impacto na folha fibrosa resul-tante. Estes parâmetros de processo incluem, por exemplo: a consistência da tira nascente úmida 102 nos passes de moldagem 430, 530, 620, 710, 1030, 1040, 1130, 1140 ou zona de moldagem 820; relações de crepagem; a carga nos passes de moldagem 430, 530, 620, 710, 1030, 1040, 1130, 1140; o vácuo retirado por caixas de vácuo 614, 720, 1114, 1124; e a pressão de ar gerada por caixas d sopro 616, 1116, 1126. Tipicamente, um valor medido para cada propriedade de papel da filha fibrosa resultante se encontra dentro de uma faixa desejada para aquela propriedade de papel. A faixa desejada variará dependendo do produto final da tira de papel 102. se o valor medido para uma propriedade de papel cai fora da faixa desejada, um operador pode ajustar os vários parâmetros de processo desta invenção de modo que, em uma medição subsequente da propriedade de papel, o valor medido está dentro da faixa desejada.

[089] O vácuo retirado por caixas de vácuo 614, 720, 1114, 1124 e a pressão de ar gerada por caixas de sopro 616, 1116, 1126 são parâmetros que ode ser ajustados de modo fácil e rápido enquanto a máquina de papel está em operação. Como resultado, os processos de fabricação de papel da invenção, em partícula aqueles descritos nas modalidades três a seis e oito, podem ser vantajosamente usados para fazer produtos de folha fibrosa consistentes por ajuste em tempo real ou quase tempo real no processo de fabricação de papel.

X. Construção do Rolo de Moldagem Permeável

[090] Será descrita agora a construção do rolo de moldagem permeável 610, 920, 1110, 1120 usado com máquinas de fabricação de papel da terceira à sexta e oitava modalidades. Por simplicidade, os numerais de referência usados para des- crever o rolo de moldagem 610 (Figuras 6A e 6B) da terceira modalidade acima serão usados para descrever aspectos correspondentes abaixo. A Figura 12 é uma vista em perspectiva do rolo de moldagem 610, e a Figura 13 é uma vista em seção transversal do rolo de moldagem 610 mostrado na Figura 12 tomada ao longo do plano 13-13. O rolo de moldagem 610 tem uma direção radial e um formato cilíndrico com uma direção circunferencial C (ver Figura 14) que corresponde com a direção MD da máquina de fabricação de papel 600. O rolo de moldagem 610 também tem uma direção de comprimento L (ver Figura 13) que corresponde com a direção CD da máquina de fabricação de papel 600. O rolo de moldagem 610 pode ser acionado em uma extremidade, a extremidade acionada 1210. Qualquer método adequado conhecido na técnica pode ser usado para acionar a extremidade acionada 1210 do rolo de moldagem 610. A outra extremidade do rolo de moldagem 610, a extremidade rotativa 1220, é suportada por e roda em torno de uma haste 1230. A extremidade acionada 1210 inclui uma placa terminal acionada 1212 e uma haste 1214, que pode ser acionada. A extremidade rotativa 1220 inclui uma placa terminal rotativa 1222. Nesta modalidade, a placa terminal rotativa 1212 e a placa terminal rotativa 1222 são construídas de aço, que é um material estrutural relativamente barato. Contudo, aqueles versados na técnica reconhecerão que as placas finais 1212, 1222 podem ser construídas de qualquer material estrutural adequado. A placa rotativa 1222 é fixada na haste 1230 por um mancal 1224. Um invólucro permeável 1310 é fixado na circunferência de cada uma da placa terminal acionada 1212 e a placa terminal rotativa 1222 formando um vazio entre elas. A superfície padronizada permeável 612 é formada no exterior do invólucro permeável 1310. Os detalhes do invólucro permeável 1310 serão discutidos posteriormente abaixo.

[091] A caixa de vácuo 614 e a caixa de sopro 616 estão localizadas no vazio 1320 e são suportadas pelo eixo 1230 e uma conexão rotativa 1352 na placa terminal acionada 1212 através da estrutura de suporte 1354. A estrutura de suporte 1354 permite que vácuo e ar pressurizado sejam conduzidos para a caixa de vácuo 614 e caixa de sopro 616, respectivamente, através da haste 1230. A caixa de vácuo 614 e a caixa de sopro 616 são estacionárias, e o invólucro permeável 1310 roda em torno das caixas estacionárias 614, 616. Embora a Figura 13 mostre estas caixas opostas uma a outra no rolo, é reconhecido que podem estar dispostas em qualquer ângulo em torno da circunferência do rolo quando necessário para realizar suas fun-ções. Vácuo é aspirado na caixa de vácuo 614 através do uso de uma linha de vá-cuo 1332 que é parte da estrutura de suporte de caixa 1354. Uma bomba de vácuo 1334 assim é capaz de aplicar um vácuo na caixa de vácuo 614 por meio da linha de vácuo 1332. Similarmente, uma bomba, ou ventilador, 1344 é usada para forçar o ar através da linha de pressão 1342 para criar uma pressão positiva na caixa de sopro 616.

[092] A Figura 14 mostra a seção transversal do invólucro permeável 1310 e caixa de vácuo 614, tomada ao longo da linha 14-14 na Figura 13. A caixa de sopro 616 é construída substancialmente da mesma maneira que a caixa de vácuo 614. Como mostrado na Figura 14, a caixa de vácuo 614 é substancialmente em formato de U tendo primeiras extremidades de topo 1420 e uma segunda extremidade de topo 1430. Uma parte aberta se estende entre as duas extremidades de topo 1420, 1430 tendo uma distância D na direção (MD) circunferencial C do rolo de moldagem 610. A distância D da parte aberta forma as zonas de vácuo discutidas acima. Nesta modalidade, a caixa de vácuo 614 é construída de aço inoxidável com pares que são bastante grossas para acomodar o vácuo gerado na cavidade 1410 e superar os rigores de operação de rolo. Aqueles versados na técnica reconhecerão que qual-quer material estrutural adequado pode ser usado ara a caixa de vácuo, de prefe-rência é um que é resistente à corrosão a partir da umidade que pode ser retirada da tira pelo vácuo. Nesta modalidade, a caixa de vácuo 614 é representada com uma cavidade única 1410 se estendendo na direção L de comprimento (CD) do rolo de moldagem 610. Para aspirar um vácuo uniforme através da direção L do comprimen-to (CD), pode ser desejável subdividir a caixa de vácuo 614 em múltiplas cavidades 1410. Aqueles versados na técnica reconhecerão que qualquer número de cavida-des pode ser usado. Igualmente, pode ser desejável subdividir a caixa de vácuo 614 em múltiplas cavidades na direção (MD) circunferencial C para formar, por exemplo, a caixa de vácuo de dois estágios discutida acima.

[093] Uma vedação é formada entre cada extremidade 1420, 1430 da caixa de vácuo 614 e uma superfície interna do invólucro permeável 1310. Nesta modali-dade, um tubo 1422 é posicionado em uma cavidade formada na primeira extremi-dade de topo 1420 da caixa de vácuo 614. Pressão é aplicada para inflar o tubo 1422 e pressionar um bloco de vedação 1424 contra a superfície interna do invólucro permeável 1310. Igualmente, dois tubos 1432 são posicionados dentro de cavidades formadas na segunda extremidade de topo 1430, e usados para pressionar um bloco de vedação 1434 contra a superfície interior do invólucro permeável 1310. Em adição, um chuveiro de rolo interno 1440 pode ser posicionado à montante da caixa de vácuo para aplicar um material de lubrificação, tal como água, na superfície de fundo do invólucro permeável 1310, desse modo reduzindo forças friccionais e desgaste entre os blocos de vedação 1424, 1434 e o invólucro permeável 1310. Si-milarmente, cada extremidade na direção CD a caixa de vácuo 614 e caixa de fluxo 616 são vedadas. Como pode ser visto na Figura 13, um tubo 1362 é posicionado em uma cavidade formada nas extremidades da caixa de vácuo 614 e caixa de fluxo 616 e inflado para pressionar um bloco de vedação 1364 contra a superfície interna do invólucro permeável 1310. Qualquer material de desgaste adequado, tal como polipropileno ou um polímero impregnado de politetrafluoroetileno, pode ser usado como blocos de vedação 1364, 1424 e 1434. Qualquer material inflável adequado, tal como borracha, pode ser usado para os tubos 1362, 1422, 1432.

[094] As Figuras 15A a 15E são modalidades do invólucro permeável 1310 mostrando o detalhe 15 na Figura 14. As Figuras 15A, 15B e 15C mostram uma construção de duas camadas do invólucro permeável 1310. A camada mais interna é a camada estrutural 1510, e a camada externa é uma camada de moldagem 1520.

[095] A camada estrutural 1510 fornece o suporte do invólucro permeável 1310. Nesta modalidade, a camada estrutural 1510 é feita de aço inoxidável, mas qualquer material estrutural adequado pode ser usado. A espessura do invólucro é desenhada para suporta as forças exercidas durante a produção de papel, incluindo, por exemplo, as forças exercidas quando o passe de moldagem 620 na terceira mo-dalidade é um passe de pressão. A espessura da camada estrutural 1510 é desig-nada para suportar as cargas no rolo para evitar fadiga e outra falha. Por exemplo, a espessura dependerá do comprimento do rolo, o diâmetro do rolo, os materiais usa-dos, a densidade de canais 1512, e as cargas aplicadas. A análise de elemento finita pode ser usada para determinar parâmetros de desenho de rolo práticos e coroa de rolo, se necessário. A camada estrutura 1510 tem uma pluralidade de canais 1512. A pluralidade de canais 1512 conectam a camada externa do invólucro permeável 1310 com o interior do rolo de moldagem 610. Quando um vácuo é aspirado ou uma pressão é exercida tanto da caixa de vácuo 614 ou caixa de sopro 616, respectiva-mente, o ar é puxado ou empurrado através da pluralidade de canais 1512.

[096] A camada de moldagem 1520 é padronizada par redistribuir e orientar as fibras da tira 102, como discutido acima. Na terceira modalidade, por exemplo, a camada de moldagem 1520 é a superfície padronizada permeável 612 do rolo de moldagem 610. Como discutido acima, a invenção é particularmente adequada para produzir produtos de papel absorvente, tal como produtos de tecido e toalha. Assim, para melhorar os benefícios em volume e absorvência, a camada de moldagem 1520 é de preferência padronizada em uma escala fina adequada para orientar fibras da tora 102. A densidade de cada um dos bolsos e projeções da camada de moldagem 1520 é de preferência maior que cerca de 50 por 6,45 cm2 e mais preferi-velmente maior que cerca de 200 por 6,45 cm2.

[097] A Figura 16 é um exemplo de um tecido tramado de plástico que pode ser usado como a camada de moldagem 1520. Nesta modalidade, o tecido tramado é contraído em torno da camada estrutural 1510. O tecido é montado no aparelho como a camada de moldagem 1520 de modo que suas articulações MD 1600, 1602, 1604, 1606, 1608, 1610 e assim em diante se estendem ao longo da direção de máquina da máquina de fabricação de papel (por exemplo, 600 na Figura 6A). O tecido pode ser um tecido de múltiplas camadas tendo bolsos de crepagem 1620, 1622, 1624, e assim em diante, entre as articulações MD do tecido. Várias articulações CD 1630, 1632, 1634, e assim em diante, também são fornecidas, que podem ser de preferência rebaixadas ligeiramente com o respeito às articulações MD 1600, 10603, 1604, 1606, 1608, 1610 do tecido de crepagem. As articulações CD 1630, 1632, 1634 podem ser rebaixadas com respeito às articulações MD 1600, 1602, 1604, 1606, 1608, 1610, uma distância de cerca de 0,1 mm a cerca de 0,3 mm. esta geometria cria uma distribuição única de fibra quando a tira 102 é moldada molhada do rolo de apoio 312 ou tecido de transferência 512, como discutido acima. Sem pretender ser limitado por teoria, acredita-se que a estrutura ilustrada, com “bolsos” rebaixados relativamente grandes e comprimento e altura de articulação limitados na CD, redistribui a fibra em crepagem de alto impacto para produzir uma folha, que é especialmente adequada para reciclar suspensão de fibra de celulose e fornece ca-libre surpreendente. Na sexta modalidade, a camada de moldagem 1520 não e fixa-da à camada estrutural 1510 e é o tecido de moldagem 910 mostrado nas Figuras 9A e 9B.

[098] A camada de moldagem 1520 não é limitada, no entanto, a estruturas tramadas. Por exemplo, a camada de moldagem 1520 pode ser uma camada de plástico ou metal que foi padronizada por recartilhamento, perfuração a laser, grava-ção, gravação em relevo, e similar. A camada de plástico ou metal pode ser ade- quadamente padronizada tanto antes quanto depois que é aplicada na camada es-trutural 1510 do rolo de moldagem 610.

[099] Referindo-se novamente à Figura 15A, o espaçamento e diâmetro da- pluralidade de canais 1512 são de preferência designados para fornecer um vácuo relativamente uniforme ou pressão de ar na superfície do rolo da camada de molda-gem 1520. Para ajudar a aplicar pressão uniforme, ranhuras 1514 que se estendem ou irradiam da pluralidade de canais 1512 podem ser cortadas na superfície externa da camada estrutural 1510. Contudo, outros desenhos de canal adequados podem ser usados para espalhar a pressão de sucção ou ar sob a camada de moldagem 1520. Por exemplo, a borda de topo de cada canal 1512 pode ter uma chanfradura 1516, como mostrado na Figura 15B. Além disso, a geometria do canal 1512 não é limitada a cilindros circulares direitos, como mostrado na Figura 15C, que pode ser formada quando a pluralidade de canais 1512 são criados por perfuração a laser.

[0100] A pluralidade de canais 1512 de preferência tem uma construção consistente com as necessidades estruturais do invólucro permeável 1310 e a capa-cidade de aplicar uniformemente vácuo ou pressão na superfície de moldagem para efetuar a transferência de folha e moldagem. Nas modalidades mostradas nas Figu-ras 15A, 15B e 15C, a pluralidade de canais 1512 de preferência tem um diâmetro médio de cerca de 0,0508 cm a cerca de 0,127 cm, mais preferivelmente de cerca de 0,157 cm a cerca de 0,635 cm. Ao calcular o diâmetro médio, o diâmetro das ra-nhuras 1514 e da chanfradura 1516 pode ser excluído. Cada canal 1512 de prefe-rência é espaçado de cerca de 0,162 cm a cerca de 0,952 cm a partir do canal se-guinte mais próximo 1512, mas preferivelmente de cerca de 0,317 cm a cerca de 0,635 cm. Adicionalmente, a camada estrutural 1510 de preferência tem uma densi-dade entre cerca de 50 canais por 6,45 cm2 a cerca de 5oo canais por 6,45 cm2. Os canais mais próximos e as densidades canal maiores podem obter uma melhor e mais uniforme distribuição de ar.

[0101] Pode ser difícil, no entanto, obter uma densidade suficiente da plurali-dade de canais 1512 para aplicar pressão de ar uniforme na camada de moldagem 1520 e inda ter a camada estrutural fornecendo suporte estrutural suficiente com a modalidade mostrada na Figura 15A. Para aliviar esta consideração, uma camada de distribuição de ar 1530 pode ser usada como uma camada média como mostrado na Figura 15D. A camada de distribuição de ar 1530 de preferência é formada por um material permeável que permite que o ar empurrado ou aspirado através da plu-ralidade de canais 1512 se espalhe sob a camada de moldagem 1520, criando assim um impulso ou pressão em geral uniforme. Qualquer material adequado pode ser usado incluindo, por exemplo, metais sinterizados porosos, polímeros sinteriza- dos e espumas de polímero. De preferência, a espessura da camada de distribuição de ar 1530 é de cerca de 0,254 cm a cerca de 2,54 cm, de preferência cerca de 0,317 cm a cerca de 1,27 cm. Quando a camada de distribuição de ar 1530 é usada, a densidade da pluralidade de canais 1512 pode ser espalhada e os diâmetros aumentados. Na modalidade mostrada na Figura 15D, a pluralidade de canais 1512 de preferência têm um diâmetro de cerca de 0,0508 cm a cerca de 0,127 cm, mais preferivelmente de cerca de 0,127 cm a cerca de 0,635 cm. Cada canal 1512 de preferência é espaçado cerca de 0,127 cm a cerca de 0,254 cm do canal mais próximo seguinte 1512, mais preferivelmente cerca de 25,4 cm a cerca de 1,27 cm. Adicionalmente, a camada estrutura 1510 de preferência tem uma densidade de cerca de 50 canais 1512 por 6,45 cm2 a cerca de 300 canais 1512 por 6,45 cm2.

[0102] Como mostrado na Figura 15E, uma camada de moldagem separada 1520 pode não ser necessária. De fato, a superfície externa 1518 da camada estru-tural 1510 pode ser texturizada ou padronizada para formar a superfície padronizada permeável 612. Na modalidade mostrada na Figura 15E, a superfície externa 1518 é padronizada por recartilhamento, mas qualquer outro método adequado conhecido na técnica, incluindo, por exemplo, perfuração a laser, gravação, gravação em rele- vo, ou usinagem, pode ser usado ara texturizar ou padronizar a superfície externa 1518. Embora 15E mostre a padronização no topo do invólucro perfurado é possível aplicar padronização por recartilhamento, perfuração a laser, gravação, gravação em relevo, ou usinagem da superfície externa da camada de distribuição de ar 1530 ou camada de moldagem 1520, como discutido acima.

[0103] A Figura 17 mostra uma vista de topo de uma superfície externa re- cartilhada 1518, e a seção mostrada na Figura 15E é tomada ao longo da linha 15E- 15E mostrada na Figura 17. Enquanto qualquer padrão adequado possa ser usado, a superfície recartilhada tem várias projeções 1710, que nesta modalidade, são em formato de pirâmide. As projeções em formato de pirâmide 1710 desta modalidade têm um eixo maior se estendendo na direção MD do rolo de moldagem 610 e um eixo menor se estendendo na direção CD do rolo de moldagem 610. O eixo maior é mais longe que o eixo menor, dando à base 1712 das projeções em formato de pirâmide 1710 um formato de diamante. As projeções em formato de pirâmide 1710 têm quatro lados 1714 que formam ângulo e se estendem para baixo a partir do pináculo 1716 da base 1712. Assim, a área onde os quatro vértices de quatro projeções diferentes em formato de pirâmide 1710 se encontram forma um recesso ou bolso 1720. As projeções em formato de pirâmide 1710 e bolsos 1720 da superfície externa recartilhada 1518 redistribuem as fibras de fabricação de papel para moldar e formar recessos inversos ou protuberâncias na tira de papel 102.

[0104] As projeções em formato de pirâmide 1710 são separadas por ranhu-ras 1730. As ranhuras 1730 da superfície externa recartilhada 1518 são similares às ranhuras 1514 descritas acima com referência à Figura 15A. As ranhuras 1730 irra-diam para fora a partir de um canal 1512 para distribuir o ar sedo empurrado e pu-xado através dos canais 1512 através da superfície externa recartilhada 1518 e aju-dar a distribuir uniformemente o ar através da superfície externa recartilhada 1518.

XI. Construção do Rolo de Moldagem Não Permeável

[0105] Será descrita agora a construção do rolo de moldagem não permeável 420, 520, 1010, 1020 usada com as máquinas de fabricação de papel das primeira, segunda e sétima modalidades. Por simplicidade, os numerais de referência usados para descrever o rolo de moldagem 420 da primeira modalidade acima serão usados para descrever aspectos correspondentes abaixo. A Figura 18 é uma vista em perspectiva do rolo de moldagem não permeável 420. Como com o rolo de moldagem permeável 610, descrito acima, ao rolo de moldagem não permeável 420 tem uma direção radial e um formato cilíndrico com uma direção circunferencial que cor-responde com a direção MD da máquina de fabricação de papel 400. O rolo de mol-dagem 420 também tem uma direção de comprimento que corresponde com a dire-ção CD da máquina de fabricação de papel 400.

[0106] O rolo de moldagem não permeável 420 tem uma primeira extremidade 1810 e uma segunda extremidade 1820. Cada uma ou ambas a primeira e segunda extremidades 1810, 1820 podem ser acionadas por quaisquer meios adequados conhecidos na técnica. Nesta modalidade, ambas as extremidades têm hastes 1814, 1824 que são, respectivamente, conectadas a placas terminais 1812, 1822. As placas terminais 1812, 1822 suportam cada extremidade de um invólucro (não mos-trado) em que a superfície padronizada 422 é formada. O rolo pode ser feito a partir de qualquer material estrutural adequado conhecido na técnica incluindo, por exem-plo, aço. O invólucro forma o suporte estrutura para a superfície padronizada 422 e pode ser construído como cilindro de aço inoxidável, similar ao invólucro permeável 1310 discutido acima, mas sem os canais 1512. O rolo de moldagem 420, no entanto, não é limitado a esta construção. Qualquer construção de rolo adequada conhecida na técnica pode ser usada para construir o rolo de moldagem não permeável 420.

[0107] A superfície padronizada 422 pode ser formada similar à camada de moldagem 1520 discutida acima. Por exemplo, a superfície padronizada 422 pode ser formada por um tecido tramado (tal como o tecido discutido acima com referência à Figura 14) que é contraído em torno do invólucro do rolo de moldagem permeável. Em outro exemplo, a superfície externa do invólucro pode ser texturizada ou padronizada. Qualquer método adequado conhecido na técnica, incluindo, por exemplo, recartilhamento (tal como o recartilhamento discutido acima com referência à Figura 17), gravação, gravação em relevo, ou usinagem, pode ser usado para tex- turizar ou padronizar a superfície externa. A superfície padronizada 422 pode tam-bém ser formada por perfuração a laser ou gravação e, em tal caso, é de preferência formada a partir de plástico elastomérico, mas qualquer material adequado pode ser usado.

[0108] Embora esta invenção tenha sido descrita em certas modalidades exemplares específicas, muitas modificações e variações adicionais seriam eviden-tes para aqueles versados na técnica à luz desta descrição. Portanto, deve ser en-tendido que esta invenção pode ser praticada de outro modo que especificamente descrita. Assim, as modalidades exemplares da invenção devem ser consideradas em todos os aspectos serem ilustrativas e não restritivas e o escopo da invenção será determinado por quaisquer reivindicações suportáveis por esta aplicação e os equivalentes das mesmas, em vez da descrição precedente.

APLICABILIDADE INDUSTRIAL

[0109] A invenção pode ser usada para produzir produtos de papel desejá-veis, tais como toalhas de papel e papel higiênico. Assim, a invenção é aplicável na indústria de produtos de papel.

Claims

1. Rolo para moldar uma folha fibrosa, o rolo CARACTERIZADO pelo fato de que compreende: (A) um invólucro cilíndrico configurado para ser rotativamente acionado em uma direção circunferencial, o invólucro cilíndrico incluindo: (a) uma superfície interior; (b) uma superfície exterior, e superfície; (c) uma superfície padronizada permeável na superfície exterior do invólucro cilíndrico, a superfície padronizada permeável tendo pelo menos um de uma pluralidade de recessos e uma pluralidade de projeções, a densidade do pelo menos um da pluralidade de recessos e da pluralidade de projeções sendo maiores que cerca de cinquenta por 6,45 cm2; (d) uma pluralidade de furos se estendendo a partir da superfície exterior para a superfície interior para permitir que ar seja movido através do invólucro cilíndrico, cada furo da pluralidade de furos tendo uma extremidade exterior e uma extremidade interior; e (e) uma pluralidade de ranhuras, cada ranhura da pluralidade de ranhuras sendo fluidamente conectadas para a extremidade exterior de cada furo da pluralidade de furos e se estendendo para fora a partir do furo correspondente; e (B) uma caixa de vácuo posicionada no interior do invólucro cilíndrico e sendo configurada para aspirar o ar da superfície exterior do invólucro cilíndrico para a superfície interior do invólucro cilíndrico, a caixa de vácuo sendo estacionária com respeito à rotação do invólucro cilíndrico.

2. Rolo, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que ainda compreende (C) uma bomba de vácuo sendo conectada na caixa de vácuo, em que a bomba de vácuo é usada para aspirar o ar da superfície exterior do invólucro cilíndrico para a superfície interior do invólucro cilíndrico.

3. Rolo, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que ainda compreende (C) uma caixa de sopro posicionada no interior do invólucro cilíndrico e sendo configurada para empurrar o ar da superfície interior do invólucro cilíndrico para a superfície exterior do invólucro cilíndrico, a caixa de sopro sendo estacionária com respeito à rotação do invólucro cilíndrico.

4. Rolo, de acordo com a reivindicação 3, CARACTERIZADO pelo fato de que ainda compreende (D) uma bomba sendo conectada na caixa de sopro, em que a bomba é usada para empurrar o ar da superfície interior do invólucro cilíndrico para a superfície exterior do invólucro cilíndrico.

5. Rolo, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a densidade do pelo menos um da pluralidade de recessos e da pluralidade de projeções é maior que cerca de duzentos por 6,45 cm2.

6. Rolo, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a superfície padronizada permeável é formada por pelo menos um de recarti- lhamento, perfuração a laser, gravação, gravação em relevo, e usinagem da superfície exterior do invólucro cilíndrico.

7. Rolo, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que o invólucro cilíndrico ainda inclui (f) uma camada estrutural, a pluralidade de furos se estendendo através da espessura da camada estrutural e sendo configurados para permitir que ar seja movido através da camada estrutural.

8. Rolo, de acordo com a reivindicação 7, CARACTERIZADO pelo fato de que a superfície padronizada permeável é uma camada de moldagem formada em uma superfície exterior da camada estrutural, a pluralidade de ranhuras se estendendo abaixo da camada de moldagem.

9. Rolo, de acordo com a reivindicação 8, CARACTERIZADO pelo fato de que a camada de moldagem compreende uma estrutura tramada adaptada para melhorar as propriedades de folha.

10. Rolo, de acordo com a reivindicação 7, CARACTERIZADO pelo fato de que a superfície padronizada permeável é um tecido suportado pela camada estrutural, a pluralidade de ranhuras se estendendo abaixo do tecido.

11. Rolo, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que ainda compreende (C) uma seção de limpeza posicionada no interior do invólucro cilíndrico e sendo configurada para direcionar um meio de limpeza da superfície interior do invólucro cilíndrico para a superfície exterior do invólucro cilíndrico.

12. Rolo, de acordo com a reivindicação 11, CARACTERIZADO pelo fato de que a seção de limpeza inclui uma ducha e o meio de limpeza inclui pelo menos um de água e uma solução de limpeza.

13. Rolo, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a superfície padronizada permeável inclui a pluralidade de projeções, e em que uma projeção da pluralidade de projeções é separada da outra projeção da pluralidade de projeções por uma ranhura da pluralidade de ranhuras.

14. Rolo para moldar uma folha fibrosa, o rolo CARACTERIZADO pelo fato de que compreende: (A) um invólucro cilíndrico configurado para ser rotativamente acionado em uma direção circunferencial, o invólucro cilíndrico incluindo: (a) uma superfície interior; (b) uma superfície exterior; (c) uma superfície padronizada permeável na superfície exterior do invólucro cilíndrico, a superfície padronizada permeável tendo pelo menos um de uma pluralidade de recessos e uma pluralidade de projeções, a densidade do pelo menos um da pluralidade de recessos e da pluralidade de projeções sendo maiores que cerca de cinquenta por 6,45 cm2; e (d) uma pluralidade de furos se estendendo a partir da superfície exterior para a superfície interior para permitir que ar seja movido através do invólucro cilíndri- co, cada furo da pluralidade de furos tendo (i) uma extremidade exterior, (ii) uma área de seção transversal na extremidade exterior, (iii) uma extremidade interior, e (iv) uma área de seção transversal na extremidade interior, a área de seção transversal na extremidade exterior sendo maior que a área de seção transversal na extremidade interior; e (B) uma caixa de vácuo posicionada no interior do invólucro cilíndrico e sendo configurada para aspirar o ar da superfície exterior do invólucro cilíndrico para a superfície interior do invólucro cilíndrico, a caixa de vácuo sendo estacionária com respeito à rotação do invólucro cilíndrico.

15. Rolo, de acordo com a reivindicação 14, CARACTERIZADO pelo fato de que cada da pluralidade de furos tem uma chanfradura na extremidade exterior.

16. Rolo, de acordo com a reivindicação 14, CARACTERIZADO pelo fato de que cada da pluralidade de furos é um cilindro trapezoidal direito.

17. Rolo, de acordo com a reivindicação 14, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende ainda (C) uma bomba de vácuo sendo conectada à caixa de vácuo, em que a bomba de vácuo é usada para aspirar ar a partir da superfície exterior do invólucro cilíndrico na superfície interior do invólucro cilíndrico.

18. Rolo, de acordo com a reivindicação 14, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende ainda (C) uma caixa de sopro posicionada no interior do invólucro cilíndrico e sendo configurado para empurrar ar a partir da superfície interior do invólucro cilíndrico, a caixa de sopro sendo estacionária com respeito à rotação do invólucro cilíndrico.

19. Rolo, de acordo com a reivindicação 18, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende ainda (D) uma bomba sendo conectada à caixa de sopro, em que a bomba é usada para empurrar ar a partir da superfície interior do invólucro cilíndrico para a superfície exterior do invólucro cilíndrico.

20. Rolo, de acordo com a reivindicação 14, CARACTERIZADO pelo fato de que a densidade do pelo menos um da pluralidade de recessos e da pluralidade de projeções é maior que cerca de duzentos por 6,45 cm2.

21. Rolo, de acordo com a reivindicação 14, CARACTERIZADO pelo fato de que o invólucro cilíndrico inclui ainda (e) uma camada estrutural, a pluralidade de furos se estendendo através da espessura da camada estrutural e sendo configurada para permitir que ar seja movido através da camada estrutural.

22. Rolo, de acordo com a reivindicação 21, CARACTERIZADO pelo fato de que a superfície padronizada permeável é uma camada de moldagem formada em uma superfície exterior da camada estrutural.

23. Rolo, de acordo com a reivindicação 22, CARACTERIZADO pelo fato de que a camada de moldagem compreende uma estrutura tramada adaptada para melhorar as propriedades de folha.

24. Rolo, de acordo com a reivindicação 21, CARACTERIZADO pelo fato de que a superfície padronizada permeável é um tecido suportado pela camada estrutural.

25. Rolo, de acordo com a reivindicação 14, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende ainda (C) uma seção de limpeza posicionada no interior do invólucro cilíndrico e sendo configurado para direcionar um meio de limpeza da superfície interior do invólucro cilíndrico para a superfície exterior do invólucro cilíndrico.

26. Rolo, de acordo com a reivindicação 25, CARACTERIZADO pelo fato de que a seção de limpeza inclui uma ducha e o meio de limpeza inclui pelo menos um de água e uma solução de limpeza.

27. Rolo para moldar uma folha fibrosa, o rolo CARACTERIZADO pelo fato de que compreende: (A) um invólucro cilíndrico configurado para ser rotativamente acionado em uma direção circunferencial, o invólucro cilíndrico incluindo: (a) uma camada estrutural tendo uma superfície interior, uma superfície ex- terior e uma pluralidade de furos se estendendo a partir da superfície exterior para a superfície interior para permitir que ar seja movido através da camada estrutural; (b) uma camada de moldagem tendo uma superfície padronizada permeável, a superfície padronizada permeável tendo pelo menos um de uma pluralidade de recessos e uma pluralidade de projeções, a densidade do pelo menos um da pluralidade de recessos e da pluralidade de projeções sendo maiores que cerca de cinquenta por 6,45 cm2, e (c) uma camada de distribuição de ar localizada entre a camada estrutural e a camada de moldagem, a camada de distribuição de ar sendo permeável para distribuir ar movido através da camada estrutural na direção circunferencial do invólucro e sob a camada de moldagem, e (B) uma caixa de vácuo posicionada no interior do invólucro cilíndrico e sendo configurada para aspirar o ar através da camada de moldagem, da camada de distribuição de ar e da pluralidade de furos para a superfície inferior da camada estrutural, a caixa de vácuo sendo estacionária com respeito à rotação do invólucro cilíndrico.

28. Rolo, de acordo com a reivindicação 27, CARACTERIZADO pelo fato de que a camada de moldagem compreende uma estrutura tramada adaptada para melhorar as propriedades de folha.

29. Rolo, de acordo com a reivindicação 27, CARACTERIZADO pelo fato de que a camada de distribuição de ar compreende pelo menos um de metais sinteriza- dos, polímeros sinterizados, e espumas de polímero.

30. Rolo, de acordo com a reivindicação 27, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende ainda (C) uma bomba de vácuo sendo conectada à caixa de vácuo, em que a bomba de vácuo é usada para aspirar ar a partir da camada de moldagem, da camada de distribuição de ar e da pluralidade de furos para a superfície interior da camada estrutural.

31. Rolo, de acordo com a reivindicação 27, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende ainda (C) uma caixa de sopro posicionada no interior do invólucro cilíndrico e sendo configurada para empurrar ar a partir da superfície interior da camada estrutural através da pluralidade de furos, da camada de distribuição de ar e da camada de moldagem, a caixa de sopro sendo estacionária com respeito à rotação do invólucro cilíndrico.

32. Rolo, de acordo com a reivindicação 31, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende ainda (D) uma bomba sendo conectada à caixa de sopro, em que a bomba é usada para empurrar ar a partir da superfície interior da camada estrutural através da pluralidade de furos, da camada de distribuição de ar e da camada de moldagem.

33. Rolo, de acordo com a reivindicação 27, CARACTERIZADO pelo fato de que a densidade do pelo menos um da pluralidade de recessos e da pluralidade de projeções é maior que cerca de duzentos por 6,45 cm2.