NL2000865C2

NL2000865C2 - Composite structure manufacturing method for floor assembly e.g. floor of bus, involves injecting resin into main space between insulating layer and top layer in mold, where mold is opened and composite part is removed

Info

Publication number: NL2000865C2
Application number: NL2000865A
Authority: NL
Inventors: Nicolaas Petrus Frederikus Maria Smit
Original assignee: W N Smit Groep B V
Priority date: 2007-09-20
Filing date: 2007-09-20
Publication date: 2009-03-23

Abstract

The method involves providing a mold in a desired shape and size, and providing an insulating layer (20) in the mold. A top layer is provided in the mold, and the mold including the insulating layer and the top layer is closed. A resin is injected into a main space between the insulating layer and the top layer. The mold is opened and a composite part is removed. An independent claim is also included for a composite structure comprising an insulating layer.

Description

Coirqposiet-structuur, vloerdeel en werkwijze voor vervaardiging daarvanCo-composite structure, floor part and method for its manufacture

De onderhavige uitvinding heeft betrekking op een 5 werkwijze voor het vervaardigen van een composiet-wanddeel, -dakdeel en/of -vloerdeel, zoals voor de vloer van een autobus.The present invention relates to a method for manufacturing a composite wall part, roof part and / or floor part, such as for the floor of a bus.

Vloerdelen voor onder meer autobussen worden in de praktijk samengesteld. Als basis wordt over het algemeen 10 gebruik gemaakt van een houten multiplex laag. Veelal wordt gebruik gemaakt van twee over elkaar geplaatste houtplaten in verband met de naden en de sterkte van het uiteindelijke vloerdeel. De hierbij gebruikte houten platen hebben typisch een maat van 1,22 bij 2,44 meter. Eén of meerdere isolerende 15 lagen worden hierop aangebracht ten behoeve van warmte en/of geluidsisolatie. Als bovenlaag wordt veelal gebruik gemaakt van vinyl. Het samenstellen van deze lagen vindt plaats door deze lagen te voorzien van lijm, deze op elkaar te plaatsen, en vervolgens op een vacuümtafel aan elkaar te zuigen.Floor parts for buses, among other things, are put together in practice. A wooden multiplex layer is generally used as the basis. Often, two superimposed wooden boards are used in connection with the seams and the strength of the final floor section. The wooden plates used for this purpose typically have a size of 1.22 x 2.44 meters. One or more insulating layers are applied thereto for heat and / or sound insulation. Vinyl is often used as the top layer. The assembly of these layers takes place by providing these layers with glue, placing them on top of each other, and then sucking them together on a vacuum table.

20 Nadelen van een dergelijke werkwijze en bijbehorend product betreffen onder meer het relatief grote gewicht van een product, de beperkte mate van brandwerendheid, vochtproblemen in onder meer de basislaag met lekkage tot gevolg, onvolledige hechting tussen de. afzonderlijke lagen, 25 en een weinig efficiënt vervaardigingsproces. Bijkomend geldt dat assemblage van onderdelen ter plaatse is vereist.Disadvantages of such a method and associated product include the relatively large weight of a product, the limited degree of fire resistance, moisture problems in, inter alia, the base layer with leakage as a result, incomplete adhesion between the. individual layers, and a little efficient manufacturing process. Additionally, assembly of parts on site is required.

De onderhavige uitvinding heeft als doel te voorzien in een werkwijze waarmee één of meer van de bovenstaande nadelen opgeheven of in ieder geval verminderd kunnen worden. 30 Dit doel wordt bereikt met de werkwijze volgens de uitvinding voor het vervaardigen van een composiet-structuur, omvattende de stappen: 2 - het verschaffen van een mal in de gewenste vorm en afmetingen; - het voorzien van ten minste één isolerende laag in de mal; 5 - het voorzien van een toplaag in de mal, welke laag in gebruik de afwerklaag betreft; - het sluiten van de mal met de ten minste twee lagen; - het injecteren van een hars in in hoofdzaak de ruimte tussen de ten minste ene isolerende laag en de toplaag; en 10 - het openen van de mal en het uitnemen van het composiet-deel.The present invention has for its object to provide a method with which one or more of the above drawbacks can be eliminated or at least reduced. This object is achieved with the method according to the invention for manufacturing a composite structure, comprising the steps of: 2 - providing a mold in the desired shape and dimensions; - providing at least one insulating layer in the mold; - providing a top layer in the mold, which layer in use relates to the finishing layer; - closing the mold with the at least two layers; - injecting a resin into substantially the space between the at least one insulating layer and the top layer; and - opening the mold and taking out the composite part.

Door het voorzien van een mal en het daarin plaatsen van de diverse lagen ten behoeve van het eindproduct wordt bewerkstelligd dat het in de mal geplaatste product 15 afgeschermd kan worden van de omgeving. Hierdoor is het mogelijk het samenstel te injecteren met een hars waarbij deze hars in hoofdzaak wordt aangebracht in de ruimte tussen de tenminste ene isolerende laag en de toplaag. Dit injecteren is een lagedruk proces waarbij de hars in een mal 20 polymeriseert, "Resin Transfer Molding (RTM)". Door de hars bij een drukverschil in de samenstelling te brengen wordt een goede verdeling van de hars bewerkstelligd. Dit drukverschil kan worden gerealiseerd door de hars met een overdruk of onderdruk aan te brengen. Dit heeft tot gevolg dat de 25 verschillende lagen goed aan elkaar gehecht kunnen worden en er geen sprake is van luchtinsluiting. Dergelijke luchtinsluiting treedt bijvoorbeeld op indien lijm wordt aangebracht waarna de afzonderlijke delen op elkaar worden gedrukt of vacuüm worden gezogen. Voorts wordt het gebruik 30 van houten materialen vermeden. Bijkomend geldt dat het totale gewicht van bijvoorbeeld het vloerdeel van een autobus veel lichter van gewicht is. Dit betekent dat bijvoorbeeld minder brandstof nodig is voor verplaatsing van de autobus 3 wat zowel een kostenvoordeel als milieu voordeel heeft.By providing a mold and placing the various layers therein for the purpose of the end product, it is achieved that the product placed in the mold can be shielded from the environment. This makes it possible to inject the assembly with a resin, whereby this resin is substantially applied in the space between the at least one insulating layer and the top layer. This injection is a low pressure process in which the resin polymerizes in a mold, "Resin Transfer Molding (RTM)". By introducing the resin into the composition at a pressure difference, a good distribution of the resin is achieved. This pressure difference can be realized by applying the resin with an overpressure or underpressure. This has the result that the 25 different layers can be well adhered to each other and there is no question of air inclusion. Such air inclusion occurs, for example, if glue is applied, after which the individual parts are pressed onto each other or vacuumed. Furthermore, the use of wooden materials is avoided. In addition, the total weight of, for example, the floor part of a bus is much lighter in weight. This means that, for example, less fuel is required for moving the bus 3, which has both a cost advantage and an environmental benefit.

Voorts wordt met de onderhavige werkwijze, door de beperking van het gebruik van hout, een betere brandwerendheid van bijvoorbeeld het vloerdeel van de autobus verkregen. Op 5 voordelige wijze kunnen op de hoekpunten van het composiet-deel bijvoorbeeld stalen bevestigingsstroken worden voorzien. Hiermee kan een composiet-deel worden verbonden met een ander deel van een constructie, zoals bijvoorbeeld het gestel van een autobus. Voorts kan het composiet-deel worden 10 gecombineerd met aanvullende delen, zoals een wielkuip. Een dergelijke wielkuip kan met een vloerdeel worden samengesteld of integraal worden gefabriceerd. Om de rondingen in een dergelijke wielkuip volgens specificatie aan te brengen wordt een extra laag in de mal voorzien. Deze laag betreft bij 15 voorkeur een type gel-coating.Furthermore, with the present method, by limiting the use of wood, a better fire resistance of, for example, the floor part of the bus is obtained. For example, steel fastening strips can be provided at the corner points of the composite part. A composite part can hereby be connected to another part of a construction, such as for example the frame of a bus. Furthermore, the composite part can be combined with additional parts, such as a wheel well. Such a wheel arch can be assembled with a floor part or can be manufactured integrally. To provide the curves in such a wheel well according to specification, an extra layer is provided in the mold. This layer preferably relates to a type of gel coating.

In een voorkeursuitvoeringsvorm volgens de uitvinding wordt tussen de verschillende lagen een glasmat of vlasmat aangebracht.In a preferred embodiment of the invention, a glass mat or flax mat is provided between the different layers.

Door het voorzien van één of meer glasmatten wordt 20 een verdere versteviging van het product bewerkstelligd.By providing one or more glass mats, a further strengthening of the product is achieved.

Desgewenst kan ook gebruik worden gemaakt van vlasmatten als een meer natuurlijk product. In een verdere voorkeursuitvoeringsvorm wordt aan de achterzijde van het composietdeel, gelegen tegenover de afwerklaag, een glasmat 25 voorzien voor het vormen van een polyester basislaag na het injecteren met hars. Hiermee wordt een stevig eindproduct bewerkstelligd waarbij bijvoorbeeld naden tussen de afzonderlijke basisdelen afwezig zijn. Dit vermindert de kans op lekkages en eventueel rot. Tevens kan de dikte van de 30 basislaag worden afgestemd met de dikten van de bovenste lagen om een evenwichtig product te verkrijgen, waarbij bijvoorbeeld beide zijden van het product een ongeveer gelijke weerstand tegen vervorming te krijgen. In het 4 algemeen zal dit betekenen dat deze basislaag dikker voorzien dient te worden dan de overige afzonderlijke lagen glasmat, vlasmat en dergelijke. In een voorkeursuitvoeringsvorm is het composiet-deel voorzien van een isolerende laag omvattende 5 een warmte-isolatielaag en een geluidsisolatielaag.If desired, use can also be made of flax mats as a more natural product. In a further preferred embodiment, a glass mat is provided at the rear of the composite part, opposite the finishing layer, for forming a polyester base layer after injection with resin. A solid end product is hereby achieved in which, for example, seams between the individual basic parts are absent. This reduces the chance of leaks and possibly rot. The thickness of the base layer can also be matched with the thicknesses of the upper layers in order to obtain a balanced product, whereby, for example, both sides of the product obtain an approximately equal resistance to deformation. In general, this will mean that this base layer must be provided thicker than the other individual layers of glass mat, flax mat and the like. In a preferred embodiment, the composite part is provided with an insulating layer comprising a heat insulation layer and a sound insulation layer.

Door het voorzien van warmte-isolatie wordt bewerkstelligd dat de klimaatcondities in bijvoorbeeld de autobus beter beheerst kunnen worden. Door de geluids-isolerende laag wordt bewerkstelligd dat hinder voor 10 bijvoorbeeld medepassagiers ten gevolge van het verplaatsen binnen de bus ofwel het het in- en uitstappen minimaal blijft. Tevens wordt de overlast van met name de lage tonen van het motorgeluid teruggedrongen.Providing heat insulation ensures that the climate conditions in, for example, the bus can be better controlled. The sound-insulating layer ensures that nuisance for, for example, fellow passengers as a result of moving within the bus or entry and exit remains minimal. In addition, the nuisance caused by, in particular, the low tones of the engine noise is reduced.

In een voordelige voorkeursuitvoeringsvorm wordt de 15 toplaag voorzien als een vinyllaag.In an advantageous preferred embodiment, the top layer is provided as a vinyl layer.

Hiermee wordt bewerkstelligd dat het product verkregen uit de werkwijze volgens de onderhavige uitvinding direct bruikbaar is als bijvoorbeeld vloerdeel in een autobus. Het is hierbij niet langer nodig een dergelijk 20 bovenlaag separaat aan te brengen na plaatsing van bijvoorbeeld de vloerdelen. Dit vereenvoudigt het productieproces van bijvoorbeeld autobussen resulterend in efficiëntere eindproducten en minder kans op productiefouten.This ensures that the product obtained from the method according to the present invention is directly usable as, for example, a floor part in a bus. It is no longer necessary to apply such an upper layer separately after placement of, for example, the floor parts. This simplifies the production process of, for example, buses resulting in more efficient end products and less chance of production errors.

In een voorkeursuitvoeringsvorm volgens de uitvinding 25 worden stroken van de toplaag, voor het injecteren van de hars, onderling verbonden en de tussenliggende naden gedicht.In a preferred embodiment according to the invention, strips of the top layer, for injecting the resin, are interconnected and the intervening seams are sealed.

Door het verbinden van afzonderlijke stroken kan elke gewenste breedte of lengte worden gerealiseerd. Door het dichten van de tussengelegen naden voor de injectie van de 30 hars wordt bewerkstelligd dat de hars door de toplaag heen kan treden tijdens de injectie onder druk van de hars. Door vervolgens deze laag samen te stellen met de andere lagen van bijvoorbeeld het vloerdeel wordt deze toplaag over het gehele 5 oppervlak verbonden met de ondergelegen laag of lagen. Hierdoor wordt de naad tussen de afzonderlijke stroken nagenoeg onzichtbaar gemaakt.Any desired width or length can be realized by connecting individual strips. By sealing the intermediate seams for the injection of the resin it is ensured that the resin can pass through the top layer during the injection under pressure of the resin. By subsequently assembling this layer with the other layers of, for example, the floor part, this top layer is connected over the entire surface to the underlying layer or layers. This makes the seam between the individual strips virtually invisible.

In een verdere voorkeursuitvoeringsvorm volgens de 5 uitvinding wordt een maskeerlaag voorzien.In a further preferred embodiment according to the invention, a masking layer is provided.

Door onder de toplaag een extra maskeerlaag aan te brengen, zoals een soric-laag, wordt het tekenen van naden aan een zichtzijde van het composiet-deel verminderd of zelfs geheel voorkomen. Hiermee wordt een esthetisch beter eind-10 product verkregen.By applying an additional masking layer, such as a soric layer, under the top layer, the drawing of seams on a visible side of the composite part is reduced or even completely prevented. Hereby an aesthetically better end product is obtained.

In een verdere voorkeursuitvoeringsvorm volgens de onderhavige uitvinding wordt een deel van de toplaag losneembaar voorzien ten opzichte van de isolerende laag.In a further preferred embodiment according to the present invention, a part of the top layer is releasably provided with respect to the insulating layer.

Door een deel van de toplaag niet te verbinden met de 15 ondergelegen laag of lagen wordt bewerkstelligd dat deze laag los blijft hiervan. In geval van een composiet-vloerdeel kan een dergelijk los gedeelte worden geplaatst om een plint, eventueel voorzien van een kabeldoorvoer, welke geplaatst wordt bij de overgang tussen vloerdeel en wanddeel. Hiermee 20 wordt bewerkstelligd dat de bovenlaag op bijvoorbeeld het vloerdeel doorloopt tot de plint en deze geheel of gedeeltelijk bedekt. Dit vermindert de vuilophoping in de hoeken of randen nabij de overgangen. Daarnaast vereenvoudigt dit het verwerkingsproces of productieproces voor het 25 plaatsen van een dergelijk vloerdeel. Tevens wordt de kans op beschadigingen of lekkages verminderd. In een verdere voorkeursuitvoeringsvorm volgens de onderhavige uitvinding wordt de toplaag van een groter oppervlak voorzien dan de isolerende voor het vormen van onder meer 30 bevestigingsstroken, bijvoorbeeld ten behoeve van een achterbank van een autobus. Hiermee worden vuilophoping, kans op beschadiging en lekkages verminderd. Bijkomend wordt het verwerkingsproces van het samenstellen vereenvoudigd.By not connecting part of the top layer to the underlying layer or layers, it is achieved that this layer remains separate from it. In the case of a composite floor part, such a loose part can be placed around a skirting, possibly provided with a cable lead-through, which is placed at the transition between floor part and wall part. This ensures that the top layer on, for example, the floor part extends to the skirting board and covers it wholly or partially. This reduces the accumulation of dirt in the corners or edges near the transitions. In addition, this simplifies the processing process or production process for placing such a floor part. The chance of damage or leakage is also reduced. In a further preferred embodiment according to the present invention, the top layer is provided with a larger surface than the insulating material for forming, among other things, fastening strips, for example for the benefit of a rear seat of a bus. This reduces dirt accumulation, risk of damage and leaks. In addition, the processing process of assembly is simplified.

66

De uitvinding heeft verder betrekking op een composietstructuur en/of op een vloerdeel voor een autobus. Een dergelijke composietstructuur of een dergelijk vloerdeel voor een autobus bieden gelijke effecten en voordelen als die 5 genoemd zijn bij de werkwijze.The invention further relates to a composite structure and / or to a floor part for a bus. Such a composite structure or such a floor part for a bus offers the same effects and advantages as those mentioned in the method.

Verdere voordelen, kenmerken en details van de uitvinding worden toegelicht aan de hand van voorkeursuitvoeringsvormen, waarbij verwezen wordt naar de bijgevoegde tekeningen, waarin tonen: 10 - figuur IA een composiet structuur met een bekende structuur; - figuur 1B een composiet structuur vervaardigd met de werkwijze volgens de uitvinding; - figuur 2 een zijaanzicht van het vervaardigingsproces; 15 - figuur 3A composietstructuur volgens de uitvinding voorzien van losse bevestigingsstrook; - figuur 3B samenstel volgens de uitvinding voorzien van een losse afwerklaag; en - figuur 4 een bovenaanzicht van de achterzijde van een 20 autobus.Further advantages, features and details of the invention are elucidated on the basis of preferred embodiments, wherein reference is made to the accompanying drawings, in which: - figure 1A shows a composite structure with a known structure; figure 1B shows a composite structure made with the method according to the invention; figure 2 shows a side view of the manufacturing process; Figure 3A a composite structure according to the invention provided with a separate fastening strip; figure 3B assembly according to the invention provided with a separate finishing layer; and - figure 4 shows a top view of the rear side of a bus.

Een bekend vloerdeel 2 (figuur IA) omvat een eerste houten multiplexlaag 4 die wordt gecombineerd met een tweede houten multiplexlaag 6. Onder deze multiplexlagen 4,6 is een geluidsisolerende laag 8 voorzien waaronder een warmte-25 isolerende laag 10 wordt aangebracht. Desgewenst kan aan de onderzijde een basislaag 12 worden voorzien. Een vloerdeel 14 volgens de onderhavige uitvinding (figuur 1B) is voorzien van een afwerklaag 16 die gevormd kan zijn uit vinyl. Deze afwerklaag 16 wordt derhalve reeds tijdens het 30 productieproces samengesteld met de eronder gelegen lagen. Onder de afwerklaag 16 bevindt zich een geluidsisolerende laag 18 en een warmte-isolerende laag 20. Tussen de afwerklaag 16 en de isolatielaag 18 wordt een glasmat 22 7 voorzien. Ook tussen de beide isolerende lagen 18,20 kan een glasmat 24 worden aangebracht evenals aan de onderzijde van het samenstel 14 waar een glasmat 26 als basis en tevens als afscherming dient. Als geluidsisolerende laag wordt veelal 5 een laag dikte van 3,5 mm gebruikt met een gewicht van 8,0 kg/m2. De warmte-isolerende laag is een schuimmateriaal met een dichtheid van in het algemeen ten minste 50 kg/m3 met een dikte van veelal 30 mm. De basislaag 26 kan zijn uitgevoerd met een glasmat met een gewicht van 0,6 kg/m2 met een 10 laagdikte van 2,0 mm waarin de hars of het harsmengsel kan worden aangebracht. Deze dikte is afgestemd op de dikten van de overige lagen om daarmee het gewenste gedrag van het verkregen product te verkrijgen bij belasting daarvan. Desgewenst kan bijvoorbeeld een soric maskeerlaag worden 15 aangebracht onder de afwerklaag.A known floor part 2 (Fig. 1A) comprises a first wooden multiplex layer 4 which is combined with a second wooden multiplex layer 6. Below these multiplex layers 4, 6 a sound-insulating layer 8 is provided under which a heat-insulating layer 10 is provided. If desired, a base layer 12 can be provided on the underside. A floor part 14 according to the present invention (Figure 1B) is provided with a finishing layer 16 which can be formed from vinyl. This finishing layer 16 is therefore already assembled during the production process with the underlying layers. Below the finishing layer 16 there is a sound-insulating layer 18 and a heat-insulating layer 20. A glass mat 227 is provided between the finishing layer 16 and the insulating layer 18. A glass mat 24 can also be provided between the two insulating layers 18,20 as well as on the underside of the assembly 14 where a glass mat 26 serves as a base and also as a shield. A sound-insulating layer is often a layer thickness of 3.5 mm with a weight of 8.0 kg / m2. The heat-insulating layer is a foam material with a density of generally at least 50 kg / m3 with a thickness of often 30 mm. The base layer 26 can be provided with a glass mat with a weight of 0.6 kg / m2 with a layer thickness of 2.0 mm in which the resin or the resin mixture can be applied. This thickness is adjusted to the thicknesses of the other layers in order to obtain the desired behavior of the product obtained when loaded. If desired, for example, a soric masking layer can be applied under the finishing layer.

Een samenstel of composietstructuur 14 wordt volgens de onderhavige uitvinding vervaardigd in een mal 28. Deze mal 28 bestaat uit twee delen 30,32 waartussen de diverse gewenste lagen van het samenstel 14 worden geplaatst. Na het 20 sluiten van mal 28 wordt een hars of harsmengsel aangevoerd via aanvoer 34. Door deze aanvoer 34 wordt de vloeibare hars verspreid over het samenstel. Na uitharding van de hars kan mal 28 worden geopend en het samenstel 14 worden uitgenomen.According to the present invention, an assembly or composite structure 14 is manufactured in a mold 28. This mold 28 consists of two parts 30,32 between which the various desired layers of the assembly 14 are placed. After the closure of mold 28 a resin or resin mixture is supplied via feed 34. Through this feed 34 the liquid resin is spread over the assembly. After the resin has hardened, mold 28 can be opened and assembly 14 can be taken out.

Aan composietstructuur 36 (figuur 3A), welke is 25 opgebouwd met de werkwijze volgens de onderhavige uitvinding zoals voor composietstructuur 14, is een additionele losse strook 38 voorzien. De strook 38 dient als bevestigingsstrook. In geval composietstructuur 26 gebruikt wordt als vloerdeel kan deze losse strook 38 bijvoorbeeld 30 worden verbonden met een wand of bijvoorbeeld een achterbank in een autobus. Dit verbetert de afdichting, reinigbaarheid en vereenvoudigt het verwerkingsproces van een dergelijk vloerdeel. Een samenstel 40 (figuur 3B) is voorzien van een 8 strook waarbij een deel van de afwerklaag 42 niet vast is verbonden met de rest van samenstel 40. Dit wordt bijvoorbeeld gerealiseerd door tijdens het vervaardigingsproces van samenstel 40 in mal 28 een 5 ondoordringbaar strook materiaal te plaatsen tussen afwerklaag 42 en de overige lagen van samenstel 40. In de ruimte tussen flap 42 en de rest van samenstel 40 kan bijvoorbeeld een plint 44 worden geplaatst. Dit is bijvoorbeeld relevant indien samenstel 40 wordt gebruikt als 10 vloerdeel in bijvoorbeeld een autobus. Door de plintdelen 44 aan zijkanten van de vloer van een dergelijke autobus op getoonde wijze te integreren met de vloerdelen 40 wordt een goede afdichting van de gehele vloer verkregen. Dit verbetert de reinigbaarheid van een dergelijke vloer. Bijkomend kan 15 plint 44 zijn voorzien van een kabeldoorvoer 46 waarin kabels geleid kunnen worden door het voertuig.An additional loose strip 38 is provided on composite structure 36 (Figure 3A), which is constructed using the method according to the present invention, such as for composite structure 14. The strip 38 serves as a mounting strip. In case composite structure 26 is used as floor part, this loose strip 38 can for instance be connected to a wall or, for example, a rear seat in a bus. This improves the sealing, cleanability and simplifies the processing process of such a floor part. An assembly 40 (Fig. 3B) is provided with an 8 strip in which a part of the finishing layer 42 is not fixedly connected to the rest of assembly 40. This is realized, for example, by an impervious strip of material during the manufacturing process of assembly 40 in mold 28 to be placed between finishing layer 42 and the other layers of assembly 40. For example, a skirting board 44 can be placed in the space between flap 42 and the rest of assembly 40. This is relevant, for example, if assembly 40 is used as a floor part in, for example, a bus. By integrating the baseboard parts 44 on the sides of the floor of such a bus with the floor parts 40 in a shown manner, a good seal of the entire floor is obtained. This improves the cleanability of such a floor. In addition, skirting board 44 can be provided with a cable lead-through 46 in which cables can be guided through the vehicle.

Een vloer 48 of een deel daarvan (figuur 4) zoals wordt gebruikt ten behoeve van een autobus is voorzien van een inspectieluik 50 en wielkuipen 52. Vloer 48 is tevens 20 voorzien van een opstap 54 naar een iets hoger gelegen achterste deel van vloer 48 waarop een achterbank 56 is geplaatst. In de getoonde uitvoeringsvorm heeft deze achterbank 56 een vijftal zitplaatsen. De losse strook 38 van samenstel 36 kan hierbij worden gebruikt voor verbinding van 25 vloer 48 met het onderstel van bank 56. Inspectieluik 50 kan worden vervaardigd met een composietstructuur 14. Dit geldt eveneens voor de wielkuipen 52.A floor 48 or a part thereof (figure 4) as used for a bus is provided with an inspection hatch 50 and wheel arches 52. Floor 48 is also provided with a step 54 to a slightly higher rear part of floor 48 on which a rear seat 56 has been placed. In the embodiment shown, this rear seat 56 has five seats. The loose strip 38 of assembly 36 can be used for connecting floor 48 to the base of bench 56. Inspection hatch 50 can be manufactured with a composite structure 14. This also applies to the wheel arches 52.

De onderhavige uitvinding is geenszins beperkt tot de bovenbeschreven voorkeursuitvoeringsvormen daarvan. De 30 gevraagde rechten worden bepaald door de navolgende conclusies, binnen de strekking waarvan velerlei modificaties denkbaar zijn. Zo is het bijvoorbeeld mogelijk in plaats van glasmatten andere materialen te voorzien in de vorm van 9 bijvoorbeeld een folie, of gedeeltelijk af te zien van dergelijke lagen. Ook is het mogelijk de aanvoer 34 van hars of het harsmengsel aan mal 28 vanuit het centrum van de composietstructuur 14 aan te voeren in plaats van aan de 5 zijkanten daarvan. Behalve als vloer voor een autobus kan de composietstructuur 14 volgens de uitvinding ook worden gebruikt als wanddeel of dakdeel of anderszins als een afscherming. Eveneens kan een dergelijk samenstel 14 worden gebruikt als een vaste vloer voor een huis of bijvoorbeeld 10 voor een computerruimte. De afwerking 16 kan behalve uit vinyl bijvoorbeeld ook uit een andere vloerbedekking, zoals zelfs een tapijt, worden voorzien. Hierbij dient uiteraard een ondoordringbare laag aan de onderzijde van deze laag te worden voorzien om samenstelling met de overige lagen 15 mogelijk te maken.The present invention is by no means limited to the above described preferred embodiments thereof. The rights sought are defined by the following claims, within the scope of which many modifications are conceivable. For example, instead of glass mats, it is possible to provide other materials in the form of, for example, a film, or to partially abandon such layers. It is also possible to feed the feed 34 of resin or the resin mixture to mold 28 from the center of the composite structure 14 instead of on the sides thereof. In addition to being a floor for a bus, the composite structure 14 according to the invention can also be used as a wall part or roof part or otherwise as a screen. Such an assembly 14 can also be used as a fixed floor for a house or, for example, 10 for a computer room. The finish 16 can be provided not only from vinyl, but also from another floor covering, such as even a carpet. Of course, an impermeable layer must be provided on the underside of this layer in order to enable composition with the other layers.

Claims

Method for manufacturing a composite structure, such as for the floor of a bus, comprising the steps of: - providing a mold in the desired shape and dimensions; - providing at least one insulating layer in the mold; 10. providing a top layer in the mold, which layer in use relates to the finishing layer; - closing the mold with the at least two layers; - injecting a resin into substantially the space between the at least one insulating layer and the top layer; and 15. opening the mold and taking out the composite part.

Method according to claim 1, wherein a glass mat or flax mat is applied between the different layers. 20

A method according to claim 1 or 2, wherein a glass mat is provided on the side of the composite part opposite the second layer for forming a polyester base layer after injection with resin. 25

Method as claimed in claim 1, 2 or 3, wherein a heat insulation layer and a sound insulation layer are provided when providing the first insulating layer.

The method according to one or more of claims 1 to 4, wherein the layer is provided as a vinyl layer.

The method according to one or more of claims 1 to 5, wherein strips of the second layer are interconnected for injecting the resin and the intermediate seams are sealed. 5

Method according to one or more of claims 1-6, wherein a masking layer is provided.

8. Method according to one or more of the claims ΙΟ-ΙΟ 7, a part of the second layer is releasably provided with respect to the first layer.

9. Method as claimed in one or more of the claims 1-8, wherein the second layer is provided with a larger surface than the first layer for forming, inter alia, fastening strips.

10. Composite structure, comprising: - an at least one insulating layer formed from insulating materials; - a top layer, which layer in use also relates to the finishing layer, the layers being connected by an injected resin layer.

Floorboard part for a bus, comprising a composite structure according to claim 10 which is manufactured according to one or more of claims 1-9.