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Procédé de fabrication de cylindre multicouches et cylindre obtenu.
La presente invention a trait Åa un procédé de fabrication de cylindre multicouches et au cylindre obtenu, plus spécialement à un cylindre de Laminoir metallurgique.
A l'heure actuelle, il existe deux grands groupes de cylindres de Laminoirs qui sont classes suivant leur mode de-fabrication.- Le premier groupe comprend les cylindres obtenus par forgeage. Ceux-ci presentent une structure métalLique fine et resistante qui repond bien aux sollicitations mécaniques des Laminoirs. Cependant, la mise à forme précitée, c'est-a-dire Le forgeage, Limite fortement La composition de L'aLLiage utilisé car l'aptitude nécessaire au forgeage restreint les additions d'elements d'alliage possibles pour augmenter La durete. IL en résulte que ce type de cylindres doit subir une etape de traitement thermique ultérieure à La mise en forme, afin de
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Lui conferer une dureté suffisante pour Limiter l'usure lors de son emploi au Laminoir.
Par opposition au premier groupe de cylindres, Le second comprenant Les cylindres obtenus par couLee, ne pose pas de probLeme quant à la composition chimique et n'est pas Limite en éléments d'addition. Toutefois, ces cyLindres presentent souvent une structure grossière due au moyen de mise à forme, c'est-à-dire la coulee et l'âme du cylindre n'est pas toujours apte à résister aux fortes sollicitations
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par chocs que Le cylindre subit Lors de son travail au Laminoir.
En outre, iL existe aussi des cylindres constitues d'éléments separes, Les differents éLéments etant assembLes par frettage pour constituer un cylindre. En theorie, cette solution semble ideaLe car chaque elle-
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ment du cy-lindre pttt-e-re adapte au mieux a son travail La-m+noi-r-.-- En pratique, on constate que des probLemes d'usure et de Longevity naissent du fait qu'iL n'y a pas de liaison ou de continuite métallique réelle entre les différents éléments constitutifs du cylindre.
Le procédé de fabrication d'un cylindre multicouches de la presente invention a Le grand avantage de supprimer Les inconvénients précédemment cites Lies au type d'élaboration du cylindre.
Le terme "cylindre multicouches" doit être pris au sens d'un cylindre dont au moins un élément, par exemple La surface enveloppe du cylindre, est formé d'au moins une couche de matière déposée.
Le procédé de fabrication d'un cylindre multicouches, objet de La presente invention, est essentieLLement caractérisé en ce qu'on forme La ou les couches par dépôt d'un ou de plusieurs métaux ou aLLiages métalliques sous forme de fines gouttelettes liquides sous une atmosphère contrôlée.
Suivant une première modalité de mise en oeuvre du procédé de La présente invention, L'atmosphere contrôlée est du type neutre au sens métallurgique ou chimique du terme.
Suivant une deuxième modalité de mise en oeuvre du procédé de L'invention, les gouttelettes liquides sont obtenues par dispersion d'un métal ou d'un alliage métallique en fusion à l'aide d'un fluide froid.
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Cette technique d'elaboration permet Le dépôt de tout métal ou aLLiage métallique sans limitation dans sa composition et confère a La couche deposee une structure à propriétés mécaniques remarquables, Liés notamment à L'absence de structures dendritiques grossieres de couLee et à L'inexistence de macrosegregaticns de solidification.
Suivant une modaLite préférentielle de mise en oeuvre du procede de La présente invention, le dépôt est opere sur La surface d'un cylindre qui est en rotation et en translation par rapport au flux de gouttelettes.
On comprend dès lors que cette technique permet de conjuguer les pro-
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priétés d'une âme forgee à La résistance à l'usure d'une enveLoppe fortement alliée en réalisant Le cylindre par dépôt de l'enveloppe sur un cylindre forge qui en constitue l'âme.
Suivant une autre modalité de mise en oeuvre du procédé de la présente invention, on procede au dépôt d'une ou de plusieurs couches successives sur un cylindre use, c'est-à-dire qu'on procède à l'opération de rechargement dudit cylindre, ledit cylindre étant du type coule ou forgé.
Le fait d'utiliser un cylindre usé sortant des Laminoirs comme base du depôt permet l'économie appreciabLe de la couLee et/ou du forgeage de ce cylindre et la rectificatiòn compLexe des touriLlons.
Le procédé de L'invention donne naissance Åa des cylindres multicouches dont Les propnetes de resistance thermomecamque peuvent être sélectionnées en fonction de leur emplacement de travail dans Le Laminoir et qui sont plus fiables au point de vue usure que Les enveLoppes couLees conventionnelles obtenues par degorgement ou centrifugation.
Suivant une autre modalité de réalisation préférentielle du procede de L'invention, Le dépôt d'une couche faisant partie d'une série de couches successives est contrôlé tant au point de vue épaisseur que composition chimique, de teLLe sorte qu'apres usure de La couche exté-
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rieure Le cylindre est apte à être utilisé à nouveau, mais en amont par rapport à sa position première dans Le Laminoir.
La modalité precedente définit un avantage remarquabLe des cylindres multicouches par rapport aux cylindres conventionnels : un cylindre ---muL-ticouches après usure de sa couche extérieure peut être utilisé à nouveau sur un Laminoir, mais en une Localisation en amont, c'est-à-dire vers Le debut du train de Laminoir par rapport au lieu où
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iL a travailLé précédemment.
On sait d'une part, que Les cyLindres de Laminoirs"remontent dans Le train", c'est-a-dire que plus Leur usure augmente et plus Leur locali- sation de travail se déplace vers l'amont du train de laminair et d'autre part, que "la fente de laminage", c'est-à-dire la distance entre les cylindres au travail, augmente.
On comprend aisément que dans Le cas d'un cylindre multicouches, cette - --remontes du train par le cylindre peut être préparée anticipativement lors de l'elaboration du cylindre, en contrôLant La composition et l'épaisseur du dépôt formant chaque couche en fonction de La locali- sation du cylindre dans Le laminoir et son evolution future.
En outre, un tel cylindre multicouches simpLifie de surcroit la gestion des stocks des cylindres de Laminoirs en instaurant une rela- tion univoque : diamètre extérieur du cylindre = position dans Le train = couche de surface à propriétés adequates à son travail.
Suivant encore une autre modalité de mise en oeuvre du procédé de La presente invention, La ou les couches déposées subissent un traitement thermomécanique de densification.
La presente invention a aussi trait aux cyLindres obtenus par ap- plication du procede décrit ci-dessus.
Le cylindre multicouches obtenu par mise en oeuvre du procédé, objet de La présente invention, est essentiellement caractérisé en ce qu'il
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se compose d'au moins deux elements, en ce que Le premier element constitue l'âme du cylindre et qu'il supporte celui-ci Lors de son montage dans un train de Laminoir et en ce que l'élément Le plus ex- teneur par rapport à L'axe longitudinal du cylindre est forme par au
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moins une couche déposée sur La totaLit ou partje seuLement de La tie seulement de surface de l'âme ou de La couche précédente.
Suivant une modaLité de réalisation preferentieLLe du cylindre multi- couches, objet de La presente invention, La ou les couches constituant
L'eLement extérieur du cylindre comprennent au moins un ou plusieurs des eLements suivants : Fe, Si, Mn, C, Ni, Co, Nb, Cr, Mo, V, W.
Le schema de La figure 1 iLLustre une unité d'atomisation (U. A.). On y distingue en 1 Le cylindre ou l'âme à traiter, en 2 et 3 les moyens respectifs pour mettre en translation longitudinale et en rotation Le cylindre précité, en 4 Le métaL en fusion qui doit etre depose, en 5 Le fluide fluide qui assure la dispersion du métal précité, en 6 le flux de gouttelettes qui est déposé sur le cylindre 1 et enfin en 7 Le cyclone assurant Le dépôt sous atmosphere contrôLée.
Le schéma de la figure 2 montre une installation de recouvrement à deux unités d'atomisation (U. A.) pouvant travaiLLer en continu. On y dis-
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tingue en 1 L'ateLier ou arrivent Les cylindres usés (2), Le four de préchauffage ou de traitement thermique (3), Les deux U. A. (4 et 5), et Le retour (6) des cylindres après rechargement.
La figure 3 schématise une ligne continue de rechargement á plusieurs unites d'atomisation (U. A.).
On y distingue Le cylindre (1) à recharger ; arrivant via un sas (2), il subit unprechauffage (3) puis trois operations successives (4, 5, 6) de rechargement, iL passe via un sas (7) dans un four (8) de traitement thermique et sort en (9) vers d'éventuels traitements ut-teneurs.
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A titre d'exemple non Limitatif, on présentera ci-aspres Les résultats de diverses réalisations pratiques par application du procede de la presente invention.
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jEL-IabLeAuJ defimt La composition chimique eiLe-J : ype¯deLaboration des elements formant l'âme des cyLindres.
TABLEAU 1.
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<tb>
<tb>
Type <SEP> Compositin <SEP> (en <SEP> % <SEP> poids)
<tb> Code <SEP> Si <SEP> Mn <SEP> C <SEP> Ni <SEP> Cr <SEP> Mo <SEP> V
<tb> Coule
<tb> Fonte <SEP> nodulaire <SEP> C1 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 95 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 07
<tb> perlitique
<tb> Fonte <SEP> nodulaire <SEP> C2 <SEP> 2,37 <SEP> 0,34 <SEP> 3,24 <SEP> 0,54 <SEP> 0,08 <SEP> 0,05
<tb> ferritique
<tb> Fonte <SEP> lamellaire <SEP> C3 <SEP> 2, <SEP> 16 <SEP> 0, <SEP> 48 <SEP> 2, <SEP> 42 <SEP> 1, <SEP> 03 <SEP> 0, <SEP> 37 <SEP> 0, <SEP> 09
<tb> perlitique
<tb> Forgé
<tb> Cylindre <SEP> de <SEP> F1 <SEP> 0,2 <SEP> 0,3 <SEP> 0,8 <SEP> - <SEP> 1,7 <SEP> 0,2 <SEP> 0,1
<tb> travail
<tb> Cylindre <SEP> de <SEP> F2 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 5-3 <SEP> 0,
<SEP> 4
<tb> soutien
<tb>
Le TabLeau 2 définit La composition chimique des couches déposées par mise en oeuvre du procede de La présente invention.
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TABLEAU 2.
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I
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<tb>
<tb> Composition <SEP> (en <SEP> % <SEP> poids)
<tb> No.
<SEP> Si <SEP> Mn <SEP> C <SEP> Ni <SEP> Cr <SEP> Mo <SEP> V
<tb> 1 <SEP> 0,2 <SEP> 0,3 <SEP> 0,8 <SEP> - <SEP> 1,7 <SEP> 0,2 <SEP> 0,1
<tb> 2-0, <SEP> 43 <SEP> 0, <SEP> 95 <SEP> 2, <SEP> 84 <SEP> 1, <SEP> 41 <SEP> 17, <SEP> 8 <SEP> 1, <SEP> 07 <SEP> 0, <SEP> 21
<tb> 3 <SEP> 0, <SEP> 95 <SEP> 0, <SEP> 98 <SEP> 3, <SEP> 37 <SEP> 4, <SEP> 42 <SEP> 1, <SEP> 88 <SEP> 0, <SEP> 31
<tb> 4 <SEP> 0,49 <SEP> 0,69 <SEP> 1,35 <SEP> 0,76 <SEP> 11,8 <SEP> 2 <SEP> 0,13
<tb> 5 <SEP> 0,53 <SEP> 0,79 <SEP> 1,95 <SEP> 0,7 <SEP> 13 <SEP> 3 <SEP> 0,3
<tb> 6 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 1 <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 4, <SEP> 7 <SEP> 2
<tb>
Le Tableau 3 definiet Les combinaisons choisies pour une epaisseur totale déposée de 60 mm.
TABLEAU 3.
EMI7.3
<tb>
<tb>
Substrat <SEP> Métal <SEP> depose <SEP> (60 <SEP> mm)
<tb> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 2 <SEP> + <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> + <SEP> 6 <SEP> + <SEP> 1
<tb> 30 <SEP> 30 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20
<tb> C1 <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X
<tb> C2 <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X
<tb> C3 <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X
<tb> F1 <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X
<tb> F2 <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X
<tb>
EMI7.4
Le TabLeau 4 donne Les valeurs des duretés HV 50 kg obtenues.
<Desc/Clms Page number 8>
TABLEAU 4.
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<tb>
<tb>
Métal <SEP> déposé <SEP> HV <SEP> 50 <SEP> kg
<tb> 1 <SEP> 757
<tb> 2 <SEP> 783
<tb> 3 <SEP> 661
<tb> 4 <SEP> 752
<tb> 5 <SEP> 762
<tb> 2 <SEP> + <SEP> 1 <SEP> 657 <SEP> + <SEP> 779
<tb> 2 <SEP> + <SEP> 6 <SEP> + <SEP> 1 <SEP> 661 <SEP> + <SEP> (¯ <SEP> 715) <SEP> + <SEP> 776
<tb>
On a alors procédé à des essais d'usure en laboratoire, dans des conditions définies, afin d'obtenir des valeurs relatives d'usure en pre-
EMI8.2
nant comme réference L'acier forgé conventionnel ; Le TabLeauS indique Les valeurs obtenues.
TABLEAU 5.
I 1
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<tb>
<tb> Métal <SEP> déposé <SEP> Usure <SEP> relative
<tb> (20 <SEP> km)
<tb> 1 <SEP> 0. <SEP> 72
<tb> 2 <SEP> 0. <SEP> 207
<tb> 3 <SEP> 0. <SEP> 401
<tb> 4 <SEP> 0. <SEP> 205
<tb> 5 <SEP> 0. <SEP> 203
<tb> 2 <SEP> 0. <SEP> 404
<tb> 2 <SEP> + <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> 0.208
<tb> 2 <SEP> 0.402
<tb> 2 <SEP> + <SEP> 6 <SEP> + <SEP> 1 <SEP> 6 <SEP> 0. <SEP> 292
<tb> 1 <SEP> 0.211
<tb>
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L'avantage du procédé de L'invention est évident au vu des chiffres du Tableau 5, car il permet un rendement d'usure de 1, 4 à presque 5 fois
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plus élevé, donc d'augmenter La longévité des cylindres dans Les mêmes proportions.
Dans Les deux derniers exemples, La resistance à L'usure varie selon La nature de La couche, afin de permettre a cette dernière une performance maximale compte tenu d'autres soLLicitations que L'on peut envisager.
IL va de soi que cette description a été volontairement axee sur les cylindres de laminoirs, mais il ne sort pas du domaine de protection
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de l'invention d'appliquer son principe de travail à La réalisation d'autres cylindres tels que ceux de broyeurs, à cannelures, de renvoi en laminoir, coulée continue ou même traitement thermique.
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- ---- ---- -------- ---
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Method for manufacturing a multilayer cylinder and cylinder obtained.
The present invention relates to a process for manufacturing a multilayer cylinder and to the cylinder obtained, more particularly to a metallurgical rolling mill cylinder.
At present, there are two large groups of Rolling mill cylinders which are classified according to their method of manufacture. The first group comprises the rolls obtained by forging. These have a fine and resistant metallic structure which responds well to the mechanical stresses of the rolling mills. However, the aforementioned shaping, that is to say forging, greatly limits the composition of the alloy used because the ability necessary for forging restricts the addition of possible alloying elements to increase the hardness. As a result, this type of cylinder must undergo a heat treatment step subsequent to shaping, in order to
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Give it sufficient hardness to Limit wear during its use at the Rolling mill.
In contrast to the first group of cylinders, the second comprising the cylinders obtained by casting, poses no problem as to the chemical composition and is not limited in elements of addition. However, these cylinders often have a coarse structure due to the shaping means, that is to say the flow and the core of the cylinder is not always able to withstand high stresses.
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by shocks that the cylinder undergoes during its work at the rolling mill.
In addition, there are also cylinders made up of separate elements, the different elements being assembled by shrinking to form a cylinder. In theory, this solution seems ideal because each
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ment of the cylinder pttt-e-re adapts best to its work La-m + noi-r -.-- In practice, we find that problems of wear and Longevity arise from the fact that there has no real connection or metallic continuity between the different components of the cylinder.
The method of manufacturing a multilayer cylinder of the present invention has the great advantage of eliminating the drawbacks mentioned above linked to the type of production of the cylinder.
The term "multilayer cylinder" must be taken in the sense of a cylinder of which at least one element, for example the envelope surface of the cylinder, is formed of at least one layer of deposited material.
The process for manufacturing a multilayer cylinder, object of the present invention, is essentially characterized in that the layer or layers are formed by depositing one or more metals or metal alloys in the form of fine liquid droplets under an atmosphere controlled.
According to a first method of implementing the method of the present invention, the controlled atmosphere is of the neutral type in the metallurgical or chemical sense of the term.
According to a second method of implementing the method of the invention, the liquid droplets are obtained by dispersing a metal or a molten metal alloy using a cold fluid.
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This production technique allows the deposition of any metal or metal alloy without limitation in its composition and gives the deposited layer a structure with remarkable mechanical properties, linked in particular to the absence of coarse dendritic structures of casting and the inexistence of solidification macrosegregaticns.
According to a preferred mode of implementation of the method of the present invention, the deposition is carried out on the surface of a cylinder which is in rotation and in translation relative to the flow of droplets.
We can therefore understand that this technique makes it possible to combine the
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properties of a forged core to the wear resistance of a highly alloyed envelope by making the cylinder by depositing the envelope on a forged cylinder which constitutes its core.
According to another embodiment of the process of the present invention, one or more successive layers are deposited on a used cylinder, that is to say that the reloading operation is carried out on said cylinder. cylinder, said cylinder being of the cast or forged type.
The fact of using a used cylinder emerging from the rolling mills as the basis of the deposit allows appreciable savings in the casting and / or forging of this cylinder and the complex rectification of the touriLlons.
The process of the invention gives rise to multilayer cylinders, the thermomecamic resistance of which can be selected according to their working location in the laminator and which are more reliable from the point of view of wear than conventional cast envelopes obtained by disgorging or centrifugation.
According to another preferred embodiment of the method of the invention, the deposition of a layer forming part of a series of successive layers is controlled both from the point of view of thickness and chemical composition, so that after wear of the outer layer
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The cylinder is suitable for being used again, but upstream from its initial position in Le Laminoir.
The preceding modality defines a remarkable advantage of multilayer cylinders compared to conventional cylinders: a cylinder --- multi-layer after wear of its outer layer can be used again on a rolling mill, but in an upstream location, that is- ie towards the beginning of the Laminoir train in relation to the place where
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It has worked previously.
We know on the one hand, that the rolling mill cylinders "go up in the train", that is to say that the more their wear increases and the more their work location moves upstream of the laminar train and on the other hand, that "the rolling gap", that is to say the distance between the rolls at work, increases.
It is easy to understand that in the case of a multilayer cylinder, this - - rewinds of the train by the cylinder can be prepared in advance during the development of the cylinder, by controlling the composition and the thickness of the deposit forming each layer as a function of The location of the cylinder in the rolling mill and its future development.
In addition, such a multilayer cylinder also simplifies inventory management of the rolling mill cylinders by establishing a unique relationship: outside diameter of the cylinder = position in the train = surface layer with properties suitable for its work.
According to yet another method of implementing the method of the present invention, the deposited layer or layers undergo a thermomechanical densification treatment.
The present invention also relates to the cylinders obtained by applying the method described above.
The multilayer cylinder obtained by implementing the method, object of the present invention, is essentially characterized in that it
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consists of at least two elements, in that the first element constitutes the core of the cylinder and that it supports the latter when it is mounted in a rolling mill train and in that the most ex- tent element with respect to the longitudinal axis of the cylinder is formed by at
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minus one layer deposited on the whole or only part of the tie only on the surface of the core or of the previous layer.
According to a preferential embodiment of the multilayer cylinder, object of the present invention, The layer or layers constituting
The outer element of the cylinder comprises at least one or more of the following elements: Fe, Si, Mn, C, Ni, Co, Nb, Cr, Mo, V, W.
The diagram in Figure 1 illustrates an atomization unit (U. A.). One distinguishes in 1 The cylinder or the core to be treated, in 2 and 3 the respective means for putting in longitudinal translation and in rotation The aforementioned cylinder, in 4 The molten metaL which must be deposited, in 5 The fluid fluid which ensures the dispersion of the aforementioned metal, in 6 the flow of droplets which is deposited on the cylinder 1 and finally in 7 The cyclone ensuring the deposition under controlled atmosphere.
The diagram in Figure 2 shows a covering installation with two atomization units (U. A.) which can work continuously. We say
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tingue en 1 the workshop where the used cylinders (2) arrive, the preheating or heat treatment oven (3), the two A.U. (4 and 5), and the return (6) of the cylinders after reloading.
Figure 3 shows a continuous line of recharging with several atomization units (U. A.).
We can see The cylinder (1) to be recharged; arriving via an airlock (2), it undergoes a preheating (3) then three successive operations (4, 5, 6) of recharging, it passes via an airlock (7) in a heat treatment oven (8) and exits at (9 ) towards possible ut-tenants treatments.
<Desc / Clms Page number 6>
By way of nonlimiting example, the results of various practical embodiments will be presented below by application of the method of the present invention.
EMI6.1
jEL-IabLeAuJ defimt The chemical composition eiLe-J: ype¯deLaboration of the elements forming the soul of the cylinders.
TABLE 1.
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<tb>
<tb>
Type <SEP> Compositin <SEP> (in <SEP>% <SEP> weight)
<tb> Code <SEP> If <SEP> Mn <SEP> C <SEP> Ni <SEP> Cr <SEP> Mo <SEP> V
<tb> Sinks
<tb> Cast iron <SEP> nodular <SEP> C1 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 95 <SEP> 0, <SEP > 3 <SEP> 0, <SEP> 07
<tb> pearlitic
<tb> Cast iron <SEP> nodular <SEP> C2 <SEP> 2.37 <SEP> 0.34 <SEP> 3.24 <SEP> 0.54 <SEP> 0.08 <SEP> 0.05
<tb> ferritic
<tb> Cast iron <SEP> lamellar <SEP> C3 <SEP> 2, <SEP> 16 <SEP> 0, <SEP> 48 <SEP> 2, <SEP> 42 <SEP> 1, <SEP> 03 <SEP > 0, <SEP> 37 <SEP> 0, <SEP> 09
<tb> pearlitic
<tb> Forged
<tb> <SEP> cylinder of <SEP> F1 <SEP> 0.2 <SEP> 0.3 <SEP> 0.8 <SEP> - <SEP> 1.7 <SEP> 0.2 <SEP> 0 , 1
<tb> work
<tb> <SEP> cylinder from <SEP> F2 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 5-3 <SEP> 0,
<SEP> 4
<tb> support
<tb>
TabLeau 2 defines the chemical composition of the layers deposited by implementing the method of the present invention.
<Desc / Clms Page number 7>
TABLE 2.
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I
EMI7.2
<tb>
<tb> Composition <SEP> (in <SEP>% <SEP> weight)
<tb> No.
<SEP> If <SEP> Mn <SEP> C <SEP> Ni <SEP> Cr <SEP> Mo <SEP> V
<tb> 1 <SEP> 0.2 <SEP> 0.3 <SEP> 0.8 <SEP> - <SEP> 1.7 <SEP> 0.2 <SEP> 0.1
<tb> 2-0, <SEP> 43 <SEP> 0, <SEP> 95 <SEP> 2, <SEP> 84 <SEP> 1, <SEP> 41 <SEP> 17, <SEP> 8 <SEP> 1, <SEP> 07 <SEP> 0, <SEP> 21
<tb> 3 <SEP> 0, <SEP> 95 <SEP> 0, <SEP> 98 <SEP> 3, <SEP> 37 <SEP> 4, <SEP> 42 <SEP> 1, <SEP> 88 < SEP> 0, <SEP> 31
<tb> 4 <SEP> 0.49 <SEP> 0.69 <SEP> 1.35 <SEP> 0.76 <SEP> 11.8 <SEP> 2 <SEP> 0.13
<tb> 5 <SEP> 0.53 <SEP> 0.79 <SEP> 1.95 <SEP> 0.7 <SEP> 13 <SEP> 3 <SEP> 0.3
<tb> 6 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 1 <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 4, <SEP> 7 <SEP> 2
<tb>
Table 3 defines the combinations chosen for a total thickness of 60 mm.
TABLE 3.
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<tb>
<tb>
Substrate <SEP> Metal <SEP> deposit <SEP> (60 <SEP> mm)
<tb> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 2 <SEP> + <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> + <SEP> 6 <SEP> + <SEP > 1
<tb> 30 <SEP> 30 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20
<tb> C1 <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X
<tb> C2 <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X
<tb> C3 <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X
<tb> F1 <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X
<tb> F2 <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X <SEP> X
<tb>
EMI7.4
Table 4 gives the values of the hardnesses HV 50 kg obtained.
<Desc / Clms Page number 8>
TABLE 4.
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<tb>
<tb>
Metal <SEP> deposited <SEP> HV <SEP> 50 <SEP> kg
<tb> 1 <SEP> 757
<tb> 2 <SEP> 783
<tb> 3 <SEP> 661
<tb> 4 <SEP> 752
<tb> 5 <SEP> 762
<tb> 2 <SEP> + <SEP> 1 <SEP> 657 <SEP> + <SEP> 779
<tb> 2 <SEP> + <SEP> 6 <SEP> + <SEP> 1 <SEP> 661 <SEP> + <SEP> (¯ <SEP> 715) <SEP> + <SEP> 776
<tb>
Wear tests were then carried out in the laboratory, under defined conditions, in order to obtain relative wear values in advance.
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as a reference Conventional forged steel; The TabLeauS indicates the values obtained.
TABLE 5.
I 1
EMI8.3
<tb>
<tb> Metal <SEP> deposited <SEP> Relative wear <SEP>
<tb> (20 <SEP> km)
<tb> 1 <SEP> 0. <SEP> 72
<tb> 2 <SEP> 0. <SEP> 207
<tb> 3 <SEP> 0. <SEP> 401
<tb> 4 <SEP> 0. <SEP> 205
<tb> 5 <SEP> 0. <SEP> 203
<tb> 2 <SEP> 0. <SEP> 404
<tb> 2 <SEP> + <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> 0.208
<tb> 2 <SEP> 0.402
<tb> 2 <SEP> + <SEP> 6 <SEP> + <SEP> 1 <SEP> 6 <SEP> 0. <SEP> 292
<tb> 1 <SEP> 0.211
<tb>
<Desc / Clms Page number 9>
The advantage of the process of the invention is obvious from the figures in Table 5, because it allows a wear yield of 1, 4 to almost 5 times
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higher, therefore increasing the longevity of the cylinders in the same proportions.
In the last two examples, the resistance to wear varies according to the nature of the layer, in order to allow the latter a maximum performance taking into account other stresses which one can envisage.
It goes without saying that this description has been deliberately focused on rolling mill rolls, but it does not go beyond the scope of protection
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of the invention to apply its working principle to the production of other cylinders such as those of grinders, splines, return in rolling mill, continuous casting or even heat treatment.
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