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Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes aus einer mit Hüllfasern umwundenen Kernlunte, bestehend aus einem Streckwerk für die Kernlunte, einem Streckwerk für die Hüllfasern und aus zwei eng benachbarten, gleichsinnig rotierenden Eindrehkörpern, die zwischen sich einen gegen einen engsten Spalt hin verjüngten, besaugten Spinnzwikkel bilden, in dem die verstreckte Kernlunte eingedreht und mit den verstreckten Hüllfasern umwunden wird, wobei für die Verstreckung der Kernlunte und der Hüllfasern ein gemeinsames Streckwerk vorgesehen ist, das parallele Bahnen für die Kernlunte und die Hüllfasern aufweist,
wobei eine der beiden gegenüber den Eindrehkörpern achsparallelen Austrittswalzen des gemeinsamen Streckwerkes einem der Eindrehkörper stirnseitig vorgelagert ist und im Bereich des Luntenverlaufes unter Bildung eines zumindest im wesentlichen stufenlosen Überganges von Mantel zu Mantel an diesen Eindrehkörper anschliesst und wobei der Klemmbereich zwischen den beiden Austrittswalzen des gemeinsamen Streckwerkes gegenüber der Garnbildungslinie im Spinnzwickel entgegen der Drehrichtung der Austrittswalze winkelversetzt angeordnet ist, nach Patent Nr. 382172.
Mit Hilfe einer Vorrichtung dieser Art können die Nachteile bekannter Spinneinrichtungen vermieden werden, bei denen die verstreckte Kernlunte durch den besaugten Spinnzwickel zwischen zwei eng nebeneinanderliegenden, gleichsinnig rotierenden Spinntrommeln gezogen wird, wobei der Kernlunte über die sich in den Spinnzwickel hineindrehende Spinntrommel Hüllfasern von einem zusätzlichen Streckwerk quer zur Luntenachse zugeführt werden.
Der wesentliche Nachteil dieser bekannten Konstruktion besteht nämlich darin, dass die Zuführgeschwindigkeit der Hüllfasern erheblich über deren Verarbeitungsgeschwindigkeit liegt, die sich durch die Eindrehgeschwindigkeit und die Abzugsgeschwindigkeit der Kernlunte ergibt, weil die Spinntrommel, über die die Hüllfasern in den Spinnzwickel eingebracht werden, mit einer Umfangsgeschwindigkeit angetrieben wird, die die Eindrehgeschwindigkeit der Kernlunte wesentlich übersteigt. Durch die gemeinsame Zuführung der Kernlunte und der Hüllfasern in den Spinnzwickel über eine der Austrittswalzen des gemeinsamen Streckwerkes wird nicht nur der Konstruktionsaufwand verringert, sondern auch eine Angleichung der Zuführgeschwindigkeit der Hüllfasern an deren Verarbeitungsgeschwindigkeit erreicht, die ja nicht wesentlich von der Zuführgeschwindigkeit der Kernlunte abweicht.
Ausserdem wird auf Grund der Winkelversetzung des Klemmbereiches der Austrittswalzen gegenüber der Garnbildungslinie im Spinnzwickel zwischen den beiden Eindrehkörpern ein angenähert schraubenlinienförmiger Verlauf der Kernlunte auf der einen dem einen Eindrehkörper vorgelagerten Austrittswalze des Streckwerkes erzwungen, so dass die Kernlunte wegen ihres schraubenlinienförmigen Verlaufes bereits über die Austrittswalze ein Eindrehmoment erfährt. Dieser sich bis zum Klemmbereich zwischen den Austrittswalzen eindrehenden Kernlunte werden die Hüllfasern über den Mantel derselben Austrittswalze des Streckwerkes zugeführt, wobei sich zwischen der Kernlunte und den verstreckten Hüllfasern ein spitzer Winkel einstellt, der die Steigung der um die Kernlunte gewundenen Hüllfasern bestimmt.
Da die Hüllfasern unmittelbar vor dem Spinnzwickel zwischen den beiden Eindrehkörpern auf die Kernlunte auftreffen und gemeinsam mit den Fasern der Kernlunte auf dem Mantel der Austrittswalze eine Zwangsführung erfahren, die sich im Spinnzwickel fortsetzt, wird eine vorteilhafte Eindrehung und Umwindung der Kernlunte mit ausgerichteten Hüllfasern gewährleistet.
Der Verlauf der Kernlunte und der Hüllfasern auf der Austrittswalze des gemeinsamen Streckwerkes hängt von den auftretenden Kräfteverhältnissen ab, u. zw. stellt sich ein bestimmter Verlauf ein, wenn nicht durch eine Luntenführung zwischen der Austrittswalze des gemeinsamen Streckwerkes und den beiden Eindrehkörpern ein besonderer Verlauf erzwungen wird. Über diese Luntenführung kann somit der Zuführwinkel der Hüllfasern zur Kernlunte und damit der Steigungswinkel konstruktiv festgelegt werden, mit dem die Hüllfasern um die Kernlunte gewunden werden. Ausserdem stellt eine solche Luntenführung sicher, dass das zu bildende Garn über die gesamte Länge der Eindrehkörper in den Spinnzwickel eingezogen wird, was sonst nicht immer der Fall ist.
Diesen Vorteilen einer Luntenführung zwischen der Austrittswalze des gemeinsamen Streckwerkes und den Eindrehkörpern steht der Nachteil gegenüber, dass der Führungskörper der Luntenführung eine die Eindrehung der Lunte behindernde Luntenumlenkung bedingt, so dass die Kernlunte unter Umständen nicht in dem gewünschten Mass eingedreht wird.
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Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes der eingangs geschilderten Art mit einfachen Mitteln so zu verbessern, dass die Eintrittsstelle der Kernlunte und der Hüllfasern in den Spinnzwickel zwischen den beiden Eindrehkörpern konstruktiv festgelegt wird, ohne einen gesonderten Führungskörper für die Luntenführung vorsehen zu müssen.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass die dem einen Eindrehkörper stirnseitig vorgelagerte Austrittswalze des gemeinsamen Streckwerkes im Sinne einer Drehung aus dem Spinnzwickel antreibbar ist.
Durch diese einfache Massnahme wird die Kernlunte mit den Hüllfasern dem Spinnzwickel vor der dem Spinnzwickel gegenüberliegenden Zwickelseite her zugeführt, so dass bei dem Bestreben der Lunten, sich entgegen der Drehrichtung der Austrittswalze des gemeinsamen Streckwerkes zu verlagern, der sich verjüngende Spinnzwickel selbst eine solche Verlagerung verhindert, weil ja die Lunte zu diesem Zweck durch den engsten Spalt zwischen den Eindrehkörpern hindurchgezogen werden müsste, was auf Grund des grösseren Garndurchmessers nicht möglich ist. Mit der Zuführung der Kernlunte und der Hüllfasern zum Spinnzwickel von der dem Spinnzwickel abgekehrten Seite her wird somit die Eintrittsstelle der Lunten in den Spinnzwickel eindeutig festgelegt, ohne einen gesonderten Führungskörper zwischen der Austrittswalze des gemeinsamen Streckwerkes und den Eindrehkörpern vorzusehen.
Damit wird die Beeinträchtigung der Kernlunteneindrehung durch einen solchen Führungskörper vermieden und der zusätzliche Vorteil erzielt, dass bereits im Eintrittsbereich die Kernlunte mit den Hüllfasern in den Spinnzwickel zwischen den beiden Eindrehkörpern eingezogen und einem entsprechenden Eindrehmoment unterworfen wird.
Um eine scharfkantige Umlenkung der Kernlunte und der Hüllfasern beim Einführen in den Spinnzwickel zu vermeiden, kann die der Austrittswalze des gemeinsamen Streckwerkes zugekehrte Umfangskante des an die Austrittswalze anschliessenden Eindrehkörpers abgerundet oder gebrochen sein.
In den Zeichnungen ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise dargestellt. Es zeigen Fig. 1 eine erfindungsgemässe Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes in einer schematischen Draufsicht und Fig. 2 diese Vorrichtung in einem Schnitt nach der Linie II-II der Fig. 1.
Die dargestellte Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes --1-- besteht im wesentlichen aus zwei eng benachbarten Eindrehkörpern --2 und 3--, die gemäss dem Ausführungsbeispiel als luftdurchlässige Spinntrommeln ausgebildet sind und jeweils einen Saugeinsatz --4-- aufweisen.
Dieser Saugeinsatz --4-- bildet im Bereich des sich zwischen den Eindrehkörpern --2, 3-ergebenden Spinnzwickels --5-- axiale Saugzonen --4a--, die das entstehende Garn-l--in den Spinnzwickel --5-- hineinziehen, so dass es an beiden Spinntrommeln-2 und 3-- anliegt und zwischen den gleichsinnig rotierenden Spinntrommeln eingedreht wird. Das so gebildete Garn wird über eine aus einem Walzenpaar bestehende Abzieheinrichtung --6-- abgezogen.
Zur Zuführung sowohl einer Kernlunte ---la-- als auch von um die Kernlunte --la-zu windenden HUllfasern-lb-ist ein gemeinsames Streckwerk --7-- vorgesehen, das mit zwei nebeneinanderliegenden Streckbahnen einerseits für die Kernlunte --la-- und anderseits für die Hüllfasern --lb-- versehen ist. Die Anordnung ist dabei so getroffen, dass die eine Austrittswalze --8-- des aus den Walzen --8 und 9-- gebildeten Austrittswalzenpaares des Streckwerkes --7-- dem sich aus dem Spinnzwickel --5-- drehenden Eindrehkörper --2-- koaxial vorgelagert ist und mit dem Eindrehkörper-2-- gleichen Durchmesser aufweist, so dass sich zwischen der Austrittswalze --8-- des Streckwerkes --7-- und dem Eindrehkörper --2-- ein im wesentlichen stufenloser Übergang von Mantel zu Mantel ergibt.
Da der Klemmbereich --10-zwischen den Austrittswalzen --8 und 9-- des Streckwerkes --7-- gegenüber der Garnbildungslinie im Spinnzwickel --5-- zwischen den beiden Eindrehkörpern --2 und 3-- entgegen der Drehrichtung der Austrittswalze --8-- winkelversetzt angeordnet ist und die Kernlunte-la--mit axialem Abstand von den Hüllfasern --lb-- aus dem Klemmbereich --10-- zwischen den Austrittswal- zen --8 und 9-- austritt, wird die Kernlunte --la-- zumindest angenähert entlang einer Schraubenlinie über die Austrittswalze --8-- in den Spinnzwickel --5-- zwischen den Eindrehkörpern - 2, 3-geführt, wobei auf die Kernlunte --la-- ein Eindrehmoment ausgeübt wird.
Die Kernlun-
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te --la-- wird dabei nicht nur eingedreht, sondern auch mit den Hüllfasern --1b-- umwunden, die auf der Oberfläche der Austrittswalze --8-- der Kernlunte --1b-- zugeführt werden, u. zw. unter einem bestimmten Neigungswinkel, der einen gleichmässigen Steigungswinkel beim Umwinden der Kernlunte --la-- mit den Hüllfasern --lb-- sicherstellt. In diesem Zusammenhang muss zusätzlich bedacht werden, dass ja die Hüllfasern auf Grund ihrer Verstreckung eine entsprechende Ausrichtung erfahren.
Um einerseits das Einführen der Kernlunte --la-- und der Hüllfasern --lb-- in den Spinnzwickel --5-- zwischen den beiden Eindrehkörpern --2 und 3-- zu erleichtern und anderseits den Zuführwinkel der verstreckten Hüllfasern --lb-- zur Kernlunte --la-- konstruktiv festzulegen, ist die Drehrichtung der Austrittswalze --8-- des gemeinsamen Streckwerkes entsprechend der Drehung des anschliessenden Eindrehkörpers --2-- aus dem Spinnzwickel gerichtet, so dass die Kernlunte --la-- mit den Hüllfasern --lb-- den Spinnzwickel --5-- von der dem Spinnzwik- kel --5-- gegenüberliegenden Zwickelseite her zugeführt wird, wie dies der Fig. 2 deutlich entnommen werden kann.
Der sich im Bereich des Spinnzwickels --5-- ergebende engste Spalt zwischen den beiden Eindrehkörpern --2, 3-- verhindert eine Verlagerung der Kernlunte --la-und der Hüllfasern --lb-- entgegen der Drehrichtung der Austrittswalze --8--, weil der Garndurchmesser notwendigerweise grösser als dieser engste Spalt ist. Damit wird nicht nur sichergestellt, dass die Kernlunte mit den Hüllfasern vorteilhaft im Bereich der Garnbildungslinie in den Spinn- zwickel --5-- eingeführt wird, sondern auch ein bestimmter Zuführwinkel der Hüllfasern --lb-- zur Kernlunte --la-- festgelegt.
Dieser Zuführwinkel kann durch eine relative Drehung zwischen den Eindrehkörpern --2 und 3-- einerseits und dem gemeinsamen Streckwerk --7-- anderseits um die Achse der Austrittswalze --8-- bzw. des Eindrehkörpers --2-- eingestellt werden.
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oder gebrochen sein, wie dies in Fig. 1 angedeutet ist.
Da die Umfangsgeschwindigkeit der Eindrehkörper --2, 3-- auf die Eindrehung des zu bildenden Garnes-l-abgestimmt werden muss und sich von der Zuführgeschwindigkeit der Kernlunte und der Hüllfasern wesentlich unterscheidet, werden die Eindrehkörper --2, 3-- über gesonderte Riementriebe --12-- angetrieben. Bei einer Anpassung der Zuführgeschwindigkeit der Hüllfasern --lb-- an deren Verarbeitungsgeschwindigkeit, die von der Eindrehgeschwindigkeit und der Abzugsgeschwindigkeit der Kernlunte --la-- abhängt, müssen die Hüllfasern mit einer von der Zuführgeschwindigkeit der Kernlunte unterschiedlichen Geschwindigkeit der Kernlunte zugeführt werden. Dies ist über einen einstückigen Walzenkörper nicht möglich.
Aus diesem Grunde ist die Austrittswalze --8-- des Streckwerkes --7-- in zwei Teilwalzen-8a und 8b-unterteilt, wobei die beiden Teilwalzen --8a und 8b-- jeweils für sich angetrieben werden können. Gemäss dem Ausführungsbeispiel ist für den Antrieb der Teilwalze --8a-- ein Riemen-
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vorgesehen. Entsprechend der Teilung der Austrittswalze --8-- ist auch die andere Austrittswalze --9-- des Streckwerkes in zwei Teilwalzen --9a und 9b-- unterteilt, die jedoch frei drehbar gelagert sind und durch die angetriebenen Teilwalzen --8a und 8b-- mitgenommen werden.
Über diese voneinander unabhängig antreibbaren Teilwalzen --8a und 8b-- können somit die Hüllfasern mit einer an ihre Verarbeitungsgeschwindigkeit genau angepassten Geschwindigkeit der Kernlunte-la-- zugeführt werden..
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mitAustrittswalze --8-- und dann im Spinnzwickel zwischen den Eindrehkörpern eine Zwangsführung erfahren, sind die wesentlichen Voraussetzungen zum Herstellen eines gleichmässigen Garnes hoher Festigkeit erfüllt.
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The invention relates to an apparatus for producing a yarn from a core sliver wound with sheath fibers, consisting of a drafting device for the core sliver, a drafting device for the sheath fibers and two closely adjacent, same-directionally rotating screw-in bodies, one between them against a narrowest gap form the tapered, suctioned spinning reel in which the drawn core sliver is screwed in and wound with the stretched covering fibers, a common drafting device being provided for stretching the core strip and the covering fibers, which has parallel tracks for the core strip and the covering fibers,
wherein one of the two exit rollers of the common drafting system, which are axially parallel to the insertion bodies, is arranged in front of one of the insertion bodies and connects to this insertion body in the area of the sliver course to form an at least substantially stepless transition from jacket to jacket, and the clamping area between the two exit rollers of the common drafting device is angularly offset with respect to the yarn formation line in the spinning gusset against the direction of rotation of the exit roller, according to patent no. 382172.
With the aid of a device of this type, the disadvantages of known spinning devices can be avoided, in which the drawn core sliver is drawn through the vacuumed spinning gusset between two closely adjacent, rotating spinning drums in the same direction, the core sliver being wrapped by an additional drafting device via the spinning drum rotating into the spinning gusset transversely to the match axis.
The main disadvantage of this known construction is that the feed speed of the casing fibers is considerably higher than their processing speed, which results from the screwing speed and the withdrawal speed of the core sliver, because the spinning drum, via which the casing fibers are introduced into the spinning gusset, has a peripheral speed is driven, which significantly exceeds the screwing speed of the core fuse. The joint feeding of the core sliver and the covering fibers into the spinning gusset via one of the exit rollers of the common drafting system not only reduces the construction effort, but also converges the feeding speed of the covering fibers to their processing speed, which does not differ significantly from the feeding speed of the core sliver.
In addition, due to the angular displacement of the clamping area of the exit rollers with respect to the yarn formation line in the spinning gusset between the two screw-in bodies, an approximately helical course of the core sliver is forced on the one exit roller of the drafting system upstream of one screw-in body, so that the core sliver already has a helical course over the outlet roller Experiences torque. The enveloping fibers are fed to this core sliver, which rotates in as far as the clamping area between the outlet rollers, via the jacket of the same outlet roller of the drafting system, an acute angle being established between the core sliver and the stretched envelope fibers, which determines the slope of the enveloping fibers wound around the core sliver.
Since the enveloping fibers meet the core sliver directly in front of the spinning gusset between the two screw-in bodies and, together with the fibers of the core sliver, they undergo a positive guidance on the jacket of the exit roller, which continues in the spinning gusset, an advantageous screwing in and winding around of the core sliver is ensured with aligned enveloping fibers.
The course of the core sliver and the enveloping fibers on the exit roller of the common drafting system depends on the occurring force relationships, u. There is a certain course if a sliver guide between the exit roller of the common drafting system and the two screw-in bodies does not force a particular course. With this sliver guide, the feed angle of the sheath fibers to the core sliver and thus the pitch angle with which the sheath fibers are wound around the core sliver can be structurally determined. In addition, such a sliver guide ensures that the yarn to be formed is drawn into the spinning gusset over the entire length of the insertion body, which is not always the case otherwise.
These advantages of a sliver guide between the exit roller of the common drafting system and the screw-in bodies are offset by the disadvantage that the guide body of the sliver guide requires a sliver deflection which prevents the sliver from being screwed in, so that the core sliver may not be screwed in to the desired extent.
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The invention is therefore based on the object to improve a device for producing a yarn of the type described with simple means so that the entry point of the core sliver and the sheath fibers in the spider gusset between the two insertion bodies is structurally determined without a separate guide body for the Must have sliver guidance.
The invention achieves the stated object in that the exit roller of the common drafting system, which is located upstream of the one insertion body, can be driven in the sense of a rotation from the spinning gusset.
With this simple measure, the core sliver with the enveloping fibers is fed to the spinning gusset in front of the gusset side opposite the spinning gusset, so that when the slats try to move against the direction of rotation of the exit roller of the common drafting system, the tapering spinning gusset itself prevents such a shift , because the fuse would have to be pulled through the narrowest gap between the screw-in bodies for this purpose, which is not possible due to the larger yarn diameter. With the supply of the core sliver and the enveloping fibers to the spinning gusset from the side facing away from the spinning gusset, the entry point of the sliver into the spinning gusset is thus clearly defined, without providing a separate guide body between the exit roller of the common drafting system and the screw-in bodies.
In this way, the impairment of the core sliver insertion by such a guide body is avoided and the additional advantage is achieved that the core sliver with the sheath fibers is drawn into the spider gusset between the two insertion bodies and subjected to a corresponding insertion torque in the entrance area.
In order to avoid a sharp-edged deflection of the core sliver and the enveloping fibers during insertion into the spinning gusset, the peripheral edge of the screw-in body adjoining the exit roller facing the exit roller of the common drafting unit can be rounded or broken.
The subject matter of the invention is shown in the drawings, for example. 1 shows a device according to the invention for producing a yarn in a schematic plan view, and FIG. 2 shows this device in a section along the line II-II of FIG. 1.
The device shown for producing a yarn --1-- essentially consists of two closely adjacent screw-in bodies --2 and 3--, which according to the exemplary embodiment are designed as air-permeable spinning drums and each have a suction insert --4--.
This suction insert --4-- forms in the area of the spinning gusset --5, resulting between the screw-in bodies --2, 3 - axial suction zones --4a--, which the resulting yarn-l - in the spinning gusset --5 - Pull in so that it lies against both spinning drums-2 and 3-- and is screwed in between the spinning drums rotating in the same direction. The yarn thus formed is drawn off via a pulling device --6-- consisting of a pair of rollers.
A common drafting system --7-- is provided for the supply of both a core runner --- la-- and of the fiber fibers -lb to be wound around the main runner --la, which has two adjacent stretching tracks on the one hand for the core runner --la - and on the other hand for the sheath fibers --lb-- is provided. The arrangement is such that the one exit roller --8-- of the exit roller pair of the drafting system --7-- formed from the rollers --8 and 9-- - the turning body rotating from the spinning gusset --5-- 2-- is positioned coaxially and has the same diameter with the screw-in body 2--, so that there is an essentially stepless transition between the exit roller --8-- of the drafting system --7-- and the screw-in body --2-- Coat to coat results.
Since the clamping area --10-between the exit rollers --8 and 9-- of the drafting system --7-- with respect to the yarn formation line in the spinning gusset --5-- between the two insertion bodies --2 and 3-- against the direction of rotation of the exit roller --8-- is arranged at an angle and the core sliver-la - with an axial distance from the covering fibers --lb-- emerges from the nip area --10-- between the exit rollers --8 and 9--, the Core fuse --la-- at least approximately along a helical line over the exit roller --8-- into the spider gusset --5-- between the screw-in bodies - 2, 3-guided, whereby a screwing torque is exerted on the core fuse --la-- .
The core lungs
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te --la-- is not only screwed in, but also wrapped with the sheath fibers --1b--, which are fed to the core roller --1b-- on the surface of the exit roller --8-- between at a certain angle of inclination, which ensures a uniform angle of inclination when winding the core fuse --la-- with the sheath fibers --lb--. In this context, it must also be taken into account that the casing fibers are appropriately oriented due to their stretching.
In order to facilitate the insertion of the core fuse --la-- and the sheath fibers --lb-- into the spider gusset --5-- between the two screw-in bodies --2 and 3-- and on the other hand the feed angle of the stretched sheath fibers --lb - to constructively determine the core sliver --la--, the direction of rotation of the exit roller --8-- of the common drafting system is directed according to the rotation of the subsequent screw-in body --2-- from the spider gusset, so that the core sliver --la-- with the sheathing fibers --lb-- the spinning gusset --5-- is fed in from the gusset side opposite the spinning gusset --5--, as can be clearly seen in FIG. 2.
The narrowest gap between the two screw-in bodies --2, 3-- in the area of the spinning gusset --5-- prevents the core sliver --la and the sheathing fibers --lb-- from shifting against the direction of rotation of the exit roller --8 - because the yarn diameter is necessarily larger than this narrowest gap. This not only ensures that the core sliver with the enveloping fibers is advantageously introduced into the spinning reel --5-- in the area of the yarn formation line, but also defines a certain feed angle of the enveloping fibers --lb-- to the core sliver --la-- .
This feed angle can be adjusted by a relative rotation between the screw-in bodies --2 and 3-- on the one hand and the common drafting system --7-- on the other hand around the axis of the exit roller --8-- or the screw-in body --2--.
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or be broken, as indicated in Fig. 1.
Since the circumferential speed of the insertion body --2, 3-- must be matched to the insertion of the yarn to be formed and differs significantly from the feed speed of the core sliver and the sheath fibers, the insertion body --2, 3-- is separated Belt drives --12-- driven. If the feed speed of the casing fibers --lb-- is adapted to their processing speed, which depends on the insertion speed and the removal speed of the core sliver --la--, the casing fibers must be fed to the core sliver at a different speed from the feed speed of the core sliver. This is not possible with a one-piece roller body.
For this reason, the exit roller --8-- of the drafting system --7-- is divided into two partial rollers -8a and 8b-, whereby the two partial rollers --8a and 8b-- can each be driven individually. According to the exemplary embodiment, a belt is for driving the partial roller --8a--
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intended. According to the division of the exit roller --8--, the other exit roller --9-- of the drafting system is also divided into two partial rollers --9a and 9b--, which, however, are freely rotatable and are driven by the driven partial rollers --8a and 8b -- get picked up.
The sheathing fibers can thus be fed to the core sliver-la-- at a speed that is precisely adapted to their processing speed via these independently drivable partial rollers --8a and 8b--.
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with exit roller --8-- and then in the spinning gusset between the insertion bodies, the essential requirements for producing a uniform yarn of high strength are fulfilled.