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Basisches feuerfestes Erzeugnis und Verfahren zu seiner Herstellung
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7%3. Gemäss einem andern zum Stand der Technik gehörenden Verfahren, das die Gewinnung einer gebrannten Magnesia von niedrigem Kieselsäuregehalt und hohem Raumgewicht ermöglicht, erfolgt vor dem Brennen ein Zusatz von Eisenoxyd. Die Anwesenheit von Dikalziumferrit während des Brennens erleichtert den Brennvorgang und erhöht das Raumgewicht. Es ist jedoch schwierig, eine derartige Magnesia für eine Verwendung bei hohen Temperaturen zu binden, weil keine Silikate vorhanden sind, die als Bindemittel wirken können, und ferner Dikalziumferrit bei einer Temperatur von etwa 12000C bekanntlich eine flüssige Phase ausbildet. Solche feuerfeste Materialien halten einer statischen Belastung von l, 75 kg/cm2 bei einer Laboratoriumsprüfung bei einer Temperatur unter 16000C nicht stand.
Nach einem andern Verfahren zur Zerstörung des Dikalziumferrits und dadurch zur Verhinderung der Ausbildung einer flüssigen Phase bei niedrigen Temperaturen werden zu diesem Zweck zwei verschiedene Arten von Magnesia der folgenden Art miteinander vermischt : a) eine gebrannte Magnesia mit einem Gehalt an Dikalziumferrit ; b) eine gebrannte Magnesia, die Kieselsäure in Form von Forsterit oder Monticellit enthält.
Wenn diese Mischung auf eine hohe Temperatur erhitzt wird, reagiert die Kieselsäure mit dem schmelzbaren Dikalziumferrit unter Bildung. von Dikalziumsilikat und Magnesiumferrit, die beide feuerfestere Komponenten darstellen. Das erhaltene feuerfeste Material hat einen höheren Kieselsäuregehalt als die eine als Ausgangsmaterial verwendete gebrannte Magnesia, und es ist daher in dieser Hinsicht weniger wünschenswert.
Es wurde nun festgestellt, dass die Vorteile einer höheren Beständigkeit bzw. Widerstandsfähigkeit in chemischer Hinsicht im Falle einer Magnesia von hohem Raumgewicht auch dann, wenn diese Magnesia
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ferrit beim Erhitzen unter Zerstörung desselben reagiert, so dass sich die Nachteile, die sich auf Grund der niedrigen Schmelztemperatur von Dikalziumferrit ergeben, beseitigt werden. Es ist nachdrücklichst festzuhalten, dass das erwähnte Chromoxyd ein nicht umgesetztes, also grünes Chromoxyd, und keineswegs ein Chromoxyd ist, das bereits einen Teil einer Verbindung, z. B. eines Spinells, bildet, wie er in einem feuerfesten Chromerz oder Chromit vorliegt. Ein solches bereits umgesetztes Chromoxyd ist nicht in der Lage, eine Zerstörung des Dikalziumferrits, wie sie gemäss der Erfindung erforderlich ist, zu bewirken.
Für die Zwecke der Erfindung wird demnach eine gebrannte Magnesia mit einem hohen Raumgewicht und niedrigen Kieselsäuregehalt benötigt, die Dikalziumferrit enthält, und diese gebrannte Magnesia wird mit 1 -100/0 Chromoxyd, bezogen auf das Gewicht der Mischung, vermischt. Beim Erhitzen einer solchen Mischung reagiert das nicht umgesetzte Chromoxyd mit einem leicht schmelzbaren Dikalziumferrit un-
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Chromoxyd kann gegebenenfalls aus den handelsüblichen Quellen erhalten werden. Ein Weg zu seiner Herstellung besteht darin, dass Chromit mit Kalk und Soda zur Bildung von Natriumchromat gebrannt wird. Das auf diese Weise gebildete Natriumchromat wird mit Wasser extrahiert, wobei die andern Oxyde, die ursprünglich in dem Chromit vorhanden waren, entfernt werden. Dann wird das Natriumchromat mit Hilfe von geeigneten Reduktionsmitteln, z. B. durch Kochen mit Schwefel, unter Bildung von Chrom- hydros yd reduziert, das in Wasser unlöslich ist und durch Filtrieren abgetrennt werden kann, wogegen das Natriumsalz in Wasser löslich ist. Das Chromoxyd wird dann getrocknet und je nach Wunsch bei einer mä- ssigen oder hohen Temperatur gebrannt.
Gemäss der Erfindung wird das Chromoxyd in gekörnter Form oder in Pulverform verwendet. Bei einer Arbeitsweise wird Chromoxyd in Form eines feinen Pulvers einer Korngrösse von unter 0, 174 mm (100 Maschen) oder unter 0,063 mm (250 Maschen) oder gegebenenfalls noch feiner verwendet. Für bestimmte Zwecke kann jedoch das Chromoxyd in gekörnter Form verwendet werden, beispielsweise in einer Korngrösse von unter 4,699 mm (4 Maschen) oder 2,362 mm (8 Maschen) und über 0, 833 mm (20 Maschen) oder 0. 589 mm (28 Maschen). Für andere Zwecke kann das Chromoxyd eine dazwischenliegende Korngrösse aufweisen, beispielsweise eine Grösse zwischen 0, 833 mm (20 Maschen) und 0, 589 mm (28 Maschen).
Die gebrannte Magnesia kann von einer natürlichen mineralischen Lagerstätte, aus See- bzw. Meerwasser oder aus Solen bzw. Ablaugen erhalten werden. Eine wünschenswerte Magnesia wird aus österreichischem Magnesit erhalten. Der natürliche Magnesit kann zur Entfernung von nicht erwünschten Verun-
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reinigungen aufbereitet werden. Der gegebenenfalls gereinigte Magnesit wird, erforderlichenfalls in brikettierter Form. in einem Ofen bei einer Temperatur von vorzugsweise über 1500 C gebrannt, um die erwünschte physikalische Form und das hohe Raumgewicht zu erhalten.
BeiVerwendung von aus See- bzw. Meerwasser oder Solen bzw. Ablaugen gewonnenem Magnesiumhydrat kann das Material vor dem endgültigen Brennen gegebenenfalls schwach gebrannt werden.
Um die sich auf Grund eines hohen Raumgewichtes ergebenden Vorteile in wirtschaftlicher Weise ohne Zusätze von Kieselsäure zu erhalten, wird Eisenoxyd, soferne es nicht schon vorhanden ist, und ferner Kalk, wenn er noch nicht vorhanden ist, zugesetzt, um einen Gehalt an Dikalziumferrit einzustellen, der 7*%o, bezogen auf das Gewicht der gebrannten Magnesia, nicht überschreitet. Es ist nicht erforderlich, vorher zu brennen, doch können das Eisenoxyd und der Kalk gegebenenfalls vor einem Vorbrand zugesetzt und der erforderliche Gehalt an Dikalziumferrit erhalten werden. Für die Zwecke der Erfindung soll der Kieselsäuregehalt weniger als 21o und vorzugsweise weniger als 1% betragen, so dass die Eigenschaften der erhaltenen feuerfesten Erzeugnisse in chemischer Hinsicht aussergewöhnlich gut sind.
In der folgenden Tabelle I sind unter den Nummern 1 und 2 Brennprodukte angeführt, die aus natuur- lichem österreichischem Magnesit erhalten werden und einen niedrigen Kalkgehalt aufweisen. Das Brennprodukt 3 stammt aus einem natürlichen Magnesit, der einen durchschnittlichen Kalkgehalt von etwa 71o hat ; das Brennprodukt 4 stammt aus einem natürlichen Magnesit mit hohem Kalkgehalt (bis zu 155So) und das Brennprodukt 5 ist eine aus Seewasser oder Sole bzw. Ablaugen erhaltene Magnesia.
Tabelle I
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<tb>
<tb> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP>
<tb> Glühverlust <SEP> 0,46 <SEP> 0,23 <SEP> 0,40 <SEP> 0,60 <SEP> 0, <SEP> 20
<tb> Si02 <SEP> 0, <SEP> 53 <SEP> 0, <SEP> 86 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 1, <SEP> 35 <SEP> 1,01
<tb> FeO <SEP> 6, <SEP> 47 <SEP> 6,21 <SEP> 5, <SEP> 75 <SEP> 5, <SEP> 45 <SEP> 4,90
<tb> Alpes <SEP> 0,34 <SEP> 0, <SEP> 76 <SEP> 0,59 <SEP> 0,55 <SEP> 0,21
<tb> CaO <SEP> 1,81 <SEP> 2,52 <SEP> 6, <SEP> 07 <SEP> 14. <SEP> 10 <SEP> 3, <SEP> 18 <SEP>
<tb> MgO <SEP> (Differenz) <SEP> 90, <SEP> 39 <SEP> 89,42 <SEP> 86, <SEP> 48 <SEP> 77, <SEP> 95 <SEP> 90,50
<tb> Raumgewicht <SEP> 3, <SEP> 31 <SEP> 3,26 <SEP> 3, <SEP> 20 <SEP> 3,09 <SEP> 3,30
<tb>
Die gebrannte Magnesia kann auf übliche Weise zu Steinen verformt werden.
Zu diesem Zweck kann das Brennprodukt zerkleinert, gemahlen und gesiebt werden, um grobe Teilchen A, die durch ein Sieb mit 4 oder 5 Maschen (4, 699 oder 4,00 mm) hindurchgehen und auf einem Sieb mit 8 oder 10 Maschen (2, 362 oder 1. 651 mm) zurückbleiben. grobe Teilchen B, die durch ein Sieb mit 8 oder 10 Maschen (2, 362 oder 1, 651 mm) hindurchgehen und auf einem Sieb mit 20 oder 28 Maschen (0, 833 oder 0, 589 mm) zurückbleiben, und feine Teilchen C, die durch ein Sieb mit 48 oder 100 Maschen (0, 295 oder 0, 147 mm) hindurchgehen oder gegebenenfalls noch feiner sind, zu bilden.
Diese gesiebten Teilchen können auf die im folgenden angegebene Weise miteinander vermischt werden, wobei jedoch Voraussetzung ist, dass die Gesamtmenge an groben Teilchen A und B zusammen über 60 Gew. -ufo ausmacht :
Tabelle II
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<tb>
<tb> Gewichtsteile
<tb> Grobe <SEP> Teilchen <SEP> A <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 60 <SEP>
<tb> Grobe <SEP> Teilchen <SEP> B <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 60 <SEP>
<tb> Feine <SEP> Teilchen <SEP> C <SEP> 15 <SEP> - <SEP> 40
<tb>
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05ständlich, dass der in dem Dikalziumferrit enthaltene Kalk in der angeführten Kalkmenge eingeschlossen ist. Der Rest ist, abgesehen von in geringer Menge vorhandenen Verunreinigungen, wie Tonerde, die üblicherweise unter l% betragen, Magnesia.
Bei der bevorzugten Ausführungsform liegt der MgO-Gehalt der gebrannten Magnesia über 90%. Den Magnesiateilchen werden 1 -10% Cr20 bezogen auf das Gewicht der Magnesiateilchen, zugesetzt.
Das feuerfeste Material wird dann mit Wasser vermischt und, wenn es in ungebranntem Zustand ohne vorheriges Brennen im Ofen verwendet werden soll, wird ein Bindemittel der für ungebrannte feuerfeste Materialien auf der Grundlage von Magnesia üblichen Art, wie Schwefelsäure, Magnesiumsulfat, Magnesiumchlorid oder ein anderes anorganisches Bindemittel, oder ein organisches Bindemittel, wie Sulfitab- lauge, Stärke oder Dextrin, zugesetzt. Die Menge an Bindemittel beträgt im Falle von Schwefelsäure 0, 5-1, 1%, bezogen auf das Trockengewicht des Steines, und im allgemeinen liegt der Gehalt an einem Bindemittel der angeführten Art zwischen 0, 5 und 5, Ole, bezogen auf das Trockengewicht des Steines.
Es ist festzuhalten, dass die Menge an Bindemittel nicht in der 100% ausmachenden Zusammensetzung der feuerfesten Bestandteile, wie Magnesia, gegebenenfalls Chromit, und Chromoxyd, eingeschlossen ist.
Üblicherweise wird das feuerfeste Material zu Steinen oder andern Formlingen verpresst, wobei ein Pressdruck von über 350 kg/cm2 und vorzugsweise über 1050 kg/cm2 angewandt wird.
Die Steine oder Formlinge werden dann getrocknet und, wenn sie ohne vorheriges Brennen im Ofen verwendet werden sollen, nach dem Trocknen vorzugsweise mit gasförmigem Kohlendioxyd behandelt, um ihre Bindung bei niedriger Temperatur zu verbessern.
Im Falle von ungebrannten Steinen kann das feuerfeste Material mit Einlagen oder Innenplatten aus Stahl oder e nem andern oxydierbaren Metall und/oder mit Aussenplatten bzw. einer Aussenbewehrung aus Stahl oder einem andern oxydierbaren Metall verpresst werden. Ferner können sowohl im Falle von gebrannten Steinen als auch im Falle von ungebrannten Steinen diese nach dem Verpressen oder unmittelbar vor ihrem Einbau in den metallurgischen Ofen, für dessen Zustellung sie verwendet werden, mit einer Aussenbewehrung oder Aussenplatten aus Stahl oder einem andern oxydierbaren Metall versehen werden.
In manchen Fällen ist es wünschenswert, den Stein vor seiner Verwendung in einem Ofen zu brennen, doch kann dieser Brand auf Grund der Umsetzung des Chromoxyds mit dem Dikalziumferrit, durch welche sich bereits bei einer Temperatur von lOOOC eine Bindung auszubilden beginnt, bei etwas niedrigeren Temperaturen erfolgen, als dies sonst erforderlich ist. Die Brenntemperatur soll bei 14000C oder darüber liegen.
Die Steine gemäss der Erfindung lassen bei ihrer Verwendung in Wänden, Auskleidungen und Decken von metallurgischen Öfen, wie Öfen zur Stahlherstellung, z. B. Siemens-Martin-Öfen, Elektroöfen und sauerstoffgeblasenen Gefässen bzw. Konvertern, bessere Ergebnisse erhalten und sind auch für eine Verwendung in ändern metallurgischen Öfen und Industrieöfen gut geeignet.
Für die meisten Zwecke enthält die beim Verfahren gemäss der Erfindung verwendete gebrannte Magnesia mehr als 90% MgO. In vielen Fällen soll der Kalkgehalt der Magnesia auf 5% beschränkt sein. Für manche Anwendungszwecke jedoch, wie für eine Verwendung in sauerstoffblasenden Konvertern für das LD-Verfahren, kann der Kalkgehalt bis zu Wo oder sogar bis 15% und darüber betragen, wobei der Kalk, der in dem Dikalziumferrit enthalten ist, mitgerechnet wird. Bei der Herstellung von solchen Steinen mit einem hohen Kalkgehalt können Zusätze von Wasser erfolgen und die oben angeführten Bindemittel verwendet werden, wenn der Kalkgehalt 7% oder weniger beträgt, so dass kein freier, also ungebundener Kalk vorliegt.
Wenn der Kalkgehalt wesentlich höher als'7% ist, und insbesondere wenn etwa 15% Kalk vorliegen, ist eine Verwendung von Wasser zu vermeiden und für die Herstellung der feuerfesten Steine bzw. Materialien soll eine Teerbindung verwendet werden.
In manchen Fällen kann den feuerfesten Erzeugnissen gemäss der Erfindung auf der Grundlage von Magnesia feuerfestes Chromerz oder Chromit in einer Menge von etwa 40go, bezogen auf das Gewicht der trockenen Erzeugnisse bzw. Steine, einverleibt werden. Es ist festzuhalten, dass in diesem Fall das Chromoxyd in dem Chromit bereits ein unter Bildung seines Spinells umgesetztes Chromoxyd ist, und dies ist gänzlich verschieden von dem Zusatz von freiem Chromoxyd zu Magnesia, die Dikalziumferrit enthält, weil das freie Chromoxyd unter Bildung eines neuen Spinells reagiert, wogegen das gebundene Chromoxyd in Chromerz bereits in Form eines Spinells vorliegt und nicht einen neuen Spinell bildet.
Das feuerfeste Chromerz bzw. der Chromit wird nicht zu dem Zwecke zugesetzt, die Zusammensetzung der Magnesia zu beeinflussen, sondern zu dem Zweck, dem feuerfesten Material seine eigenen Eigenschaften zu verleihen.
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Nach einem oben angeführten Verfahren wird Chromerz einer Magnesia zugesetzt, die eine wesentliche Menge von Kieselsäure als Verunreinigung enthält. Die Kieselsäure verbessert die Eigenschaften des feuerfesten Materials dadurch, dass sie sich mit dem in dem Dikalziumferrit vorhandenen Kalk umsetzt und auf diese Weise in einem gewissen Umfang den Dikalziumferrit zerstört. Gemäss der Erfindung hingegen ist der Gehalt an Kieselsäure sehr niedrig und der Dikalziumferrit wird durch Chromoxyd zerstört.
Vorzugsweise wird ein Chromerz mit niedrigem Kieselsäuregehalt verwendet, d. h. einem Kieselsäuregehalt von unter 6%, und die Menge an feuerfestem Chromerz soll zwischen 5 und 4010, vorzugweise 10-2Wo, des Gewichtes des trockenen feuerfesten Materials betragen.
Die Erfindung bezieht sich vor allem auf die Herstellung von feuerfesten Steinen, doch können die gemäss der Erfindung erhaltenen Mischungen auch in trockener gekörnter Form als Stampfmassen oder Spritzmassen verwendet werden, wobei sie dann sintern, so dass sie zur Zustellung oder Reparatur des Herdes von metallurgischen Schmelzöfen oder Industrieöfen verwendet werden können. Für diesen Zweck werden die Mischungen mit Wasser, z. B. 50/0 Wasser, oder Teer, z. B. 7% Teer, angemacht und gestampft oder auf andere Weise in Lage gebracht,, um einen monolithischen Teil eines metallurgischen Ofens bzw. Industrieofens zu bilden.
Die Mischungen können mit Wasser auch in Form einer Dispersion oder Suspension verwendet werden, wobei etwa 11,3 kg - 13, 6 kg Wasser für je 45,3 kg des auf die Dekken oder Wände eines metallurgischen Ofens während des Ofenbetriebes aufzuspritzenden bzw. aufzusprühenden feuerfesten Materials verwendet werden können.
Die Menge an Dikalziumferrit wird auf die im folgenden angegebene Weise bestimmt : Zuerst wird die Menge an Kalk berechnet, die erforderlich ist, um mit der vorhandenen Kieselsäure Dikalziumsilikat (C2S) zu bilden, und diese Menge an Kalk wird von der gesamten vorhandenen Kalkmenge abgezogen, um die Menge an Kalk zu finden, die im Überschuss vorliegt. Von dem überschüssigen Kalk wird angenommen, dass er sich in der entsprechenden Menge mit Eisenoxyd unter Bildung von Dikalziumferrit (Cl) vereinigt.
Eine allenfalls vorhandene geringe Menge an Tonerde, die üblicherweise nicht mehr als l% beträgt, bildet Tetrakalziumaluminiumferrit (C AF), doch wird angenommen, dass die Menge an Tonerde in der berechneten Menge an Dikalziumferrit eingeschlossen ist, da die Menge an Tetrakalziumaluminiumferrit gering ist und dieser sich ähnlich verhält wie Dikalziumferrit.
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oder in einer Kombination von diesen Stoffen vorliegt.
Beispiel l : Eine aus natürlichem Magnesiumkarbonat erhaltene gebrannte Magnesia, die 900/0 MgO, 0, 5% Kieselsäure und 1, 71o Dikalziumferrit enthält, wird mit dromoxyd vermischt. Das Raumgewicht der Magnesia beträgt über 3,2.
Die Grösse der Magnesiateilchen und der Chromoxydteilchen und deren Mengen in Gewichtsteilen sind wie folgt :
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<tb>
<tb> Gewichtsteile
<tb> Magnesia <SEP> 4 <SEP> X <SEP> 8 <SEP> Maschen <SEP> 25
<tb> (4, <SEP> 699 <SEP> - <SEP> 2, <SEP> 36 <SEP> mm)
<tb> Magnesia <SEP> 8 <SEP> x <SEP> 28 <SEP> Maschen <SEP> 47, <SEP> 5
<tb> (2, <SEP> 36 <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 589 <SEP> mm)
<tb> Magnesia <SEP> durch <SEP> 48 <SEP> Maschen <SEP> 27, <SEP> 5 <SEP>
<tb> (0, <SEP> 295 <SEP> mm)
<tb> Chromoxyd <SEP> durch <SEP> 100 <SEP> Maschen <SEP> 5
<tb> (0, <SEP> 147mm) <SEP>
<tb>
Die Mischung wird mit 20/0 Wasser und 1% Schwefelsäure, die in dem Wasser enthalten ist, bezogen auf das Gewicht der trockenen Mischung, angefeuchtet. Dann wird die Mischung unter einem Druck von über 1050 kg/cm2 zu Steinen verformt.
Die Steine werden getrocknet und mit gasförmigem Kohlendioxyd behandelt, um die Bindung zu verbessern. Die Steine haben folgende Eigenschaften :
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<tb>
<tb> Raumgewicht <SEP> 3,00
<tb> Kaltdruckfestigkeit <SEP> 189,84 <SEP> kg/cm2
<tb> Heissdruckfestigkeit <SEP> bei <SEP> 1260 C <SEP> 40,95 <SEP> kgl <SEP> cm2 <SEP>
<tb> Zusammenbruchstemperatur <SEP> bei <SEP> einer
<tb> statischen <SEP> Belastung <SEP> von <SEP> 1, <SEP> 75 <SEP> kg/cm2 <SEP> über <SEP> 1770 C
<tb> Schwindung <SEP> nach <SEP> Erhitzen <SEP> auf <SEP> 1650 C <SEP> 0, <SEP> 60% <SEP> (linear)
<tb>
Beispiel 2 : In diesem Fall wird eine feuerfeste Mischung von der in Beispiel l angeführten Alt, jedoch mit einem Gehalt von 10% an Chromoxyd, verwendet. Es werden zufriedenstellende Magnesitsteine erhalten.
Beispiel 3 : Es wird die in Beispiel 1 angeführte Arbeitsweise eingehalten, jedoch werden in Abweichung davon die Steine bei einer Temperatur von über 15000C gebrannt. Die Eigenschaften der gebrannten Steine sind ähnlich wie im Falle von Beispiel l.
Beispiel 4: Es wird eine Steinmischung von der im folgenden angeführten Zusammensetzung hergestellt, in der die verwendete Magnesia eine Magnesia der oben in Tabelle I mit 2 bezeichneten Art ist und der feuerfeste Chromit bzw. das Chromerz vorzugsweise ein Transvaalchromit ist, dessen Zusammensetzung z.
B. in der USA-Patentschrift Nr. 2, 656,280 angegeben ist :
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<tb>
<tb> Gewichtsteile
<tb> Magnesia <SEP> 4 <SEP> X <SEP> 8 <SEP> Maschen <SEP> (4, <SEP> 699 <SEP> - <SEP> 2. <SEP> 362 <SEP> mm) <SEP> 57, <SEP> 5
<tb> durch <SEP> 100 <SEP> Maschen <SEP> (0, <SEP> 147 <SEP> mm) <SEP> 30,0
<tb> Chromitteilchen <SEP> 4 <SEP> X <SEP> 8 <SEP> Maschen <SEP> (4, <SEP> 699 <SEP> - <SEP> 2, <SEP> 362 <SEP> mm) <SEP> 12,5
<tb> CrP3 <SEP> 5, <SEP> 0
<tb>
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diese Kieselsäure mit einem Teil des in demDikalziumferrit vorhandenen Kalbas umsetzt. wobei der Ferrit zum Teil zerstört wird. Das Chromoxyd vervollständigt die Zerstörung des Dikalziumferrits.
Die Eigenschaften der auf diese Weise erhaltenen feuerfesten Magnesitchromsteine sind wie folgt :
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<tb>
<tb> Raumgewicht <SEP> 3, <SEP> 05
<tb> Kaltdruckfestigkeit <SEP> 179, <SEP> 20 <SEP> kg/cm2 <SEP>
<tb> Heissdruckfestigkeit <SEP> bei <SEP> 1260 C <SEP> 47, <SEP> 39 <SEP> kg/cm2
<tb> Zusammenbruchstemperatur <SEP> bei <SEP> einer
<tb> statischen <SEP> Belastung <SEP> von <SEP> 1, <SEP> 75 <SEP> kg/cm2 <SEP> über <SEP> 1770 C
<tb> Schwindung <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Erhitzen <SEP> auf <SEP> 16500C <SEP> 0, <SEP> 1% <SEP> (linear)
<tb>
Diese Steine sind für eine Verwendung in Öfen zur Stahlherstellung hervorragend geeignet.
Bei der Herstellung von Magnesitchromsteinen gemäss der Erfindung können 59-94% Teilchen von gebrannter Magnesia der hier beschriebenen Art mit 5 - 400/0 Teilchen von feuerfestem Chromerz und 1-I c, Teilchen von nicht umgesetztem Chromoxyd verwendet werden. Üblicherweise wird auch ein Bindemittel verwendet, doch ist der Gehalt an Bindemittel nicht in den 100% des trockenen feuerfesten Materials eingeschlossen, sondern wird getrennt dazugerechnet.
Alle Prozentangaben beziehen sich auf Gewichtsprozente, soferne nicht aus dem Zusammenhang klar hervorgeht, dass andere Prozentangaben gemeint sind, wie im Falle der Prozentangabe bezüglich der linearen Schwindung. Alle angegebenen Maschengrössen beziehen sich auf Maschen pro linearen Zoll nach dem Tyler-Siebsatz.