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Nouveaux mélanges résineux de polycar-
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boiiate-polyester,
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La. présente invention est relative à des mélanges de résine polycarbonate-polyester et à des produits fermés par de tels mélangea.
Les polyesters à poids moléculaire élevé obtenue en condensant de l'acide téréphtalique avec un alkylène gly- col de la série HO(CH2)nOH où n est un nombre allant de 2 à 10, sont des matières bien connues qui sont largement répan- dues dans le commerce pour la production de pellicules et de :- fibres.
Sous ces formes, de tels polyesters présentent une résistance élevée et ils possèdent une bonne stabilité di- mensionnelle et ces composés sont en même temps 1 d'une résis- tance exceptionnelle vis-à-vis de l'attaque de la plupart des solvants organiques. Cependant, l'utilisation commerciale de ces polyesters a été limitée à la production de pellicules et de fibres, étant donné que c'est seulement sous ces formes physiques que l'on peut donner aux polyesters les propriétés qui ont établi leurs qualités dans l'industrie.
Il on est ainsi parce que ces polyesters, immédiatement après leur for- .mation, sont des matières amorphes caractérisées par des températures de distorsion à la chaleur peu élevées qui doi- vent Atre cristallisées pour obtenir les températures de distorison à la chaleur élevées et la bonne résistance chi- mique, propriétés pour lesquelles ont les apprécie. Cependant, les températures auxquelles ces polyesters sont transformés de l'état amorphe à l'état cristallin sont supérieures leur point de ramollissement, excluant ainsi l'utilisation de ces polyesters dans des applications de moulage.
De plus,,
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sous la forme cristalline, ces polyesters sont extrêmement cassants et nécessitent un traitement d'orientation, par exemple, par étirage afin de leur donner par exemple de la ' flexibilité. Par conséquent, il est évident que les seules formes physiques qui se prêtent d'elles-mêmes aux techni- ques de cristallisation et d'étirage susmentionnées sont les fibres et les pellicules,
On connaît également des polymères de carbonate aromatiques et ces composés sont des matières bien connues dans le commerce. De tels polymères de carbonate peuvent être préparés en faisant réagir un phénol dihydrique, tel que le 2,2 bis-(4-hydroxyphényl)propane avec un précurseur de carbonate, tel que le phosgène, en présence d'un agent liant ou fixant les acides.
De manière générale, les résines de polycarbonates aromatiques offrent une résistance élevée vis-à-vis de l'attaque d'acides minéraux, peuvent être faci- lement moulés et sont physiologiquement inoffensifs, tout en possédant une excellente résistance aux souillures. De plus, ces polymères possèdent une résistance aux chocs et à la traction élevée, une résistance à la chaleur élevée et une stabilité dimensionnelle dépassant de loin les propriétés de n'importe quelle autre matière thermoplastique. Cependant, dans certaines applications, l'utilisation de parties de ré- sine de polycarbonates aromatiques est limitée étant donné que de telles parties peuvent présenter des fendillements ou des craquelures dus aux contraintes extérieures ou à l'environnement.
Par l'expression "fendillements ou conquelures dus aux contraintes extérieures ou à l'environnement" on entend définir le type de défaillance qui est accélérée par les solvants organiques, tels que, par exemple, l'acétone et le tétrachlorure de carbone, lorsque ces solvants sont en contact avec les parties sollicitées fabriquées à partir
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de résines de polyoarbonates aromatiques. Un tel oontaot peut se produire, par exemple, lorsque les solvants sont utilisés pour nettoyer ou dégraisser des parties de résines de polycarbonates sous contrainte.
Des mélanges de résines polycarbonates et d'une ou de plusieurs-résines synthétiques qui ont été produits jusque présent ne possèdent pas'l'entièreté des propriétés souhaitables des constituants du mélange. La présente inven- tion'a par conséquent pour objet principal un mélange de résines nouveau et amélioré constitué par une résine de poly- carbonate et une résine polyester qui peut être façonné en ou pièces parties/qui. conservent toutes les propriétés physiques et chimiques souhaitables des constituants du mélange et qui possèdent des propriétés qui sont supérieures aux proprié- tés des parties formées entièrement par chacun des oonsti- tuants résineux séparés du mélange.
On a découvert non sans surprise que des mélanges' de résines qui peuvent être façonnés en parties possédant des propriétés chimiques et physiques remarquables, peuvent être obtenus en mélangeant (1) un polycarbonate d'un phénol dihydrique avec (2) un polyester d'un acide phtalique et d'un alkylène glycol contenant de 2 à 10 atomes de carbone, polyester dans lequel au moins 85% des radicaux phénylne qui le constitue sont des radicaux p-phénylène, le reste étant des radicaux m-phénylène.
En bref, on a découvert que lorsque le polyester est ajouté au polycarbonate dans certaines proportions, le mélange ainsi obtenu peut être façonné en parties qui, après le maintient de leur température à pas moins de 100 C pen- dant une brève période de temps, possèdent des propriétés chimiques et physiques qui sont supérieures aux propriétés
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façonnées ou moulées en utilisant la compression, l'injec- tion, le calandrage ou l'extrusion. Il est évident que les mélanges résineux selon le présente invention peuvent éga- lement contenir en plus d'un ou de plus d'un des polymères susmentionnés, d'autres additifs pour lubrifier, empêcher l'oxydation ou pour colorer la matière.
Ces additifs sont bien connus dans la technique et peuvent être incorporés dans le mélange de résines.
La température à laquelle les parties façonnées eu : formées des mélanges de résines selon la présente invention doivent être chauffées potr atteindre leurs propriétés chi- miques et physiques améliorées, peut varier entre environ
100 et environ 150 C, bier. qu'une température de l'ordre de ,'
125 à 135 C soit généralement préférée. La durée'pendant laquelle les parties formées ou façonnées doivent être main-' tenues à une température particulière varie en général, de manière inverse par rapport à la température, cette durée allant de quelques minute., à plusieurs heures en fonction également des dimensions de la partie à traiter.
Un tel traitement à chaud peut être effectué en même temps que l'opération de façonnage ou de formage comme, par exemple, en maintenant la température d'une partie immédiatement après son façonnage à une valeur de 100 à 150 C pendant la période requise de temps, de manière à rendre optimal le .. ,cycle de temps et de température. Dans une opération de moulage par injection, ceci. peut être effectué en mainte- nant les parties dans le m>ule pendant une brève période après leur façonnage ou en refroidissant lentement les par- ties après les'avoir enlevées 'du moule à une vitesse telle '.
,que leur température soit iaintenue entre les limites spé- cifiées pendant la période nécessaire. Les parties formées , peuvent également être tratees à chaud, de manière continue
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ou discontinue, dans un four à circulation d'air ou dans un autre appareil, après avoir subi l'opération de façon.,.
nage ou de formage,
Il est évident que les températures citées dans le présent mémoire sont les températures atteintes par les -parties façonnées elles-mêmes et non les températures du milieu environnant,, Par conséquent, des parties massives et grandes façonnées à partir des mélanges de résines se- lon la présente invention demanderont ordinairement des périodes de chauffage plus longues, qui dépendent à nou- veau des températures ambiantes, pour atteindre la tempé- rature interne d'au moins 10000. Pour des parties moulées courantes, c'est-à-dire celles possédant une profondeur maximale d'environ 10,16 cm ou moins, une période de chauf- fage comprise entre 1 et 2 heures à 125 0 suffit.
Le traitement à chaud de parties façonnées de mé- langes résineux selon la présente invention est un facteur critique pour l'obtention des propriétés physiques et chi- miques améliorées de ces parties. Par exemple, les parties façonnées de mélanges de résines qui n'ont pas été soumises au traitement à chaud susdécrit, possèdent des températures - de distorsion à la chaleur moins élevées, sont plus suscep- tibles de subir un fendillement sous contrainte et possèdent des propriétés physiques globales beaucoup moins bonnes que les parties traitées à la chaleur.
Le fait que les mélanges de résines selon la pré- sente invention fournissent des parties qui, après avoir subi le traitement à chaud tel que mentionné plus haut, pos- ' sédent des propriétés qui sont supérieures à celles de chaque constituant séparé du mélange, était , totalement inespéré et n'est pas entièrement compris. Par exemple, des parties ou
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pièces formées ou façonnées de mélanges polyester-polyoarbo- nate devraient normalement présenter les qualités de fragi- lité du constituant polyester, en partioulier, à des concen- trations peu élevées en polycarbonate.
Cependant, on constate que les parties ou pièces fabriquées de mélanges résineux contenant 70% de polyester et 30% de polycarbonate selon la présente invention, sont des matières flexibles et dures possédant des valeurs élevées de résistances au choc et à la traotion. De plus, on pouvait supposer que la température ' de distorsion'à la chaleur du mélange serait sensiblement inférieure à celle de la température de distorsion à la chaleur du polycarbonate, étant donné la valeur de distorsion à la chaleur peu élevée du constituant polyester,.
Cependant, des pièces ou parties façonnées des mélanges polycarbonate- polyester selon la,présente invention possèdent une tempéra- ture de distorsion à la chaleur qui est sensiblement égale à celle du constituant de résine polycarbonate seul.
La présente invention a par conséquent pour objet la production de parties ou de pièces en résine synthétique façonnées ou formées présentant non seulement les propriétés de résistance au choc et à la traction, de stabilité di- mensionnelle des résines de polycarbonate, mais également les propriétés de résistance chimique et physique élevée de polyesters du type téràphtalate de polyéthylène. De plus, étant donné que l'utilisation de ces polyesters a été anté- rieurement limitée à la production de pellicules et de fibres, la présente invention aide également à élargir le domaine des applications commerciales pour lesquelles ces polyesters peuvent être utilisés.
Les polyesters utilisés pour fournir les mélanges résineux se'.on la présenta invention sont les esters de poly-
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alkylëne glycol d'un acide phtalique, polyesters dans les- quels au moins 85% des radicaux phénylène constituants sont des radicaux p-phénylène, le reste étant des radicaux m- phénylène. L'expression "aoide phtalique" est utilisée dans le présent mémoire dar.s son sens générique, c'est-à-dire qu'el- le englobe dans sa définition les aoides téréphtalique et isophtalique et qu'elle n'est pas utilisée dans le sens où di elle définit spécifiquement l'acide orthobenzène dicarboxylique.
Les alkylène glycols utilisés pour fournir les poly- esters selon la présente invention contiennent de 2 à 10 ato- mes de carbone et correspondent à la formule générale HO(CH2)nOH dans laquelle n va de 2 à 10. Comme exemples de tels glycols, on peut citer les composés suivants éthylène glycol, triméthylène glycol, tétraméthylène glycol, pentaméthylène glycol hexaméthylène glycol, heptaméthylène glycol, ootaméthylène glycol, nonaméthylène glycol et déca- méthylène glycol.
Les polyesters utilisés pour fournir les mélanges résineux selon la présente invention oontiennent par consé- quent des unités réourentea structurelles dont au moins 85% correspondent 4 la formule générale suivante :
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et des unités structurelles résiduelles, c'est-à-dire jusqu'à concurrence de 15%, correspondant à la formule générale sui- vante
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formules dans lesquelles n va de 2 à 10.
Ces polyesters peuvent être préparas en chauffant des glycols contenant de 2 à 10 atomes de carbone avec de l'acide téréphtalique ou avec un mélange d'acide téréphta- lique et d'acide isophtalique contenant au moins 85% d'acide téréphtalique, au lieu d'utiliser de l'acide téréphalique.
Les résines de polycarbonate utilisées pour donner '; les mélanges résineux selon la présente invention peuvent être préparées en faisant réagir un phénol dihydrique avec ¯<¯ un précurseur de carbonates tel que le phosgène, un bishalo- formiate ou :.un carbonate ester. De manière générale, de tels polymères de carbonates peuvent être représentés com- me possédant les unités structurelles récurentes de formule
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dans laquelle A est un radical aromatique bivalent du phénol dihydrique utilisé dans la réaction de production du polymère.
De préférence, les polymères de carbonates utilisés pour obtenir les mélanges résineux selon la présente invention possèdent une viscosité intrinsèque (telle que mesurée dans le p-dioxane en décilitres par gramme à 30 C) comprise entre environ 0,45 et environ 1,15. Les phénols dihydriques qui peuvent être utilisés pour donner de tels polymères de car- bonates aromatiques sont des composés aromatiques monouclé- aires ou polynucléaires ,contenant, comme groupes fonction"' nels, 2 radicaux hydroxyle, chacun de ceux-ci étant attaché directement à un atome de carbone d'un noyau aromatique.
Com- me exemples typiques de phénols dihydriques convenables, on peut citer les composés suivants :: 2,2 bis (4-hydroxyphényl) propane-, hydroquinone; résorcinol; 2,2 bis-(4-hydroxyphényl)
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pentane ; 2,4' dihydroxydiphényl méthane; bis-(4-hydroxyphényl) méthane ; bis-(4-hydroxy-5-nitrophényl) méthane; 1,1 bis-(4- hydroxyphényl) éthane; 3,3 bis-(4-hydroxyphényl) pentane;
2,6 dihydroxy naphtalène; bis-(4-hydroxyphényl) sulfone; 2,4' dihydroxydiphényl sulfone; bis-(4-hydroxyphényl) diphényl di- sulfone;
éther 4,4' dihydroxydiphénylique et éther 4,4' dihy- . droxy-2,5-diéthoxydiphénylique, Une variété de phénols dihy- driquee supplémentaires qui peuvent être utilisées pour four- nir ces polymères de carbonates sont les mélanges de résines de polycarbonates et de polysiloxanes. Il est évidemment pos- sible d'utiliser deux ou plus de deux phénols dihydriques dif- férents ou encore un phénol dihydrique en combinaison avec un glycol, un polyester terminé par un groupe hydroxy ou acide ou un acide dibasique dans l'éventualité où l'on désire obtenir un copolymère de carbonate plutôt qu'un homopolymère de car- bonate pour la préparation des mélanges résineux selon la présente invention.
Les exemples qui suivent sont donnés à des fins pure- ment illustratives et nqlimitent l'invention en aucune manière.
Tontes les parties et pourcentages sont en poids sauf spécification contraire
La résistance aux fendillements ou aux craquelures dus aux contraintes externes ou au milieu environnant de parties ou de pièces façonnées à partir des mélanges résineux selon la présente invention est déterminée en soumettant des échantillons sous tension à des milieux tels que l'acétone et le tétrachlorure de carbone. Les échantillons sont préparés '' en moulant ,les mélanges résineux en barres mesurant environ
1,27 x 0,3175 x 6,35 cm dans une presse de Van Dorns d'une once ou d'une once et demi. Les températures de moulage sont de 287 -305 C sur le cylindre et l{étranglement et de 65 C à
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133*0 dans le moule.
Les valeurs de la contrainte désirée sont appliquées à chaque barre à essayer à l'aide d'un ca- libre de charge à 4 pointa qui permet des réglages extrême- ment précis de la déflex,Lon de la barre soumise à l'essai.
Le pourcentage de contrainte tel que décrit dans les exem- ples suivants est le pourcentage maximum de contrainte dé- veloppé dans les fibres extérieures des barres soumises à l'essai lorsqu'elles sont placées sous contraintes dans un calibre de charge à 4 points. La valeur du pourcentage de contrainte dérive de la formule telle que donnée à la page 20 de l'ouvrage "Design of Machine Elements," F.M. Spotts, Prentice Hall, Englewood Cliffs, New Jersey, October 1955.
Des mélanges de polycarbonate-polyester sont pré- parés en extrudant des mélanges de pastilles ou de paillet- tes de chaque constituant et en remettant les mélanges ex- trudés sous forme de pastilles ou de paillettes. Les mélanges tels qu'extrudés sont translucides et présentent une.bonne homogénété et une bonne compatibilité. On prépare un total de 13 échantillons en utilisant des proportions différentes de polyoarbonate et de pclyester.
Chaque échantillon étant ensuite moulé en barres à essayer et les barres sont testées en ce qui concerne la réeistance au choc, la distorsion à la chaleur à 18,48 kg/cm2 et la résistance aux fendillements ou aux craquelures sous containte dus au milieu environnant, à la fois avant et après le vieillissement à chaud dans un four à circulation d'air 125 C pendant 2 heures. Les résul- tats sont comparée) aux données obtenues en essayant des barres moulées de chèque constituant résineux du mélange (échantil- lons 14 et 15 respeotivemant). Toutes les données ainsi obte- nues sont décrites dans le tableau I qui suit.
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TABLEAU I
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Tel oue moulé Tr2ité> à chaud 125 C pendant 2 heures
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<tb> Résistance- <SEP> Température <SEP> Contrainte <SEP> Résistance <SEP> Température <SEP> Contrainte
<tb> au <SEP> choc <SEP> IZOD <SEP> de <SEP> distor- <SEP> extérieure <SEP> au <SEP> choc <SEP> IZOD <SEP> de <SEP> distor- <SEP> extérieure
<tb> Compositon <SEP> kgm/2,54 <SEP> cm <SEP> tion <SEP> à <SEP> la <SEP> % <SEP> d'effort <SEP> kg/m2,54 <SEP> cm <SEP> tion <SEP> à <SEP> la <SEP> % <SEP> d'effort
<tb>
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polycar- poly- (sans en- chaleur C jusqu'à rup- (sans en- chaleur *0 jusqu'à rupExem- bonate ester taille) à 'i8i48:
g/cm2 ture taille) à 18,48kg/cm2 ture ple % % Acétone CC14 Acétone CC14 1 90a ?Od > 4,278 137 - - > 4,278 142 0,65 0,45
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<tb> 2 <SEP> 90a <SEP> 10e <SEP> > <SEP> 4,278 <SEP> 133 <SEP> 1,10 <SEP> 0,25 <SEP> > <SEP> 4,278 <SEP> 139 <SEP> 0,50 <SEP> 0,25
<tb>
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3 75a 25 d - 4,292 129 1,80 ,io 4,292 139 > 2,3 0,60 4 70a 30 e > 4,278 126 > 2,3 > 2,3 >4,278 139 > 2,3 1,10 5 60a 40 d > 4,278 103 1.80 > 2,3 .> 4,278 136 > 2,3 > 293 6 60a 40e 4,278 122 2, 3 , 2r3 > 4,278 139 > 2,3 > 2,3
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<tb> 7 <SEP> 50a <SEP> 50d <SEP> 3,919 <SEP> 137 <SEP> > <SEP> 2,3 <SEP> > <SEP> 2,3
<tb> 8 <SEP> 40a <SEP> 60e <SEP> > <SEP> 4,278 <SEP> 77 <SEP> 1,90 <SEP> > <SEP> 2,3 <SEP> > <SEP> 4,278 <SEP> 136 <SEP> > <SEP> 2,3 <SEP> > <SEP> 2,3
<tb>
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9 30 a 70 > 4,278 74 1,10 > 2,3 > 4,278 '!31 > 2,3 7 23 10 70b 30d 4,292 3,974 134 > 2,3 1,05 11 60b 40 d 4,
292 101 0,80 )2,3 1,904 134 2,3 j 2'3 12 701 30d > 4,278 115 1,20 > 2,3 3,878 139 > 2s3 7 2,3 3 60 40 d 4,292 94 1,00 > 2,3 4,319 135 > 2,3 > 2,3
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<tb> 14 <SEP> 100 <SEP> > <SEP> 4,278 <SEP> 132 <SEP> 0,60 <SEP> 0,20 <SEP> > <SEP> 4,278 <SEP> 132 <SEP> 0,60 <SEP> 0,20
<tb> 15 <SEP> 100 <SEP> > <SEP> 4,278 <SEP> 68 <SEP> 0,40 <SEP> > <SEP> 2,3 <SEP> 1,1711 <SEP> 101 <SEP> > <SEP> 2,3 <SEP> > <SEP> 2,3
<tb>
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TABLEAU 1 (suite)
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<tb> a <SEP> Polycarbonate <SEP> de <SEP> 2,2 <SEP> bis-(4-hydroxyphényl)propane <SEP> possédant <SEP> une <SEP> viscosité <SEP> intrinsèque, <SEP> telle
<tb> que <SEP> mesurée <SEP> dans <SEP> le <SEP> p-dioxane <SEP> en <SEP> décilitres <SEP> par <SEP> gramme <SEP> à <SEP> 30,3 C <SEP> de <SEP> 0,57.
<tb> b <SEP> Polycarbonate <SEP> de <SEP> 2,2 <SEP> bis-(4-hydroxyphényl)
propane <SEP> possédant <SEP> une <SEP> viscosité <SEP> intrinsèque, <SEP> telle
<tb> que <SEP> mesurée <SEP> dans <SEP> le <SEP> p-dioxane <SEP> en <SEP> décilitres <SEP> par <SEP> gramme <SEP> à <SEP> 30,3 C <SEP> de <SEP> 0,63.
<tb> c <SEP> Polycarbonate <SEP> de <SEP> 2,2 <SEP> bis-(4-hydroxyphényl)propane <SEP> possédant <SEP> une <SEP> viscosité <SEP> intrinsèque, <SEP> telle
<tb> que <SEP> mesurée <SEP> dans <SEP> le <SEP> p-dioxane <SEP> en <SEP> décilitres <SEP> par <SEP> gramme <SEP> à <SEP> 30,3 C <SEP> de <SEP> 0,98.
<tb> d <SEP> Polyester <SEP> d'éthylène <SEP> glycol <SEP> et <SEP> d'un <SEP> mélange <SEP> de <SEP> 90% <SEP> d'acide <SEP> téréphtalique <SEP> et <SEP> de <SEP> 10% <SEP> d'acide
<tb> isophtalique..
<tb> e <SEP> Téréphtalate <SEP> de <SEP> polyéthylène.
<tb>
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Il résulte des données du tableau I que des parties ou pièces façonnées à partir de mélanges résineux selon la présente invention possèdent des résistances au.¯choc Izod- et des propriétés de distorsion à la chaleur comparables à celles de parties moulées de résines de polycarbonates linéaires et que, de plus, les parties selon la présente invention possèdent la bonne résistance chimique du constituant polyester, en particulier, lorsque le constituant polyester est présent à raison de plus de 25% en poids par rapport au poids total des résines dans le mélange. Ainsi, une barre traitée à chaud formée d'une résine dans laquelle la concentration en polyester du mélange est de 40% ne seront pas à l'effort de 2,3% dans n'importe lequel des solvants essayés.
Ces solvants ou milieux environnants provoquent la rupture d'une partie ou pièce mou- lée entièrement de résine de polycarbonate pour des efforts de 0,6% ou même des efforts inférieurs. De plus, le change- ment maximal de dimension s'opérant après le traitement à chaud des échantillons moulés des mélanges résineux selon la présente invention est inférieur à 1,65 (pour une concentra- tion en polyester de 70%) et pour les échantillons possédant des concentrations en polyesters de 40% et des concentrations en polyester inférieures à 40%, le changement des dimensions après chauffage est inférieur à 0,5%. Un changement dimension- nel s'opérant après avoir traité à chaud une,barre moulée entièrement à partir de résine polyester est dans tous les cas supérieur à 4%.
Grâce à la présente invention, on obtient une nouvelle classe de mélanges de résines thermoplastiques qui peuvent être façonnés en parties ou pièces possédant des propriétés chimiques et physiques supérieures à celles de parties ou pièces façonnées à partir de chaque constituant du mélange. De tels
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mélanges résineux peuvent être utilisée dans des oomposi- tions de moulage, soit seuls soit en combinaison avec des charges, telles que'par exemple, la farine de bois, la terre à diatomées, la silice, le noir de carbone et aveo des pig- mente de manière donner des parties ou pièces moulées de formes diverses.
Les produite selon la présente invention sont intéressants pour préparer des parties ou pièces ex- trudées ou moulées par injection, y compris des joints, des tubes, des conduites et d'autres matières qui doivent pos- séder une résistance améliorée aux fendillements et aux cra- . quelures lorsqu'elles sont en contact avec des solvants or- ganiques de nettoyage, @els que l'acétone et le tétrachlorure . de carbone par exemple.
Les pellicules traitées à chaud des mélanges rési- neux améliorés selon la présente invention conviennent oomme matières d'enveloppement ou d'empaquetage, comme matières pour garnir les métaux ou les fibres, comme réceptacles, corne couvertures, fermetures, rubans d'isolation électrique, comme . condensateurs électriques, comme diélectriques, comme bandes d'enregistrement magnétique et comme matières d'enveloppement de tuyaux.
Les pellicules et fibres traitées à chaud de mélanges résineux selon la présente invention peuvent être orientées avec succès ou étirées à des températures élevées, par exemple à des températures comprises entre 50 et 200 0. Des fibres de ces matières peuvent être utilisées pour fabriquer des fils, des filés, des seies ou poils, des cordages, etc.. et ces ma- tières peuvent être facilement teintées.
Les mélanges résineux selon la présente invention peuvent également être utilisés en tant que matières d'enve- loppement superficiel l'appareillages et analogues ou en tant
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que revêtement pour t:.ges et fils métalliques ou autres et en tant que matières d'isolation des rainures d'enduit dans des machines dynamoélectriques. Les mélanges selon la présen- te invention sont également efficaces en tant qu'émaux pour fils et peuvent être facilement mélangés à des pigments, des stabilisants et des p@astifiants. Les compositions selon la être , présente invention peuvent également/mélangées à d'autres matières résineuses.
REVENDICATIONS.
1.- Mélange résineux caractérisé en ce qu'il est constitué par (1) un polycarbonate d'un phénol dihydrique et (2) entre environ 5% et environ 70%, par rapport au poids total de (1j et de (2@, d'un polyester d'un acide phtalique et d'un alkylène glycol contenant de 2 à 10 atomes de-carbone, polyester dans lequel au moins 85 des radicaux phénylène constituants sont des radicaux p-phénylène, le reste étant des radicaux m-phénylène.