BE1008915A3

BE1008915A3 - Drying method and device for mechanically pre-dried clarification sludge

Info

Publication number: BE1008915A3
Application number: BE9400922A
Authority: BE
Original assignee: Schoppe Technologie Gmbh
Priority date: 1994-10-13
Filing date: 1994-10-13
Publication date: 1996-10-01

Abstract

Method for drying pre-dried sludge mechanically in a drier wherein theexhaust gases are divided into two partial streams, wherein the first isheated to the decomposition temperature of the organic gases generatingodours via a heat exchanger and a burner, the exhaust gases of said burnerbeing divided into two partial streams, one of them being released into theatmosphere and the other cooled in a condenser, the second partial currentbeing burned with the gases of the condenser so as to enable an adjustmentof the desired characteristic data of the exhaust gases of said combustion.

Description

       

   <Desc/Clms Page number 1> 
 



   "Procédé et dispositif de séchage de boues de clarification mécaniquement préséchées". 



   La présente invention concerne un procédé et un dispositif    de séchage   économique et sans odeur de boues de clarification mécaniquement préséchées. 



   Les boues de clarification sont le résidu solide, obtenu en grande quantité au cours de la clarification d'eaux usées, en particulier des eaux usées communales. 



   Par sa teneur en substances organiques, combustibles, elles peuvent être utilisées comme combustible de coût favorable. Pour cela elles doivent être séchées. Cela se produit généralement en deux étapes. 



  Dans la première étape, les boues sont aussi largement que possible mécaniquement déshydratées, notamment dans des filtres-presses. Dans la deuxième étape, les boues sont ensuite thermiquement séchées. La présente invention concerne un perfectionnement économique du séchage thermique. 



   Au cours de celui-ci il faut veiller à ce que des boues séchées, sous forme de poussières, ne puissent former avec l'air un mélange explosif. Par conséquent, des mesures de sécurité concernant la protection contre l'explosion sont à prévoir. Celles-ci consistent en particulier en ce que la teneur en   O2   est maintenue en dessous de limites connues dans le circuit de séchage. Ces limites dépendent de la température à laquelle des gaz chauds pénètrent dans le séchoir. 



   En ce qui concerne le séchoir on connaît différentes formes de construction. On utilise fréquem- 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 ment des séchoirs à tambour rotatif à l'aide desquels l'invention va être décrite. 



   Les boues mécaniquement préséchées, par exemple sous la forme de gâteaux de filtration, sont amenées au séchoir à tambour, à la même extrémité que le gaz chaud de séchage. 



   Pour obtenir la rentabilité la plus élevée, on recherche des températures d'entrée aussi élevées que possible pour le gaz de séchage. Les teneurs en   O2   admissibles du gaz de séchage dépendent à leur tour de cela. Comme coordinations de ce genre on peut citer par exemple : - gaz de séchage :   650 C,   teneur en   O2 : 6 %,   - gaz de séchage :   450 C,   teneur en   O2 : 10 %.   



   Plus la température du gaz de séchage est élevée, plus faible est la quantité du gaz de séchage nécessaire pour l'évaporation d'une quantité d'eau déterminée dans le séchoir. Certes cela augmente la rentabilité, mais cela a pour conséquence que, une fois l'évaporation effectuée, la fraction de vapeur d'eau ainsi formée est d'autant plus élevée dans le gaz d'échappement du séchoir que la température de séchage est plus élevée et que le courant volumique du gaz du séchoir est plus petit. 



   Etant donné la fraction de vapeur d'eau plus élevée, le point de rosée et la pression partielle de la vapeur d'eau dans le gaz d'échappement du séchoir augmentent. Plus ceux-ci sont élevés, plus le séchage est entravé. Certes, on pourrait éviter cette entrave par le fait qu'on élève de manière correspondante la température de sortie du séchoir, par exemple à   120-140 C.   Cependant cela donne un produit de séchage de température analogue. D'une manière correspondante, le danger d'auto-inflammation croît dans les appareils montés en aval du séchoir, par exemple des filtres ou des silos. Ici, pour des raisons de sécurité, des 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 limites sont donc posées au niveau de température et avec cela à la rentabilité. 



   Un pas essentiel en direction d'une rentabilité élevée est réalisé suivant l'invention par le procédé décrit ci-après. 



   Le procédé suivant l'invention va être expliqué dans la suite à l'aide de deux exemples de réalisation. 



   L'un des exemples de réalisation est représenté sur la figure 1. 



   Les boues de clarification préséchées 1 sont amenées d'une manière connue à un séchoir 2 où on obtient partiellement des grenailles, celles-ci étant fragmentées en poussière dans le broyeur 3. Par les gaz d'échappement du séchoir la poussière est guidée vers le séparateur de poussière 4 à environ 1100C et, en tant que produit final 5, elle est amenée à son utilisation comme combustible. 



   Les gaz d'échappement dépoussiérés quittent le dépoussiéreur 4 à environ   105 C,   et ils sont répartis dans les courants partiels 6 et 9. Le courant partiel 6 est amené à une chambre de combustion 7 dans laquelle du combustible 8 est brûlé avec une quantité d'air ici non représentée. L'autre courant partiel 9 est amené à un échangeur de chaleur 10 où il est préchauffé aussi largement que possible à proximité de la température à laquelle les gaz organiques provoquant les odeurs se décomposent thermiquement dans le gaz d'échappement. Dans le présent exemple, on applique 9000C comme température de décomposition. D'une manière correspondante, le courant partiel 9 est, dans le présent exemple, chauffé à 8000C dans l'échangeur de chaleur 10.

   Avec cette température, il pénètre dans la chambre de combus- 
 EMI3.1 
 tion 11 où, par combustion du combustible 12, et de la quantité d'air correspondante ici non représentée, il est chauffé à 9000C. Avec cette température, le courant 

 <Desc/Clms Page number 4> 

 partiel 9 pénètre à nouveau dans l'échangeur de chaleur 10 par l'intermédiaire d'un conduit de retour, conjointement aux gaz d'échappement de la combustion de la chambre de combustion 11. Après la sortie de l'échangeur de chaleur 10, le courant partiel 9 est à son tour divisé en deux courants partiels 13 et 18. Le courant partiel 18 est le gaz d'échappement de l'installation et il est guidé vers la cheminée à environ   200 C,   sans odeur et dépoussiéré.

   La quantité de gaz d'échappement 18 se compose des gaz d'échappement de la combustion des combustibles 8 et 12, contenant l'excès d'air, y compris la quantité de vapeur d'eau libérée dans le séchoir 2, et déduction faite de la quantité de vapeur d'eau 16 soutirée sous forme liquide dans le condenseur 14 décrit ci-après et y compris les autres quantités d'air entré accidentellement de l'extérieur dans le processus et les autres quantités de gaz. 



   Le courant partiel 13 subsistant ainsi est amené à un condenseur 14 dans lequel une partie de l'humidité du séchage est condensée en eau liquide à l'aide d'eau froide 15. Ce produit de condensation quitte, conjointement à l'eau froide 15, le condenseur 14 sous la forme d'une quantité d'eaux usées 16. Les gaz d'échappement 17 subsistants, refroidis et maintenant contenant peu de vapeur d'eau quittent le condenseur à par exemple   450C   et, par approximation, avec un point de rosée identique et ils sont amenés à la chambre de combustion 7 dans le but d'ajuster la température finale et le point de rosée des gaz chauds 19 sortant de la chambre de combustion 7.

   Dans le présent exemple, ceux- 
 EMI4.1 
 ci quittent la chambre de combustion 7 à 650 C, avec une teneur en O2 de 6 % et un point de rosée de 650C et ils sont amenés comme milieu de chauffage au séchoir 2, par l'intermédiaire d'un conduit de retour. 

 <Desc/Clms Page number 5> 

 



   Dans le cas d'autres teneurs en   O2   d'autres températures du gaz chaud 19 peuvent conformément être ajustées, comme expliqué précédemment. 



   Une autre variante du procédé suivant l'invention est représentée sur la figure 2. 



   Les références sont identiques à celles de la figure 1. La différence par rapport à la figure 1 réside uniquement dans le fait que le courant partiel 9 sortant de l'échangeur de chaleur 10 à 8000C est amené à la chambre de combustion 7. 



   La raison de cette mesure est que la puissance de chauffage de la chambre de combustion 7 est toujours un multiple de celle de la chambre de combustion 11 et qu'on a donc une flamme conformément plus grande dans la chambre de combustion 7. Si, à présent, le courant partiel 9 préchauffé à   800 C   est mis en contact avec cette flamme, les éléments organiques des gaz d'échappement du séchoir, qui provoquent les odeurs des gaz d'échappement du séchoir, adsorbent avantageusement le rayonnement de la grande flamme dans la chambre de combustion 7. 



   Sous l'incidence du rayonnement thermique de la grande flamme dans la chambre de combustion 7, les molécules d'hydrocarbure à longue chaîne provoquant les odeurs des gaz d'échappement se décomposent, ce qui permet d'éviter les odeurs. Cette mesure est très efficace parce que les autres gaz d'échappement du séchoir n'adsorbent que dans une faible mesure la chaleur de rayonnement, c'est-à-dire CO2 et H2O, tandis que les molécules organiques à longue chaîne absorbent totalement le rayonnement thermique et se décomposent aussitôt. 



   Du point de vue de la construction, l'amenée du courant partiel 9 à la grande flamme dans la chambre de combustion 7 est produite de telle façon que le courant partiel 9 soit guidé autour de la grande flamme 

 <Desc/Clms Page number 6> 

 de la chambre de combustion 7 comme un écoulement de type annulaire. 



   A la chambre de combustion 7 est ici également amené le courant partiel 13 auquel l'humidité a été prélevée dans le condenseur 14 par injection d'eau froide 15, dans le présent exemple par refroidissement à   45 C.   



   Une quantité de gaz chaud correspondant au courant partiel 9 est à nouveau prélevée de la chambre de combustion 7 à 9000C et elle est amenée à l'échangeur de chaleur 10 par un conduit de retour, comme sur la figure 1. 



   La mise en oeuvre du procédé suivant la figure 1 offre l'avantage d'une conduite plus simple du processus, tandis que, dans la forme de réalisation suivant la figure 2, la chambre de combustion 11 est économisée et les pertes de chaleur de la combustion du combustible 12 sont évitées. 



   Pour la mise en oeuvre du procédé, cela ne dépend pas du type de construction des différents appareils. Ainsi, le condenseur 14 peut fonctionner avec la fine atomisation de l'eau froide 15, avec un garnissage de corps de remplissage ou avec des surfaces d'échange thermique. 



   Des mesures de détail conformes à l'état de la technique peuvent aussi servir à la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. Par exemple une petite partie du courant partiel 13 ou 17 peut être amenée au séchoir 2 comme gaz d'arrêt, pour éviter aux organes d'étanchéité des éléments de construction rotatifs la pénétration d'air atmosphérique ou la sortie de gaz d'échappement à mauvaise odeur. 



   L'installation peut aussi être pourvue des éléments de construction courants de la protection contre l'explosion, par exemple de clapets de détente. 

 <Desc/Clms Page number 7> 

 



   La chambre de combustion 7 peut, à l'arrêt de l'installation, être utilisée pour ce que l'on appelle l'inertisation à l'arrêt. Comme l'installation globale est plus ou moins remplie d'une fine poussière sèche et par conséquent susceptible d'une explosion, il est nécessaire de maintenir le contenu gazeux de l'installation, les réservoirs et les conduits, à une teneur en   O2   inférieure à une limite critique, très souvent de 10 %, et à une température supérieure au point de rosée, pour éviter la condensation d'eau liquide. 



   Dans ce but, le ventilateur, ici non représenté, qui produit la circulation du contenu gazeux de l'installation tourne au débit minimal. La chambre de combustion 7 fonctionne avec un débit conformément très faible du combustible 8, simplement le fonctionnement du brûleur d'allumage, ici non représenté, du combustible 8 suffisant selon la grandeur de l'installation. Pour redémarrer l'installation, du combustible 8, la quantité d'air de combustion ici non représentée, correspondante et les autres gaz en circulation sont augmentés par une ouverture contrôlée des organes de réglage et respectivement une augmentation du nombre de tours du ventilateur, et cela de manière continue jusqu'à l'état de fonctionnement, les limites en 02 correspondant à chaque température étant respectées.

   De cette manière, une transition sûre, totalement inerte, de l'état d'arrêt à celui de fonctionnement est possible. 



   Le procédé prescrit peut avantageusement être utilisé économiquement également pour le séchage d'autres boues, par exemple pour les boues résiduaires de l'industrie papetière.



   <Desc / Clms Page number 1>
 



   "Method and device for drying mechanically pre-dried clarification sludge".



   The present invention relates to an economical and odorless drying method and device for mechanically pre-dried clarification sludge.



   Clarification sludge is the solid residue, obtained in large quantities during the clarification of wastewater, in particular municipal wastewater.



   By their content of combustible organic substances, they can be used as fuel of favorable cost. For this they must be dried. This usually happens in two stages.



  In the first stage, the sludge is as mechanically dehydrated as possible, especially in filter presses. In the second step, the sludge is then thermally dried. The present invention relates to an economic improvement of thermal drying.



   During this process, care must be taken to ensure that dried sludge, in the form of dust, cannot form an explosive mixture with air. Therefore, safety measures regarding explosion protection are to be expected. These consist in particular in that the O2 content is kept below known limits in the drying circuit. These limits depend on the temperature at which hot gases enter the dryer.



   With regard to the dryer, various forms of construction are known. We frequently use

 <Desc / Clms Page number 2>

 ment rotary drum dryers using which the invention will be described.



   Mechanically pre-dried sludge, for example in the form of filter cakes, is brought to the tumble dryer at the same end as the hot drying gas.



   To obtain the highest profitability, one seeks as high inlet temperatures as possible for the drying gas. The permissible O2 contents of the drying gas in turn depend on this. Examples of such coordination include: - drying gas: 650 C, O2 content: 6%, - drying gas: 450 C, O2 content: 10%.



   The higher the temperature of the drying gas, the lower the quantity of drying gas required for the evaporation of a determined quantity of water in the dryer. Admittedly, this increases profitability, but this has the consequence that, once evaporation has taken place, the fraction of water vapor thus formed is higher in the dryer exhaust gas the higher the drying temperature. and the volume flow of the dryer gas is lower.



   Due to the higher water vapor fraction, the dew point and the partial pressure of water vapor in the dryer exhaust gas increases. The higher these are, the more the drying is hampered. Admittedly, this obstacle could be avoided by the fact that the outlet temperature of the dryer is raised correspondingly, for example to 120-140 C. However, this gives a similar temperature drying product. Correspondingly, the danger of self-ignition increases in devices mounted downstream of the dryer, for example filters or silos. Here, for security reasons,

 <Desc / Clms Page number 3>

 limits are therefore set on the temperature level and with that on profitability.



   An essential step towards high profitability is achieved according to the invention by the method described below.



   The method according to the invention will be explained below using two embodiments.



   One of the exemplary embodiments is shown in FIG. 1.



   The pre-dried clarification sludge 1 is brought in a known manner to a dryer 2 where pellets are partially obtained, these being fragmented into dust in the crusher 3. By the exhaust gases from the dryer the dust is guided towards the dust separator 4 at around 1100C and, as an end product 5, it is brought to its use as fuel.



   The dedusted exhaust gases leave the dust collector 4 at approximately 105 ° C., and they are distributed in the partial streams 6 and 9. The partial stream 6 is brought to a combustion chamber 7 in which fuel 8 is burned with an amount of here not shown. The other partial stream 9 is brought to a heat exchanger 10 where it is preheated as widely as possible near the temperature at which the organic gases causing the odors thermally decompose in the exhaust gas. In the present example, 9000C is applied as the decomposition temperature. Correspondingly, the partial stream 9 is, in the present example, heated to 8000C in the heat exchanger 10.

   With this temperature, it enters the combustion chamber.
 EMI3.1
 tion 11 where, by combustion of the fuel 12, and the corresponding quantity of air here not shown, it is heated to 9000C. With this temperature, the current

 <Desc / Clms Page number 4>

 partial 9 again enters the heat exchanger 10 via a return duct, together with the combustion exhaust gases from the combustion chamber 11. After the heat exchanger 10 leaves, the partial stream 9 is in turn divided into two partial streams 13 and 18. The partial stream 18 is the exhaust gas from the installation and it is guided towards the chimney at around 200 C, odorless and dusted.

   The quantity of exhaust gas 18 consists of the exhaust gases from the combustion of fuels 8 and 12, containing the excess air, including the quantity of water vapor released in the dryer 2, and deduction made of the quantity of water vapor 16 drawn in liquid form in the condenser 14 described below and including the other quantities of air accidentally entered from the outside into the process and the other quantities of gas.



   The partial current 13 thus remaining is brought to a condenser 14 in which part of the drying moisture is condensed into liquid water using cold water 15. This condensation product leaves, together with cold water 15 , the condenser 14 in the form of a quantity of waste water 16. The exhaust gases 17 remaining, cooled and now containing little water vapor leave the condenser at for example 450C and, by approximation, with a point identical dew and they are brought to the combustion chamber 7 for the purpose of adjusting the final temperature and the dew point of the hot gases 19 leaving the combustion chamber 7.

   In this example, these
 EMI4.1
 ci leave the combustion chamber 7 at 650 C, with an O2 content of 6% and a dew point of 650C and they are brought as heating medium to the dryer 2, via a return duct.

 <Desc / Clms Page number 5>

 



   In the case of other O2 contents, other temperatures of the hot gas 19 can accordingly be adjusted, as explained above.



   Another variant of the process according to the invention is shown in FIG. 2.



   The references are identical to those of FIG. 1. The difference with respect to FIG. 1 lies only in the fact that the partial current 9 leaving the heat exchanger 10 at 8000C is brought to the combustion chamber 7.



   The reason for this measurement is that the heating power of the combustion chamber 7 is always a multiple of that of the combustion chamber 11 and that there is therefore a correspondingly greater flame in the combustion chamber 7. If, at present, the partial current 9 preheated to 800 C is brought into contact with this flame, the organic elements of the exhaust gases from the dryer, which cause the odors of the exhaust gases from the dryer, advantageously adsorb the radiation of the large flame in the combustion chamber 7.



   Under the incidence of thermal radiation from the large flame in the combustion chamber 7, the long-chain hydrocarbon molecules causing the odors of the exhaust gases decompose, which prevents odors. This measure is very effective because the other exhaust gases from the dryer only absorb the radiation heat to a limited extent, i.e. CO2 and H2O, while the long-chain organic molecules completely absorb the heat radiation and decompose immediately.



   From the construction point of view, the supply of the partial stream 9 to the large flame in the combustion chamber 7 is produced in such a way that the partial stream 9 is guided around the large flame

 <Desc / Clms Page number 6>

 from the combustion chamber 7 as an annular type flow.



   To the combustion chamber 7 is here also supplied the partial current 13 from which the moisture has been taken from the condenser 14 by injection of cold water 15, in the present example by cooling to 45 C.



   A quantity of hot gas corresponding to the partial stream 9 is again taken from the combustion chamber 7 at 9000C and it is brought to the heat exchanger 10 by a return duct, as in FIG. 1.



   The implementation of the method according to FIG. 1 offers the advantage of a simpler control of the process, while, in the embodiment according to FIG. 2, the combustion chamber 11 is saved and the heat losses from the fuel combustion 12 are avoided.



   For the implementation of the process, it does not depend on the type of construction of the different devices. Thus, the condenser 14 can operate with the fine atomization of cold water 15, with a filling of the filling body or with heat exchange surfaces.



   Detailed measurements in accordance with the state of the art can also be used to implement the method according to the invention. For example, a small part of the partial stream 13 or 17 can be brought to the dryer 2 as a stop gas, to prevent the sealing members of the rotating construction elements from the penetration of atmospheric air or the exhaust gas outlet at bad smell.



   The installation can also be provided with standard construction elements for explosion protection, for example relief valves.

 <Desc / Clms Page number 7>

 



   The combustion chamber 7 can, at the shutdown of the installation, be used for what is called shutdown inertization. As the overall installation is more or less filled with a fine dry dust and therefore susceptible to explosion, it is necessary to keep the gaseous content of the installation, the tanks and the conduits, at a lower O2 content. at a critical limit, very often 10%, and at a temperature above the dew point, to avoid condensation of liquid water.



   For this purpose, the fan, not shown here, which produces the circulation of the gaseous content of the installation rotates at the minimum flow rate. The combustion chamber 7 operates with a very low flow rate of fuel 8, simply the operation of the ignition burner, not shown here, fuel 8 sufficient according to the size of the installation. To restart the installation, of the fuel 8, the quantity of combustion air here not shown, corresponding and the other gases in circulation are increased by a controlled opening of the regulating members and respectively an increase in the number of revolutions of the fan, and this continuously until the operating state, the limits at 02 corresponding to each temperature being respected.

   In this way, a safe, completely inert transition from the stop state to the operating state is possible.



   The prescribed process can advantageously be used economically also for drying other sludges, for example for waste sludge from the paper industry.

Claims

CLAIMS 1. An economical and odorless drying process for mechanically pre-dried clarification sludge and the like, characterized by the following stages: thermal drying of the clarification sludge (1) using a process exhaust gas, optionally grinding the thermally dried clarification sludge, separation of the clarification sludge particles (5) and the process exhaust gas stream, sharing of the process exhaust gas stream, released from the mud sludge particles clarification, in first and second partial streams (6, 9), preheating of the first partial stream (9)

in a heat exchanger at a temperature which is at most 2000C below the decomposition temperature of the organic fractions causing the odors of the process exhaust gas, advantageously at a temperature of 800 C, heating of the first preheated partial stream in a first burner by the combustion of a fuel, at the decomposition temperature of the organic fractions causing the odors of the process exhaust gas, advantageously at around 900 C, a return of the combustion exhaust gases in the exchanger heat, partitioning the exhaust gas stream leaving the heat exchanger into third and fourth partial streams (13,18), release of the fourth partial stream (18) in the form of exhaust gas in the 'atmosphere,

<Desc / Clms Page number 9> cooling of the third partial stream (13) in a condenser and condensation of part of the water vapor contained in the latter, introduction of the third partial stream (17) cooled in a second burner in which the second partial stream (9) is also introduced, and heating by the combustion of a fuel, and a return of the combustion exhaust gases from the second burner in the form of exhaust gases from the process for the thermal drying of the clarification sludge, process in which the second partial stream (6) supplied to the second burner and the third cooled partial stream (17) are measured, taking account of their temperature,

so that the exhaust gas from the process formed has predetermined characteristic data with regard to temperature, EMI9.1 O2 content and dew point, preferably a temperature of 650 C, an O2 content of 6% and a dew point of 65 C.

2. An economical and odorless drying process for mechanically pre-dried clarification sludge and the like, characterized by the following stages: thermal drying of the clarification sludge (1) using a process exhaust gas, optionally grinding the thermally dried clarification sludge, separation of the clarification sludge particles (5) and the process exhaust gas stream, sharing of the process exhaust gas stream, released from the mud sludge particles clarification, in first and second partial currents (6, EMI9.2 9), <Desc / Clms Page number 10> preheating of the first partial current (9)

in a heat exchanger at a temperature which is at most 2000C below the decomposition temperature of the organic fractions causing the odors of the process exhaust gas, advantageously at a temperature of 800 C, a division of the partial current leaving the heat exchanger into third and fourth partial streams (13,18), release of the fourth partial stream (18) in the form of an exhaust gas into the atmosphere, cooling of the third partial stream (13) in a condenser and a condensation of part of the water vapor which it contains, an introduction of the first preheated partial stream, the second partial stream (6) and the third cooled partial stream (17)

in a burner and heating these by thermal radiation to the decomposition temperature of the organic fractions causing the odors of the process exhaust gas, advantageously at around 900 C, a return of a partial current heated to the temperature of decomposition from the burner in the heat exchanger, and a return of the combustion exhaust gases from the burner as exhaust gas from the process for the thermal drying of clarification sludge, process in which the second partial stream (6) brought to the burner and the third cooled partial current (17) are measured, taking their temperature into account, so that the exhaust gas of the process formed has predetermined characteristic data with regard to temperature,

the O2 content and the dew point, preferably a temperature of 650oC, an O2 content of 6% and a dew point of 65OC. <Desc / Clms Page number 11>

3. Method according to one of claims 1 and 2, characterized in that the third partial stream (13) is cooled in the condenser (14) by injected cold water (15).

4. Method according to one of claims 1 and 2, characterized in that part of the third partial stream (13) is used as a stop gas for rotary construction elements of the dryer (2) or for the crusher ( 3).

5. Method according to one of claims 1 and 2, characterized in that the first partial stream (9) is introduced into the burner around the flames of the burner (7; 11) in an annular form.

6. Method according to one of the preceding claims, characterized by its use for other sludge to be dried than clarification sludge.

7. Device for implementing the method according to claim 1, characterized by a thermal dryer (2) having a feed device for the clarification sludge (1), to which a process exhaust gas is supplied as a source thermal, and a transport device for the dried clarification sludge, a separator (4) for separating the dried end product from the process exhaust gases, a device for sharing the process exhaust gas, released from the sludge particles clarification, in first and second partial streams (9, 6), a heat exchanger (10) for preheating the first partial stream (9) of the process exhaust stream, released from the particles of clarification sludge, a first burner (11) for burning fuel (12)

with air and with a contribution of the preheated partial current (9), the exhaust gases from the first burner <Desc / Clms Page number 12> (11) being guided against the current through the heat exchanger, a device for dividing the exhaust gases, cooled in the heat exchanger (10), from the first burner (11) into third and fourth streams partial (13,18), a device for releasing the fourth partial stream (18) into the atmosphere as exhaust gas, a condenser (14) for cooling the third partial stream (13) of the exhaust gases, exiting from the heat exchanger, from the first burner (11), a second burner for burning fuel (8) with air, to which the second partial stream (6) and the cooled partial stream (17) from the condenser (14),

and a return duct which brings to the thermal dryer (1) the exhaust gases from the second burner in the form of process exhaust gases, and devices for adjusting the second partial stream (6) supplied to the second burner (7) and the third cooled partial stream (17), taking their temperature into account, so that the exhaust gas of the process formed has predetermined characteristic data concerning the temperature, the O2 content and the dew point, preferably a temperature of 650 C, an O2 content of 6% and a dew point of 65 C.

8. Device for implementing the method according to claim 2, characterized by a thermal dryer (1) for drying the clarification sludge (1) using a process exhaust gas, a separator ( 4) to separate the particles of clarification sludge (5) and the exhaust gas stream from the process, <Desc / Clms Page number 13> a device for partitioning the process exhaust gases, released from the particles of clarification sludge, into first and second partial streams (9,6), a heat exchanger (10) for preheating the first partial stream (9) by means of a stream of hot gas guided in counter-current, a device for dividing the stream of hot gas, cooled in the heat exchanger (10), into third and fourth partial streams (13,18),

a device for releasing the fourth partial stream (18) into the atmosphere in the form of exhaust gas, a condenser (14) for cooling the third partial stream (13) and for condensing part of the water vapor which 'it contains, a burner (7), into which a fuel (8) is burned with air and where the first preheated partial stream, the second partial stream (6) and the third cooled partial stream (17) are supplied and are heated inside by thermal radiation at the decomposition temperature of the organic fractions, causing odors, process exhaust gas, a return duct to recycle a partial current, heated to the decomposition temperature and coming from the burner (7), in the heat exchanger (10) as a stream of hot gas,

and a return duct for recycling the exhaust gases from the combustion of the burner (7) into the thermal dryer (2) as exhaust gases from the process for the thermal drying of the clarification sludge (1), and devices for adjusting the second partial stream (6) supplied to the burner (7) and the third cooled partial stream (17) taking into account their temperature <Desc / Clms Page number 14> ture so that the exhaust gas from the process formed has predetermined characteristic data with regard to temperature, O 2 content and dew point, preferably a temperature of 650 C, an O 2 content of 6% and a dew point of EMI14.1 65OC.

9. Device according to one of claims 7 and 8, characterized in that a crusher (3) for fragmenting the clarification sludge is arranged between the thermal dryer (2) and the separator (4).

10. Device according to one of claims 7 to 9, characterized in that the first preheated partial current is supplied to a burner mixing device (12; 7) which introduces the partial current in annular form around a burning flame in the burner (12; 7) and parallel to it in the burner combustion chamber.