<Desc/Clms Page number 1>
.Machine à mouler des blocs de maçonnerie.
La présente invention concerne les machines à mouler les blocs et plus particulièrement celles de ces machines qui sont pourvues de dispositifs pour faire vibrer les noyaux à l'in- térieur de la boite de moulage et qui comportent, d'une part, une trémie coulissante pour alimenter en matériau de moulage la, boîte du moule et, d'autre part, une plaque à percussion pour niveler le matériau da,ns la botte.
Il existe plusieurs types de machines à mouler des blocs de béton ou des pièces de maçonnerie et la majorité de ces machines comportent un dispositif pour rendre le matériau de @ A
<Desc/Clms Page number 2>
moulage compact, soit par vibration, soit par percussion ou bourrage. Dans certains de ces dispositifs, on a, cherché à faire vibrer ou osciller la botte dans laquelle on moule le matériau, tandis que d'autres résultent des tentatives pour faire vibrer le noyau qui forme l'espace creux à l'intérieur du bloc moulé.
Dans tous ces exemples, pratiquement, la vibration est engendrée par le mouvement rotatif de poids excentré et, en conséquence, au lieu de créer une vibration effective, on ne fait qu'imprimer un mouvement rotatif ou oscilla.toire à la machine. Si celle-ci est du type dans lequel la botte à, moulage est secouée, le mouvement rotatif qui lui est appliqué tend à s éparer le matériau aggloméré pa.r suite de l'action centrifuge reçue.
D'autre part, si la, machine est du type dans lequel ce sont les noyaux qui sont supposés vibrés, ce mouvement rotatif a, tendance à les déplacer selon une orbite oscillatoire pla.ne de sorte que le ma.tériau n'est pas aggloméré d'une manière effi- cace. Dans ces dernières machines les noyaux sont habituellement supportés, d'une façon soit rigide, soit élastique, au moyen de tiges qui reçoivent un mouvement alternatif du mécanisme vibra- 'toire. Si les noyaux sont rigidement fixés à ces tiges, leur action se traduit par un broiement oscillatoire plutôt que par une vibration, et, en conséquence, l'action de compacité n'est pas répartie dans toutes les directions.
Par ailleurs, si les noyaux sont supportés pa.r les tiges d'une façon élastique, leur vibration est réduite à un mouvement dans le plan du mouvement alternatif des tiges-supports, au lieu de se traduire par une véritable vibration qui comporte un mouvement dans toutes les directions de manière à broyer tout l'aggloméré se trouvant dans la. botte de moulage,
Dans les machines comportant des noyaux oscillants, les barres ou les tiges supportant ces noyaux sont généralement
<Desc/Clms Page number 3>
montées directement sur la botte de moulage et, par conséquent, le mouvement des barres est transmis à la boite de moulage et de celle-ci à la structure du support.
La vibration de la structure du support est transmise à son tour au terrain ou au plancher sur lequel repose la machine de sorte que toute la surface entourant la machine est violemment secouée ou soumise aux vibrations. In- dépendamment de l'usure et de la dislocation non nécessaires et indésirables qui en résultent pour la machine, la vibration du sol détermine une énorme fatigue chez l'ouvrier travaillant sur la machine. Même des hommes très robustes sont incapables de résis- ter plus de deux heures par jour à cette vibration et souvent ils de ne peuvent endurer ce traitement plus/quelques jours consécutifs.
Ceci engendre un problème de main-d'oeuvre assez difficile et a également pour résultat l'impossibilité dtobtenir un rendement complet de la machine.
En raison des qualités abrasives des matériaux uti- lisés pour le moulage des blocs, il se produit une usure excessi- ve de certains organes de la'mac hine. Un des principaux éléments sujets à cette usure est la trémie coulissante qui sert à alimen- ter en matériau la boîte de moulage. Cette trémie est disposée de manière à coulisser d'un point de décharge ou d'alimentation situé au-dessus de la, boîte de moulage à un endroit espacé dit point de charge ou de réception du matériau. Une plaque de sec- tionnement est incorporée au fond de la trémie pour couper ou pour enlever le matériau en excédent au sommet du moule au cours de son déplacement vers le point de charge, au-dessus de la boîte de moulage.
En raison des qualités abrasives du matériau, il se produit une usure rapide entre la trémie et ses glissières et le mécanisme de guida.ge. Cette usure se traduit par du jeu entre @ les éléments, ce.qui permet à la, trémie d'être poussée vers le
<Desc/Clms Page number 4>
le haut par le matériau, de moulage en excès dans la, boite de moulage, de sorte que la, plaque de sectionnement est également élevée au-dessus du sommet de la botte de moulage. En conséquence, la plaque de sectionnement n'enlève pas tout le matériau en excès mais elle laisse le bloc moulé avec une surface supérieure iné- gale et saillante.
En tenant compte des inconvénients présentés par les appareils antérieurs, l'un des objets de la présente invention est de prévoir une machine à, mouler les blocs établie pour appli- quer une vibration véritable aux noyaux de la, ma.chine, de manière à déterminer la. compacité du matériau dans tous les sens vers les côtés du moule. De plus, on désire restreindre la vibration au noyau seul pour ne transmettre qu'une vibration limitée à la, boîte de moulage, c'est-à-dire juste ce qu'il faut pour former une surface unie sur les côtés des pièces moulées. Par ailleurs, on envisage de monter la botte de moulage sur sa structure de support de telle façon que toute vibration soit absorbée sans qu'il y ait sensiblement transmission de vibrations a,u sol de manière à éliminer le problème de la. fatigue de l'opérateur.
De plus, un autre objet de l'invention consiste à prévoir un dispo- sitif pour maintenir fermement la pla.que de sectionnement contre le sommet du moule pendant son déplacement au cours de l'opéra- tion de coupe et, plus particulièrement, de prévoir un effort de nivellement maintenant le bord de fuite de la, plaque de section- nement contre la botte du moule, indépendamment du jeu qui peut se manifester dans la structure. La machine doit présenter des qualités de simplicité de construction, d'économie structurale etde sécurité de fonc tionnemen t.
Conformément à un mode préféré de réalisation de l'invention, les buts exposés ci-dessus ainsi que d'autres buts
<Desc/Clms Page number 5>
de caractère auxiliaire, sont obtenus, de préférence, en monta,nt les noyaux élastiquement sur des ressorts plats en forme de U, supportés à leur tour par des ressorts vibratoires à lames, en amortissant le système vibratoire par rapport à la boite de mou- lage, en amortissant également la boite de moulage pa,r ra,pport au châssis-support, et en prévoyant une liaison par manivelle entre la trémie coulissante munie de sa plaque de sectionnement et le levier déterminant le glissement de la trémie, cette liai- son agissant de manière à solliciter vers le bas le bord coupant de la plaque, indépendamment du jeu existant entre la plaque et son mécanisme de guidage.
Plus particulièrement, un assemblage de ressorts à lames est suspendu longitudinalement pa,r rapport à la botte de moulage afin de supporter le noyau. Un mécanisme 'vibratoire est associé à la. partie arrière saillante de l'organe à ressorts à lames et le tout est suspendu indépendamment de la. boite de mou- lage, tout en étant disposé par rapport à celle-ci a,fin d'amortir les vibrations et d'éviter ainsi à la transmission de subir une intensité trop élevée de trépidations entre les ressorts à lames et la botte de moulage. La vibration réduite transmise à la botte de moulage est juste suffisante pour obtenir une surface uniforme sur les pièces moulées à l'intérieur du moule.
Les noyaux sont supportés par des ressorts en forme d'U montés sur l'ensemble des ressorts à lames de ma,nière que la vibration du ressort lame soit amplifiée par les ressorts en U pour déterminer, en conséquence une vibration énergique des noyaux. Les ,ressorts en U sont montés avec leurs axes perpendicu- laires à celui du ressort à lame de façon que les ressôrrs en U transmettent toute vibration oscillatoire au ressort à lame et, par conséquent, de manière à obtenir une vibration effective dans
<Desc/Clms Page number 6>
toutes les directions.
Les ressorts en U sont montés en position inversée de manière qu'ils s'étendent vers le haut l'intérieur des cavités centrales des noyaux, ce qui les tient à. l'écart,tout en permettant un accès facile à leurs boulons d'attache pour per- mettre leur réglage rapide.
L'extrémité avant de la, boîte de moulage est montée sur un bâti-support dont elle se trouve isolée. Deux rails longi- tudinaux sont disposés sur le bord latéral supérieur de la. botte de moulage et se prolongent vers 1'arrière,ces rails éta,nt éga- lement amortis par rapport à la partie arrière du bâti-support auquel ils sont fixés.La suspension élastique de l'ensemble de la boîte de moulage amortit les vibrations réduites qu'elle reçoit de sorte que, pratiquement aucune vibration n'est transmise au bâti-support, Les rails longitudinaux fixés à la, boîte de moulage constituent les côtés d'une glissière pour une trémie coulissante et pour une plaque de sectionnement et ils supportent également un tablier disposé entre eux à l'arrière de la boîte de moulage,
dont le tôle est de fermer le fond de la trémie coulissante lorsque celle-ci se trouve dans sa position arrière ou position de charge.
La. trémie est pourvue d'un arbre se prolongeant la.té- ralement de chaque côté de celle-ci, deux canaux horizontaux étant montés perpendiculairement à cet :arbre, ces canaux s'éten- dant contre les côtés inférieurs de tiges de guidage montées élastiquement, et disposées une de cha,que côté,cette suspension élastique étant établie de manière à maintenir fermement la trémie contre la glissière. Des bras de manivelle, montés aux extrémités des arbres de la trémie, sont reliés au moyen de biellettes à. deux leviers s'articulant sur l'extrémité avant de ' la. machine, de chaque côté de celle-ci.
<Desc/Clms Page number 7>
Grâce à cette disposition, l'action du bra,s de manivelle, en combinaison avec les canaux horizontaux et les tiges de guidage montées élastiquement, tend à maintenir énergi- quement le bord arrière de la plaque de sectionnement contre la glissière de façon à sectionner tout excès de niveau du matériau de moulage par rapport au sommet de la bofte de moulage. Ce sys- tème de leviers est prévu de chaque côté de la machine de façon à éliminer toute tendance de la boîte de moulage à subir une torsion pendant son déplacement.
Deux arrêts montés sur les rails de chaque côté de la machine forment des butées pour les arbres de la trémie afin de limiter à volonté le déplacement de celle-ci
La machine est pourvue du mécanisme éjecteur habituel destiné à enlever les pièces moulées par le haut de la boîte de moulage, et ce mécanisme comporte des supports réglables des tiges de l'éjecteur pour permettre leur réglage par rapport au sens transversal de la machine. De plus, les tiges de l'éjecteur sont pourvues d'extrémités démontables et réglables. Cette cons- truction permet un réglage facile de ces extrémités qui subissent une usure rapide, tout en devant être maintenues à une hauteur pré-$déterminée; elle permet également de ne remplacer que les extrémités au lieu de toute la tige, commé c'était le cas jusqu' ici.
De plus, on utilise un nouveau type de palette destinée à supporter les blocs moulés. Cette palette comprend un élément en tôle métallique dont le bord longitudinal est retourné pour ren- forcer l'assise de la palette de manière à la maintenir rigide.
Par ailleurs, on peut former des nervures par emboutissage de la palette vers le haut, pour augmenter la rigidité et pour former également des encoches à mortier dans la surface des blocs moulés.
Les entretoises de la palette peuvent être également pourvues de nervures et leurs bords peuvent être rabattus, si on le désire,
<Desc/Clms Page number 8>
Des plaques de séparation peuvent être prévues sur les palettes pour les adapter à la fabrication de demi-blocs.
L'invention sera. maintenant décrite en se référant aux planches annexées, sur lesquelles des caractères de référence identiques désignent des éléments analogues, et sur lesquelles : La, fig.l représente une vue latérale en élévation d'une ma.chine à mouler les blocs présentant des caractéristiques de la présente invention ;
La fig.2 représente une vue en bout en élévation de l'extrémité avant de la ma.chine;
La. fig.3 représente une vue en plan de la. machine;
La fig.4 représente une vue en coupe suivant les lignes 4-4 des fig.2 et 3;
La fig. 5 représente une vue en coupe suivant les lignes 5-5 des fig. 1 et 3;
La fig.6 représente une vue en coupe suivant la ligne 6-6 de la fig.l;
La fig.7 représente une vue en coupe suivant la ligne 7-7 de la fig.l;
La. fig. 8 représente une vue en coupe suivant la, ligne 8-8 de la fig.l;
La figure 9 représente une vue en coupe suivant la ligne 9-9 de la fig.7;
La fig.10 représente une vue en coupe suivant la. ligne 10-10 de la fig.7;
La fig.11 représente une vue partielle en coupe correspond à une extrémité de la. fig.8 mais indiquant un arbre de trémie modifié en forme de manivelle.
La fig.12 représente une vue latérale en élévation de l'extrémité supérieure d'une tige d'éjecteur comprenant un bout démontable et réglable.
<Desc/Clms Page number 9>
La fig.13 représente une vue en coupe suivant la ligne 13-13 de la fig.12;
La fig.14 représente une vue .en plan de la tige repré. sentée sur la fig.12;
La fig.15 représente une vue en perspective d'une variante d'une palette perfectionnée;
La fig.16 représente une vue en coupe suivant la ligne 16-16 de la fig.15;
La fig.17 représente une vue en perspective d'une autre variante d'une palette ;
La fig.18 représente une coupe partielle suivant la ligne 18-18 de la fig.17 et la fig.19 représente une vue en perspective d'une autre modification d'une palette.
Une machine à mouler les blocs destinés à.éliminer les défauts énumérés plus haut devrait posséder les caractéris- tiques entièrement distinctes qui consistent à assurer une vibra- tion effective des noyaux du moule, à faire vibrer les noyaux tout en limitant la transmission des trépidations à la boite de moulage, à éviter pratiquement toute' vibration du bâti-support et à assurer un moyen pour faire coulisser la trémie d'alimenta- tion et la plaque de sectionnement d'une manière telle que le bord arrière de la plaque soit maintenu efficacement et énergi- quement contre la glissière et contre le sommet de la boite de moulage, indépendamment du jeu pouvant survenir entre les diffé- rents éléments.
Ces caractéristiques de l'invention peuvent être réunies dans une machine de type habituel comme celle représentée sur la fig.l et qui comprend un bâti-support 20 sur lequel est montée une botte de moulage 21,-une trémie coulissante 22 pour
<Desc/Clms Page number 10>
alimenter en rnatêriau de moulage la boîte 21, des leviers 23 faisant coulisser la trémie, un mécanisme éjecteur 24 pour déga- ger les blocs moulas, un levier 25 pour actionner le mécanisme éjecteur, un mécanisme vibratoire 26 pour tasser le matériau, à l'intérieur de la boîte, un moteur 27 pour a.ctionner le mécanis- me vibratoire ainsi qu'une pédale à interrupteur 28 pour comman- der le fonctionnement du moteur 27.
Le bâti-support 20 peut comprendre toute disposition désirée capable d'assurer sa fonction et la. boite de moulage 21 peut être montée sur le bâti 20 au moyen de bras 30 qui s'éten- dent obliquement à partir des angles avant de la, boîte 21 pour s'appuyer sur le bâti 20 tout en étant maintenus en place par des boulons 31. Des rails 32 en cornière sont fixés sur les bords supérieurs des côtés de la boîte 21 et s'étendent vers l'arrière au-delà du dos de la boîte 21 pour former des bras 33 dont les extrémités sont fixées, sur des montants verticaux 34 du bâti 20. La boîte de moulage 21 peut être établie sous une forme habituelle, et elle peut comprendre, comme on le voit sur la fig.4 une ou plusieurs cloisons 36 pour la. diviser en plu- sieurs moules séparés.
Plusieurs noyaux 37, représentés sur les fig.4 à 6, sont montés à l'intérieur des surfaces de moulage constituées par la boîte de moulage pour former les ouvertures habituelles dans les blocs moulés. Le sommet et le fond de la, boîte de moulage 21 sont ouverts et le fond de la surface du moule est fermé a.u moyen de palettes 38, analogues à celles représentées sur les fig.15 à 19, qui présentent des plaques 39 pour suppor- ter les blocs, et comprenant des ouvertures 40 qui entourent les noyaux 37. Ces derniers présentent une dépouille de manière que les ouvertures 39 puissent glisser facilement à proximité
<Desc/Clms Page number 11>
de leurs extrémités supérieures tout en étant en contact plus , étroit avec la paroi du noyau adjacent à leurs extrémités infé- rieures.
Les palettes 38 sont supportées par les tiges d'éjec- teur 60 et elles présentent un jeu d'environ 2 m/m avec les parois de la. boîte de moulage 21 et les noyaux 37. Ces derniers sont montés sur des supports 41, qui, à leur tour, sont montés sur des supports 42 allongés et s'étendant longitudinalement.
Les noyaux 37 qui coïncident dans chacune des surfaces de mou- lage de la boîte 21 peuvent être montés sur le même support al- longé 42.
.Les supports longitudinaux 42 sont suspendus par rapport au fond de la botte de moulage 21 au moyen de boulons 43 sur l'avant de la botte, et de boulons 44 sur l'arrière de celle- ci. Les supports 42.comportent des parties 43 s'étendant vers l'arrière sur lesquelles est monté le mécanisme vibratoire 26.
Ce mécanisme vibratoire comprend un arbre 45 sur lequel un ou plusieurs poids 46 sont montés d'une manière excentrique ou déséquilibrée, et réglable, et qui sont entraînés par une poulie à gorge 47 reliée par une courroie 48 au moteur 27. Le fonction- nement dû'mécanisme vibratoire 26 détermine une vibration, une oscillation ou une trépidation provoquée par la rotation des poids 46 non équilibrés, qui est transmise à l'extrémité 43 des supports allongés 42 et par ces derniers au noyau 37 et à la botte de moulage 31. Le but de cette vibration est de tasser le matériau de moulage à l'intérieur des surfaces de moulage de la botte 21.
Le matériau de moulage est fourni à la botte 21 par la trémie 22 qui peut coulisser d'une position située immédia- tement au-dessus du moule 21 où s'effectue la. décharge du maté- riau dans la boîte, à une position postérieurement à la botte de
<Desc/Clms Page number 12>
moula,ge 21 où elle reçoit une.autre quantité de matériau de mou- lage d'une trémie d'alimentation ou de toute autre source a.ppro- priée. Une plaque 50 formant banc est supportée par et entre les rails 33 de sorte que sa, surface supérieure affleure celle du sommet de la, boîte de moulage 21 tout en constituant une ferme- ture pour le fond de la trémie 22 lorsqu'elle se trouve dans sa. position de charge à l'arrière.
La trémie 22 peut coulisser da.ns une glissière formée par la plaque 50 et par la cornière 51 de la boîte de moulage 21, et définie par les bords inférieurs 52 des rails 32.
La trémie 22 est pourvue d'une plaque de sectionne- ment 53 s'étendant du bord inférieur avant de la trémie et qui sectionne le matériau, de moulage en excès dans la boîte 21 lors- que la trémie 22 est déplacée vers l'arrière. Les bra,s ou arbres 54 s'étendent de chaque côté de la. trémie 22 et se déplacent en-dessous des rails de guidage 55 pour solliciter la. trémie vers le bas pendant l'opération de sectionnement. Les a.rbres 54 sont reliés avec une bielle 56 s'articulent sur un axe 57 avec un levier 23. Ainsi, en tirant le levier 23 on fait coulisser la trémie vers l'avant vers sa position de décharge et en pous- sant le levier 23 en a.vant, la trémie est ramenée en arrière vers sa position de charge.
La trémie est pourvue d'un doigt 58 à chacun de ses angles a.rrière, ces taquets étant adaptés pour coopérer avec une plaque coulissante sur la trémie d'alimenta- tion dans le but d'ouvrir et de fermer cette trémie lorsque la trémie coulissante 22 est déplacée ou ramenée à sa position de charge.
.Après que le matériau de moulage a été tassé'par le mécanisme vibratoire 26 et qu'il a suffisamment pris pour conser- ver sa, forme, il estretiré de la, boîte de moulage 21 et emmanga- siné pour durcir plus complètement. En raison du fait que le
<Desc/Clms Page number 13>
matériau se trouve encore dans un état mou ou déformable au moment de son retrait du moule, il est nécessaire qu'il soit supporté d'une façon rigide pendant l'opération de décharge. En conséquence, les blocs moulés sont retirés en élevant les palet- tes 38 qui forment le fond des surfaces de moulage.
Ces palettes sont élevées par le mécanisme éjecteur 24 qui comprend plusieurs tiges 60 verticales établies pour être déplacées vers le haut pour entrer en contact avec les a,ngles des palettes et pour élever celles-ci avec les blocs qu'elles supportent, à travers et en dehors de la botte de moulage 21.
Ainsi qu'on le voit plus clairement sur les fig.7èt 9, les tiges d'éjecteur 60 sont filetées à leurs extrémités inférieures et sont placées d'une façon réglable dans des support allongés 62. Ces derniers peuvent comprendre le nombre de tiges désirées, et dans l'exemple présent, on a représenté quatre tiges, soit une pour chacun des angles d'un côté des deux sur- faces de moulage de la botte 21, un de ces ensembles étant placé sur chaque côté de la machine., Les tiges 60 Peuvent être réglées longitudinalement par rapport au support 62 au moyen de leurs écrous de fixation supérieurs et inférieurs 63. Chacun des supports 62 est supporté par une plaque coulissante 66 qui est actionnée par le levier 25 dans un mouvement coulissant.
La machine faisant l'objet de la,description qui suitest de conception plus ou moins habituelle etcomme telle, comporte les défauts inhérents qui. sont éliminés par la présente invention. Par exemple, le mouvement du mécanisme vibratoire 26 produit une oscillation du support 42 qui transmet ce mouvement au noyau 37 et à la botte de moulage 21. Le mouvement oscilla- toire des noyaux 27 ne tasse pas le matériau dans toutes les directions mais seulement dans le sens d'un tel mouvement.
<Desc/Clms Page number 14>
De plus,, en conférant un mouvement os'cillatoire à la boite de moulage 21, toute la, masse de matériau de moulage subit les oscillations qui tendent à séparer les ingrédients du matériau de moulage en raison de l'action de la. force centrifuge.
Par ailleurs, les trépidations de la boîte 21 sont transmises au bâti 20 lequel, à son tour transmet ces secousses au terrain ou au parquet sur lequel le 'bâti est placé. Indépen- damment de la détérioration générale subie par la machine en raison de ces trépidations, celles-ci déterminent, par l'inter- médiaire du terra.in ou du plancher, une fatigue considérable chez l'opérateur. En d'autres termes, les trépidations appliquéea à la surface environnante sont si énergiques que l'opérateur actionnant la machine est lui-même violemment secoué et, par conséquent, il ne peut travailler que pendant des périodes limitées sans subir des effets pernicieux pour son état physique et nerveux.
On a constaté que tous ces défauts indésirables inhérents aux appareils antérieurs peuvent être éliminés par la. présente invention. En premier lieu, au lieu d'utiliser un élé- ment 42 rigide de support conformément aux dispositifs anté- rieurs, la, présente invention emploie un assemblage de ressorts à lames 90. quel que soit le genre de mouvement auquel un ressort à, lames est soumis, il convertit au moins une partie de ce mouvement en vibration. Le ressort à lames 90 est renforcé par un court ressort à, lames 91 s'étendant de l'extrémité arrière de l'assemblage de ressorts 90 vers un point coïncidant plus ou moins avec le centre de la surface du moule arrière de la boîte 21.
Les boulons de supports 44 agissent en tant que point d'appui pour leur ressort respectif 91 de façon que celui-ci ne détermine plus la flexion du ressort 90 lorsqu'il est actionné
<Desc/Clms Page number 15>
par le mécanisme 26. Cette disposition tend à transformer le mouvement oscillatoire produit par le mécanisme vibratoire 26 en une vibration. Le ressort à lames 90 réagit au mouvement du mécanisme 26 pa,r une flexion, et cette dernière est accentuée par le ressort auxiliaire 91 grâce à sa tendance à osciller au- tour du point d'appui formé par les boulons-supports 44.
Afin d'augmenter la transformation du mouvement créé par le mécanisme 26 en un mouvement de véritable vibration, 'les noyaux 37 sont montés sur les ressorts 90 de manière à utiliser tout mouvement oscillatoire et à le transmettre à a,ngle droit. Ceci est obtenu en formant les supports 41 des noyau? au moyen de ressorts à lames 92 en forme d'U dont l'axe est dis- poséperpendiculairement à la longueur des ressorts vibratoires 90. En d'autres termes,.les côtés plats des ressorts à lames 92 sont paràllèles.à la longueur des ressorts 90. Grâce à cette disposition tout mouvement oscillatoire du ressort 90 aura lieu dans un sens perpendicula,ire au sens de flexion des ressorts 92.
Tout mouvement reçu par les ressorts 92 fera-fléchir ces dernièrs. de sorte qu'en déplaçant les ressorts dans un sens perpendiculaire à leur axe de flexion, les noyaux 37 seront déplacés dans le sens de ce mouvement, ainsi que dans celui de la.flexion des ressorts 92. En conséquence, les noyaux 37 seront déplacés dans tous les sens; ce mouvement universel est l'équi- valent d'une véritable vibration et agit de manière à tasser le matériau dans toutes les directions. La vibration des noya,ux 37 est encore accrue en montant tous les noyaux placés sur une même ligne transversale, ou tous ceux qui se trouvent dans la même surface de moulage, sur un support unique fixé à chacun des ressorts longitudinaux 90 et qui sera ainsi affecté par toute variation de mouvements ou de vib,rations entre les ressorts 90.
<Desc/Clms Page number 16>
Plus particulièrement, les extrémités extérieures 93 des ressorts 92 supportant les noyaux sont fixées aux extré- mités inférieures des noyaux 37 tandis que les extrémités inté- rieures 94 des ressorts 92 sont fixées à un bloc-support 95 ou bloc de base percé de manière à pouvoir être fixé à un support au moyen de boulons 97. On remarquera que les ressorts 92 en U sont inversés de façon qu'ils s'étendent vers le haut à l'inté- rieur des noya.ux 37 et que, par conséquent, ils ne gênent pas l'accès des boulons 97. -ainsi, chaque noyau 37 avec ses ressorts de support 92 et son bloc de base 95 forme un ensemble complet et séparé.
Afin de réunir tous les noyaux 37 pour chaque surface de moules, leurs blocs de base 95 sont boulonnés sur une entre- toise 96 au moyen de boulons 97. De cette façon il est possible de monter le nombre désiré de noyaux 37 sur l'entretoise 96, cet assemblagepouvant être manipulé comme un ensemble. De plus, l'entretoise 96 peut être montée transversalement sur tous les ressorts à lames 90 auxquels elle peut être fixée au moyen de boulons 98. Ainsi on consta.tera que l'assemblage entier des noya.ux est soumis à n'importe quelle différence survenant dans les mouvements vibratoires des ressorts à lames 90; et que cette différence de mouvements est transmise à l'entretoise 96 affec- tant ainsi tous les noyaux 37 montés sur celle-ci.
Bien que les ressorts 90 du dispositif vibrateur soient indépendants de la, botte de moulage 21, la, transmission de vibrations à la botte 21 est limitée par l'interposition d'organes amortissants épais 100 entre les ressorts 90 et la boîte de moulage 21. Ces éléments amortissants peuvent être établis sous forme de rondelles de caoutchouc entourant les boulons 43 et 44 qui les empêchent de se déplacer. Ces amortis- seurs 100 permettent la vibration des ressorts 90 pa,r rapport
<Desc/Clms Page number 17>
à la botte 21 tout en réduisant à néant ou en empêchant la trans. mission de ces vibrations à la botte de moulage 21.
Par consé- quent, la vibration tra,nsmise à la botte 21 n'est pas suffisante pour déterminer la séparation de la matière de moulage à l'in- térieur de la boîte, tout en étant suffisante pour aider à secouer le ma,tériau et pour former des surfaces unies sur les cotés des blocs moulés.
Bien qu'une partie des vibrations parvienne à la botte de moulage 21, le bâti 20 en est exempt grâce à l'amortis- sement existant entre le bâti et la boîte de moula,ge. Ceci est obtenu en suspendant élastiquement les bras supportant la botte de moulage. En d'autres termes, des amortisseurs tels que des rondelles en caoutchouc ou similaires sont placées autour des boulons 31, tant au-dessus qu'en dessous des bras-supports avant 30 de la boîte de moulage 21 et également autour des boulons 31', au-dessus et au-dessous des bras-supports arrière 33. Dans chaque cas, l'amortisseur inférieur 101 est placé entre son bras-support respectif et le bâti-support 20, l'amortisseur supérieur 102 étant placé au-dessus de son bras respectif et à la partie supérieure de son boulon de fixation.
Cette disposition amortit la botte de moulage 21 de manière à empêcher pratiquement la transmission de vibrations au bâti-support 20,' en éliminant ainsi complètement la transmis- sion des vibrations qui déterminent la fatigue de l'opérateur.
De plus, la suspension élastique de la botte de la façon exposée permet une quantité limitée de mouvements vibratoires de la part de la botte sans que celle-ci puisse être secouée trop violemment ce qui serait préjudiciable tant à la machine qu'au matériau de moulage. Le mouvement vibratoire limité qui est permis à la boîte 21 est juste suffisant pour faire tomber le matériau de
<Desc/Clms Page number 18>
moulage et pour y former des surfaces unies. Naturellement, un dispositif à ressorts pourrait être substitué aux éléments amor- tisseurs 101 et 102 mais les ressorts devraient être réglés avec tant de précision qu'on ne pourrait pas se permettre d'agiter trop violemment la boîte, ce qui aurait pour effet, naturellement, d'augmenter le coût de l'appareil.
.Ainsi qu'on l'a fait remarquer auparavant, la trémie cou.lissante 22 est sujette à une usure considéra,ble en raison de la nature abrasive des matériaux de moulage et, par conséquent, il existe un jeu considérable entre cette trémie et les ra,ils de guidage 55. Les conséquences de ce jeu sont manifestés dans les blocs moulés qui révèlent des surfaces supérieures inégales et présentent des parties saillantes. Du fait que la, plaque de sectionnement 53 n'est pas fermement tenue contre le sommet de la, boîte de moulage 21 lorsqu'elle enlève le ma.téria,u en excédent, ce dernier sollicite la plaque vers le haut en ra.ison du jeu existant entre les éléments, ce qui la.isse des saillies et des surfa,ces inégales sur les blocs moulés.
On a, constaté que cette caractéristique indésirable peut être surmontée en prévoyant un dispositif qui ma,intient fer- mement la plaque de sectionnement contre la, glissière, indépen- damment du jeu existant entre les différents éléments. Cet avan- tage est obtenu en forçant élastiquement les rails de guidage 55 vers le bas contre les axes 54 de la trémie et en soumettant les axes de la trémie à, l'action d'un dispositif à leviers abaissant le bord arrière de la trémie. Plus particulièrement, les extrémi- tés 110 des rails 55 sont cambrées vers le bas et s'étendent à travers des ouvertures 111 pratiquées dans les rails supérieurs de la botte de moulage 21.
Les extrémités 110 des rails 55 sont munies de bagues 112, des ressorts 115 étant enroulés autour des
<Desc/Clms Page number 19>
extrémités 110 pour être comprimés entre les bagues 112 et la surface inférieure des rails 32. Sur le dessin, la plaque de base 50 est représentée comme s'étendant au-delà des ouvertures 111 des rails 32 de manière que les ressorts 113 portent effec- tivement contre la surface intérieure de la plaque 50.
Les ressorts 113 exercent une poussée élastique vers le bas sur les rails de guidage 55 pour les solliciter contre les axes 54 de la trémie afin de maintenir fermement la trémie 52 contre la glissière. Cette construction est doublée de,chaque côté de la'machine de manière à abaisser la trémie d'une manière uniforme. Les bagues 114 sont placées sur les extrémités 110 des rails de guidage au-dessus du rail 32 en cornière pour limiter leur mouvement vers le bas. Ce montage élastique des rails de guida,ge 55 est suffisant pour maintenir la trémie 22 dans sa glissière da,ns les conditions normales. Toutefois, lorsque lta,ppareil a subi une usure considérable, une certaine usure peut se manifester entre les différents organes.
En conséquence, afin de compenser cette usure, un système de levier agit sur la trémie 22 afin d'abaisser son bord arrière.
Cette action est obtenue en fixante- un élément 115 horizontal de forme creuse sur chacun des axes 54, cet organe creux étant adaptépour coulisser le long du côté inférieur de son rail de guidage 55 respectif. De plus, une biellette 116 est fixée à chacun des axes 54 de la trémie, chaque biellette étant fixée à une bielle 56. Ainsi, lorsqu'on imprime un mou- vement alternatif au levier 23, la bielle 56 contribuera à déplacer la trémie 22, en agissant sur la bielle.tte 116 plutôt que sur l'axe 54, de sorte que la biellette aura tendance à faire tourner la trémie autour de son axe 54. Naturellement, ces forces sont appliquées dans le sens nécessaire pour abaisser le bord arrière de la trémie lorsque celle-ci,est déplacée.
<Desc/Clms Page number 20>
Afin de limiter ce pivotement de la trémie tout en augmentant simultanément la compression élastique des ressorts 113, les éléments creux coulissants 115 sont fixés aux axes 54 de façon qu'ils aient tendance à pivoter avec ceux-ci pour aug- menter la. tension des rails de guidage, tout en résistant à l'action de pivotement des axes 54. En d'autres termes, les éléments creux 115 agissent en tant que levier pour abaisser l'axe d'articulation des axes 54 en augmentant ainsi la pression appliquée au bord arrière de la trémie 22 afin de maintenir la trémie à plat contre sa glissière mieux qu'en compta,nt seulement sur l'action de levier des axes 54.
Ainsi, sans tenir compte du jeu existant dans l'assemblage de la trémie, la. plaque de sec- tionnement 53 est maintenue fermement contre le sommet de la, botte de moulage 21 pendant le mouvement vers l'arrière de la. trémie 22 de manière à sectionner tout matériau de moulage en excédent au-dessus du sommet de la boîte de moulage.
.Afin de régler le degré de l'action de levier appliquée à la, trémie 22, les biellettes 116 (comme on le voit sur les fige 1 et 8), peuvent être munies de boutonnières 117, les axes 118 des bielles 56 pouvant être réglés le long de ces boutonnières, fin de bloquer les axes 118 le long des bouton- nières 117 tout en permettant aux bielles 56 de s'articuler sur ces axes 118, les biellettes 116 ont une forme fourchue, comme on le voit sur la fig.8, afin de former des bras écartés, cet écart étant légèrement plus grand que l'épaissseur des bielles 56.
Les axes 118 peuvent a.voir la forme de boulons et ils peu- vent être bloqués par rapport aux bras fourchus des biellettes 116 qui permettent la, libre articulation des biellettes 56 sur les boulons 118 entre les dits bras fourchus.
<Desc/Clms Page number 21>
Sur la fig.ll, on a représenté une varia,nte de la disposition de l'axe de la trémie dans laquelle on voit que les axes prolongés 54' sont cambrés de manière à former une manivel- le 120.Une bague 121 est fixée à l'extrémité 122 de la manivelle 120 et la biellette 56 s'articule sur l'extrémité 122 de la manivelle contre la bague 121. La biellette 56 peut être mainte- nue à l'extrémité de la manivelle par tout moyen désiré, par fendue exemple au moyen d'une goupille/123 s'étendant à travers un trou 124 pratiqué dans l'extrémité 126 de la manivelle 122.
Des butées 125 limitent le mouvement coulissant de la trémie 22. Comme il a été déjà dit, les blocs moulés.sont enlevés de la botte de moulage 21 dès que le matériau de moulage est devenu compact et qu'il a durci ou pris. Cela, est obtenu en quelques minutes, de sorte que l'on comprend facilement que les blocs doivent être supportés d'une manière rigide au cours de leur déplacement, tant qu'ils nlont pas durci complètement. En conséquence; la pratique résidait jusqu'ici dans l'emploi de palettes fondues relativement lourdes, afin d'obtenir une solidité constructive suffisante pour qu'elles présentent à tout insta,nt la rigidité nécessaire.
Non seulement ces palettes fondues sont lourdes et encombrantes dans leur emploi, mais elles sont rela- rivement coûteuses, ce qui est un élément important en raison de la, quantité nécessaire pour la, production de blocs moulés en gra,nde série.
Toutefois, suivant la présente invention; et ainsi que l'indiquent les fig.15 à 19, il est possible d'utiliser des palettes en tôle métallique, légère et peu coûteuse, lorsqu'elles sont convenablement renforcées. Si l'on se réfère aux fig. 15 et 16, on voit qu'une palette 38 en tôle métallique peut comprendre la surface 39 qui est l'assise rectangulaire habituelle, qui
<Desc/Clms Page number 22>
comporte des ouvertures 40 pour le passage des noyaux 37.
Alors qu'une palette de ce type serait normalement trop flexible pour supporter les blocs non durcis convenablement, la rigidité néces- saire leur est conférée pa.r le rabattement vers le bas de leurs bords longitudinaux, afin de constituer un flanc 130 perpendicu- laire . la surface 39, Les flancs 130 servent également à écar- ter la palette 39 de la surface sur laquelle elle est posée pendant le durcissement des blocs afin de permettre le libre passage de l'air en-dessous de la. palette et à travers les ouvertures 40 vers les parties creuses du bloc moulé.
Si on le désire, on peut obtenir une rigidité accrue de la, surface 39 grâce aux nervures 131 s'étendant le long des parties longitu- dinales et transversales de la, surface 39 et dont l'objet prin- cipal consiste à former des rainures pour le mortier sur les bords des blocs moulés qui sont coulés sur ces rainures.
Une autre réalisation de la palette 38 est repré- sentée sur la, fige 19, cette pa.lette étant également obtenue par estampage d'une tôle métallique. Cette autre réalisation comporte non seulement les flancs 130 s'étendant le long des bords longi- tudinaux de la surface 39, mais elle comporte également des flancs 132 rabattus vers le bas le long des bords des ouvertures 41 pour les noyaux. Etant donné que les flancs 132 sont décou- pés dans les parties inférieures de la, tôle métallique, les parties d'angle 133 entre les flancs 132 doivent être découpées pour éviter en ces endroits tout effort nuisible au métal lors- que les flancs 132 sont rabattus.
On remarquera, que la. confor- mation, de la, surface 39 de la, palette représentée sur la fig.19 diffère de celle représentée sur la fig.15, en ce que certaines parties des ouvertures 40 pour les noyaux sont placées aux ex- trémités de la surface 39.
<Desc/Clms Page number 23>
Ces différentes constructions sont représentées sim- plement afin d'indiquer quelques-unes des différentes disposi- tions normales dans lesquelles il est possible de former les palettes tout en tenant compte des caractéristiques de la, pré- sente invention. On comprendra que l'invention n'est pas limitée à une forme quelconque de palette mais qu'elle peut comprendre des palettes de toutes dimensions et de toute forme, comportant n'importe quelle forme ou nombre d'ouvertures 40 pour noyaux ou pour une partie de ces derniers. On comprendra également que les différents éléments de l'invention peuvent être employés sépa- rément ou en combinaison.
Par exemple, la palette représentée sur la fig.15, comportant seulement des flancsextérieurs 130, ne doit pas nécessairement comporter les nervures 131 et, inver- sement, la palette représentée sur la fig.19 peut être pourvue de nervures pour former des rainures à mortier si cela est né- cessaire.
Une autre forme de palette est représentée sur la fig. 17, qui, tout en procédant des mêmes conceptions de base, utilise un principe légèrement différent. Au lieu d'être embou- tie à partir ,d'une seule tôle métallique, cette palette est ob- tenue par assemblage de cornières en fer, de sorte que la sur.,; face 39 est formée par leurs flancs disposés horizontalement, les ouvertures 40 pour les noyaux étant constituées par leurs bords intérieurs. Dans la, pratique actuelle on emploie des cornières de 25 mm dont deux parties longues 135 sont,disposées avec leurs flancs 136 dans le même plan et dont les flancs verticaux 137 sont disposés sur leurs côtés inférieurs ou adja- cents.
Des éléments de cornières 138 plus courts sont disposés entre les extrémités des éléments 135; les flancs horizontaux 139 de ces cornières sont dans le même plan que les flancs 136.
<Desc/Clms Page number 24>
Les bords extérieurs de ces mêmes cornières sont alignés avec les extrémités des cornières longues 135. Les autres flancs 140 des cornières courtes 138 sont disposés, de préférence, à l'in- tériemr et les extrémités des cornières 138 sont fixées de toute façon désirée, par exemple par soudure, aux flancs 137 des cor- nières longues 135.
On peut remarquer que les flancs 137 des cornières 135 sont disposés à l'intérieur de manière à présenter une sur- fa.ce à laquelle on peut fixer les extrémités des cornières courtes 138, ta.ndis que les flancs 140 de ces dernières ne doi- vent pas nécessairement être placés de la même façon, mais ils doivent, de préférence, être disposés de manière à assurer une construction uniforme et un contact symétrique avec les noyaux 37 lorsque le tout est assemblé dans la boîte de moulage 21.
Afin de délimiter les bords inférieurs des ouvertures 40 pour les noyaux, une ou plusieurs plaques ou ba.ndes 141 peuvent être fixées entre les cornières longues 135 dans le même plan que celui formé par les flancs 136. On comprendra que l'on peut voulu employer un nombre/de ces bandes 141 ou bien, dans le cas d'un type particulier, une plaque de sectionnement ou pièce analogue peutêtre substituée aux ba.ndes 141. En même temps que les. constructions décrites ci-dessus, ce type de palettes prévoit un élément léger formé dans une matière en feuille auquel on confère la rigidité nécessaire grâce à des flancs s'étendant longitudinalement et qui sont obtenus dans la surface de la palette.
On saitque, dans la. construction d'un mur en maçonnerie exécuté au moyen de blocs moulés, chaque rangée de blocs est déplacée longitudinalement sur une partie de la. lon- gueur d'un bloc, habituellement la moitié de celle-ci, par
<Desc/Clms Page number 25>
rapport aux rangées qui la précèdent ou qui la suivent immédia- tement. Par conséquent, il est nécessaire de prévoir aux angles ou à d'autres extrémités du mur, des blocs de format réduit pour remplir uniformément toutes les rangées de blocs. Les blocs constitués par certains matériaux peuvent être sectionnés ou brisés dans les dimensions désirées mais cela est extrêmement difficile avec des blocs constitués par un matériau tel que du béton. En conséquence, on avait l'habitude de produire un cer- tain pourcentage de ces blocs à dimensions réduites pour satis- faire à cette nécessité.
Afin de produire ces plus petits blocs, il était nécessaire jusqu'ici de remplacer les boites de mou- la,ge ordinaires des machines par des boites de dimensions diffé- rentes. Ceci nécessitait l'usage de palettes de dimensions di- férentes et probablement de noyaux différents, en plus du régla- ge de la machine par rapport à l'emplacement des noyaux et aux tiges d'éjecteurs. Non seulement cela nécessitait une grande quantité d'éléments a.fin de permettre ces substitutions, mais ces dernières ainsi que les réglages nécessaires de la machine faisaient perdre beaucoup de temps, tant pour passer de la production de blocs standard à celle de blocs réduits que pour faire la transformation inverse.
Ces opérations et ces incon- vénients déterminaient une dépense considérable pour une très petite partie seulement de la production et du fonctionnement globaux.
Afin d'éviter cette opération indésirable, on pro- pose maintenant de produire des blocs de dimensions réduites au moyen de l'outillage standard et des palettes de dimensions normales; toutefois, ces palettes peuvent être modifiées en les - munissant de plaques de division s'étendant vers le haut à -partir de leur surface 39 et entre leurs ouvertures 40 réservées
<Desc/Clms Page number 26>
pour les noyaux. Grâce à cette disposition, les plaques divisent la surface de moulage en deux ou plusieurs surfaces de forme et de dimensions désirées. Bien que cette caractéristique puisse être employée avec n'importe quel type de palette, pa.rmi celles indiquées par la présente, ou parmi celles connues jusqu'ici, la figure 17 représente cette disposition conjointement à une palette, dans un but explicatif.
Dans l'exemple présent, une pla,que unique 145 est représentée; elle s'étend verticalement à partir de la, surface 39, transversalement à celle-ci, d'un bord à l'autre de la pa- lette. On remarque que la plaque 145 est disposée au travers de le surface 39 au centre de la. surface de division 141 entre les ouvertures 40 ce qui, par conséquent, divise la surface de mou- lage en deux parties égales pour la. production de deux demi- blocs. La. plaque 145 doit être fixée à la palette a.vec une rigi- dité suffisante pour en empêcher le déplacement dû. au poids du matériau lorsqu'il tombe et qu'il s'entasse contre cette plaque, qui peut être fixée par plusieurs atta,ches 146 pouvant être obtenues par soudure dans le cas où on désirera une construction permanente.
D'autre part, on peut modifier une palette de série de façon qu'elle puisse recevoir des chevilles 147 fixées à la plaque 145 et se prolongeant da.ns des ouvertures ou dans des douilles 148 placées d'une façon appropriée transversalement à la. surface 39 de la palette, ainsi qu'on l'a représenté sur la. figure 18, en emboutissant les ouvertures 148, la tôle est for- mée de façon à présenter des collerettes ou des douilles qui maintiennent d'une manière rigide les chevilles 147. Cette dis- position permet l'emploi de palettes pour la, production de blocs de dimensions normales ou leur adaptation à la production de
<Desc/Clms Page number 27>
blocs de dimensions réduites.
Naturellement, une légère quantité de matériau de moulage pénètre dans les ouvertures 148, soit en remplissant ces dernières, soit en formant des petites saillies sur le bloc lorsque la palette est utilisée pour la fabrication de blocs normaux, mais le matériau peut être facilement chassé des ouvertures 148 lorsque cela est nécessaire et, d'autre part, les sa,illies peuvent être facilement enlevées des blocs lorsqu' elles se forment sur ces derniers. Ainsi qu'on l'a indiqué plus ha,ut, les tiges d'éjecteurs 60 sont réglées au moyen des écrous 63 et 64 de manière que leurs extrémités supérieures se trouvent dans le 'même plan. C'est là une opération très difficile et compliquée.
De plus, étant donné qu'une certaine quantité de matériau s'infiltrera au-delà des palettes 38 et que les côtés inférieurs de ces dernières en seront recouverts, et en raison de l'effet excessivement abrasif de ce genre de matériau, les extrémités supérieures des tiges d'éjecteurs 60 s'useront très rapidement. Cette usure aggravée demande une remi'se en place cons tante des tiges 60 par le réglage des écrous 63 et 64, et leur remplacement fréquent lorsqu'elles sont usées à un maximum pré-déterminé.
Afin de surmonter les difficultés de réglage et d'empêcher la, nécessité de remplacer les tiges 60, et conformé- ment à la, présente invention, ces tiges sont munies à leurs ex- trémités supérieures, comme on le voit sur les fig.12,13 et 14, d'éléments de contact 150 ou supports, ces pièces étant régla- bles et empêchant le contact direct avec les tiges 60. Les élé- ments de contact 150 peuvent être établis de toute façon voulue, par exemple sous forme de bouchon fileté ou dispositif analogue disposé sur les extrémi'tés des tiges 60. Toutefois, dans la pratique , ces éléments de support 150 sont constitués par des
<Desc/Clms Page number 28>
boudons ordinaires qui se trouvent dans le commerce et qui sont vissés .dans des douilles 151 disposées au centre des extrémités supérieures des tiges 60.
Ces boulons sont cimentés de manière Que leur faîte 152 forme une excellente surface de support ré- sistant à l'usure.
Les boulons 150, étant placés sur les extrémités supérieures des tiges 60, sont facilement accessibles, et ils sont situés au point de contact de façon qu'ils puissent être réglés a.vec précision à la, hauteur voulue en les vissant par rapport aux douilles 151, Un écrou de blocage 153 peut être vissé sur la tige de chacun des boulons 150 en contact avec l'extrémité supérieure de la tige 60, pour maintenir le 'boulon 150 dans la. position de réglage choisie. Grâce à cette construo- tion, les surfaces de contact des tiges d'éjecteurs 60 peuvent être réglées facilement et avec précision, et lorsqu'elles sont usées à un degré maximum pré-déterminé, elles peuvent être rem- placées sans frais par de nouveaux boulons, ta.ndis que la. durée des tiges d'éjecteurs est prolongée indéfiniment.
Une autre difficulté rencontrée dans ces machines réside dans la structure supportant les tiges d'éjecteurs. Les tiges devraient être placées d'une façon réglable ta.nt pour le mouvement transversal que pour le déplacement longitudinal par rapport à la machine, pour permettre l'adaptation des palettes à des ouvertures de noyaux de nombre et de forme divers. La, souplesse de réglage désirée est obtenue dans la. présente machine comme on l'a indiqué sur les fig.7 à 9, en prévoyant pour chacun des supports 62 une ouverture allongée 61 dans laquelle les tige sont mises en place. Dans l'exemple présent, les supports sont formés en entretoisant deux barres au moyen de petits blocs disposés entre leurs extrémités et en assemblant ces extrémités @
<Desc/Clms Page number 29>
et les blocs.
Il est évident que les tiges 60 peuvent être réglées le long des ouvertures .61 pour permettre le réglage dé- siré longitudinalement par rapport à la machine.
Les supoorts 62 sont fixés à des barres espacées 65 qui s'étendent entre deux plaques coulissantes 66. Ces barres 65 renforcent les plaques 66 et forment un ensemble constructif qui coordonne le mouvement des tiges 60 sur les deux cotés de la, machine. De plus, les tiges 65 fournissent un montage régla- ble pour les supports 62 en permettant le réglage par rapport au sens transversal de la machine. Chacun des supports 62 est fixé aux barres transversales 65 au moyen de sa tige centrale d'éjecteur 60 dont l'extrémité inférieure se prolonge entre les barres 65 et à travers une fente 67, pratiquée dans une plaque de serrage 70, tout en étant fixée par l'écrou 64.
Chacune des plaques 66 est pourvue de deux colliers 69 qui sont montés de façon à pouvoir coulisser sur un arbre vertical de guidage 68, chacun de ces arbres étant placé de chaque côté de la machine. Chaque plaque 66 est munie d'une console 71 dans laquelle est fixée une vis de réglage 72 qui est réglée de façon à être en contact avec la, console 73 fixe, disposée à la base du bâti 20, lorsque les plaques 66 reposent dans leur position inférieure.
Les plaques 66 comportent des consoles 75 fixées sur leur côté extérieur, ces consoles suppor- tant des axes 76 sur lesquels s'articule une extrémité des biellettes 77': Les axes 78, qui passent à travers l'autre extré- mité des biellettes 77, sont reliés aux bras de manivelle 79, ces bras étant fixés sur un axe 80 auquel est relié le levier 25 d'actionnement des éjecteurs. Ainsi, on voit qu'en ba.sculant le levier 25 vers l'avant, les arbres de manivelle 79 sont bascu- lés vers le haut pour.comprimer les biellettes 77 qui /
<Desc/Clms Page number 30>
déterminent le glissement vers le haut des plaques 66 sur les arbres de guidage 68 en élevant ainsi les tiges d'éjecteurs 60.
Des équerres 81 sont montées de chaque côté du châssis de ba,se
20 pour constituer des arrêts pour leurs bra,s de ma.nivelle 79 respectifs lorsqu'ils sont au repos.
Bien qu'il n'ait été représenté et décrit que cer- tains modes de réalisa.tion particuliers de l'invention, il est évident que plusieurs variantes de cette dernière sont possi- bles. L'invention, par conséquent, n'est représentée et décrite qu'à titre d'exemple non limitatif.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
<Desc / Clms Page number 1>
.Machine for molding masonry blocks.
The present invention relates to block molding machines and more particularly to those of these machines which are provided with devices for vibrating the cores inside the molding box and which comprise, on the one hand, a sliding hopper. to supply molding material to the mold box and, on the other hand, a percussion plate for leveling the material in the boot.
There are several types of concrete block or masonry molding machines and the majority of these machines have a device for making the material of @ A
<Desc / Clms Page number 2>
compact molding, either by vibration, percussion or tamping. In some of these devices, attempts have been made to vibrate or oscillate the boot in which the material is molded, while others result from attempts to vibrate the core which forms the hollow space inside the molded block. .
In all of these examples, in practice, the vibration is generated by the rotational movement of off-center weight and, therefore, instead of creating an effective vibration, only rotational or oscillating motion is imparted to the machine. If this is of the type in which the molding boot is shaken, the rotary motion applied to it tends to separate the agglomerated material pa.r as a result of the centrifugal action received.
On the other hand, if the machine is of the type in which it is the nuclei which are supposed to vibrate, this rotary movement tends to move them in a flat oscillatory orbit so that the material is not agglomerated in an efficient manner. In these latter machines the cores are usually supported, either rigid or elastic, by means of rods which receive a reciprocating motion of the vibratory mechanism. If the cores are rigidly attached to these rods, their action results in oscillatory grinding rather than vibration, and, therefore, the compacting action is not distributed in all directions.
On the other hand, if the cores are supported by the rods in an elastic manner, their vibration is reduced to a movement in the plane of the reciprocating motion of the support rods, instead of resulting in a real vibration which involves a movement. in all directions so as to crush all the agglomerate in the. molding boot,
In machines comprising oscillating cores, the bars or rods supporting these cores are generally
<Desc / Clms Page number 3>
mounted directly on the molding boot and therefore the movement of the bars is transmitted to the molding box and from the latter to the support structure.
The vibration of the support structure is in turn transmitted to the ground or floor on which the machine rests so that the entire surface surrounding the machine is violently shaken or subjected to vibration. Irrespective of the unnecessary and undesirable wear and dislocation that this causes to the machine, the vibration of the ground causes enormous fatigue in the worker working on the machine. Even very robust men are unable to withstand this vibration for more than two hours a day and often cannot endure this treatment for more / a few consecutive days.
This creates a rather difficult manpower problem and also results in the inability to obtain full performance from the machine.
Due to the abrasive qualities of the materials used in the molding of the blocks, excessive wear occurs on some parts of the machine. One of the main components subject to this wear is the sliding hopper which is used to feed material to the mold box. This hopper is arranged so as to slide from a discharge or feed point located above the molding box to a spaced location called the material loading or receiving point. A divider plate is incorporated into the bottom of the hopper to cut or remove excess material at the top of the mold as it travels to the load point above the mold box.
Due to the abrasive qualities of the material, rapid wear occurs between the hopper and its slides and the guide mechanism. This wear results in play between the elements, which allows the hopper to be pushed towards the
<Desc / Clms Page number 4>
the top by the excess molding material in the mold box, so that the severing plate is also raised above the top of the mold boot. As a result, the severing plate does not remove all of the excess material, but leaves the molded block with an uneven and protruding top surface.
Bearing in mind the drawbacks presented by the prior apparatuses, one of the objects of the present invention is to provide a block molding machine established to apply true vibration to the cores of the machine, so as to determine the. compactness of the material in all directions towards the sides of the mold. In addition, it is desired to restrict the vibration to the core alone to transmit only a limited vibration to the mold box, that is to say just enough to form a smooth surface on the sides of the molded parts. . Furthermore, it is envisaged to mount the molding boot on its support structure such that any vibration is absorbed without there being substantially transmission of vibrations to the ground so as to eliminate the problem of. operator fatigue.
In addition, another object of the invention is to provide a device for firmly holding the severing plate against the top of the mold during its movement during the cutting operation and, more particularly, during the cutting operation. provide a leveling force maintaining the trailing edge of the sectioning plate against the boot of the mold, independently of the play which may appear in the structure. The machine must present qualities of simplicity of construction, structural economy and operational safety.
In accordance with a preferred embodiment of the invention, the objects set out above as well as other objects
<Desc / Clms Page number 5>
of auxiliary character, are obtained, preferably, by mounting the cores elastically on flat U-shaped springs, supported in turn by vibratory leaf springs, by damping the vibratory system with respect to the movement box. lage, by also damping the molding box pa, r ra, pport to the support frame, and by providing a connection by crank between the sliding hopper fitted with its sectioning plate and the lever determining the sliding of the hopper, this connection. its acting in such a way as to urge the cutting edge of the plate downwards, independently of the play existing between the plate and its guide mechanism.
More particularly, a leaf spring assembly is suspended longitudinally relative to the mold boot to support the core. A vibratory mechanism is associated with the. protruding rear part of the leaf spring member and the whole is suspended independently of the. molding box, while being disposed relative to the latter, in order to dampen vibrations and thus prevent the transmission from undergoing too high an intensity of vibrations between the leaf springs and the molding boot . The reduced vibration transmitted to the mold boot is just enough to achieve a uniform surface on the molded parts inside the mold.
The cores are supported by U-shaped springs mounted on the set of leaf springs so that the vibration of the leaf spring is amplified by the U-springs to determine a forceful vibration of the cores accordingly. The U-springs are mounted with their axes perpendicular to that of the leaf spring so that the U-springs transmit any oscillatory vibration to the leaf spring and, therefore, so as to achieve effective vibration in the leaf spring.
<Desc / Clms Page number 6>
all directions.
The U-springs are mounted in an inverted position so that they extend upwardly inside the central cavities of the cores, holding them in place. gap, while allowing easy access to their attachment bolts for quick adjustment.
The front end of the mold box is mounted on a support frame from which it is isolated. Two longitudinal rails are arranged on the upper side edge of the. molding boot and extend towards the rear, these rails are also damped in relation to the rear part of the support frame to which they are attached.The elastic suspension of the molding box assembly dampens vibrations. reduced that it receives so that virtually no vibration is transmitted to the support frame, The longitudinal rails attached to the mold box form the sides of a slide for a sliding hopper and for a sectioning plate and they also support an apron arranged between them at the rear of the molding box,
whose sheet is to close the bottom of the sliding hopper when the latter is in its rear position or load position.
The hopper is provided with a shaft extending laterally on each side thereof, two horizontal channels being mounted perpendicular to this shaft, these channels extending against the lower sides of guide rods. resiliently mounted, and arranged one side, this elastic suspension being established so as to hold the hopper firmly against the slide. Crank arms, mounted at the ends of the hopper shafts, are connected by means of connecting rods to. two levers articulated on the front end of 'la. machine, on either side of it.
<Desc / Clms Page number 7>
Thanks to this arrangement, the action of the crank arm, in combination with the horizontal channels and the elastically mounted guide rods, tends to energetically hold the rear edge of the sectioning plate against the slideway so as to section. any excess level of the molding material relative to the top of the mold box. This system of levers is provided on each side of the machine so as to eliminate any tendency for the mold box to be twisted during movement.
Two stops mounted on the rails on each side of the machine form stops for the shafts of the hopper in order to limit the movement of the latter at will
The machine is provided with the usual ejector mechanism for removing the molded parts from the top of the mold box, and this mechanism has adjustable supports for the ejector rods to allow their adjustment relative to the transverse direction of the machine. In addition, the ejector rods are provided with removable and adjustable ends. This construction allows easy adjustment of these ends which undergo rapid wear, while having to be maintained at a predetermined height; it also makes it possible to replace only the ends instead of the entire rod, as was the case until now.
In addition, a new type of pallet is used to support the molded blocks. This pallet comprises a metal sheet element, the longitudinal edge of which is turned over to reinforce the base of the pallet so as to keep it rigid.
Furthermore, ribs can be formed by stamping the pallet upward, to increase rigidity and also to form mortar notches in the surface of the molded blocks.
The pallet spacers can also be provided with ribs and their edges can be folded down, if desired,
<Desc / Clms Page number 8>
Separator plates can be provided on the pallets to adapt them to the manufacture of half-blocks.
The invention will be. now described with reference to the attached plates, on which identical reference characters designate similar elements, and on which: La, fig.l represents a side elevational view of a block molding machine exhibiting characteristics of the present invention;
Fig.2 shows an end elevational view of the front end of the machine;
Fig. 3 shows a plan view of the. machine;
Fig.4 shows a sectional view along lines 4-4 of Fig.2 and 3;
Fig. 5 is a sectional view taken along lines 5-5 of FIGS. 1 and 3;
Fig.6 shows a sectional view along line 6-6 of fig.l;
Fig.7 shows a sectional view along line 7-7 of fig.l;
Fig. 8 is a sectional view taken on line 8-8 of FIG. 1;
Figure 9 shows a sectional view taken along line 9-9 of Fig.7;
Fig.10 shows a sectional view along the. line 10-10 of fig. 7;
Fig.11 shows a partial sectional view corresponding to one end of the. fig.8 but indicating a modified hopper shaft in the shape of a crank.
Fig.12 shows a side elevational view of the upper end of an ejector rod comprising a removable and adjustable end.
<Desc / Clms Page number 9>
Fig.13 shows a sectional view taken along line 13-13 of Fig.12;
Fig. 14 shows a plan view of the rod shown. felt in fig. 12;
Fig.15 shows a perspective view of a variant of an improved pallet;
Fig.16 is a sectional view taken along line 16-16 of Fig.15;
Fig.17 shows a perspective view of another variant of a pallet;
Fig.18 shows a partial section taken on line 18-18 of Fig.17 and Fig.19 shows a perspective view of another modification of a pallet.
A block molding machine intended to eliminate the defects enumerated above should possess the entirely distinct characteristics of ensuring effective vibration of the mold cores, of vibrating the cores while limiting the transmission of trepidations to the mold box, to practically avoid any vibration of the support frame and to provide a means for sliding the feed hopper and the cutting plate in such a way that the trailing edge of the plate is effectively held. and vigorously against the slide and against the top of the mold box, independently of the play which may occur between the different elements.
These characteristics of the invention can be combined in a machine of the usual type such as that shown in fig.l and which comprises a support frame 20 on which is mounted a molding boot 21, a sliding hopper 22 for
<Desc / Clms Page number 10>
supplying the molding material to the box 21, levers 23 sliding the hopper, an ejector mechanism 24 for disengaging the mold blocks, a lever 25 for operating the ejector mechanism, a vibratory mechanism 26 for compacting the material, at the same time. inside the box, a motor 27 for actuating the vibratory mechanism as well as a foot switch 28 for controlling the operation of the motor 27.
The support frame 20 can include any desired arrangement capable of fulfilling its function and the. mold box 21 may be mounted on frame 20 by means of arms 30 which extend obliquely from the front corners of box 21 to rest on frame 20 while being held in place by bolts 31. Angle rails 32 are attached to the upper edges of the sides of the box 21 and extend rearward beyond the back of the box 21 to form arms 33, the ends of which are fixed, on uprights. vertical 34 of the frame 20. The mold box 21 can be established in a usual form, and it can include, as seen in fig.4 one or more partitions 36 for the. divide into several separate molds.
Several cores 37, shown in Figs. 4 to 6, are mounted inside the molding surfaces constituted by the mold box to form the usual openings in the molded blocks. The top and bottom of the mold box 21 are open and the bottom of the mold surface is closed by means of paddles 38, similar to those shown in Figs. 15 to 19, which have plates 39 for support. ter the blocks, and comprising openings 40 which surround the cores 37. The latter have an undercut so that the openings 39 can easily slide near
<Desc / Clms Page number 11>
of their upper ends while being in closer contact with the wall of the core adjacent to their lower ends.
The pallets 38 are supported by the ejector rods 60 and have a clearance of about 2 m / m with the walls of the. mold box 21 and cores 37. The latter are mounted on supports 41, which, in turn, are mounted on supports 42 elongated and extending longitudinally.
The cores 37 which coincide in each of the molding surfaces of the box 21 can be mounted on the same elongated support 42.
The longitudinal supports 42 are suspended relative to the bottom of the molding boot 21 by means of bolts 43 on the front of the boot, and bolts 44 on the rear thereof. The supports 42 have rearwardly extending parts 43 on which the vibratory mechanism 26 is mounted.
This vibratory mechanism comprises a shaft 45 on which one or more weights 46 are mounted in an eccentric or unbalanced manner, and adjustable, and which are driven by a grooved pulley 47 connected by a belt 48 to the motor 27. The operation The vibratory mechanism 26 determines a vibration, oscillation or trepidation caused by the rotation of the unbalanced weights 46, which is transmitted to the end 43 of the elongated supports 42 and through these to the core 37 and to the molding boot 31 The purpose of this vibration is to pack the molding material within the molding surfaces of the boot 21.
The molding material is supplied to the boot 21 through the hopper 22 which can slide from a position located immediately above the mold 21 where it takes place. discharges material into the box, at a position posterior to the boot.
<Desc / Clms Page number 12>
molding, ge 21 where it receives a further quantity of molding material from a feed hopper or other suitable source. A bed plate 50 is supported by and between the rails 33 so that its upper surface is flush with that of the top of the mold box 21 while providing a closure for the bottom of the hopper 22 when it is. in his. rear load position.
The hopper 22 can slide in a slide formed by the plate 50 and by the angle 51 of the mold box 21, and defined by the lower edges 52 of the rails 32.
Hopper 22 is provided with a severing plate 53 extending from the lower front edge of the hopper and which cuts excess molding material in can 21 as hopper 22 is moved rearward. . The bra, s or trees 54 extend on either side of the. hopper 22 and move below the guide rails 55 to urge the. hopper down during the sectioning operation. The a.rbres 54 are connected with a connecting rod 56 are articulated on an axis 57 with a lever 23. Thus, by pulling the lever 23, the hopper is slid forwards towards its unloading position and by pushing the lever 23 in a.vant, the hopper is brought back to its loading position.
The hopper is provided with a finger 58 at each of its rear angles, these tabs being adapted to cooperate with a sliding plate on the feed hopper for the purpose of opening and closing this hopper when the hopper sliding 22 is moved or returned to its load position.
After the molding material has been compacted by the vibratory mechanism 26 and has set enough to retain its shape, it is removed from the mold box 21 and packed to harden more completely. Due to the fact that the
<Desc / Clms Page number 13>
material is still in a soft or deformable state upon removal from the mold, it is necessary that it be rigidly supported during the unloading operation. Accordingly, the molded blocks are removed by raising the pallets 38 which form the bottom of the molding surfaces.
These pallets are elevated by the ejector mechanism 24 which includes several vertical rods 60 set up to be moved upwards to contact the edges of the pallets and to elevate them with the blocks they support, through and through. outside of the molding boot 21.
As can be seen more clearly in Figs. 7 and 9, the ejector rods 60 are threaded at their lower ends and are placed in an adjustable manner in elongated supports 62. The latter may include the number of rods desired. , and in the present example, four rods have been shown, ie one for each of the angles of one side of the two molding surfaces of the boot 21, one of these assemblies being placed on each side of the machine. The rods 60 may be adjusted longitudinally with respect to the support 62 by means of their upper and lower fixing nuts 63. Each of the supports 62 is supported by a sliding plate 66 which is operated by the lever 25 in a sliding movement.
The machine which is the subject of the description which follows is of more or less usual design and as such has inherent flaws which. are eliminated by the present invention. For example, the movement of the vibratory mechanism 26 produces an oscillation of the support 42 which transmits this movement to the core 37 and to the molding boot 21. The oscillatory movement of the cores 27 does not compress the material in all directions but only in the direction. the meaning of such a movement.
<Desc / Clms Page number 14>
In addition, by imparting oscillatory movement to the mold box 21, the entire mass of molding material undergoes the oscillations which tend to separate the ingredients from the molding material due to the action of the. centrifugal force.
On the other hand, the vibrations of the box 21 are transmitted to the frame 20 which in turn transmits these shocks to the ground or to the parquet on which the frame is placed. Irrespective of the general deterioration undergone by the machine as a result of such tremors, these cause, via the ground or the floor, considerable fatigue on the part of the operator. In other words, the tremors applied to the surrounding surface are so forceful that the operator operating the machine is himself violently shaken and, therefore, he can only work for limited periods without suffering pernicious effects on his. physical and nervous state.
It has been found that all of these undesirable defects inherent in prior devices can be eliminated by the. present invention. First, instead of using a rigid support member 42 in accordance with prior devices, the present invention employs a leaf spring assembly 90. regardless of the kind of motion a leaf spring is experiencing. is submissive, it converts at least part of that movement into vibration. The leaf spring 90 is reinforced by a short leaf spring 91 extending from the rear end of the spring assembly 90 to a point more or less coincident with the center of the rear mold surface of the box 21 .
The support bolts 44 act as a fulcrum for their respective spring 91 so that this no longer determines the bending of the spring 90 when it is actuated.
<Desc / Clms Page number 15>
by the mechanism 26. This arrangement tends to transform the oscillatory movement produced by the vibratory mechanism 26 into a vibration. The leaf spring 90 reacts to the movement of the mechanism 26 by bending, and the latter is accentuated by the auxiliary spring 91 thanks to its tendency to oscillate around the fulcrum formed by the support bolts 44.
In order to increase the transformation of the movement created by the mechanism 26 into a movement of true vibration, the cores 37 are mounted on the springs 90 so as to use any oscillatory movement and to transmit it to a right angle. This is achieved by forming the supports 41 of the core? by means of U-shaped leaf springs 92, the axis of which is arranged perpendicular to the length of the vibratory springs 90. In other words, the flat sides of the leaf springs 92 are parallel to the length of the springs 90. Thanks to this arrangement any oscillatory movement of the spring 90 will take place in a direction perpendicular, ire to the direction of bending of the springs 92.
Any movement received by the springs 92 will cause them to flex. so that by moving the springs in a direction perpendicular to their axis of flexion, the cores 37 will be moved in the direction of this movement, as well as in that of the bending of the springs 92. Accordingly, the cores 37 will be moved. in all directions; this universal movement is the equivalent of a true vibration and acts in such a way as to compact the material in all directions. The vibration of the cores, ux 37 is further increased by mounting all the cores placed on the same transverse line, or all those which are in the same molding surface, on a single support fixed to each of the longitudinal springs 90 and which will thus be affected by any variation in movement or vibration between springs 90.
<Desc / Clms Page number 16>
More particularly, the outer ends 93 of the springs 92 supporting the cores are fixed to the lower ends of the cores 37 while the inner ends 94 of the springs 92 are fixed to a support block 95 or base block drilled so as to be able to be fixed to a support by means of bolts 97. It will be appreciated that the U-shaped springs 92 are inverted so that they extend upwardly inside the cores 37 and that, therefore, they do not interfere with the access of the bolts 97. -so, each core 37 with its support springs 92 and its base block 95 forms a complete and separate assembly.
In order to join all the cores 37 for each surface of molds, their base blocks 95 are bolted to a spacer 96 by means of bolts 97. In this way it is possible to mount the desired number of cores 37 on the spacer. 96, this assembly can be handled as a whole. Moreover, the spacer 96 can be mounted transversely on all the leaf springs 90 to which it can be fixed by means of bolts 98. Thus it will be found that the entire assembly of the cores is subjected to any difference occurring in the vibratory movements of the leaf springs 90; and that this difference in movement is transmitted to the spacer 96 thus affecting all the cores 37 mounted thereon.
Although the springs 90 of the vibrator device are independent of the molding boot 21, the transmission of vibrations to the boot 21 is limited by the interposition of thick damping members 100 between the springs 90 and the molding box 21. These damping elements can be established as rubber washers surrounding the bolts 43 and 44 which prevent them from moving. These shock absorbers 100 allow the vibration of the springs 90 pa, r report
<Desc / Clms Page number 17>
to boot 21 while negating or preventing trans. mission of these vibrations to the molding boot 21.
Therefore, the vibration transmitted to the boot 21 is not sufficient to determine the separation of the molding material within the box, while being sufficient to help shake the material. and to form even surfaces on the sides of the molded blocks.
Although some of the vibration reaches the mold boot 21, the frame 20 is free from it by virtue of the damping existing between the frame and the mold box. This is achieved by resiliently suspending the arms supporting the molding boot. In other words, shock absorbers such as rubber washers or the like are placed around the bolts 31, both above and below the front support arms 30 of the mold box 21 and also around the bolts 31 '. , above and below the rear support arms 33. In each case, the lower shock absorber 101 is placed between its respective support arm and the support frame 20, the upper shock absorber 102 being placed above its respective arm and at the top of its fixing bolt.
This arrangement cushions the molding boot 21 so as to substantially prevent the transmission of vibrations to the support frame 20, thus completely eliminating the transmission of vibrations which determine operator fatigue.
In addition, the elastic suspension of the boot in the manner shown allows a limited amount of vibratory movement from the boot without the boot being shaken too violently which would be detrimental to both the machine and the molding material. . The limited vibratory movement that is allowed to box 21 is just enough to knock the material out of
<Desc / Clms Page number 18>
molding and to form smooth surfaces. Of course, a spring device could be substituted for the shock absorbers 101 and 102, but the springs would have to be adjusted so precisely that one could not afford to shake the box too violently, which would, of course, have the effect. , increase the cost of the device.
As noted previously, the sliding hopper 22 is subject to considerable wear due to the abrasive nature of the molding materials and, therefore, there is considerable clearance between this hopper and the ra, they guide 55. The consequences of this play are manifested in the molded blocks which reveal uneven upper surfaces and have protruding parts. Because the severing plate 53 is not held firmly against the top of the molding box 21 when removing the excess ma.teria, the latter urges the plate upwardly. of the play existing between the elements, which la.isse projections and surfaces, these unequal on the molded blocks.
It has been found that this undesirable characteristic can be overcome by providing a device which firmly engages the sectioning plate against the slide, independently of the play existing between the various elements. This advantage is obtained by forcing the guide rails 55 elastically down against the axes 54 of the hopper and by subjecting the axes of the hopper to the action of a lever device lowering the rear edge of the hopper. . More particularly, the ends 110 of the rails 55 are arched downwards and extend through openings 111 made in the upper rails of the molding boot 21.
The ends 110 of the rails 55 are provided with rings 112, the springs 115 being wound around the
<Desc / Clms Page number 19>
ends 110 to be compressed between the rings 112 and the lower surface of the rails 32. In the drawing, the base plate 50 is shown as extending beyond the openings 111 of the rails 32 so that the springs 113 carry effect. tally against the inner surface of the plate 50.
The springs 113 exert an elastic downward thrust on the guide rails 55 to urge them against the axes 54 of the hopper in order to firmly hold the hopper 52 against the slide. This construction is lined on each side of the machine so as to lower the hopper in a uniform manner. The rings 114 are placed on the ends 110 of the guide rails above the rail 32 in angle to limit their downward movement. This elastic mounting of the guide rails, ge 55 is sufficient to maintain the hopper 22 in its slide da, ns normal conditions. However, when the device has undergone considerable wear, some wear may appear between the various components.
Consequently, in order to compensate for this wear, a lever system acts on the hopper 22 in order to lower its rear edge.
This action is obtained by fixing a horizontal element 115 of hollow shape on each of the axes 54, this hollow member being adapted to slide along the lower side of its respective guide rail 55. In addition, a link 116 is attached to each of the axes 54 of the hopper, each link being attached to a link 56. Thus, when a reciprocating motion is imparted to the lever 23, the link 56 will help move the hopper 22. , by acting on the connecting rod 116 rather than the axis 54, so that the connecting rod will tend to rotate the hopper about its axis 54. Of course, these forces are applied in the direction necessary to lower the trailing edge. of the hopper when it is moved.
<Desc / Clms Page number 20>
In order to limit this pivoting of the hopper while simultaneously increasing the elastic compression of the springs 113, the sliding hollow elements 115 are fixed to the pins 54 so that they tend to pivot therewith to increase the. tension of the guide rails, while resisting the pivoting action of the pins 54. In other words, the hollow members 115 act as a lever to lower the hinge pin of the pins 54 thereby increasing the pressure applied to the rear edge of the hopper 22 in order to keep the hopper flat against its slide better than counting, only on the lever action of the pins 54.
Thus, without taking into account the play existing in the assembly of the hopper, the. divider plate 53 is held firmly against the top of the molding boot 21 during the rearward movement of the. hopper 22 so as to sever any excess molding material above the top of the mold box.
In order to adjust the degree of the lever action applied to the hopper 22, the rods 116 (as seen in figs 1 and 8), may be provided with buttonholes 117, the pins 118 of the rods 56 being able to be adjusted along these buttonholes, in order to block the axes 118 along the buttonholes 117 while allowing the connecting rods 56 to articulate on these axes 118, the connecting rods 116 have a forked shape, as seen in FIG. .8, in order to form spaced arms, this gap being slightly greater than the thickness of the connecting rods 56.
The pins 118 may have the form of bolts and they may be blocked with respect to the forked arms of the links 116 which allow the free articulation of the links 56 on the bolts 118 between said forked arms.
<Desc / Clms Page number 21>
In fig.ll there is shown a variation in the arrangement of the axis of the hopper in which it can be seen that the extended axes 54 'are arched so as to form a crank 120. A ring 121 is fixed. at the end 122 of the crank 120 and the connecting rod 56 is articulated on the end 122 of the crank against the ring 121. The connecting rod 56 can be held at the end of the crank by any desired means, by slotted example by means of a pin / 123 extending through a hole 124 made in the end 126 of the crank 122.
Stops 125 limit the sliding movement of the hopper 22. As already mentioned, the molded blocks are removed from the mold boot 21 as soon as the molding material has become compacted and has hardened or set. This is achieved in a few minutes, so that it is easily understood that the blocks must be supported in a rigid manner during their movement, as long as they have not hardened completely. Consequently; the practice hitherto resided in the use of relatively heavy cast pallets, in order to obtain a constructive solidity sufficient so that they present at all insta, nt the necessary rigidity.
Not only are these cast pallets heavy and bulky in their use, but they are relatively expensive, which is an important consideration in view of the quantity required for the production of mass-produced molded blocks.
However, according to the present invention; and as shown in Figs. 15 to 19, it is possible to use sheet metal pallets, light and inexpensive, when they are suitably reinforced. Referring to Figs. 15 and 16, it can be seen that a sheet metal pallet 38 can comprise the surface 39 which is the usual rectangular seat, which
<Desc / Clms Page number 22>
has openings 40 for the passage of cores 37.
While a pallet of this type would normally be too flexible to support the uncured blocks properly, the necessary rigidity is imparted to them by the downward folding of their longitudinal edges, in order to form a perpendicular sidewall 130. . The surface 39, The sidewalls 130 also serve to separate the pallet 39 from the surface on which it is placed during the curing of the blocks in order to allow the free passage of the air below the. pallet and through the openings 40 to the hollow parts of the molded block.
If desired, increased rigidity of the surface 39 can be achieved by the ribs 131 extending along the longitudinal and transverse portions of the surface 39 and the main purpose of which is to form the grooves. for the mortar on the edges of the molded blocks which are poured on these grooves.
Another embodiment of the pallet 38 is shown on the pin 19, this pallet also being obtained by stamping a metal sheet. This further embodiment not only has the sidewalls 130 extending along the longitudinal edges of the surface 39, but also has sidewalls 132 folded down along the edges of the apertures 41 for the cores. Since the sidewalls 132 are cut from the lower parts of the metal sheet, the corner parts 133 between the sidewalls 132 must be cut to avoid any stress on the metal in these places when the sidewalls 132 are being cut. folded down.
It will be noted that the. The conformation of the surface 39 of the pallet shown in Fig. 19 differs from that shown in Fig. 15, in that parts of the apertures 40 for the cores are placed at the ends of the surface 39 .
<Desc / Clms Page number 23>
These different constructions are shown merely to indicate some of the different normal arrangements in which it is possible to form the pallets while taking into account the features of the present invention. It will be understood that the invention is not limited to any form of pallet but that it can include pallets of any size and any shape, comprising any shape or number of openings 40 for cores or for one. part of these. It will also be understood that the various elements of the invention can be employed separately or in combination.
For example, the pallet shown in Fig. 15, having only outer flanks 130, does not necessarily have to include the ribs 131 and, conversely, the pallet shown in Fig. 19 can be provided with ribs to form grooves. mortar if necessary.
Another form of pallet is shown in fig. 17, which, while proceeding from the same basic designs, uses a slightly different principle. Instead of being pressed from a single sheet of metal, this pallet is obtained by assembling iron angles, so that the on.,; face 39 is formed by their sides arranged horizontally, the openings 40 for the cores being formed by their interior edges. In current practice, 25 mm angles are used, two long parts 135 of which are arranged with their sides 136 in the same plane and the vertical sides 137 of which are arranged on their lower or adjacent sides.
Shorter angle elements 138 are disposed between the ends of the elements 135; the horizontal sides 139 of these angles are in the same plane as the sides 136.
<Desc / Clms Page number 24>
The outer edges of these same angles are aligned with the ends of the long angles 135. The other flanks 140 of the short angles 138 are preferably disposed in the interior and the ends of the angles 138 are fixed in any desired way. for example by welding, to the sides 137 of the long lugs 135.
It can be noted that the flanks 137 of the angles 135 are arranged inside so as to present a surface to which the ends of the short angles 138 can be fixed, while the flanks 140 of the latter do not have to be fixed. - may not necessarily be placed in the same way, but they should preferably be arranged so as to ensure a uniform construction and symmetrical contact with the cores 37 when the whole is assembled in the mold box 21.
In order to delimit the lower edges of the openings 40 for the cores, one or more plates or strips 141 can be fixed between the long angles 135 in the same plane as that formed by the sidewalls 136. It will be understood that one may wish use a number / of these bands 141 or, in the case of a particular type, a disconnect plate or the like can be substituted for the bands 141. At the same time as the. In the constructions described above, this type of pallet provides a light element formed from a sheet material which is given the necessary rigidity by virtue of longitudinally extending sidewalls and which are obtained in the surface of the pallet.
We know that in the. construction of a masonry wall executed by means of molded blocks, each row of blocks is moved longitudinally on part of the. length of a block, usually half of it, by
<Desc / Clms Page number 25>
in relation to the rows that precede or immediately follow it. Therefore, it is necessary to provide at the corners or at other ends of the wall, blocks of reduced format to uniformly fill all the rows of blocks. Blocks made from certain materials can be cut or broken into desired dimensions, but this is extremely difficult with blocks made from a material such as concrete. Accordingly, it was customary to produce a certain percentage of these reduced-size blocks to meet this need.
In order to produce these smaller blocks, it has heretofore been necessary to replace the ordinary mold boxes of machines with boxes of different dimensions. This required the use of different sized paddles and possibly different cores, in addition to setting the machine to the location of the cores and the ejector rods. Not only did this require a large quantity of elements in order to allow these substitutions, but the latter as well as the necessary machine adjustments were wasted a lot of time, both in switching from the production of standard blocks to that of reduced blocks. to do the reverse transformation.
These operations and inconveniences resulted in considerable expense for only a very small part of the overall production and operation.
In order to avoid this undesirable operation, it is now proposed to produce blocks of reduced dimensions by means of standard tools and pallets of normal dimensions; however, these pallets can be modified by providing them with dividing plates extending upwardly from their surface 39 and between their reserved openings 40.
<Desc / Clms Page number 26>
for the cores. By virtue of this arrangement, the plates divide the molding surface into two or more surfaces of desired shape and size. Although this feature can be employed with any type of pallet, among those indicated herein, or among those heretofore known, Fig. 17 shows this arrangement together with a pallet, for explanatory purposes.
In the present example, a single plate 145 is shown; it extends vertically from the surface 39, transversely thereto, from one edge of the pallet to the other. Note that the plate 145 is disposed through the surface 39 at the center of the. dividing surface 141 between the apertures 40 which, therefore, divides the molding surface into two equal parts. production of two half blocks. Plate 145 should be secured to the pallet with sufficient rigidity to prevent it from shifting. the weight of the material when it falls and piles up against this plate, which can be fixed by several fasteners 146 obtainable by welding in the event that a permanent construction is desired.
On the other hand, one can modify a standard pallet so that it can receive pins 147 fixed to the plate 145 and extending in openings or in sockets 148 placed in a suitable manner transverse to the. surface 39 of the pallet, as has been shown in. Figure 18, by stamping the openings 148, the sheet is formed to have flanges or sleeves which rigidly hold the pins 147. This arrangement allows the use of pallets for the production of blocks of normal dimensions or their adaptation to the production of
<Desc / Clms Page number 27>
blocks of reduced dimensions.
Naturally, a slight amount of molding material enters the openings 148, either filling the latter or forming small protrusions on the block when the pallet is used for making normal blocks, but the material can be easily pushed out of the block. openings 148 when necessary and, on the other hand, the sa, illies can be easily removed from the blocks as they form thereon. As indicated above, the ejector rods 60 are adjusted by means of the nuts 63 and 64 so that their upper ends lie in the same plane. This is a very difficult and complicated operation.
In addition, since a certain amount of material will infiltrate beyond the vanes 38 and the lower sides of the latter will be covered with it, and due to the excessively abrasive effect of this kind of material, the ends tops of the ejector rods 60 will wear out very quickly. This aggravated wear requires a constant resetting of the rods 60 by adjusting the nuts 63 and 64, and their frequent replacement when they are worn to a predetermined maximum.
In order to overcome the adjustment difficulties and to prevent the necessity of replacing the rods 60, and in accordance with the present invention, these rods are provided at their upper ends, as seen in Figs. 12. , 13 and 14, contact elements 150 or supports, these parts being adjustable and preventing direct contact with the rods 60. The contact elements 150 can be established in any desired way, for example in the form of threaded plug or similar device disposed on the ends of the rods 60. However, in practice, these support elements 150 are constituted by
<Desc / Clms Page number 28>
Ordinary shanks which are commercially available and which are screwed in sockets 151 disposed at the center of the upper ends of the rods 60.
These bolts are cemented so that their ridge 152 forms an excellent wear resistant support surface.
The bolts 150, being placed on the upper ends of the rods 60, are easily accessible, and they are located at the point of contact so that they can be precisely adjusted to the desired height by screwing them in relation to the sockets. 151, A locking nut 153 may be threaded onto the shank of each of the bolts 150 in contact with the upper end of the shank 60, to hold the bolt 150 in the. chosen setting position. Thanks to this construction, the contact surfaces of the ejector rods 60 can be easily and precisely adjusted, and when worn to a predetermined maximum degree, they can be replaced free of charge with new ones. bolts, ta.ndis that the. duration of the ejector rods is extended indefinitely.
Another difficulty encountered in these machines lies in the structure supporting the ejector rods. The rods should be positioned in an adjustable manner ta.nt for the transverse movement as for the longitudinal movement with respect to the machine, to allow the adaptation of the pallets to apertures of cores of various number and shape. The desired flexibility of adjustment is obtained in the. present machine as indicated in fig.7 to 9, by providing for each of the supports 62 an elongated opening 61 in which the rods are placed. In the present example, the supports are formed by bracing two bars by means of small blocks arranged between their ends and by assembling these ends @
<Desc / Clms Page number 29>
and blocks.
Obviously, the rods 60 can be adjusted along the apertures 61 to allow the desired adjustment longitudinally of the machine.
The supports 62 are attached to spaced bars 65 which extend between two sliding plates 66. These bars 65 reinforce the plates 66 and form a constructive assembly which coordinates the movement of the rods 60 on both sides of the machine. In addition, the rods 65 provide an adjustable mounting for the brackets 62 by allowing adjustment relative to the transverse direction of the machine. Each of the supports 62 is fixed to the transverse bars 65 by means of its central ejector rod 60, the lower end of which extends between the bars 65 and through a slot 67, made in a clamping plate 70, while being fixed. by nut 64.
Each of the plates 66 is provided with two collars 69 which are mounted so as to be able to slide on a vertical guide shaft 68, each of these shafts being placed on each side of the machine. Each plate 66 is provided with a bracket 71 in which is fixed an adjusting screw 72 which is adjusted so as to be in contact with the fixed bracket 73, disposed at the base of the frame 20, when the plates 66 rest in their lower position.
The plates 66 comprise consoles 75 fixed on their outer side, these consoles supporting the pins 76 on which one end of the links 77 'is articulated: The pins 78, which pass through the other end of the links 77 , are connected to the crank arms 79, these arms being fixed to a pin 80 to which the lever 25 for actuating the ejectors is connected. Thus, it can be seen that by tilting the lever 25 forward, the crank shafts 79 are tilted upwards to compress the connecting rods 77 which /
<Desc / Clms Page number 30>
determine the upward sliding of the plates 66 on the guide shafts 68 thereby raising the ejector rods 60.
Brackets 81 are mounted on each side of the ba frame, se
20 to constitute stops for their bra, s ma.nivelle 79 respective when they are at rest.
Although only certain particular embodiments of the invention have been shown and described, it is obvious that several variations of the latter are possible. The invention, therefore, is shown and described only by way of non-limiting example.
** ATTENTION ** end of DESC field can contain start of CLMS **.