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Die Erfindung bezieht sich auf eine Schalungstafel zur Errichtung von gegossenem Mauerwerk, insbesondere zur Errichtung von Betonmauern mit einer Schalhaut und an deren Rückseite angeordneten Versteifungselementen, beispielsweise Rahmen oder Träger und zumindest an zwei einander gegenüberlie- genden Rändern der Schalhaut Schienen vorgesehen sind, welche bei über- bzw. nebeneinander angeordneten Schalungstafeln einander benachbart liegen und der Aufnahme von Verbindungselementen wie Schrauben, Klemmen oder Klammern dienen.
Solche Schalungstafeln sind bekannt. Sie werden bei der Errichtung grosser Bauwerke eingesetzt und besitzen selbst erhebliche Abmessungen, beispielsweise können solche Schalungstafeln 3 m lang und 1, 5 m hoch sein. Sie sind entsprechend schwer. Ihre Handhabung ist nur mit Hebezeugen möglich. Solche Schalungstafeln werden durch Neben- und Übereinanderstellen grossflächig zusammengefügt und durch Schrauben, Bolzen und/oder Keile miteinander kraftschlüssig und formschlüssig verbunden. Es ist schwierig, diese Schalungstafeln beim Übereinanderstellen zur Bildung einer Schalung exakt gegeneinander auszurichten und zu positionieren.
Es wurden daher bereits keilförmige Zwischenstücke vorgesehen und so eingelegt, dass die aufzusetzende Schalungstafel in rechtwinkelig zur Schalfläche in einen vorgegebenen Abstand gebracht wurde um so die Absatzbildung in der Schalhaut zu verhindern.
Aus der AT-PS 381 547 ist eine Segmentschalung für Rundbauten bekannt mit einem Gerüst aus Stehern und Läufern und daran punktweise befestigten Schalplatten. Die Läufer sind winkelverstellbar und polygonal ausgebildet. Sie liegen ferner unmittelbar an den Schalplatten an, welche eine annähernd kontinuierliche Krümmung aufweisen. Die Befestigungspunkte der Schalplatten am Gerüst sind in Horizontalebene verschiebbar. Die Steher sind zwischen den Läufern angeordnet und mit diesen verschweisst. Die an den Rändern der Schalplatten angeordneten Läufer weisen Vorsprünge auf, so dass bei aufeinandergesetzten Schaltafeln die aneinander anliegenden Läufer formschlüssig meinandergreifen.
Die hier beschriebene Segmentschalung soll so ausgebildet sein, dass ihr Krümmungsradius verändert werden kann, ohne dass die Schalplatten, die die Schalhaut bilden, von dem sie tragenden Gerüst abmontiert werden müssen. Dies soll sowohl bei einer Aussenwie auch bei einer Innenschalung möglich sein. Im einzelnen ist jedoch dieser Druckschrift nicht zu entnehmen, wie die hier erwähnten, Ineinandergreifenden Vorsprünge tatsächlich ausgebildet sind und wie dadurch der Aufbau der Schalung erleichtert werden soll.
Diese hier in der erwähnten Druckschrift gemachten Angaben sind auch schon deswegen unbestimmt und unklar, da zwischen dem horizontal liegenden Läufern übereinander liegender Schaltafeln horizontale Klemmschrau- ben vorgesehen werden, die sich quer durch die gesamte Schalung hindurch erstrecken, wobei die Muttern, mit welchen diese Klemmschrauben oder Spannschrauben festgelegt werden, an den Aussenseiten der Wangen der Läufer anliegen, wogegen die die Wangen verbindenden Stege dieser im Querschnitt Uförmigen Läufer diese Klemmschrauben oben und unten berühren, an ihnen also unmittelbar an-oder aufliegen. Offenbar sind in den Stegen dieser im Querschnitt U-förmigen Läufer Bohrungen vorgesehen, in welche bei der Errichtung der Schalung Bolzen eingesteckt werden.
Damit diese Bolzen aber eingesteckt werden können, müssen die übereinander liegenden Schalungstafeln bereits genau gegeneinander ausgerichtet sein. Wie dies mit den oben erwähnten und ineinander greifenden Vorsprüngen bei einer solchen Verbindungskonstruktion erreicht werden soll, ist völlig unbestimmt.
Auch die CH-PS 665 445 zeigt und beschreibt eine Schalung für rotationssymmetrische Bauten. Die einzelnen Schalungsringe bestehen aus Schalungstafeln und damit verbindbare Versteifungsringe von vorgegebener Krümmung. Diese Versteifungsringe besitzen an den den Schalungstafeln zugewandten Seiten zugespitzte Bolzen, welche in Langlöcher eingreifen, die an der Rückseite der Schalungstafeln vorgesehen sind. Hier handelt es sich um ein reines Verbindungselement zur Verbindung zwischen Schalungstafel und Versteifungsring, wobei aus der Tatsache, dass hier Bolzen mit Langlochausnehmungen zusammenwirken, unschwer erkennbar ist, dass es sich hier nicht um Mittel zur Positionierung von Schalungstafeln gegeneinander handelt, sondern um die Verbindung der Schaltafel mit dem zugehörenden Schalungsring, die eine bauliche Einheit bilden.
Von diesem Stand der Technik geht die Erfindung aus, die darauf abzielt, eine Massnahme vorzusehen, mit weichen die zusammenzufügenden Schaiungstafein gegeneinander exakt ausgerichtet werden können, und zwar ohne grossen Aufwand, was erfindungsgemäss dadurch gelingt, dass an diesen Schienen Positionierungselemente vorgesehen sind m Form von vorspringenden Zapfen und von diese Zapfen aufnehmenden, zu den Zapfen korrespondierend ausgebildeten Buchsen, wobei die Zapfen als Kegelstümpfe ausgebildet ist und die Buchsen als dazu korrespondierende Hohlkegel bzw.
die Zapfen als Pyramidenstumpfe und die Buchsen als dazu korrespondierende Hohlpyramiden ausgebildet sind und dass die Zapfen und Buchsen eine mittige, sie jeweils durchsetzende Bohrung aufweisen und dass die Zapfen und Buchsen deckungsgleich mit Bohrungen liegen, die In den sie tragenden Schienen oder Stegen vorgesehen sind und der Kegel- bzw.
Pyramidenöffnungswinkel ca. 900 beträgt. Durch die erfindungsgemässe Massnahme ist es möglich, beim Aufbau einer Schalung aus einzelnen Schalungstafeln, diese gegeneinander nicht nur sowohl
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in Längs- wie auch in Querrichtung genau zu positionieren und auszurichten, durch die besondere Ausgestaltung der Positionierungselemente dienen diese auch der Aufnahme der Spannschrauben, so dass diese von den Spannschrauben durchsetzten Elemente auch die auf die Schaltafeln einwirkenden Kräfte übernehmen. Damit wird aber eine komplexe Aufgabe mit sehr einfachen Mitteln gelöst.
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen :
Fig. 1 eine Schalungstafel von der Seite gesehen ;
Fig. 2 einen Horizontalschnitt nach der Linie 11 - 11 in Fig. 1 ;
Fig. 3 eine Draufsicht auf die Schalungstafel nach Fig. 1 (Blickrichtung Pfeil A) ;
Fig. 4 eine Untersicht der Schalungstafel nach Fig. 1 (Blickrichtung Pfeil B) ;
Fig. 5 einen Querschnitt nach der Linie V - V in Fig. 3 und in einem gegenüber dieser Fig. vergrösserten Massstab ;
Fig. 6 einen Querschnitt nach der Linie VI Vi in Fig. 4 und in einem gegenüber dieser Fig. vergrösserten Massstab ;
Fig. 7 einen Detailquerschnitt im Randbereich zweier aufeinandergesetzter Schalungstafeln einer gegenüber Fig. 1 abgeänderten Ausführungsform ;
Fig. 8 eine Draufsicht auf ein Widerlager in einer Ausführungsvariante ;
Fig. 9 einen Querschnitt nach der Linie IX - IX In Fig. 8 ;
Fig. 10 eine Draufsicht auf das Gegenstück zum Widerlager nach Fig. 8 und
Fig. 11 einen Querschnitt nach der Schnittlinie XI - XI in Fig. 10.
Die Schalungstafeln nach Fig. 1 besitzt eine Schal haut, die beispielsweise durch eine geschichtete Holzplatte gebildet sein kann. An der Rückseite dieser Schalhaut 3 sind mehrere parallel zueinander angeordnete)-Träger 14 befestigt, beispielsweise Schalungsträger, die aus Holz gefertigt sein können mit einem Obergurt 15 und einem Untergurt 16 und einem dazwischenliegenden Steg 17. Diese den)-Träger 14 bildenden Teile sind in bekannter Weise miteinander verleimt. Wandriegel 18 aus U-Profilschienen
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dieser Schalhaut 3 so angeordnet, dass ihre beidseitigen Stirnseiten gegenüber den Rändern 19 und 20 der Schalhaut 3 etwas zurückversetzt sind.
Der durch die Stirnseiten der t-Träger 14 und den erwähnten Rändern 19 und 20 ausgesparte Raum ist von sogenannten Aufstockschienen 21 bzw. 22 eingenommen, die hier je aus zwei Kastenprofilen 23 gebildet sind. Diese Kastenprofile 23 der oberen Aufstockschiene 21 sind zwischen den Stegen 17 der t-Träger 14 durch Verbindungsstege 24 miteinander verbunden, die jeweils einen kegelstumpfförmigen Zapfen 5 tragen, welcher von einer mittigen Bohrung 9 durchsetzt ist.
Der Öffnungswinkel dieser kegelstumpfförmigen Zapfen beträgt ca. 90'. Die Anordnung ist hier so getroffen (Fig. 5), dass der kegelstumpfförmige Zapfen zwischen den Kastenprofilen 23 liegt.
Die Kastenprofile 23 der unteren Aufstockschiene 22 sind ebenfalls in der erwähnten Art durch Verbindungsstege 24 miteinander verbunden, wobei hier diese Verbindungsstege 24 jeweils eine hohlkegelige Buchse 10 tragen, diese hohlkegeligen Buchsen 10 sind korrespondierend zu den Zapfen 5 ausgebildet.
Bei der Schalungstafel nach dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 1 ist die besprochene Ausbildung am oberen und am unteren Rand vorgesehen. Es liegt im Rahmen der Erfindung, korrespondierende Ausbildungen an allen vier Rändern der Schalungstafeln vorzusehen.
Werden Schalungstafeln der beschriebenen Art betriebsmässig versetzt, so greifen die Zapfen und Buchsen, die als Kegelstümpfe und Hohlkegel ausgebildet sind, formschlüssig ineinander und positionieren so die miteinander zu vereinigenden Schalungstafeln sowohl in ihrer Längs- wie auch in ihrer Querrichtung, wodurch das Setzen solcher Tafeln bzw. das Zusammenbauen einer Schalung aus solchen Tafeln erheblich erleichtert wird. Durch die Bohrung 9 bzw. 13 der Positionierungselemente werden dann die Befestigungsschrauben gesteckt.
Anstelle von kegelförmigen Positionierelementen wäre es grundsätzlich möglich, hier Elemente mit zylindrischer Form zu verwenden, wobei aber zumindest einer der beiden der Positionierung dienenden Teile eine kegelförmige Randzone besitzen sollte, damit die der Positionierung dienenden Teile beim Setzen der Schalungstafeln leicht ineinander einfahren können.
Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 sind zwei übereinandergestellte Schalungstafeln gezeigt, deren Schalhaut 3 von einem Rahmen 1 aus Kastenprofilen gebildet ist. Hier ist nun gezeigt, wie Schalungstafeln, die eventuell bereits in Verwendung stehen, im Nachhinein erfindungsgemäss ausgerüstet werden können. Hier ist der Zapfen 5 an einem Schenkel 26 einer L-förmigen Profilschiene 25 angeordnet und dieser den Zapfen 5 tragende Schenkel 26 ist mit der randseltigen Rahmenschiene der Schalungstafel verbunden. Die Aussenseite des anderen Schenkels 27 der L-förmigen Profilschiene 25 liegt mit der formgebenden Aussenseite der Schalhaut 3 bündig. Der Rahmen 1 der Schalungstafeln nach dem Ausführungsbeispiel der Fig. 7 sind hier aus Kastenprofilen gebildet.
Es ist aus dieser Fig. auch erkennbar, dass die
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Höhe des mit der Aussenseite der Schalhaut 3 bündig liegenden Schenkels 27 der L-förmigen Profilschiene 25 etwa der Höhe des Zapfens 5 entspricht bzw. etwas höher als diese ist.
In den gezeigten Ausführungsbeispielen sind als Positionierungselemente kegeistumpfförmige Zapfen und hohlkegelige Buchsen gezeigt und beschrieben, die korrespondierend zueinander ausgebildet sind, und es liegt im Rahmen der Erfindung, als Zapfen Pyramidenstümpfe und als Widerlager oder Buchsen Hohlpyramiden vorzusehen. Ferner ist bei den gezeigten Ausführungsbeispielen das Widerlager, die Buchse umfangsgeschlossen ausgebildet.
Es ist möglich, dass dieses Widerlager bzw. die Buchse in Umfangsrichtung gesehen in einzelne Sektoren zu unterteilen und zwischen diesen Sektoren Zwischenräume auszusparen, so dass der In das Widerlager einfahrende Zapfen nicht auf seinem gesamten Umfang
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eine solche Buchse In der Welse ausgebildet, so wird dadurch die Reinigung des Widerlagers bzw. der Buchse erleichtert, wenn sich in ihm bzw. in ihr Beton ansammeln sollte. Ein solches Ausführungsbeispiel zeigen die Fig. 8 bis 11. Der Zapfen 5 Ist hier als Pyramidenstumpf ausgebildet, wogegen das diesen Zapfen 5 aufnehmende Widerlager 10 durch vier Keilkloben 28 gebildet wird.
In der Regel werden die Zapfen bzw. die Widerlager und Buchsen auf der Aussenseite der Schienen angeordnet. Hinsichtlich der Widerlager und Buchsen ist es aber auch möglich, diese auf der Innenseite vorzusehen, was hier Jedoch nicht dargestellt ist.
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The invention relates to a formwork panel for erecting cast masonry, in particular for erecting concrete walls with a formwork skin and stiffening elements, for example frames or girders, arranged on the rear side thereof and at least on two mutually opposite edges of the formwork skin, rails which are provided at over - Or formwork panels arranged next to each other are adjacent to each other and serve to accommodate connecting elements such as screws, clamps or clamps.
Such formwork panels are known. They are used in the construction of large structures and themselves have considerable dimensions, for example such formwork panels can be 3 m long and 1.5 m high. They are correspondingly heavy. They can only be handled with hoists. Formwork panels of this type are joined together over a large area by juxtaposition and stacking and are connected to one another in a positive and positive manner by means of screws, bolts and / or wedges. It is difficult to exactly align and position these formwork panels when stacking them to form a formwork.
Therefore, wedge-shaped intermediate pieces have already been provided and inserted in such a way that the formwork panel to be placed has been placed at a predetermined distance at right angles to the formwork surface in order to prevent the formation of heels in the formwork skin.
From AT-PS 381 547 a segment formwork for circular buildings is known with a scaffold made of uprights and runners and formwork panels attached to it at certain points. The runners are adjustable in angle and polygonal. They also rest directly on the formwork panels, which have an almost continuous curvature. The fastening points of the formwork panels on the scaffold can be moved in the horizontal plane. The uprights are arranged between the runners and welded to them. The runners arranged on the edges of the formwork panels have protrusions, so that when formwork panels are placed one on top of the other, the runners lying against one another engage in a form-fitting manner.
The segment formwork described here should be designed in such a way that its radius of curvature can be changed without the formwork panels, which form the formwork skin, having to be removed from the framework that supports them. This should be possible with both external and internal formwork. In detail, however, this publication does not show how the interlocking projections mentioned here are actually designed and how the structure of the formwork is to be facilitated thereby.
This information given here in the mentioned publication is also indefinite and unclear because horizontal clamping screws are provided between the horizontally lying sliders of stacked formwork panels, which extend across the entire formwork, the nuts with which these clamping screws or tensioning screws are fixed on the outside of the cheeks of the runners, whereas the webs connecting the cheeks of these runners with a U-shaped cross-section touch these clamping screws at the top and bottom, that is, they rest directly on or against them. Apparently, bores are provided in the webs of these cross-sectionally U-shaped runners, into which bolts are inserted when the formwork is erected.
So that these bolts can be inserted, however, the formwork panels lying on top of one another must already be exactly aligned with each other. How this is to be achieved with the interlocking projections mentioned above in such a connection construction is completely indefinite.
CH-PS 665 445 also shows and describes formwork for rotationally symmetrical buildings. The individual formwork rings consist of formwork panels and thus connectable stiffening rings of a given curvature. These stiffening rings have tapered bolts on the sides facing the formwork panels, which engage in elongated holes provided on the back of the formwork panels. This is a pure connecting element for the connection between the formwork panel and the stiffening ring, whereby it is easy to see from the fact that bolts interact with elongated hole recesses that this is not a means of positioning formwork panels against each other, but rather the connection of the Formwork panel with the associated formwork ring, which form a structural unit.
The invention is based on this prior art, which aims to provide a measure by means of which the jointing panels can be precisely aligned with one another, without great effort, which is achieved according to the invention in that positioning elements are provided on these rails in the form of projecting pins and of these pins receiving bushes corresponding to the pins, wherein the pin is designed as a truncated cone and the bushes as a corresponding hollow cone or
the pegs are formed as truncated pyramids and the bushings are designed as corresponding hollow pyramids and that the pegs and bushings have a central hole that penetrates them and that the pegs and bushings are congruent with bores that are provided in the rails or webs supporting them and that Cone or
Pyramid opening angle is approximately 900. The measure according to the invention makes it possible, when building a formwork from individual formwork panels, not only against each other
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To position and align precisely in the longitudinal as well as in the transverse direction, due to the special design of the positioning elements, these also serve to accommodate the tensioning screws, so that these elements penetrated by the tensioning screws also take over the forces acting on the formwork panels. This, however, solves a complex task with very simple means.
The invention is explained in more detail with reference to the drawing. Show it :
Figure 1 seen a formwork panel from the side.
FIG. 2 shows a horizontal section along the line 11-11 in FIG. 1;
3 shows a plan view of the formwork panel according to FIG. 1 (viewing direction arrow A);
4 shows a bottom view of the formwork panel according to FIG. 1 (viewing direction arrow B);
5 shows a cross section along the line V - V in FIG. 3 and on an enlarged scale compared to this FIG.
6 shows a cross section along the line VI Vi in FIG. 4 and on an enlarged scale compared to this FIG.
7 shows a detailed cross section in the edge region of two stacked formwork panels of an embodiment modified compared to FIG. 1;
8 shows a plan view of an abutment in one embodiment variant;
9 shows a cross section along the line IX-IX in FIG. 8;
Fig. 10 is a plan view of the counterpart to the abutment of Fig. 8 and
11 shows a cross section along the section line XI-XI in FIG. 10.
1 has a scarf skin, which can be formed for example by a layered wooden plate. On the back of this formlining 3, a plurality of girders 14 arranged parallel to one another are fastened, for example formwork girders which can be made of wood with an upper flange 15 and a lower flange 16 and an intermediate web 17. These parts forming the) girders 14 are shown in FIG glued together in a known manner. Wall latch 18 made of U-shaped rails
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this formlining 3 arranged so that their end faces on both sides are slightly set back relative to the edges 19 and 20 of the formlining 3.
The space recessed by the end faces of the t-beams 14 and the mentioned edges 19 and 20 is occupied by so-called extension rails 21 and 22, which are each formed from two box profiles 23 here. These box profiles 23 of the upper extension rail 21 are connected between the webs 17 of the t-beam 14 by connecting webs 24, each of which carries a truncated cone-shaped pin 5, which is penetrated by a central bore 9.
The opening angle of these truncated cones is approximately 90 '. The arrangement is made here (Fig. 5) that the truncated cone is between the box profiles 23.
The box profiles 23 of the lower extension rail 22 are also connected to one another in the manner mentioned by connecting webs 24, here these connecting webs 24 each carrying a hollow-tapered bush 10, these hollow-tapered bushes 10 are designed to correspond to the pins 5.
In the formwork panel according to the embodiment shown in FIG. 1, the training discussed is provided at the top and bottom. It is within the scope of the invention to provide corresponding designs on all four edges of the formwork panels.
If formwork panels of the type described are operationally displaced, the pins and bushes, which are designed as truncated cones and hollow cones, engage in one another in a positive manner and thus position the formwork panels to be combined with one another both in their longitudinal and in their transverse direction, so that the setting of such panels or the assembly of formwork from such panels is made considerably easier. The fastening screws are then inserted through the bore 9 or 13 of the positioning elements.
Instead of conical positioning elements, it would in principle be possible to use elements with a cylindrical shape, but at least one of the two parts serving for positioning should have a conical edge zone so that the parts serving for positioning can easily move into one another when the formwork panels are set.
7, two stacked formwork panels are shown, the formwork skin 3 of which is formed by a frame 1 made of box profiles. Here it is shown how formwork panels, which may already be in use, can be retrospectively equipped according to the invention. Here, the pin 5 is arranged on a leg 26 of an L-shaped profile rail 25 and this leg 26, which carries the pin 5, is connected to the marginal frame rail of the formwork panel. The outside of the other leg 27 of the L-shaped profile rail 25 lies flush with the shaping outside of the formlining 3. The frame 1 of the formwork panels according to the embodiment of FIG. 7 are formed here from box profiles.
It can also be seen from this figure that the
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The height of the leg 27 of the L-shaped profile rail 25 lying flush with the outside of the formlining 3 corresponds approximately to the height of the pin 5 or is somewhat higher than this.
In the exemplary embodiments shown, frustoconical pins and hollow-tapered bushes are shown and described as positioning elements, which are designed to correspond to one another, and it is within the scope of the invention to provide truncated pyramids as pins and hollow pyramids as abutments or bushings. Furthermore, in the exemplary embodiments shown, the abutment and the bushing are designed to be circumferentially closed.
It is possible to divide this abutment or the bushing into individual sectors, as seen in the circumferential direction, and to leave gaps between these sectors, so that the spigot entering the abutment does not extend over its entire circumference
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Such a socket formed in the catfish, so the cleaning of the abutment or the socket is facilitated if it should accumulate in it or in its concrete. Such an embodiment is shown in FIGS. 8 to 11. The pin 5 is formed here as a truncated pyramid, whereas the abutment 10 receiving this pin 5 is formed by four wedge blocks 28.
As a rule, the pins or the abutments and bushings are arranged on the outside of the rails. With regard to the abutments and bushings, it is also possible to provide them on the inside, but this is not shown here.