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"Sommets ou points chauds".
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La présente invention se rapporte à des améliorations concernant des mélanges producteurs de chaleur. Plus particulièrement:,,
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mais nullement limité à cela, la présente invention o rapporte à des clauses chauffants tassés, utilisés dans les cas de sommets, de points, de manchons ou de disques etc... chauds, à réaction exothermique.
Divers mélanges à réaction exothermique sont bien connus dans le métier. Un tel mélange comprend de l'aluminium sous la forme d'un mélange de fine poudre d'aluminium et de sciures d'alu- minium dans une proportion de quelque 30-50 %, 0-10% de nitrate do sodium, 5-20 % de bioxyde de manganèse ou d'oxyde de fer ou d'un
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ffilan0 dao deux, 1"5 % de fluorure alkalin ou de fluorure alkalin dûliniwn tel que le fluorure ou cryolure aluminium de potasse, BJ- de bentonite. pour améliorer la résistance à vert de l.'objet frn:
2"l "s de colle de noyau comme liant pour produire les objets fornés. et le solde de,Matière évite granulée (grog). On voit ainsi que dans un tel mélange l'aluminium constitue le composant
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Un but de la présente invention consiste à présenter une composition nouvelle pour la production de chaleur, qui sera con-
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cidCrwblcmcnt moins chère que les compositions connues à ce jour dans le métier.
Un autre but de la présente invention consiste à présen- ter une composition nouvelle pour la production de chaleur, qui
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sA 9l ; s . ;:=1 d'opération de cuisson pour le renforcement de l'objet fo:: Ót.3 7 ,ico-,,) un autre but de la présente invention consiste à p:\.\,3::: ,.1'\: ::':'.' .¯,?i: composition nouvelle DOu le production da chaleur '1l.,.7 3'c'. ,"-1e et toujours pr'2ts à l'emploi. lin autre but de le', pr6sente invention consiste à présent- tep ,-:1"') r. :: waos.'â on nouvollc l'OU\:' la ppoduction de chaleur, dont .'u'i?.iE:m3n convient dans le :;1 ces sommets ou points chauds.
1¯1;> autre but encore de la présente invention consiste à pt"GC;,tC:2; un'.; composition nouvelle pour la production de chaleur, qui peut C.--r3 employée en fonderie de fer ou d'acier pour divers IJ.f'.;;Q1 cor ,c:e3, tels que des manchons, des doublures de cheminées de coulée .. ; 1# disques flottas''.3 pour la cO'0J...e en source.
.7:¯tâ de la w."i :.:.=;"G,,: invention et d'autres encore se- ranz en ic'¯''. .c' bien évidents et, d'autre part, 6claircis par les 1 dicc'Jc:: ;:'o::J cuivantes.
C"::':-O::n0r.\<.::nt sz lu. présente invention, on présente une V,.i..ÂvGVW.1G.L.Y û produisant iJV....1,; chaleur et convenant pour être utilisée
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,dans le cas des sommets chauds exothermiques, ou un composé exo- thermique comportant du laitier et/ou de la chaux, de la poudre de ferro-silicium et du silicate de sodium.
Conformément à une forme d'exécution de la présente in- vention, la composition comprend du laitier et/ou de la chaux, de la poudre de ferro-silicium, du silicate de sodium et un agent oxydant ainsi qu'un agent exothermique complémentaire. Ledit agent oxydant peut comporter par exemple de la poudre de calamine ou de la poudre de minerai de fer et/ou de la poudre d'oxyde de manganèse.- 'Conformément à une autre forme d'exécution de la présen- te invention, l'agent exothermique comporte un desoxydant tel que. de la poudre d'aluminium, du siliciure de sodium et/ou des scories de zinc.:
Un des avantages que l'on obtient en incorporant dans la composition conforme à la présente invention du laitier granulé consiste en la disponibilité et le coût réduit d'une telle matière.
,On peut se rendre compte que le laitier provenant'de forges ou d'aciéries représente un déchet, et par conséquence son inclusion dans le mélange conforme à la, présente invention ne peut que réduire considérablement le coût dudit mélange. Le laitier granulé peut être préparé par n'importe quelle méthode bien connue dans le mé- tier. Par exemple, le laitier peut être frappé d'une projection d'eau sous pression, de manière à être solidifié par trempe et simultanément granulé. Par suite, le laitier solidifié et granulé est broyé en particules d'un grain par exemple de 1/16 " ou à
10 mailles par pouce.
Il reste cependant entendu que cotte granu- lométrie de 1/16 " ou de 10 mailles par pouce h'implique nullement ) une limitation, puisque l'enseignement de la présente invention permet l'utilisation de particules de laitier granulé de n'importé quelle dimension. Il est toutefois préférable que le laitier gra- nulé présente une faible dimension de granules, afin d'assurer une bonne dispersion du laitier dans la composition, .
On pourrait penser que le laitier ordinaire de haut four-, neau refroidi à l'air pourrait servir de remplacement au laitier granulé. Cependant, le laitier ordinaire de haut fourneau présen te l'inconvénient marqué d'être souvent en gros blocs et fort dur, ; de sorte qu'il est difficile à broyer. Un autre inconvénient de ce laitier de haut fourneau est qu'il confiait un plus impprtant pourcentage de soufre et nécessiterait par conséquent que l'on aug- mente la proportion de chaux dans le mélange. Il est done pré- férable d'utiliser dans ces mélanges du laitier Granulé.
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Quant à l'opération de broyage, il n'est pas nécessaire qu'une telle opération soit effectuée immédiatement après la gra- nulation du laitier. Le broyage de laitier granulé peut égale- ment se faire lors de l'établissement du mélange sous pression.
Cependant, afin d'obtenir un mélange homogène, il est préférable de procéder au broyage du laitier avant de l'incorporer dans le mélange. Un des principaux buts de l'adjonction de chaux au mé- lange, lorsque ce dernir est utilisé pour des sommets chauds, est d'empêcher l'absorption de soufre. En outre, la chaux agit également comme agent liant et durcissant approprié, par suite de son absorption d'anhydride carbonique de l'atmosphère, ce qui évite alors une opération de curage du mélange à haute température.
L'avantage de l'utilisation de la chaux sous forme broyée ou en poudre consiste à assurer son mélange intime dans la composition, .De préférence, sans toutefois imposer une limitation, la granulo- métrie de la chaux devrait $tre de.1/1611 ou 10 mailles par pouce, ou plus fine encore.
La carbonate de chaux comme tel peut être employé dans le mélange en remplacement de la chaux. Toutefois, lors de l'uti- lisation du carbonate de chaux, il se forme de l'anhydride carbo- nique, ce qui n'est nullement avantageux. La formation d'anhydri- de carbonique représente un inconvénient certain, du fait qu'il de- vient instable à haute température. Lors dono de l'utilisation du ' mélange pour des sommets chauds, avec du carbonate de chaux comme un des éléments du mélange, il se dégage à haute température du monoxyde de carbone et de l'oxygène, ce dernier agissant alors com- me agent oxydant pour le métal en fusion, malgré que le monoxyde de carbone est un agent exothermique. Là où l'oxydation du métal en fusion n'est pas de grande importance ou ne présente pas d'ef- fets néfastes, on aura tout avantage à employer du calcaire.
Un autre inconvénient bien précis du calcaire, lors de son utilisation dans le mélange, serait qu'il est difficile à broyer; .ce qui tendrait à le rendre peu économique. En outre, le calcaire ne présente pas les mêmes propriétés de durcissement que la chaux. :
L'emploi de poudre de ferro-silicium dans le mélange sert à fournir un agent exothermique. En outre, la poudre de ferro-silicium agit comme agent durcisseur à l'air ou comme liant. pour le mélange.
A cet effet on peut faire usage de poudre de ferro-sili- cium de n'importe quelle composition, mais il,est préférable qu'il y ait une-plus forte proportion de silicium dans le mlange.: Cette composition devrait contenir, par exemple., une proportion de
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silicium de 65 % ou davantage. Un tel produit ferro-oilicieux se trouve comme déchet dans les aciéries.
Lorsque l'on utilise de la poudre de ferro-silicium dans le mélange, celle-ci s'oxyde en silice pour former du fer ou de l'oxyde de fer, tout en dégageant de 1 énergie thermique:, as curant ainsi la réaction exothermique requise. Il peut.sembler que le silicie et l'oxyde de fer, pris individuellement, ne donneraient - pas les mêmes résultats que ceux obtenus avec la poudre de -.Le-erra- silicium. Cependant, on pourra prendre individuellement de la poudre de silicium seule, ou de la poudre de silicium avec de la poudre de fer et les mélanger pour former la composition.
Il est nécessaire que la poudre de ferro-silicium soit dispersée uniformément dans le mélange afin d'obtenir que celui-ci présente les caractéristiques exothermiques et de durcissement re- quises. Dans ce but il est préférable que la poudre de ferro-sili- cium présente une granulométrie fine, de 300 mailles au pouce ou davantage, En utilisant des particules de poudre de ferro-sili- cium plus grandes dans le mélange, il devient évident que la dis- tribution de cette poudre de ferro-silicium dans le mélange sera. j désordonnée. Pour un même pourcentage par poids de poudre de ferro-silicium présent dans le mélange, mais où la poudre présen- te une granulométrie très fine, les particules se trouveront dis- tribuées uniformément dans le mélange.
Afin d'obtenir que le mé- lange présente les.propriétés requises d'exothermie et de durcis- sement, il est nécessaire qu'il n'y ait pas de concentration de particules de poudre de ferro-silicium. Il est possible d'employer' une plus grande dimension de particules pour ladite poudre, à con- dition toutefois d'augmenter la proportion de cette poudre de ferro-silicium à plus grosses particules dans le mélange. Il est toutefois préférable que la poudre de ferro-silicium soit de gra- nulométrie fine, ce qui permet d'en réduire la quantité et partant ; également le coût.
De manière analogue, on pourra utiliser dans le mélange une composition de ferro-silicium contenant moins que 65 de silicium. Dans ce cas cependant, il serait nécessaire d'augmen- ter le pourcentage en poids de poudre de ferro-silicium présent dans le mélange.
L'adjonction de,silicate de sodium au mélange constitue un important additif pour le durcissement à l'air dudit mélange.
'Le silicate de sodium combiné à la poudre de ferro-silicium -:orme une gelée qui durcit par suite de son exposition à l'air. Ainsi, ? l'adjonction de silicate de sodium au mélange évite l'opération de{ cuisson ou de curage à haute température de celui-ci en plus du
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fait d'assurer une plus forte résistance à vert. Lors de l'exposi- tion aux conditions atmosphériques , il, lie et durcit le Mélange de manière appropriée.
On peut ajouter au silicate de sodium un diluant tel que l'eau. Dans un cas pareil cependant, il serait . nécessaire en premier lieu d'augmenter le pourcentage de solution, de silicate de sodium présent dans le mélange et, en second lieu, d'évaporer l'eau contenue dans le mélange , Il est donc préférable que le silicate de sodium employé dans le mélange soit de qualité commerciale vierge. Un avantage supplémentaire obtenu par l'ad" jonction au mélange du silicate de sodium de qualité commerciale est qu'en cours de formation de gelée, le silicate de sodium dé- gage de la chaleur et assure ainsi un durcissement rapide du mé- lange à la température ambiante.
- ,Afin de suppléer à l'oxyde de fer présent dans le laitier : granulé, on pourra ajouter au mélange de la poudre de calamine ou de minerai de fer. La quantité de poudre de calamine ou de poudre de minerai de fer à ajouter au mélange dépend de la teneur en oxy- de de fer dudit laitier, de sorte qu'en certains cas il peut fort bien ne pas être nécessaire d'ajouter de la poudre de calamine ou de minerai de fer au mélange.
Ainsi qu'il est bien connu dans le métier, la poudre de calamine est un résidu des aciéries, de sorte que l'adjonction de cette poudre au mélange contribue à réduire le prix de revient de celui-ci. La poudre de calamine est un agent oxydant pour la poudre de ferro-silicium et devra de ce fait être dispersée uni- formément dans le mélange. Il est préférable que la poudre de calamine présente dans le mélange ait une granulométrie semblable à celle de la poudre de ferro-silicium. En plus du silicate de sodium, on pourra ajouter au mélange des désoxydants afin de four- nir une énergie thermique supplémentaire. On pourra faire usage à cet effet de n'importe quel agent exothermique ou désoxydant, qui ne pourra toutefois avoir d'effet nuisible sur le métal en fusion.
Les désoxydant que l'on pourra ajouter au mélange sont par exemple de la scorie de zinc, de la poudre d'aluminium et du silichre de calcium. En plus du silicate de sodium, pour les applications où le point de fusion du composé de laitier doit être abaissé, l'adjonction de carbonates alkalins et/ou de chlo- rures représente une caractéristique nouvelle supplémentaire de la présente invention. Du point de vue économique, on pourra employer - dans ce but des cendres de soude ou du sel de cuisine.
Une caractéristique nouvelle de la présente invention con- .siste dans le fait qu'aucune matière carbonée n'est présente dans
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le mélange,de sorte que l'on évite absolument toute absorption de carbone par le métal en fusion.
Conformément à la présente invention, le mélange se com- pose d'une proportion allant jusqu'à 98 de laitier, et/ou jus- qu'à 93 % de chaux, 1-15 de poudre de ferro-silicium et 3-3 de silicate de sodium.
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Conformdment il une forme d,' exécution de la présente in- vention, le mélange comporte jusqu'à 93 % de laitier, et/ou jusqu'à 93% de chaux, 1-15 % de poudre de ferro-silicium, 3-8 # de silicate de sodium, 0-10 % d'un agent oxydant, 0-10 % d'un agent exothermique complémentaire et 0-15 % de carbonate alcalin et/ou de chlorures alkalins.
Conformément à une autre forme d'exécution de la présenter invention, le mélange comporte de 80 - 90 # de laitier, 5-15 de
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chaux, 4-7 de poudre de ferro-silicium, 6.-;' de silicate de so- : dium, 1-3 % d'un agent oxydant et 1-3 % d'un agent exothermique.
Conformément à encore une autre forme d.'exécution de la '-présente invention, le mélange comporte de 80-90 # de laitier, ;
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5-15 % de chaux, 4-7 % de poudre de ferro-silicium, 5-7 '; de si,i- ; cate de sodium, 1-6 de carbonate de sodium, 1-3 % d'un compose exothermique et 1-3 5 d'un agent oxydant.
Quoique l'on puisse faire usage dans la mélange soit de laitier, soit de chaux, afin d'obtenir les propriétés satisfaisan- tes, il est préférable d'utiliser tant le laitier que la. chaux dans' la composition, et dans de telles circonstances, le laitier doit constituer l'ingrédient principal du mélange.
On prépare le mélange en joignant !en ingrédients susmen-
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tiennes, à l'exception du silicate de sodium, de manière à. crëcy tonnes, l'exception du silicate de SOu Uffi , de mnÂurc cruer un mélange intime. Aucune cuisson ni aucun curaje à haute "éei#,1>G- rature des mélanges n'est nécessaire . On peut ensuite ajouter le ;
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silicate de sodium au mélange, après quoi on donne à ce m012ngc la forme désirée et on le met en rayon jusqu'à ?,?1;.tL1isation, ou par contre, on peut n'ajouter la silicate de mode-,-,- au mélange qu'au moment de l'emploi, lors de la mise en forme pour l'usage.
Une application importante de la composition conforme à la présente invention se rapporte aux sommets chauds. Lorsque la métal en fusion vient en contact avec la composition, un laitier liquide se forme en même temps que ce produit la faction exother-
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mique, ledit laitier remontant à la surface sup6x'icura du môtcl an fucion et assurant ainsi un recouvrement protecteur. c'est ainsi
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qu'un avantage manifeste de la composition coRdbt2Qn la foranion de ce recouvrement protecteur, lequel cspCsho la pcx-tc de ch31a
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par convection et par radiation. Un autre avantage réside dans le fait qu'elle ne contient aucune matière carbonnée et évite ainsi que le matai en fusion ne puisse absorber du carbone.
La présente invention, sous ses aspects les plus larges, n'est pas limitée aux composition spécifiques, ni aux opérations et aux méthodes décrites, des écarts par rapport à celles-ci pou- vant être prévus dans le cadre de ladite invention et sans pour cela sacrifier ses avantages principaux.
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"Peaks or hot spots".
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The present invention relates to improvements in heat producing mixtures. More specifically: ,,
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but by no means limited to that, the present invention relates to packed heating clauses, used in the case of tops, points, sleeves or disks etc ... hot, with exothermic reaction.
Various exothermic reaction mixtures are well known in the art. Such a mixture comprises aluminum in the form of a mixture of fine powder of aluminum and aluminum sawdust in an amount of about 30-50%, 0-10% sodium nitrate, 5- 20% manganese dioxide or iron oxide or a
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ffilan0 dao two, 1 "5% alkaline fluoride or alkaline fluoride due to liniwn such as fluoride or aluminum cryolide of potash, BJ- of bentonite. to improve the green resistance of the object frn:
2 "l" s of core glue as the binder to produce the forged objects. and the balance of, Material avoids granulated (grog). It can thus be seen that in such a mixture the aluminum constitutes the component
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An object of the present invention is to present a novel composition for the production of heat, which will be useful.
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cidCrwblcmcnt less expensive than the compositions known to date in the art.
Another object of the present invention is to present a novel composition for the production of heat, which
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sA 91; s. ;: = 1 of cooking operation for the strengthening of the object fo :: Ót.3 7, ico- ,,) Another object of the present invention consists in p: \. \, 3 :::,. 1 '\: ::': '.' .¯,? I: new composition DOu the production of heat '1l.,. 7 3'c'. , "- 1e and always ready for use. Another object of the ', the present invention is now tep, -: 1"') r. :: waos.'â we new the OU \: 'heat production, of which .'u'i? .iE: m3n is suitable in the:; 1 these peaks or hot spots.
1¯1;> yet another object of the present invention consists in pt "GC;, tC: 2; un '.; novel composition for the production of heat, which can C .-- r3 employed in iron or iron foundry. steel for various IJ.f '. ;; Q1 cor, c: e3, such as sleeves, liners for casting chimneys ..; 1 # float discs''. 3 for the cO'0J ... e in source .
.7: ¯tâ of w. "I:.:. =;" G ,,: invention and others still seranz in ic'¯ ''. .c 'very obvious and, on the other hand, 6learened by the 1 dicc'Jc ::;:' o :: J cuivantes.
C ":: ': - O :: n0r. \ <. :: nt sz lu. Present invention, we present a V, .i..ÂvGVW.1G.LY û producing iJV .... 1 ,; heat and suitable for use
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, in the case of exothermic hot tops, or an exothermic compound comprising slag and / or lime, ferro-silicon powder and sodium silicate.
According to one embodiment of the present invention, the composition comprises slag and / or lime, ferro-silicon powder, sodium silicate and an oxidizing agent as well as a complementary exothermic agent. Said oxidizing agent may comprise, for example, scale powder or iron ore powder and / or manganese oxide powder. According to another embodiment of the present invention, 'exothermic agent comprises a deoxidizer such as. aluminum powder, sodium silicide and / or zinc slag .:
One of the advantages obtained by incorporating granulated slag in the composition according to the present invention consists in the availability and reduced cost of such a material.
, It can be realized that the slag from forges or steelworks represents a waste, and consequently its inclusion in the mixture according to the present invention can only considerably reduce the cost of said mixture. The granulated slag can be prepared by any method well known in the art. For example, the slag can be hit with a spray of water under pressure, so as to be solidified by quenching and simultaneously granulated. As a result, the solidified and granulated slag is ground into particles of a grain of, for example, 1/16 "or
10 stitches per inch.
It will be understood, however, that the 1/16 "or 10 mesh per inch size coat does not imply a limitation, since the teaching of the present invention allows the use of granulated slag particles of any size. size It is however preferable that the granulated slag has a small granule size, in order to ensure good dispersion of the slag in the composition.
One would think that ordinary air-cooled blast furnace slag could serve as a substitute for granulated slag. However, ordinary blast furnace slag has the marked disadvantage of being often large blocks and very hard; so that it is difficult to grind. Another disadvantage of this blast furnace slag is that it imparted a higher percentage of sulfur and would therefore require that the proportion of lime in the mixture be increased. It is therefore preferable to use granulated slag in these mixtures.
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As for the grinding operation, it is not necessary that such an operation be carried out immediately after the granulation of the slag. The grinding of granulated slag can also be done during the establishment of the mixture under pressure.
However, in order to obtain a homogeneous mixture, it is preferable to proceed with the grinding of the slag before incorporating it into the mixture. One of the main purposes of adding lime to the mixture, when the latter is used for hot tops, is to prevent the absorption of sulfur. Further, lime also acts as a suitable binding and hardening agent, owing to its absorption of carbon dioxide from the atmosphere, thereby avoiding a high temperature cleaning operation of the mixture.
The advantage of using lime in ground or powder form consists in ensuring its intimate mixing in the composition. Preferably, without however imposing any limitation, the particle size of the lime should be $ 1 / 1611 or 10 stitches per inch, or finer still.
Lime carbonate itself can be used in the mixture as a replacement for lime. However, when lime carbonate is used, carbon dioxide is formed which is not at all advantageous. The formation of carbon dioxide is a definite drawback, since it becomes unstable at high temperature. When using the mixture for hot tops, with lime carbonate as one of the elements of the mixture, carbon monoxide and oxygen are given off at high temperature, the latter then acting as an agent. oxidizer for molten metal, although carbon monoxide is an exothermic agent. Where the oxidation of the molten metal is not of great importance or does not present any harmful effects, it will be advantageous to use limestone.
Another very specific disadvantage of limestone, when used in the mixture, would be that it is difficult to grind; . which would tend to make it uneconomical. In addition, limestone does not exhibit the same hardening properties as lime. :
The use of ferro-silicon powder in the mixture serves to provide an exothermic agent. Further, the ferro-silicon powder acts as an air curing agent or as a binder. for mixing.
Ferro-silicon powder of any composition can be used for this purpose, but it is preferable that there is a higher proportion of silicon in the mixture: This composition should contain, for example example., a proportion of
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silicon of 65% or more. Such a ferro-oil product is found as waste in steelworks.
When ferro-silicon powder is used in the mixture, it oxidizes to silica to form iron or iron oxide, while releasing thermal energy :, thus ensuring the reaction. exothermic required. It may appear that the silicia and the iron oxide, taken individually, would not give the same results as those obtained with the powder of -.Le-erra-silicon. However, it is possible to individually take silicon powder alone, or silicon powder with iron powder and mix them to form the composition.
It is necessary that the ferro-silicon powder be uniformly dispersed in the mixture in order to obtain that the latter has the required exothermic and hardening characteristics. For this purpose it is preferable that the ferro-silicon powder has a fine particle size, 300 mesh per inch or more. By using larger ferro-silicon powder particles in the mixture, it becomes evident that the distribution of this ferro-silicon powder in the mixture will be. messy j. For the same percentage by weight of ferro-silicon powder present in the mixture, but where the powder has a very fine particle size, the particles will be distributed uniformly in the mixture.
In order to obtain that the mixture exhibits the requisite exothermic and hardening properties, it is necessary that there be no concentration of particles of ferro-silicon powder. It is possible to use a larger particle size for said powder, provided, however, that the proportion of this larger particle ferro-silicon powder in the mixture is increased. However, it is preferable for the ferro-silicon powder to be fine-grained, which makes it possible to reduce the quantity thereof and hence; also the cost.
Similarly, a ferro-silicon composition containing less than 65 silicon can be used in the mixture. In this case, however, it would be necessary to increase the percentage by weight of ferro-silicon powder present in the mixture.
The addition of sodium silicate to the mixture is an important additive for the air curing of said mixture.
'Sodium silicate combined with ferro-silicon powder: elm a jelly which hardens upon exposure to air. So, ? the addition of sodium silicate to the mixture avoids the operation of {cooking or cleaning at high temperature thereof in addition to the
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made to ensure stronger resistance to green. Upon exposure to atmospheric conditions, it bonds and hardens the Mixture appropriately.
A diluent such as water can be added to the sodium silicate. In such a case however, it would be. necessary first of all to increase the percentage of solution, of sodium silicate present in the mixture and, secondly, to evaporate the water contained in the mixture, It is therefore preferable that the sodium silicate used in the mixture or of virgin commercial quality. An additional advantage obtained by adding commercial grade sodium silicate to the mixture is that, in the course of gel formation, the sodium silicate develops heat and thus ensures rapid hardening of the mixture. Room temperature.
- In order to make up for the iron oxide present in the slag: granulated, one can add to the mixture powder of scale or iron ore. The amount of scale powder or iron ore powder to be added to the mixture depends on the iron oxide content of said slag, so that in some cases it may well not be necessary to add iron. scale powder or iron ore to the mixture.
As is well known in the art, scale powder is a residue from steelworks, so that the addition of this powder to the mixture contributes to reducing the cost of the latter. Scale powder is an oxidizing agent for ferro-silicon powder and should therefore be dispersed evenly in the mixture. It is preferable that the scale powder present in the mixture has a particle size similar to that of ferro-silicon powder. In addition to the sodium silicate, deoxidizers can be added to the mixture in order to provide additional thermal energy. Any exothermic or deoxidizing agent can be used for this purpose, which, however, cannot have a harmful effect on the molten metal.
The deoxidizers which can be added to the mixture are, for example, zinc slag, aluminum powder and calcium silichre. In addition to sodium silicate, for applications where the melting point of the slag compound must be lowered, the addition of alkaline carbonates and / or chlorides represents a further novel feature of the present invention. From the economic point of view, it is possible to use - for this purpose soda ash or cooking salt.
A novel feature of the present invention is that no carbonaceous material is present in the
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mixing, so that any absorption of carbon by the molten metal is absolutely avoided.
According to the present invention, the mixture consists of a proportion of up to 98% slag, and / or up to 93% lime, 1-15 ferro-silicon powder and 3-3 of sodium silicate.
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According to one embodiment of the present invention, the mixture comprises up to 93% slag, and / or up to 93% lime, 1-15% ferro-silicon powder, 3- 8 # sodium silicate, 0-10% oxidizing agent, 0-10% additional exothermic agent and 0-15% alkali carbonate and / or alkaline chlorides.
In accordance with another embodiment of the present invention, the mixture comprises 80-90 # slag, 5-15%
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lime, 4-7 ferro-silicon powder, 6.-; ' of sodium silicate, 1-3% of an oxidizing agent and 1-3% of an exothermic agent.
In accordance with yet another embodiment of the present invention, the mixture comprises 80-90 # of slag,;
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5-15% lime, 4-7% ferro-silicon powder, 5-7 '; of si, i-; sodium cate, 1-6 of sodium carbonate, 1-3% of an exothermic compound and 1-3% of an oxidizing agent.
Although either slag or lime can be used in the mixture in order to obtain the satisfactory properties, it is preferable to use both the slag and the. lime in the composition, and in such circumstances, slag should be the main ingredient of the mixture.
The mixture is prepared by adding! Of the above ingredients
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yours, with the exception of sodium silicate, so as to. crëcy tons, except for the silicate of SOu Uffi, to create an intimate mixture. No cooking or curing at high heat is necessary. The mixture can then be added;
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sodium silicate to the mixture, after which we give this m012ngc the desired shape and we put it on the shelf until?,? 1; .tL1isation, or on the other hand, we can not add the silicate of mode -, -, - when mixing when using, when shaping for use.
An important application of the composition according to the present invention relates to hot tops. When the molten metal comes into contact with the composition, a liquid slag is formed at the same time as this produces the exothermic faction.
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mique, said slag rising to the sup6x'icura surface of the môtcl an fucion and thus ensuring a protective covering. this is how
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that a clear advantage of the composition coRdbt2Qn the foranion of this protective covering, which cspCsho the pcx-tc of ch31a
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by convection and by radiation. Another advantage lies in the fact that it does not contain any carbon material and thus prevents the molten matai from being able to absorb carbon.
The present invention, in its broadest aspects, is not limited to the specific compositions, or to the operations and methods described, deviations from them being able to be envisaged within the scope of said invention and without for this sacrificing its main advantages.