<Desc/Clms Page number 1>
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Gitterträger zur Bewehrung einer Betonplatte, mit U-förmigem Ober- und Untergurt und mit diese verbindenden seitlich an Ober- und Untergurt angeschweissten Gitterstäben, wobei beidseitig eine Schalplatte parallel zu Ober- und Untergurt an den Gitterträgem befestigbar ist und die Gitterstäbe über Ober- bzw. Untergurt vorstehende Abschnitte aufweisen, die die Schalplatte von Ober- bzw. Untergurt in einem eine Betonumhüllung von Ober- und Untergurt erlaubenden Mass distanzieren.
Ein derartiger Gitterträger ist aus Fig. 13 der WO 93/15287 bekannt. Der gezeigte Gitterträger besteht aus zwei, Ober- bzw. Untergurt bildenden Flachstegen in Form von Blechbändern, die parallel zueinander angeordnet sind, wobei die beiden Flachstege durch seitlich angeschweisste Bügelschlangen miteinander verbunden sind. Die Bügelschlangen überragen die Flachstege an beiden Seiten, sodass die daran anliegenden Schalplatten so weit von den Flachstegen distanziert werden, dass eine Betonumhüllung, die vorzugsweise zwischen 15 und 50 mm beträgt, gewährleistet ist. Durch die allseitige Einbettung der Flachstege in Beton wird deren Korrosion wirksam verhindert.
Der Gitterträger nach dem Stand der Technik kann aufgrund der komplexen Formgebung der seitlich an die Flachstege angeschweissten Bügelschlagen nur mit Hilfe von teuren Spezialmaschinen hergestellt werden, was sich nachteilig in den Herstellungskosten niederschlägt.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den bekannten Gitterträger unter Beibehaltung aller Stabilitäts- und Funktionalitätsmerkmale in seiner Formgebung zu vereinfachen, um dadurch einfachere, in geringerem Ausmass automatisierte Produktionsprozesse in der Herstellung zu erlauben. Diese Forderung ergibt sich insbesondere dadurch, dass durch Gitterträger verstärkte Betonplatten häufig in Ländern der Dritten Welt produziert und zur Herstellung von Fertigteilhäusem verwendet werden.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch gelöst, dass die Gitterstäbe als C-förmige Bügel mit um 900 nach aussen gebogenen Enden ausgebildet sind. Durch die Ausbildung der Ober- und Untergurt verbindenden Gitterstäbe in Form einzelner, auf verschiedene Weise aneinanderreihbarer Bügel kann die Herstellung der Gitterträger wesentlich vereinfacht und auf den Einsatz aufwendiger Fertigungsstrassen verzichtet werden. Die C-förmigen Bügel werden händisch oder mittels einfacher Biegemaschinen hergestellt, wobei lediglich die beiden Enden um 90 nach aussen gebogen werden, wonach die Bügel in unterschiedlicher Forma-
<Desc/Clms Page number 2>
tion an die U-förmigen Ober-und Untergurten angeschweisst werden. Die Enden werden meist gerade sein, können jedoch auch gekrümmt ausgebildet werden.
Durch die erfindungsgemässe Ausbildung der Gitterstäbe kann weiters auf einfache Weise die Korrosion der an den Schalplatten anliegenden Bereiche der Gitterstäbe verhindert werden. Dazu ist vorzugsweise vorgesehen, dass die im verschweissten Zustand über Oberbzw. Untergurt vorstehenden Abschnitte der C-förmigen Gitterstäbe mit einem Korrosionsschutz versehen sind. Die gefährdeten Bereiche der Gitterstäbe können dabei entweder verzinkt oder mit Kunststoff überzogen sein. Ein derartig einfacher und wirksamer Korro- sionsschutz ist beim Stand der Technik aufgrund der komplexen Formgebung der seitlich an Ober- und Untergurt angeschweissten Bügelschlangen nicht möglich.
Je nach statischer Beanspruchung ist weiters vorgesehen, dass die Gitterstäbe im rechten Winkel zu Ober- und Untergurt oder in Form einer Schlangenlinie aneinandergereiht sind. Eine weitere Ausgestaltungsvariante sieht vor, dass jeweils zwei Gitterstäbe mit gleicher Ausrichtung in geringem Abstand nebeneinander angeordnet sind.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform können die Schalplatten mittels Beilagscheiben an den um 90"nach aussen gebogenen Enden zweier benachbarter C-förmiger Gitterstäbe festschraubbar sein. Dies bietet den Vorteil, dass zumindest eine Schalplatte von innen her mit den Gitterträgem verbunden werden kann, sodass die äussere Oberfläche unversehrt bleibt und eine kostenverursachende Nachbearbeitung unterbleiben kann.
Um eine grössere Aufstandsfläche für die Schalplatten zu erzielen, ist es günstig, wenn die C-förmigen Gitterstäbe mit ihren nach aussen gebogenen Enden in einem Winkel von etwa 45 nach aussen bezogen auf die von Ober- und Untergurt aufgespannte Ebene abstehen.
Weitere Merkmale und Einzelheiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung. Dabei zeigt : Fig. 1 eine Schrägansicht eines mit erfindungsgemässen Gitterträgem versehenen Wandschalelementes, Fig. 2 einen Gitterträger mit schlangenlinienförmiger Anordnung der Gitterstäbe, Fig. 3 einen Gitterträger mit rechtwinkelig zu Ober- und Untergurt verlaufenden, einfachen Gitterstäben,
<Desc/Clms Page number 3>
Fig. 4 einen Gitterträger, bei dem die Gitterstäbe paarweise, ebenfalls im rechten Winkel zu Ober- und Untergurt angeordnet angeschweisst sind, Fig. 5 einen Ausschnitt zur Veranschaulichung der Befestigung der Schalplatten am Gitterträger, Fig. 6 und Fig. 7 jeweils einen Querschnitt durch einen Gitterträger mit daran beidseitig befestigten Schalplatten, Fig.
8 einen Gitterträger mit im Winkel von 450 abstehenden Gitterstäben, Fig. 9 eine besondere Ausführungsform der C-förmigen Gitterstäbe mit Kröpfungen und Fig. 10 einen Grundriss eines Gitterträgers mit versetzt angeordneten Gitterstäben mit Kröpfung zur Aufnahme zusätzlicher Querstäbe.
Ein erfindungsgemässer Gitterträger, wie er beispielsweise in den Fig. 2 bis 4 gezeigt ist, besteht im wesentlichen aus einem U-förmigen Obergurt 3, einem U-förmigen Untergurt 4 sowie seitlich angeschweissten, Ober- und Untergurt verbindenden Gitterstäben in Form Cförmiger Bügel 5 mit um 900 nach aussen gebogenen Enden 6. Die Bügel 5, an deren nach aussen gebogenen Enden 6 die Schalplatten 2 anliegen, überragen auf beiden Seiten den Obergurt 3 bzw. den Untergurt 4, sodass die Schalplatten 2 von den Gurten distanziert bleiben. Die daraus resultierende vollständige Betonumhüllung von Obergurt 3 und Untergurt 4 gewährleistet einen dauerhaften Korrosionsschutz. Da neben Ober- und Untergurt insbesondere jene Bereiche der Bügel 5, die Ober-bzw.
Untergurt überragen und an den Schalplatten 2 teilweise anliegen, korrosionsgefährdet sind, ist es günstig, diese Bereiche vor dem Verschweissen mit Ober- und Untergurt zu verzinken oder mit Kunststoff zu überziehen.
Die unterschiedliche Ausrichtung der in den Figuren gezeigten Bügel 5 richtet sich nach der Beanspruchungsart, der die herzustellende Betonplatte in ihrer Verwendung ausgesetzt ist Weist ein Gitterträger in geringem Abstand nebeneinanderliegende, nach aussen gebogene Enden 6 der Bügel 5 auf-wie dies beispielsweise in Fig. 2 oder 4 der Fall ist - kann bei der Herstellung eines Wandschalelementes nach Fig. 1 zumindest eine Schalplatte 2 von innen her angeschraubt werden. Im Detail ist diese Befestigungsart aus Fig. 5 ersichtlich. Die beiden nebeneinanderliegenden Enden 6 zweier Bügel 5 werden mittels einer Beilagscheibe 8 abgedeckt und durch eine zwischen den beiden Enden 6 durchgeführte Schraube 7 mit der anliegenden Schalplatte 2 verbunden. Somit bleibt zumindest eine Schalplatte 2 eines Wandschalelementes an ihrer Aussenseite unversehrt.
<Desc/Clms Page number 4>
Fig. 6 zeigt darüber hinaus, wie die zweite Schalplatte 2 in an sich bekannter Weise am Obergurt 3 befestigt werden kann. Über von aussen eingedrehte, Schalplatte 2 und Obergurt 3 durchsetzende Schrauben 9 werden Gitterträger und Schalplatte miteinander verbunden. Diese zweite Befestigungsvariante ist dann vorteilhaft, wenn die Schalplatten 2 nicht an der fertigen Betonplatte verbleiben, sondern nach dem Ausgiessen des Wandschalelementes abgenommen werden.
Fig. 7 zeigt eine weitere Ausführungsform, bei der Obergurt 3 und Untergurt 4 als einstückiges Element 10 ausgebildet sind. Durch diese Ausführungsform wird der Herstellungsprozess weiter vereinfacht, da Ober- und Untergurt bereits vor dem Anschwei- ssen der ersten Bügel 5 richtig zueinander ausgerichtet sind.
Bei dem in Fig. 8 gezeigten Gitterträger sind im Vergleich zu Fig. 4 die C-förmigen Bügel 5 um etwa 450 seitlich verschwenkt. Dadurch wird für die auf den Enden 6 der Bügel 5 aufliegenden Schalplatten 2 eine grössere Auflagefläche erzielt.
Schliesslich ist aus den Fig. 9 und 10 eine spezielle Ausgestaltungsvariante für die Cförmigen Bügel 5 zu entnehmen. Die Bügel 5 weisen in den über Obergurt 3 bzw. Untergurt 4 vorstehenden Abschnitten eine Kröpfung 11 auf. Ordnet man zwei derartig ausgebildete Bügel 5 diagonal versetzt zueinander an, wie dies in Fig. 10 gezeigt ist, kann im Bereich unterhalb der beiden Auskröpfungen 11 ein zusätzlicher Querstab 12 angeordnet und fixiert werden. Selbstverständlich ist es auch möglich, zwei parallel verlaufende Querstäbe vorzusehen, wobei einer oberhalb des Obergurts 3 und der andere unterhalb des Untergurts 4 angeordnet ist. Durch diese Massnahme wird die Festigkeit der resultierenden Betonplatte weiter erhöht.
<Desc / Clms Page number 1>
The present invention relates to a lattice girder for reinforcing a concrete slab, with a U-shaped upper and lower chord and with connecting lattice bars welded laterally to the upper and lower chord, wherein on both sides a formwork panel can be attached to the lattice girders parallel to the upper and lower chord and the lattice bars Have sections protruding above the upper and lower chord which distance the formwork panel from the upper and lower chord in a dimension that allows a concrete covering of the upper and lower chord.
Such a lattice girder is known from Fig. 13 of WO 93/15287. The lattice girder shown consists of two flat webs which form the upper and lower chords in the form of sheet metal strips which are arranged parallel to one another, the two flat webs being connected to one another by side-welded bracket coils. The bow coils protrude above the flat webs on both sides, so that the formwork panels attached to them are spaced so far from the flat webs that a concrete covering, which is preferably between 15 and 50 mm, is ensured. The all-round embedding of the flat webs in concrete effectively prevents their corrosion.
The lattice girder according to the state of the art can only be produced with the help of expensive special machines due to the complex shape of the bow flaps welded to the side of the flat webs, which is disadvantageously reflected in the production costs.
It is therefore an object of the present invention to simplify the shape of the known lattice girder while maintaining all stability and functionality features, in order thereby to permit simpler, to a lesser extent automated production processes in production. This requirement arises in particular from the fact that concrete slabs reinforced with lattice girders are often produced in Third World countries and used to manufacture prefabricated houses.
This is achieved according to the invention in that the lattice bars are designed as C-shaped brackets with ends bent outwards by 900. The design of the grating bars connecting the upper and lower chords in the form of individual brackets which can be lined up in different ways makes the manufacture of the grating carriers much easier and dispenses with the use of complex production lines. The C-shaped brackets are made by hand or using simple bending machines, with only the two ends being bent outwards by 90, after which the brackets are made in different formats.
<Desc / Clms Page number 2>
tion to be welded to the U-shaped upper and lower chords. The ends will usually be straight, but can also be curved.
By designing the bars according to the invention, the corrosion of the areas of the bars lying against the formwork panels can also be prevented in a simple manner. For this purpose, it is preferably provided that the welded state via Oberbzw. Lower flange protruding sections of the C-shaped bars are provided with a corrosion protection. The endangered areas of the bars can either be galvanized or coated with plastic. Such simple and effective corrosion protection is not possible in the prior art due to the complex shape of the temple snakes welded to the side of the upper and lower chord.
Depending on the static load, it is also provided that the bars are lined up at right angles to the top and bottom chord or in the form of a serpentine line. Another embodiment variant provides that two lattice bars with the same orientation are arranged next to one another at a short distance.
According to a preferred embodiment, the formwork panels can be screwed on by means of washers on the ends of two adjacent C-shaped lattice bars bent outwards by 90 ". This offers the advantage that at least one formwork panel can be connected to the lattice girders from the inside, so that the outer surface remains intact and a cost-causing post-processing can be omitted.
In order to achieve a larger contact area for the formwork panels, it is favorable if the C-shaped lattice bars protrude outwards at an angle of approximately 45 with their ends bent outwards in relation to the plane spanned by the upper and lower chord.
Further features and details of the present invention result from the following description of the figures. 1 shows an oblique view of a wall formwork element provided with lattice girders according to the invention, FIG. 2 shows a lattice girder with a serpentine arrangement of the lattice bars, FIG. 3 shows a lattice girder with simple lattice bars running at right angles to the upper and lower chord,
<Desc / Clms Page number 3>
4 shows a lattice girder in which the lattice bars are welded in pairs, also arranged at right angles to the upper and lower chords, FIG. 5 shows a section to illustrate the fastening of the formwork panels to the lattice girder, FIGS. 6 and 7 each show a cross section through a lattice girder with formwork panels attached to it on both sides, Fig.
8 shows a lattice girder with lattice bars projecting at an angle of 450, FIG. 9 shows a special embodiment of the C-shaped lattice bars with crankings and FIG. 10 shows a plan view of a lattice girder with offset lattice bars with cranking for receiving additional cross bars.
A lattice girder according to the invention, as shown, for example, in FIGS. 2 to 4, essentially consists of a U-shaped upper chord 3, a U-shaped lower chord 4 and laterally welded-on, upper and lower chord connecting bars in the form of a C-shaped bracket 5 by 900 outward-curved ends 6. The brackets 5, on the outward-curved ends 6 of which the formwork panels 2 abut, protrude on both sides of the top flange 3 and the bottom flange 4, so that the formwork panels 2 remain distant from the straps. The resulting full concrete covering of the top flange 3 and bottom flange 4 ensures permanent protection against corrosion. Since, in addition to the upper and lower chords, in particular those areas of the stirrup 5, the upper and
Extend the lower chord and partially rest against the formwork panels 2, are at risk of corrosion, it is favorable to galvanize these areas with the upper and lower chord or to cover them with plastic before welding.
The different orientation of the brackets 5 shown in the figures depends on the type of stress to which the concrete slab to be produced is exposed in its use or 4 is the case - can be screwed from the inside in the manufacture of a wall formwork element according to FIG. 1 at least one formwork panel 2. This type of fastening is shown in detail in FIG. 5. The two adjacent ends 6 of two brackets 5 are covered by a washer 8 and connected by a screw 7 between the two ends 6 to the adjacent formwork panel 2. Thus, at least one formwork panel 2 of a wall formwork element remains intact on its outside.
<Desc / Clms Page number 4>
Fig. 6 also shows how the second formwork panel 2 can be attached to the top chord 3 in a manner known per se. Lattice girder and formwork plate are connected to each other by screws 9 which are screwed in from the outside and pass through formwork plate 2 and top chord 3. This second fastening variant is advantageous if the formwork panels 2 do not remain on the finished concrete panel but are removed after the wall formwork element has been poured out.
FIG. 7 shows a further embodiment in which the upper flange 3 and lower flange 4 are designed as a one-piece element 10. This embodiment further simplifies the manufacturing process, since the upper and lower chords are correctly aligned with one another before the first brackets 5 are welded on.
In the lattice girder shown in FIG. 8, the C-shaped brackets 5 are pivoted laterally by approximately 450 compared to FIG. 4. This provides a larger contact surface for the formwork panels 2 resting on the ends 6 of the brackets 5.
Finally, FIGS. 9 and 10 show a special design variant for the C-shaped brackets 5. The brackets 5 have a crank 11 in the sections projecting above the upper chord 3 or lower chord 4. If two brackets 5 designed in this way are arranged diagonally offset from one another, as shown in FIG. 10, an additional transverse rod 12 can be arranged and fixed in the region below the two cranks 11. Of course, it is also possible to provide two parallel cross bars, one above the upper flange 3 and the other below the lower flange 4. This measure further increases the strength of the resulting concrete slab.