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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus Kunststoff, bei welchem aus dem vertikal abwärts gerichteten Materialstrom eines Materialgebers von durch Wärme plastifiziertem Kunststoff einzelne Materialportionen als ringförmige Rohlinge abgetrennt, abgeführt und anschliessend durch Schliessen eines Formhohlraumes zu dem Formkörper verpresst werden.
Ein solches Verfahren ist aus der US 3 313 875 A bekannt.
Für die Herstellung von aus Kunststoff bestehenden Formkörpern, wie Deckel oder Kappen von Behältern, und insbesondere die Herstellung von Kopfteilen von Verpackungstuben, ist neben dem Injektionsverfahren auch ein Pressverfahren bekannt. Im Unterschied zu dem Injektionsverfahren wird beim Pressverfahren plastifizlertes Kunststoffmaterial in einen Formhohlraum eingebracht, um darauf unter Ausübung eines begrenzten Pressdruckes verformt zu werden. Da Pressverfahren ganz allgemein mit niedrigeren Temperaturen des plastifizierten Kunststoffes arbeiten können als Injektionsverfahren, bieten sie neben geringeren aufzuwendenden Energiemengen den Vorteil kürzerer Abkühlzeiten, wodurch die Form früher geöffnet und dieser Fertigungsschritt dadurch verkürzt werden kann.
Bei dem aus der eingangs genannten US 3 313 875 A bekannten Verfahren wird eine durch einen Kolben abgemessene Menge an thermoplastischem Material über einen Schlitz einer Extrudierdüse als ringförmige Materialportion in eine Ringrinne eines ersten Formhohlraums ausgetragen und abgetrennt. Im Boden des Formhohlraums sind Druckluftdüsen angeordnet. Aufgrund der Druckluftzufuhr baut sich in der Ringrinne auf der Rückseite des ringförmigen Rohlings ein Druck auf, und da dieser Rohling pastenartig ist, wird er aus der Ringrinne ausgeworfen und geführt durch den Hohlraum der Matrize auf die Schulter des Dornes geworfen, der dem offenen Ende der Matrize gegenübersteht.
Der Rohling kühlt ab, und der Dorn mit der ringförmigen Materialportion auf dem Rücken fährt auf dem Drehtisch weiter zu einer Heizstation, wo er wieder aufgeheizt werden muss, und anschliessend zu einer Formstation, wo durch Schliessen des Formhohlraums der Formkörper verpresst wird.
Bei einem aus der DE 1 296 336 C bekannten Pressverfahren für die Herstellung von Verpakkungstuben wird eine aus einer Matrize und einem Dom bestehende Form verwendet, wobei der Dorn jeweils einen rohrförmigen Tubenkörper aus Kunststoff trägt, der mit seinem einen Ende zusammen mit dem Dorn in die Matrize eindringt und den Formhohlraum beim Schliessen der Form am Umfang des Doms abdichtet. Der zu einem Kopfteil einer Tube verformte plastifizierte Kunststoff verbindet sich unter dem Einfluss seiner Schmelzwärme mit dem in die Form eindringenden Rand des rohrförmigen Tubenkörpers.
Der plastifizierte Kunststoff wird dabei mittels eines Materialgebers von der dem Dorn entgegengesetzten Seite durch eine zentrale Öffnung in der Matrize in den noch offenen Formhohlraum eingebracht bzw. in Ringform aus dem Materialgeber ausgestossen. Das am Materialgeber ringförmig anhaftende plastifizierte Material wird bei dessen Rückzug aus dem Formhohlraum durch die Matrize abgestreift und bleibt an einer den Formhohlraum begrenzenden Fläche bis zur Verpressung haften.
Es hat sich gezeigt, dass bei Verwendung dieses Verfahrens an den hergestellten Tubenköpfen teilweise an der Oberfläche sichtbare Fehler auftreten können. Diese Fehler sind eine Folge davon, dass Kunststoff beim Abstreifen vom Materialgeber unmittelbar mit der gekühlten Matrize relativ grossflächig in Berührung kommt und dadurch örtlich begrenzt kristallinen Zustand annehmen kann.
Infolge der beim Verpressen stattfindenden weiteren Abkühlung genügt die verbleibende Schmelzwärme offenbar nicht mehr in allen Fällen, um schon kristallisiertes Material wieder zu plastifizieren.
Aus der DE 12 02 472 B ist ein Verfahren zum Formen von thermoplastischem Material unter Druck bekannt, bei dem aus einer Auspressöffnung einer horizontal angeordneten Vorratskammer für plastifizierten Kunststoff eine dosierte Materialportion in Tropfenform ausgepresst und der jeweilige Tropfen mittels eines über ein Hebelgetriebe beschleunigten Abstreifers von der Auspressöffnung abgeschlagen und in einen unterhalb dieser Auspressöffnung gelegenen Formhohlraum geworfen wird.
Auch bei diesem Verfahren ergeben sich aufgrund des Abschlag-und Wurfvorganges und des Kontakts zwischen dem jeweiligen Tropfen und dem Abstreifer unterschiedliche Auftrefforte und Verformungen des jeweiligen Tropfens innerhalb des Formhohlraums, was wiederum zu den bereits erläuterten Nachteilen führt
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Eine eingangs genannte Vorrichtung ist der FR 1 363 772 A zu entnehmen. Bei dieser bekannten Vorrichtung wird aus einem nach abwärts gerichteten, aus einem Rohr austretenden Strom von plastifiziertem Kunststoff jeweils von einem feststehenden Messer eine Materialmenge abgetrennt und dabei in die Form hineingeschleudert.
Der Auftreffort der abgetrennten Materialmenge in der Form ist dabei in keiner Weise definiert, die sich dabei ergebende Verformung der Materialmenge unbestimmt, und störende Abkühleffekte, die zu einem lokalen Kristallisieren des Kunststoffes führen können, können nicht vermieden werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der genannten Art anzugeben, bei weichem eine vorzeitige Kristallisierung von plastifiziertem Material weitgehend vermieden wird und bei dem das zu verpressende Material im Formhohlraum in eine voraussehbare Lage gebracht wird.
Gelöst wird diese Aufgabe nach der Erfindung bei dem eingangs genannten Verfahren dadurch, dass das Abtrennen der Materialportionen durch Verschliessen eines zum Formhohlraum gerichteten Rohrteils des Materialgebers durch einen in axialer Richtung gegen das Rohrende verschiebbaren Schliesskörper vorgenommen wird, und dass die abgetrennten Materialportionen im freien Fall direkt in den Formhohlraum überführt werden.
Vorzugsweise werden die Materialportionen zu einem linsenförmigen Rohling geformt. Da derartige Rohlinge unter geringstmöglicher Veränderung in den Formhohlraum überführt werden können, lässt sich für den anschliessenden Pressvorgang eine besonders günstige Materialverteilung im Formhohlraum erreichen.
Vorzugsweise wird der Rohling ferner durch einen auf die Trennstelle gerichteten Gasstrom gelöst. Der Gasstrom begünstigt es, den vom Materialstrom beispielsweise durch Abquetschen getrennten Rohling zu einem bestimmten Zeitpunkt vom Matenalgeber zu lösen, wozu ein impulsartig einsetzender Gasstrom verwendet werden kann, durch den dann nur noch die letzten Fäden des Materials durchtrennt werden müssen. Zweckmässigerweise wird der Gasstrom dabei schräg nach unten auf die Trennlinie zwischen Materialgeber und Rohling gerichtet.
Gemäss der weiteren Ausgestaltung der Erfindung bezieht sich diese auf ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, insbesondere Tubenkopfes, aus Kunststoff, bei weichem aus einem Materialgeber mit vertikaler Achse ein Strom eines durch Wärme plastifizierten Kunststoffes vertikal abwärts geführt wird, aus dem vor dem Formungsvorgang einzelne Materialportionen erzeugt werden, die in eine Form-Matrize mit vertikaler Achse einzeln eingebracht und dort dann mittels eines in die Matrize eingebrachten Dorns, auf den ein Tubenkörper aufgeschoben werden kann, zum Formkörper verpresst werden.
Diese Verfahrensvariante ist dadurch gekennzeichnet, dass zunächst eine nach oben offene, insbesondere rotationssymmetrische, Matrize zum, insbesondere ortsfesten und im Materialausgabebereich rotationssymmetrischen, Materialgeber bewegt und im Abstand von dessen Materialausgabeöffnung gleichachsig zu jenem angehalten wird, worauf der Materialstrom oberhalb und ausserhalb der Matrize intermittierend zunächst eröffnet und hierauf vollständig unterbrochen wird und die so hergestellten einzelnen voneinander und vorweg vom Materialgeber sowie zunächst von der Matrize vollständig getrennten Matenalportionen bzw.
Rohlinge zum freien Fall von der Materialausgabeöffnung in die Matrize freigegeben werden, worauf die Matrize jeweils nach Empfang einer einzelnen Materialportion bzw. eines einzelnen Rohlings vom Materialgeber wegbewegt sowie dann der Dorn in eine gleichachsige Stellung zur Matrize gebracht wird, der dann in diese zwecks Herstellung des Formkörpers, insbesondere Tubenkopfes, in Achsrichtung von oben eingeführt und schliesslich nach Beendigung des Pressvorgangs aus der Matrize zurückgezogen wird. Auf diese Weise lassen sich Formkörper, insbesondere Tubenköpfe, besonders ökonomisch herstellen. Dabei ist es erfindungsgemäss günstig, wenn zwecks Herstellung der einzelnen Materialportionen bzw. Rohlinge vom Materialstrom immer wieder Teilstücke oberhalb und ausserhalb der Matrize abgetrennt werden.
Eine weitere erfindungsgemässe Variante geht aus von einem Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, insbesondere Tubenkopfes, aus Kunststoff, bei weichem der Kunststoff zwecks Plastifizierung erwärmt und einem Materialgeber mit vertikaler Achse zugeführt wird, woraus ein Strom des durch Wärme plastifizierten Kunststoffes vertikal abwärts geführt wird, aus dem vor dem Formungsvorgang einzelne Materialportionen erzeugt werden, die in eine Form-Matrize mit vertikaler Achse einzeln eingebracht und dort dann mittels eines in die Matrize eingebrachten Dorns, auf den ein Tubenkörper aufgeschoben werden kann, zum Formkörper verpresst werden.
Diese Modifikation ist dadurch gekennzeichnet, dass zunächst eine nach oben offene, insbesondere rotationssym-
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metrische, Matrize zum, insbesondere ortsfesten und im Materialausgabebereich rotationssymmetrischen, Materiaigeber bewegt und Im Abstand von dessen Materialausgabeöffnung gleichachsig zu jenem angehalten wird, worauf der Materialstrom, während er unter konstantem Druck gehalten wird, oberhalb und ausserhalb der Matrize intermittierend zunächst eröffnet und hierauf vollständig unterbrochen wird und die so hergestellten einzelnen voneinander und vorweg vom Materialgeber sowie zunächst von der Matrize vollständig getrennten Materialportionen bzw.
Rohlinge zum freien Fall von der Materialausgabeöffnung in die Matrize freigegeben werden, worauf die Matrize jeweils nach Empfang einer einzelnen Materialportion bzw. eines einzelnen Rohlings vom Materialgeber wegbewegt sowie dann der Dorn in eine gleichachsige Stellung zur Matrize gebracht wird, der dann in die zwecks Herstellung des Formkörpers, insbesondere Tubenkopfes, in Achsrichtung von oben eingeführt wird, während die Matrize und gegebenenfalls der Dom gekühlt werden, und schliesslich nach Beendigung des Pressvorgangs der Dorn aus der Matrize zurückgezogen wird.
Auf diese Weise lässt sich die Formkörperherstellung in besonders energie-und materialsparender Weise abwickeln, wobei ausserordentlich präzise Formen erreicht werden. Die Abwicklung des Verfahrens lässt sich gemäss der Erfindung beschleunigen, wenn zwecks Herstellung der ein- zelnen voneinander und vorweg vom Materialgeber sowie zunächst von der Matrize vollstandig getrennten Materialportionen bzw. Rohlinge vom Materialstrom immer wieder Teilstücke oberhalb und ausserhalb der Matrize abgetrennt werden.
Dieser Effekt wird erfindungsgemäss verstärkt und gleichzeitig die Materialersparnis erhöht, wenn der Querschnitt des Materialstromes nach dessen Austritt aus dem Materiaigeber zwecks Herstellung der einzelnen voneinander und vorweg vom Materialgeber sowie zunächst von der Matrize vollständig getrennten Materialportionen bzw. Rohlinge bis auf Null eingeschnürt wird.
Die Exaktheit der Verfahrensführung wird noch zusätzlich erhöht, wenn zwecks Herstellung von ringförmigen, im Vertikalschnitt bzw. Schnittprofil etwa linsenförmigen Rohlingen der unter konstantem Druck stehende Materialstrom allmählich eröffnet und anschliessend allmählich bis zur vollständigen Abtrennung bzw. Lösung der einzelnen Rohlinge unterbrochen wird.
Die bereits oben erwähnte Lösung der einzelnen Rohlinge durch einen Gasstrom lässt sich gemäss einer zusätzlichen Ausgestaltung der Erfindung weiter verbessern, indem der Gasstrom, bevorzugt ein Luftstrom, auf die jeweilige Trennstelle des Materialstromes schräg nach unten, vorzugsweise stossartig, gerichtet wird.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert ; es zeigt : Fig. 1 eine Pressformmaschine mit auf einem Drehtisch angeordneten Presswerkzeugen, Fig. 2 den Drehtisch mit einem der Presswerkzeuge, teilweise im Schnitt nach der Linie 11-11 in der Fig. 1 und Fig. 3 die im Schnitt dargestellte Matrize des Presswerkzeuges in einem grösseren Massstab gegenüber der Fig. 2 mit einem durch den Materialgeber gebildeten Rohling vor dem Abtrennen.
Die Fig 1 zeigt den als Drehtisch 28 ausgebildeten Drehkörper In der Draufsicht. Auf dem Drehkörper 28 sind in Umfangsrichtung in gleichmässigen Abständen zueinander verteilt Matrizen 22 und Stempel 24 angeordnet, wobei jeder Matrize 22 ein Stempel 24 zugeordnet ist. Die Matrizen 22 sind nach oben gerichtet offen, und die Stempel 24 sind aus einer horizontalen Lage um einen Winkel von 900 in eine zu der jeweiligen Matrize 22 gleichachsigen vertikalen Lage auf dem Drehtisch 28 schwenkbar angeordnet. In der gleichachsigen Lage sind die Stempel 24 axial verschiebbar, um die zugeordnete Matrize 22 schliessen und wieder öffnen zu können.
Mit den Ziffern 1-8 sind in der Fig. 1 beispielsweise acht Schrittstellungen angegeben, wobei der Drehtisch 28 um jeweils eine Schrittstellung in Pfeilrichtung 36 durch nicht dargestellte Mittel antreibbar ist.
Nachfolgend werden die acht Schrittstellungen, denen jeweils eine Station zugeordnet ist, im einzelnen beschrieben.
Station 1 :
Durch eine Ladevorrichtung 38 wird ein vorgefertigter rohrförmiger Tubenkörper 40, der hier Im Schnitt dargestellt ist, auf einen den Stempel 24 enthaltenden Dorn 42 aufgeschoben. Der Dorn 42 befindet sich dabei in der horizontalen Lage, so dass das Laden in horizontaler Richtung erfolgt.
Station 2 :
Der Station 2 ist ein feststehender Materialgeber 14 zugeordnet, der anhand der Fig. 2 und 3 noch näher beschrieben werden wird. Durch diesen Materialgeber 14 wird plastifizierbar erwärmter
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Kunststoff in die durch den Materialgeber 14 verdeckte offene Matrize eingebracht. Die Lage der Matrize 22 ist aus der Station 7 ersichtlich. Beim Weiterschalten von Stellung 2 auf Stellung 3 wird der Dorn 42 in die zur Matrize gleichachsige vertikale Lage geschwenkt.
Station 3 :
Durch einen dieser Station 3 zugeordneten Kniehebel 44 wird der Dorn 42 in der zur Matrize gleichachsigen Lage mit dem Stempel 24 in die Matrize eingeführt, um den in der Station 2 in die Matrize eingefüllten plastifizierten Kunststoff zu einem Tubenkopf zu pressen, wobei dieser Tubenkopf gleichzeitig an den rohrförmigen Tubenkörper 40 angeschmolzen wird. Durch nicht dargestellte Mittel wird der Dorn 42 in dieser Pressstellung fixiert, um darin zu verbleiben, wenn der Kniehebel 44 wieder zurückgezogen wird.
Station 4 :
Der Dorn 42 verbleibt in der Pressstellung, damit der gepresste Tubenkopf abkühlen und erhärten kann. Die Matrize 22 und der Dorn 42 sind über nicht dargestellte Anschlüsse durch ein Kühlmedium gekühlt.
Station 5 :
Der Dorn 42 bleibt zur Abkühlung des Tubenkopfes weiterhin in der Pressstellung.
Station 6 :
Durch eine Rückziehvorrichtung 46 wird der Dorn 42 in axialer Richtung wieder zurückgezogen und damit das aus der Matrize 22 und dem Stempel 24 bestehende Presswerkzeug wieder geöffnet. Durch nicht dargestellte Mittel wird der das Gewinde enthaltende Teil der Matrize 22 unterhalb des Drehtisches 28 abgeschraubt. Beim Weiterschalten von der Stellung 6 in die Stellung 7 wird der Dorn 42 mit dem Tubenrohr 40 und dem angeformten Tubenkopf 48 wieder In die horizontale Lage zurückgeschwenkt.
Station 7 :
Durch eine dieser Station zugeordnete Aufschraubvorrichtung 50 wird ein Tubendeckel 52 auf den Tubenkopf 48 aufgeschraubt.
Station 8 :
Die aus dem rohrförmigen Tubenkörper 40, dem Tubenkopf 48 und dem Tubendeckel 52 bestehende Tube ist nun fertig und wird in Pfeilrichtung 54 ausgeworfen oder durch eine nicht dargestellte Vorrichtung vom Dom 42 abgezogen. Nach dem nächsten Schritt wird der Dorn 42 in der Station 1 wieder mit einem neuen rohrförmigen Tubenkörper 40 geladen.
Obwohl im vorliegenden Ausführungsbeispiel acht Stationen beschrieben wurden, ist es auch möglich, die entsprechenden Arbeitsgänge auf eine andere Anzahl von Stationen zu verteilen, beispielsweise auf zehn Stationen. Durch die auf dem Drehtisch 28 mitlaufenden Dorne 42 und Stempel 24 kann der Abkühlvorgang bei geschlossenem Presswerkzeug 22 und 24 auf mehr als eine Station ausgedehnt werden. Eine solche Anordnung ist besonders vorteilhaft, weil dadurch die Zeit zum Weiterschalten von einer Station auf die nachfolgende nicht an den länger dauernden Abkühlvorgang gebunden ist. Aus diesem Grund ist eine solche Anordnung wirtschaftlicher als eine solche, bei welcher die Stempel oder die Matrizen nicht mitlaufend einer festen Station zugeordnet sind.
Die Fig. 2 zeigt eine feststehende Welle 56, um welche der Drehtisch 28 drehbar gelagert und durch nicht dargestelltes Material schrittweise angetrieben ist. In den Drehtisch 28 ist die den Formhohlraum 12 aufweisende Matrize 22 eingelassen und befestigt. Der Formhohlraum 12 entspricht der äusseren Begrenzung des Tubenkopfes 48 (Fig. 1). Unterhalb der Matrize 22 und koaxial zu dieser befindet sich ein weiterer Matrizenteil 58, in welchem ein weiterer Formhohlraum 60 zur Bildung des Gewindes auf dem Tubenkopf angeordnet ist. In dem weiteren Matrizenteil 58 ist ein durch eine Feder 62 in axialer Richtung belasteter Lochstempel 26 axial verschiebbar gelagert.
Der Lochstempel 26 ist durch die Feder 62 in Richtung des Formhohlraumes 12 der Matrize 22 belastet und wird beim Einführen des Stempels 24 in die Matrize 22 entgegen der Kraft der Feder 62 zurückgedrängt. Der Lochstempel 26 dient zur Freihaltung der Tubenöffnung beim Pressen des Tubenkopfes.
Der Matrizenteil 58 ist um seine eigene Achse drehbar angeordnet, um das Gewinde des fertiggepressten Tubenkopfes freigeben zu können. Er wird hierzu durch nicht dargestellte Mittel gedreht
Der den Stempel 24 aufweisende Dom 42 ist um eine Achse 64 schwenkbar angeordnet. Zum Schwenken dient eine Zahnstange 66, weiche mit ihren Zähnen in eine Verzahnung 68 eines
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Schwenkteiles 70 eingreift. Die Zahnstange 66 ist mit einem Stössel 72 verbunden, welcher in zwei auf dem Drehtisch 28 befestigten Lagerböcken 74 und 76 axial verschiebbar gelagert ist. Zwischen den Lagerböcken 74 und 76 ist der Stössel 72 mit einem Mitnehmer 78 starr verbunden, weicher eine Führungsrolle 80 aufweist, die in einer Führungsnut 82 geführt ist.
Die Führungsnut 82 ist in einer nicht mitdrehbaren und daher mit der feststehenden Welle 56 verbundenen Führungsscheibe 84 angeordnet. Die Führungsnut 82 hat in der Führungsscheibe 84 einen derartigen Verlauf, dass sie den Stationen 3-6 zugeordnet (Fig. 1) einen kleineren Radius um die feststehende Welle 56 aufweist. Der in der Fig. 2 dargestellte grössere Radius der Führungsnut 82 ist den Stationen 7,8, 1 und 2 zugeordnet.
Beim Übergang auf den kleineren Radius der Führungsnut 82 wird durch diese der Mitnehmer 78 sowie der Stössel 72 und die Zahnstange 66 durch die Führungsrolle 80 in Richtung der Welle 56 bewegt. Durch den Eingriff der Zahnstange 66 in die Verzahnung 68 des Schwenkteiles 70 wird dieser zusammen mit dem Dorn 42 in die vertikale Lage verschwenkt, so dass sich der Dorn 42 in einer gleichachsigen Lage zur Matrize 22 befindet. Hierbei ist zu bemerken, dass der in der Fig. 1 bereits erwähnte Materialgeber 14 nur der Station 2 zugeordnet ist.
Der der Station 3 zugeordnete Kniehebel 44 (Fig. 1) belastet in dieser Station eine Rolle 86, durch welche ein im Schwenkteil 70 axial geführter Schaft 88 zusammen mit einem Dornträger 90 und dem daran befestigten Dorn 42 sowie dem Stempel 24 zum Schliessen des in der Matrize 22 angeordneten Formhohlraumes 12 in Richtung der Matrize 22 bewegt wird. Wie bereits in der Beschreibung zur Fig. 1 erwähnt wurde, wird der Stempel 24 zusammen mit seinen Trägerelementen 42,90, 88 in der zuletzt beschriebenen Stellung durch nicht dargestellte Mittel gehalten, beispielsweise verklinkt.
Der Materialgeber 14 ist ortsfest der Station 2 zugeordnet. Er weist einen Rohrteil 92 auf, in dem sich ein Schliesskörper 20 befindet. Dieser Schliesskörper 20 ist als Ventilkegel ausgebildet und durch nicht dargestellte Mittel zum Öffnen und Schliessen in axialer Richtung verschiebbar angeordnet.
Der Rohrteil 92 ist von einer Ringdüse 34 umgeben, die zur Erzeugung eines Gasstromes bestimmt ist, welcher anhand der Fig. 3 noch näher erläutert werden wird.
Die Schwenkachse 64 befindet sich in einem mit dem Drehtisch 28 verbundenen Lagerbock 94.
Die Fig. 3 zeigt ein Detail nach der Fig. 2 in einem grösseren Massstab. In dieser Fig. ist ein Rohling 10 dargestellt, weicher durch den Materialgeber 14 gebildet wurde. Der Rohling 10 ist im Profil etwa linsenförmig. Diese Form wurde durch Steuerung des Schliesskörpers 20 bei einem konstanten Druck des Materialstromes in Richtung 16 erzielt. Beim Schliessen des Schliesskörpers 20 gegen das Rohrende 30 des Rohrteiles 92 wird der Rohling 10 vom Materialstrom 16 abgetrennt, insbesondere abgequetscht. Um den Rohling 10 jedoch vollständig vom Materialgeber 14 zu lösen, wird durch die Ringdüse 34 ein Gasstrom 18 auf die Trennstelle zwischen dem Materialgeber 14 und dem Rohling 10 gerichtet Dieser Gasstrom 18 ist vorzugsweise ein Luftstrom, weicher stossartig einsetzt, um zu einem genau festgelegten Zeitpunkt den Rohling 10 vom Materialgeber 14 zu lösen.
Danach fällt der Rohling 10 in den Formhohlraum 12, wobei er den Lochstempel 26 umgibt.
Das linsenförmige Profil des Rohlings 10 ist besonders vorteilhaft, weil dadurch die Berührungsflä- che des Rohlings 10 mit der Matrize 22 relativ klein ist, wodurch eine grossflächige Abkühlung des Rohlings vermieden wird. Die Matrize 22 und gegebenenfalls auch der Stempel 24 (Fig. 2) werden durch eine nicht dargestellte Anordnung mittels eines Kühlmediums gekühlt, um nach dem Verpressen des Rohlings 10 eine raschestmögliche Abkühlung des Tubenkopfes 48 (Fig. 1) zu erzielen.
Obwohl im angegebenen Ausführungsbeispiel die Herstellung einer Verpackungstube aus Kunststoff beschrieben wurde, ist es mit einer analogen Anordnung und in einem analogen Verfahren möglich, auch andere Formkörper aus Kunststoff in gleicher Weise herzustellen.
Durch die Anordnung der nach oben offenen Matrize 22 und des darin stehenden Lochstempels 26 ist gewährleistet, dass der Rohling 10 in eine voraussehbare Lage in den Formhohlraum 12 fällt und in dieser Lage praktisch nicht mehr verrutschen kann.
Die Fallstrecke zwischen dem Materialgeber 14 und dem Formhohlraum 12 soll möglichst klein gehalten werden. Wenn ein einwandfreies Abtrennen des Rohlings vom Materialgeber gewährleistet ist, kann auch auf die Gasdüse 34 verzichtet werden.
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Mit 96 ist ein Stössel des Schliesskörpers 20 dargestellt, durch weichen der als Ventilkegel ausgebildete Schliesskörper 20 durch nicht dargestellte Mittel betätigt wird.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus Kunststoff, bei weichem aus dem verti- kal abwärts gerichteten Materialstrom eines Materialgebers von durch Wärme plastifizier- tem Kunststoff einzelne Materialportionen als ringförmige Rohlinge abgetrennt, abgeführt und anschliessend durch Schliessen eines Formhohlraumes zu dem Formkörper verpresst werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtrennen der Materialportionen durch Ver- schliessen eines zum Formhohlraum gerichteten Rohrteils des Materialgebers durch einen in axialer Richtung gegen das Rohrende verschiebbaren Schliesskörper vorgenommen wird, und dass die abgetrennten Materialportionen im freien Fall in den Formhohlraum über- führt werden.