MXPA06007590A

MXPA06007590A - Tejidos no tejidos que tienen reducida pelusa y desprendimiento

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Publication number: MXPA06007590A
Application number: MXPA/A/2006/007590A
Authority: MX
Inventors: Chen Fungjou; D Lindsay Jeffrey; Marie Bednarz Julie; B Close Kenneth; J Baer David; J Kopacz Thomas; V Anderson Gary
Original assignee: Kimberlyclark Worldwide Inc
Priority date: 2003-12-30
Filing date: 2006-06-30
Publication date: 2006-12-13

Abstract

Están descritas telas no tejidas teniendo niveles reducidos de hilas y escaras. De acuerdo con la presente invención las telas no tejidas son tratadas sobre por lo menos una superficie con una cantidad pequeña de componente polimérico. El componente polimérico puede estar presente, por ejemplo en la forma de fibras sopladas con fusión. Las fibras sopladas con fusión se hacen de un polimérico que es compatible con la tela no tejida. Mediante el agregar cantidades relativamente pequeñas de fibras sopladas con fusión a por lo menos un lado del material no tejido, los niveles de hilas y escaras se han encontrado que son significativamente reducidos. La tela no tejida puede ser cualquier tela conteniendo fibras de pulpa, tal como una tela de tisúo un tejido coform.

Description

TEJIDOS NO TEJIDOS QUE TIENEN REDUCIDA PELUSA Y DESPRENDIMIENTO ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las fibras de pulpa, tales como fibras de madera suave y fibras de madera dura, son incorporadas en numerosos materiales no tejidos. Los materiales no tejidos, a su vez, son usados en la mayoría de una variedad sin límite de aplicaciones Por ejemplo, las fibras de pulpa . son usadas para formar productos de tisú, incluyendo tisúes faciales, tisúes de baño, toallas de papel, paños limpiadores industriales, y similares. Las fibras de pulpa son también incorporadas en los materiales de compuesto no tej ido que pueden contener fibras de pulpa en combinación con fibras poliméricas . Los materiales de compuesto no tejido pueden usarse, por ejemplo, para hacer paños limpiadores húmedos, manteles, cubiertas quirúrgicas, vendajes, y estructuras absorbentes para incorporación en las prendas absorbentes desechables tales como pañales, productos para el cuidado femenino, y productos para la incontinencia de adultos.

Las fibras de pulpa pueden construirse para tener grandes propiedades de absorbencia y pueden tener sensación suave a la piel cuando se incorporan en loa anteriores materiales no tejidos. Además, las fibras de pulpa son relativamente baratas de obtener, lo cual permite la producción de productos relativamente baratos, que pueden disponerse después de un solo uso .

Los materiales no tejidos que incorporan fibras de pulpa son diseñados para incluir varias propiedades importantes . Por ejemplo, en algunas aplicaciones, los materiales no tejidos deben tener buen volumen, una sensación suave, y deben tener buena resistencia. Desafortunadamente, sin embargo, cuando son tomados pasos para aumentar una propiedad del material, otras características del material son con frecuencia afectadas contrariamente .

Por ejemplo, en muchas aplicaciones, las fibras de pulpa son tratadas con desaglutinantes químicos que son diseñados para reducir la unión de fibras entre las fibras de pulpa. Al reducir la unión de fibras puede aumentarse la suavidad del material. Los desaglutinantes químicos, sin embargo, también pueden algunas veces contrariamente afectar la resistencia del material no tejido, especialmente cuando el material comprime un producto de tisú.

Por ejemplo, la inclusión de desaglutinantes químicos en los materiales no tejidos puede resultar en fibras unidas sueltas que se extienden desde la superficie del material no tejido. Durante el uso, cuando los materiales no tejidos son sometidos a fuerzas de cortado, las fibras unidas sueltas pueden liberarse del material y pueden permanecer suspendidas en el aire o pueden resultar en desprendimiento, el cual es cuando los fardos o balas de fibras se transfieren sobre una superficie adyacente, tal como la piel o las ropas del usuario.

El desprendimiento o la pelusa pueden ser particularmente problemáticas en tisú crepado, donde la interrupción de la superficie causada por el crepado puede resultar en fibras liberadas que pueden liberarse de la hoja como la pelusa durante el uso. Tisúes en capas, con alto contenido de madera dura en una capa exterior, también pueden someterse a severos problemas de pelusas.

Así es, en la pelusa y el desprendimiento generalmente permanece un problema enfrentado por los fabricantes de los productos de paños limpiadores que contienen fibras de pulpa, tales como productos de tisú y paños limpiadores húmedos, de previo saturado. Esfuerzos por reducir el desprendimiento y la pelusa sin una pérdida notable de volumen y de suavidad no han sido completamente exitosos . Por tanto, existe actualmente una necesidad por un método para reducir la pelusa y el desprendimiento en los materiales no tejidos que contienen fibras de pulpa.

DEFINICIONES Como se usa aquí, el término "fibras sopladas con fusión" significan las fibras formadas por la extrusión de un material termoplástico fundido a través de una pluralidad de vasos capilares de matriz finos y usualmente circulares con hebras o filamentos fundidos a adentro de chorros de gas calentados a alta velocidad (por ejemplo, aire) y convergentes que atenúan los filamentos de material termoplástico fundido para reducir su diámetro, que puede ser a un diámetro de micro- fibra. Después de esto, las fibras sopladas con fusión son llevadas por el chorro de gas a alta velocidad y son depositadas sobre una superficie recolectora para formar un tejido de fibras sopladas con fusión dispersadas al azar. Tal proceso es descrito por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos de América número 3,849,241 otorgada a Butin y otros.

Como se usa aquí, las "fibras unidas con hilado" se refieren a las fibras de diámetro pequeño que son formadas por la extrusión de un material termoplástico fundido como filamentos a través de una pluralidad de vasos capilares de un hilador finos que tienen una configuración circular o de otra forma, con el diámetro de los filamentos extrudidos siendo rápidamente reducidos como, por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos de América número 4,340,563 otorgada a Appel y otros, y la patente de los Estados Unidos de América número 3,692,618 otorgada a Dorschner y otros, las cuales son cada una incorporada aquí por referencia en su totalidad a la misma.

Como se usa aquí, el término "coform" significa un material de compuesto no tejido de un material de matriz formado por aire que comprende fibras sopladas con fusión poliméricas de termoplástico tales como, por ejemplo, micro fibras que tienen un diámetro de fibra promedio de menos de alrededor de 10 mieras, y una multiplicidad de fibras absorbentes individualizadas tales como, por ejemplo, fibras de pulpa de madera dispuestas por toda la matriz de las micro fibras de polímero y que enganchan al menos algunas de las micro fibras para espaciar las micro fibras aparte unas de otras. Las fibras absorbentes son interconectadas por y mantenidas cautivas dentro de la matriz de las micro fibras por enredado mecánico de las micro fibras con las fibras absorbentes, el enredado mecánico y la interconexión de las micro-fibras y las fibras absorbentes solas forman una estructura fibrosa integrada coherente . Estos materiales son preparados de conformidad con las descripciones de las patentes de los Estados Unidos de América números 4,100,324 otorgada a Anderson y otros; 5,508,102 otorgada a Georger y otros ; la patente de los Estados Unidos de América número 5,284,703 otorgada a Everhart y otros; la patente de los Estados Unidos de América número 5,350,624 otorgada a Georger y otros ; y la patente de los Estados Unidos de América número 5,385,775 otorgada a Wright, cada una de las cuales es incorporada por referencia en su totalidad.

Como se usa aquí, el término "micro fibras" significa fibras de pequeño diámetro que tienen un diámetro promedio no mayor de alrededor de 100 mieras, por ejemplo, que tienen un diámetro desde alrededor de 0.5 mieras a alrededor de 50 mieras, o más particularmente, las micro fibras también pueden tener un diámetro promedio desde alrededor de 4 mieras a alrededor de 40 mieras.

Como se usa aquí, el término "unión autógena" significa la unión proporcionada por la fusión y/o auto adhesión de fibras y/o de filamentos sin un agente de unión o un adhesivo externo aplicados . La unión autógena puede proporcionarse por el contacto entre fibras y/o filamentos mientras que al menos una parte de las fibras y/o de los filamentos son semi-fundidos o pegajosos. La unión autógena también puede proporcionarse por el mezclado de una resina aglutinante con polímeros de termoplástico usados para formar fibras y/o filamentos . Las fibras y/o los filamentos formados de tal mezcla pueden adaptarse a auto-unión con o sin la aplicación de presión y/o de calor. Los solventes pueden también usarse para causar fusión de las fibras o los filamentos que permanecen después de que el solvente es removido .

Como se usan aquí, los términos "laminado unido con estiramiento" o "material elástico compuesto" se refieren a un material de tela que tiene al menos un estrato de tela no tejida siendo elástico y al menos un estrato de la tela no tejida siendo no elástico, por ejemplo, un estrato plegable. Los estratos de tela no tejida elástica son unidos o pegados en al menos dos ubicaciones a los estratos de tela no tejida no elásticos. Preferiblemente, las uniones son en puntos o áreas de unión intermitentes mientras que los estratos de la tela no tejida están en una configuración yuxtapuesta y mientras que los estratos de tela no tejida tienen una fuerza de tensión aplicada a la misma a fin de llevar al tejido no tejido elástico a una condición estirada. Con la remoción de la fuerza de tensión después de unir los estratos del tejido, un estrato de la tela no tejida elástica intentará recuperarse a su condición no estirada y por lo tanto plegará el estrato de tela no tejida no elástica entre los puntos o áreas de unión de los dos estratos. El material compuesto es elástico en la dirección de estiramiento del estrato elástico durante la unión de los estratos y puede estirarse hasta que han sido removidos los pliegues de la tela o película no tejida no elástica. Un laminado unido con estiramiento puede incluir más de dos estratos. Por ejemplo, la tela o película no tejida elástica puede tener un estrato de tela no tejida no elástica unida a ambos lados mientras que está en una condición estirada de tal forma que un compuesto de tela no tejida de tres estratos es formado teniendo la estructura de la tela o película no tejida no elástica plegada, de tela o película no tejida elástica, y de tela o película no tejida plegada no elástica. Sin embargo otras combinaciones de estratos no elásticos y elásticos también pueden utilizarse. Tales materiales elásticos de compuesto son descritos, por ejemplo, por la patente de los Estados Unidos de América número 4,720,415 otorgada a Vander Wielen y otros, y la patente de los Estados Unidos de América número 5,385,775 otorgada a Wright, las cuales son incorporadas aquí por referencia.

SÍNTESIS DE LA INVENCIÓN En general, la presente invención está dirigida a un proceso para producir materiales no tejidos que tienen reducida pelusa y desprendimiento. La presente invención está también dirigida a los materiales producidos por el proceso. Los materiales no tejidos contienen fibras de pulpa y de conformidad con la presente invención, incluyen un soplado con fusión "chapado" aplicado a al menos un lado del material que ha sido encontrado que grandemente reduce la pelusa y el desprendimiento sin sustancialmente afectar las otras propiedades del material .

Los materiales no tejidos hechos de conformidad con la presente invención pueden usarse en numerosas aplicaciones. Por ejemplo, los materiales no tejidos pueden comprender productos de tisú, tales como tisú facial, tisú de baño, toallas de papel, paños limpiadores industriales, y similares. En esta incorporación, el material no tejido comprende principalmente fibras de pulpa. En una incorporación alternativa de la presente invención, el material no tejido está hecho de un tejido fibroso compuesto que contiene fibras de pulpa en combinación con fibras poliméricas . Estos materiales compuestos pueden usarse en varias aplicaciones. Por ejemplo, los materiales pueden usarse para construir paños limpiadores húmedos previamente saturados. Además de los productos de paños limpiadores, los materiales no tejidos de la presente invención pueden también usarse en otras aplicaciones, tales como en la construcción de productos absorbentes desechables, tales como pañales, productos para la higiene femenina, productos para la incontinencia de adultos, vendajes, cubiertas médicas, y similares.

En una particular incorporación, la presente invención está dirigida a un tejido no tejido que comprende fibras de pulpa. El tejido no tejido tiene un primer lado y un segundo y opuesto lado. Las fibras sopladas con fusión son aplicadas al primer lado del tejido de una manera como para reducir la pelusa y el desprendimiento. Las fibras sopladas con fusión pueden ser, por ejemplo, distribuidas sobre la superficie del primer lado del tejido no tejido. Las fibras sopladas con fusión se ha encontrado que reducen la pelusa y el desprendimiento cuando se colocan sobre el tejido no tejido a extremadamente bajos niveles, tales como de menos de alrededor de 8 gramos por metro cuadrado (gsm) . En otras incorporaciones, por ejemplo, las fibras sopladas con fusión pueden presentarse sobre el tejido en una cantidad de menos de alrededor de 6 gramos por metro cuadrado (gsm) , en una cantidad de menos de alrededor de 4 gramos por metro cuadrado, en una cantidad de menos de alrededor de 2 gramos por metro cuadrado, y aún en cantidades de menos de alrededor de 1 gramo por metro cuadrado para algunas aplicaciones.

En una particular incorporación, el tejido no tejido tratado con las fibras sopladas con fusión comprende un tejido de tisú. El tejido de tisú puede ser formado por aire o formado de conformidad con un proceso de colocado húmedo. Por ejemplo, el tejido de tisú puede ser un tejido secado por aire de forma continua sin crepar que tiene un "lado a la tela" y un "lado al aire" . Como se usa aquí, el lado a la tela de un tejido secado por aire en forma continua sin crepar es el lado del tejido que descansa sobre una tela secada en forma continua durante un proceso de secado en forma continua. El lado al aire, por otro lado, es el lado opuesto del tejido cuando el tejido es transportado a través de un secador por aire en forma continua. Cuando se procesan tejidos secados por aire de forma continua sin crepar, las fibras sopladas con fusión pueden aplicarse al- lado al aire del tejido, que típicamente exhibe más altos niveles de pelusa y de desprendimiento. Deberá entenderse, sin embargo, que las fibras sopladas con fusión también pueden aplicarse a ambos lados del tejido.

Cuando se procesan tejidos de tisú de conformidad con la presente invención, los tejidos de tisú pueden hacerse principalmente de fibras de pulpa, tales como fibras de madera suave y fibras de madera dura. En una incorporación, el tejido de tisú está hecho de un suministro de fibra estratificada que incluye una primera capa exterior, una segunda capa exterior, y una capa media colocada entre las capas exteriores . La capa media puede contener, por ejemplo, fibras de madera dura mientras que las capas exteriores pueden contener fibras de madera suave o viceversa.

Las fibras sopladas con fusión aplicadas al tejido de tisú pueden tener un diámetro de menos de alrededor de 10 mieras, tales como de menos de alrededor de 5 mieras. Las fibras pueden comprender filamentos continuos. Las fibras sopladas con fusión pueden hacerse de varios materiales poliméricos, tales como copolímeros de estireno-butadieno, homopolímeros de acetato polivinilo, copolímeros de etileno acetato vinilo, copolímeros de acrílico acetato vinilo, copolímeros de cloruro vinilo etileno, terpolímeros de acetato vinilo-cloruro vinilo etileno, polímeros de cloruro polivinilo acrílico, polímeros de acrílico, polímeros de nitrilo, y ceras tales como cera de parafina. Las fibras sopladas con fusión pueden hacerse de polímeros termo-fijados, polímeros foto-curados, y polímeros de termoplástico. En una particular incorporación, las fibras sopladas con fusión son hechas de alcohol vinilo etileno o de un copolímero acetato vinilo etileno.

En una incorporación, las fibras sopladas con fusión comprenden de un polímero con una pluralidad de grupos hidrofílicos tales como grupos de ácido carboxílico o sales de los mismos, o de grupos hidroxilos, los cuales, en algunos casos, pueden ayudar a proporcionar buena adhesión con celulosa aún cuando la celulosa está húmeda . Tales adhesivos pueden comprender alcoholes polivinilo o acetato vinilo etileno (EVA) , y pueden incluir, a modo de ejemplo, a fundido en caliente EVA HYSOL® de Henkel Loctite Corporation (de Rocky Hill, Connecticut) , incluyendo 232 EVA HYSOL®, 236 EVA HYSOL®, 1942 EVA HYSOL®, 0420 EVA HYSOL®, SP AYPAC®, 0437 EVA HYSOL® SPARYPAC®, fundido en frío EVA HYSOL®, QuikPac EVA HYSOL®, SuperPac EVA HYSOL®, y WaxPac EVA HYSOL®. Los adhesivos con base de etileno vinilo acetato (EVA) pueden modificarse a través de la adhesión de glutinizantes y otros acondicionadores, tales como resina glutinizante Wingtack 86, fabricada por GoodYear Corporation, (de Akron, Ohio) .

En otra incorporación, las fibras sopladas con fusión comprenden un componente elastomérico tal como copolímeros en bloque derivados de sistemas estireno-butadieno, tales como estireno-etileno-butileno-estireno (SEBS) , estireno-butadieno-estireno (SBS) , estireno-isopreno-estireno (SIS) y similares . Útiles copolímeros en bloque pueden también ser copolímeros en bloque de poliéter (por ejemplo, PEBAX), polímeros copoliéster, polímeros en bloque poliéster/poliéter, y similares .

Cuando se aplica a un tejido de tisú, se cree que las fibras sopladas con fusión pueden reducir el desprendimiento por al menos 30% de conformidad con la prueba de frotado Sutherland. Las fibras sopladas con fusión también pueden reducir el coeficiente de fricción del lado del tejido que es tratado.

A fin de mejor unir las fibras sopladas con fusión al tejido de tisú, especialmente cuando el tejido de tisú es húmedo, el tejido de tisú puede contener un agente de sujeción. En una incorporación, el agente de sujeción puede comprender un silicio, un emoliente, un desaglutinante, fibras aglutinantes, un agente de tamaño, partículas de relleno, y similares. En una incorporación alternativa, el agente de sujeción puede comprender de fibras sintéticas. Las fibras sintéticas pueden ser homogéneamente mezcladas con fibras de pulpa para formar el tejido de tisú. Ejemplares fibras sintéticas incluyen a fibras aglutinantes bicomponentes y fibras hechas de cualquiera de los sistemas de polímero mencionados aquí para usar como materiales soplados con fusión, tales como polímeros de acetato vinilo etileno. Alternativamente, el tejido de tisú puede hacerse de un suministro de fibra estratificada que tiene una capa exterior que contiene las fibras sintéticas. Las fibras sintéticas pueden estar presentes en el tej ido de tisú en una cantidad de hasta alrededor del 20% por peso, tal como de menos de alrededor de 10% por peso o menos de alrededor de 5% por peso. En otra incorporación, el tejido de tisú es sustancialmente libre de fibras sintéticas.

Co o se describió arriba, además de los tejidos de tisú, otros materiales que contienen fibras de pulpa también pueden tratarse de conformidad con la presente invención. Por ejemplo, en una incorporación alternativa, el tejido no tejido puede comprender un tejido coform que contiene una mezcla de fibras de pulpa y de fibras poliméricas . El tej ido coform puede contener fibras de pulpa, por ejemplo, en una cantidad mayor de alrededor de 40% por peso, tal como desde alrededor de 50% a alrededor de 80% por peso. Las fibras poliméricas pueden comprender de fibras sopladas con fusión hechas de un polímero de poliolefina.

Cuando se trata de un tejido coform, las fibras sopladas con fusión aplicadas al tej ido son hechas de un polímero que es compatible con las fibras poliméricas contenidas dentro del tejido coform. Por ejemplo, las fibras sopladas con fusión pueden hacerse de un polímero de poliolefina.

Los tejidos coform hechos de conformidad con la presente invención pueden usarse en numerosas aplicaciones . En una particular incorporación, por ejemplo, el tejido coform puede usarse para producir un paño limpiador húmedo que es previamente saturado con una solución de limpieza. Por ejemplo, en una particular incorporación, el paño limpiador húmedo comprende un primer tejido coform, un segundo tejido coform, y una capa elástica colocada entre el primer tejido coform y el segundo tejido coform. Cada uno de los tejidos coform puede ser tratado con fibras sopladas con fusión de conformidad con la presente invención. En particular, los tejidos coform son tratados sobre el lado del tejido que forma una superficie exterior del laminado unido por estiramiento .

De particular ventaja, ha sido descubierto que los tejidos coform pueden ser tratados con fibras sopladas con fusión de conformidad con la presente invención sin significativamente afectar contrariamente las propiedades de suavidad y las propiedades de limpiado del tejido. Por ejemplo, los tej idos coform tratados de conformidad con la presente invención pueden tener una colisión de tasa de menos de 150 gramos por centímetro, tal como de menos de alrededor de 125 gramos por centímetro. Los tejidos coform también pueden tener una densidad de menos de alrededor de 0.08 gramos por centímetro cúbico, tales como de menos de alrededor de 0.07 gramos por centímetro cúbico.

Otras características y aspectos de la presente invención son descritos en mayor detalle abajo.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Una completa y autorizada descripción de la presente invención, incluyendo el mejor modo de la misma para uno con habilidad ordinaria en el arte, es establecida más particularmente en la especificación, incluyendo referencias a las Figuras que se acompañan en las cuales : La Figura 1 es un diagrama de flujo de una incorporación de un proceso para hacer papel que puede usarse en la presente invención; La Figura 2 es un diagrama esquemático de una incorporación de un método para aplicar fibras sopladas con fusión a un tej ido no tej ido de conformidad con la presente invención; La Figura 3 es un diagrama de flujo esquemático de una incorporación de un proceso para aplicar fibras sopladas con fusión a un tejido coform de conformidad con la presente invención; La Figura 4 es un diagrama de flujo esquemático de una incorporación de un proceso para formar laminados unidos con estiramiento de conformidad con la presente invención; y La Figura 5 es una vista en perspectiva de una incorporación de un proceso para formar una capa elástica para usar en laminados hechos de conformidad con la presente invención.

El repetido uso de caracteres de referencia en la presente especificación y dibujos son intencionados para representar las mismas o análogas características o elementos de la presente invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Debe entenderse por uno con habilidad ordinaria en el arte que la presente descripción es una descripción de incorporaciones ejemplares solamente, y no es la intención como limitantes a los amplios aspectos de la presente invención.

En general, la presente invención está dirigida a un proceso para reducir niveles de pelusa y de desprendimiento en tejidos no tejidos que contienen fibras de pulpa. De conformidad con la presente invención, una relativamente pequeña cantidad de un material polimérico es aplicado a al menos una superficie de un tejido no tejido a fin de reducir la pelusa y el desprendimiento. El material polimérico puede estar en forma de fibras o de gotas. En una particular incorporación de la presente invención, por ejemplo, un chapado que comprende fibras sopladas con fusión es aplicado a al menos un lado del tejido no tejido.

A muy bajos niveles de añadido, se ha descubierto, por ejemplo, que las fibras sopladas con fusión pueden aplicarse a un tejido no tejido para reducir la pelusa y el desprendimiento sin contrariamente afectar muchas otras propiedades del material. De hecho, en algunas incorporaciones, las fibras sopladas con fusión no son discernibles, y aún pueden reducir los niveles de desprendimiento por más de 30%.

En general , cualquier material no tejido que contiene fibras de pulpa puede tratarse de conformidad con las enseñanzas de la presente invención. Por ejemplo, el material no tejido puede ser un tejido de tisú, tal como un tisú facial, un tisú de baño, toalla de papel, servilleta, paño limpiador industrial, y similares. El tejido de tisú, por ejemplo, puede tener un peso base desde alrededor de 10 gramos por metro cuadrado a alrededor de 150 gramos por metro cuadrado. Los tisúes de baño y los tisúes faciales, por ejemplo, tienen un peso base desde alrededor de 10 gramos por metro cuadrado a alrededor de 35 gramos por metro cuadrado. Las toallas de papel y otros productos de paño limpiador, sin embargo, tienen un peso base desde alrededor de 40 gramos por metro cuadrado a alrededor de 80 gramos por metro cuadrado.

Además de los tejidos de tisú, la presente invención es también particularmente adecuada para reducir los niveles de pelusa y de desprendimiento en los tejidos de compuesto, tales como tejidos coform. De hecho, los tejidos coform pueden hacerse de conformidad con la presente invención que tiene reducidos niveles de pelusa y de desprendimiento mientras que aún tiene una baja tasa de colisión, una baja densidad, y mantener un deseado nivel de resistencia y de resistencia al rasgado. Además, los tejidos coform hechos de conformidad con la presente invención pueden de hecho exhibir una superficie que tiene un reducido coeficiente de fricción. Por tanto, cuando se usa como un producto de paño limpiador, los tejidos tienen una mayor tendencia a deslizar a través de una superficie adyacente que puede ser, por ejemplo, una contratapa o una piel del usuario.

Particulares ejemplos de materiales no tejidos hechos de conformidad con la presente invención serán ahora descritos en mayor detalle. Primero, un tejido de tisú hecho de conformidad con la presente invención será descrito seguido por una descripción de un tejido coform. Deberá entenderse, sin embargo, que otros materiales no tejidos que contienen fibras de pulpa pueden tratarse de conformidad con la presente invención.

Productos de Tisú En una incorporación, la presente invención está dirigida a un producto de tisú que tiene reducidos niveles de pelusa y de desprendimiento . De conformidad con la presente invención, al menos un lado del producto de tisú es tratado con una relativamente pequeña cantidad de un material polimérico que, aún cuando es difícilmente discernible, significativamente disminuye los niveles de pelusa y de desprendimiento. En una particular incorporación, por ejemplo, el material polimérico es aplicado usando una matriz de soplado con fusión. En otras incorporaciones, el material polimérico puede aplicarse usando otras técnicas, tales como siendo impreso sobre el tejido de tisú.

Cualquier variedad de materiales también pueden usarse para formar los tejidos de tisú del producto de tisú. Por ejemplo, el material usado para hacer el producto de tisú puede incluir fibras formadas por una variedad de procesos de hacer pulpa, tales como pulpa kraft, pulpa sulfito, pulpa termomecánica, etc. Las fibras de pulpa pueden incluir fibras de madera suave que tienen una longitud de fibra promedio de más de 1 milímetro y particularmente desde alrededor de 2 a 5 milímetros con base en un promedio de longitud por peso. Tales fibras de madera suave pueden incluir, pero no limitarse a, madera suave del norte, madera suave del sur, secoya, cedro rojo, abeto, pino (por ejemplo, pinos del sur) , abeto rojo (por ejemplo abeto negro), combinaciones de los mismos, y similares. Ejemplares fibras de pulpa, comercialmente disponibles, adecuadas para la presente invención incluyen a aquellas de Kimberly-Clark Corporation bajo las designaciones de marca de "Longlac 19" .

Las fibras de madera dura, tales como eucalipto, arce, abedul, álamo, y similares, pueden también usarse. En ciertos aspectos, las fibras de eucalipto pueden ser particularmente deseadas para aumentar la suavidad del tejido.

Las fibras de eucalipto también pueden mejorar la brillantez, aumentar la opacidad, y cambiar la estructura del poro del tejido para aumentar su capacidad de transmisión. Además, si se desea, secundarias fibras obtenidas de materiales reciclados pueden usarse, tales como pulpa de fibra de fuentes tales como, por ejemplo, materiales reciclados pueden usarse, tales como por ejemplo, papel periódico, cartón reciclado, y desperdicio de oficina . Además , otras fibras naturales también pueden usarse en la presente invención, tales como abacá, pasto sabai, borra de algodoncillo, hoja de pina, y similares.

Además, en algunas instancias, las fibras sintéticas también pueden utilizarse. Algunas adecuadas fibras sintéticas pueden incluir, pero no están limitadas a, fibras de rayón, fibras de copolímero de alcohol vinilo etileno, fibras de poliolefina, poliésteres, y similares. Como se usa aguí, las "fibras sintéticas" se refieren a fibras poliméricas hechas por el hombre, que pueden comprender uno o más polímeros, cada uno de los cuales puede haber generado desde uno o más monómeros . Los materiales poliméricos en las fibras sintéticas pueden independientemente ser de termoplástico, termo-fijado, elastoméricos, no elastoméricos, rizados, sustancialmente sin rizar, coloreados, sin colorear, rellenos con materiales de relleno, o sin rellenar, birrefringentes, circulares en la sección transversal, de múltiples lóbulos o de otro modo circulares en la sección transversal, etc. Las fibras sintéticas pueden producirse por cualquier conocida técnica. Las fibras sintéticas pueden ser fibras mono-componentes tales como filamentos de poliésteres, poliolefinas u otros materiales de termoplástico, o pueden ser fibras bicomponentes o de múltiples componentes . Cuando más de un polímero está presente en una fibra, los polímeros pueden mezclarse, segregarse en fases microscópicas o macroscópicas, presentes lado a lado o en estructura de vaina y núcleo, o distribuidos de cualguier manera conocida en el arte.

Las fibras sintéticas bicomponentes adecuadas para usar en conexión con esta invención y sus métodos de fabricación son bien conocidas en el campo del polímero, tales como las fibras con núcleos de poliéster y vainas de poliolefina útiles como fibras aglutinantes activadas por calor. Otras útiles fibras bicomponentes son descritas en, por ejemplo, la patente de los Estados Unidos de América número 3,547,763, otorgada el 15 de diciembre de 1970 a Hoffman, Jr., la cual describe una fibra bicomponente que tiene un rizo helicoide modificado. Además, la patente de los Estados Unidos de América número 3,418,199 otorgada el 24 de diciembre de 1968 a Antón y otros, describe un filamento de nylon bicomponente capaz de rizarse; la patente de los Estados Unidos de América número 3,454,460 otorgada el 8 de julio de 1969 a Bosely, describe una fibra textil de poliéster bicomponente; la patente de los Estados Unidos de América número 4,552,603 otorgada el 12 de noviembre de 1985 a Harris y otros, describe un método para hacer fibras bicomponentes que comprenden un componente latente adhesivo para formar uniones interfilamentos con la aplicación de calor y una enfriado subsiguiente; y la patente de los Estados Unidos de América número 4,278,634 otorgada el 18 de julio de 1980 a Zwick y otros, describe un método de hilado fundido para hacer fibras bicomponentes . Todas estas patentes son aquí incorporadas por referencia. Los principios de incorporar fibras sintéticas en el tejido de tisú colocado húmedo son descritos en la patente de los Estados Unidos de América número 5,019,211, "Tejidos de Tisú que Contienen Fibras Sintéticas Bicomponentes Sensibles a la Temperatura Rizadas" otorgada el 28 de mayo de 1991 a Sauer, aguí incorporada por referencia en su totalidad; y la patente de los Estados Unidos de América número 6,328,850, "Tisú en Capas que Tiene Mejoradas Propiedades Funcionales", otorgada el 11 de diciembre de 2001, a Phan, aquí incorporada por referencia en la extensión de que no sea contradictoria a la presente.

Los productos de tisú hechos de conformidad con la presente invención pueden hacerse de un solo estrato o pueden hacerse de múltiples estratos de tejidos de tisú. Cada estrato también puede formarse de una mezcla homogénea de fibras o puede hacerse de un suministro de fibras estratificadas, el tejido de tisú incluye al menos dos capas de fibras. Por ejemplo, en una incorporación, el tejido de tisú puede incluir una capa media colocada entre una primera capa exterior y una segunda capa exterior. Diferentes tipos de fibra pueden incorporarse en las capas individuales para cambiar las propiedades del tejido. Por ejemplo, en una incorporación, un tejido de tisú puede formarse donde las capas exteriores incluyen fibras de eucalipto y la capa interior incluye fibras de madera suave. En una incorporación alternativa, las capas exteriores pueden contener fibras de madera suave y la capa interior puede contener fibras de eucalipto.

Un producto de tisú hecho de conformidad con la presente invención puede generalmente formarse de conformidad con una variedad de procesos para hacer papel conocidos en el arte. De hecho, cualquier proceso capaz de hacer un tejido de papel puede utilizarse en la presente invención. Por ejemplo, un proceso para hacer papel de la presente invención puede utilizar presión húmeda, crepado, secado por aire en forma continua, secado ' por aire en forma continua crepado, secado por aire en forma continua sin crepar, un solo re-crepado, doble re-crepado, calandrado, grabado, colocado por aire, así como otros pasos en el procesamiento del tejido de papel. Por ejemplo, procesos para hacer papel adecuados para formar un tejido de tisú son descritos en las patentes de los Estados Unidos de América números 5,129,988 otorgada a Farrington Jr.; 5,494,554, otorgada a Edwards y otros; y 5,529,665 otorgada a Kaun, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos.

Una particular incorporación de la presente invención utiliza una técnica de secado por aire continuo sin crepar para formar el tisú. El secado por aire continuo puede aumentar el volumen y la suavidad del tejido. Ejemplos de tal técnica son descritos en las patentes de los Estados Unidos de América números 5,048,589 otorgada a Cook y otros; 5,399,412 otorgada a Sudall y otros; 5,510,001 otorgada a Hermans y otros; 5,591,309 otorgada a Rugowski y otros; 6,017,417 otorgada a Wendt y otros, y 6,432,270 otorgada a Liu y otros, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos . El secado por aire de forma continua sin crepar generalmente involucra los pasos de: (1) formar un suministro de fibras de celulosa, agua, y opcionalmente, otros aditivos; (2) depositar el suministro sobre una banda foraminosa que se desplaza, por ende formando un tejido fibroso sobre la banda foraminosa que se desplaza; (3) someter el tejido fibroso a secado por aire en forma continua para remover el agua del tejido fibroso; y (4) remover el tejido fibroso secado de la banda foraminosa que se desplaza .

Por ejemplo, con referencia a la Figura 1, es ilustrada una incorporación de una máquina para hacer papel que puede usarse en formar un producto de tisú secado por aire en forma continua sin crepar. Por simplicidad, los varios rodillos de tensión esquemáticamente usados para definir las varias corridas de la tela son mostrados pero no numerados . Como se muestra, una caja principal para hacer papel 1 puede usarse para inyectar o depositar un chorro de una suspensión acuosa de fibras para hacer papel sobre una tela de formación interior 3 conforme atraviesa el rodillo de formación 4. Una tela de formación externa 5 sirve para contener el tejido 6 mientras pasa sobre el rodillo de formación 4 y mientras derrama algo del agua. Si se desea, el desaguado del tejido húmedo 6 puede realizarse, tal como por succión al vacío, mientras que el tejido húmedo 6 es soportado por la tela de formación 3.

El tejido húmedo 6 es entonces transferido de la tela de formación 3 a una tela de traslado 8 mientras que tiene una consistencia sólida desde alrededor de 10% a alrededor de 35%, y particularmente, desde alrededor de 20% a alrededor de 30%. Como se usa aquí, una "tela de transferencia" es una tela que es colocada entre la sección de formación y la sección de secado del proceso de fabricación del tejido. La tela de transferencia 8 puede ser una tela en patrón que tiene protuberancias o nudillos de impresión, tales como aquellos descritos en la patente de los Estados Unidos de América número 6,017,417 otorgada a Wendt y otros. Típicamente, la tela de transferencia 8 se desplaza a una más lenta velocidad que la tela de formación 3 para mejorar el "estirado en la dirección a la máquina" del tejido, que generalmente se refiere al estirado de un tejido en su máguina o dirección de longitud (expresada como el porcentaje de alargamiento en falla de muestra) . Por ejemplo, la diferencia relativa de velocidad entre las dos telas puede ser desde 0% a alrededor de 80%, en algunas incorporaciones, mayor de alrededor de 10%, en algunas incorporaciones, desde alrededor de 10% a alrededor de 60%, y en algunas incorporaciones, desde alrededor de 15% a alrededor de %. Esto es comúnmente referido como una "transferencia apurada" . Un útil método de realizar la transferencia apurada es enseñado en la patente de los Estados Unidos de América número 5,667,636 otorgada a Engel y otros, la cual es incorporada a uí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos .

La transferencia a la tela 8 puede realizarse con la asistencia de presión positiva y/o negativa. Por ejemplo, en una incorporación, un zapato de vacío 9 puede aplicar presión negativa de tal forma que la tela de formación 3 y la tela de transferencia 8 simultáneamente convergen y divergen en el borde delantero de la ranura de vacío. Típicamente, el zapato de vacío 9 suministra presión a niveles desde alrededor de 10 a alrededor de 25 pulgadas de mercurio. Como se señaló arriba, el zapato de transferencia al vacío 9 (presión negativa) puede ser suplementado o reemplazado por el uso de presión positiva desde el lado opuesto del tej ido para soplar el tej ido sobre la siguiente tela. En algunas incorporaciones, otros zapatos al vacío también pueden usarse para asistir en sacar el tejido fibroso 6 sobre la superficie de la tela de transferencia 8.

Desde la tela de transferencia 8, el tejido fibroso 6 es entonces transferido a la tela de secado en forma continua 11 con la ayuda de un rodillo de transferencia al vacío 12. Mientras que es soportado por la tela de secado en forma continua 11, el tejido 6 es entonces secado por un secador en forma continua 13 a una consistencia de sólidos de alrededor de 90% o mayor, y en algunas incorporaciones, a alrededor de 95% o mayor. El secador en forma continua 13 logra la remoción de humedad al pasar aire al través sin aplicar cualquier presión mecánica . El secado en forma continua puede también aumentar el volumen y la suavidad del tejido. En una incorporación, por ejemplo, el secador en forma continua 13 puede contener un cilindro perforado, capaz de girar y una capucha para recibir aire caliente soplado a través de perforaciones del cilindro conforme la tela de secado en forma continua 11 transporta el tejido 6 sobre la parte superior del cilindro. El aire calentado es forzado a través de las perforaciones en el cilindro del secador en forma continua 13 y remueve el resto del agua del tejido 6. La temperatura del aire forzado a través del tejido 6 por el secador en forma continua 13 puede variar, pero es típicamente desde alrededor de 100 grados centígrados a alrededor de 250 grados centígrados. Puede haber más de un secador en forma continua en serie (no mostrados) , dependiendo de la velocidad y de la capacidad del secador.

Cuando se desplaza a través del secador en forma continua 13, como se describió arriba, el tejido 6 es soportado por la tela de secado en forma continua 11. En algunas incorporaciones, el tejido es presionado en contra de la tela de secado en forma continua de una manera que causa una impresión de la tela de secado en forma continua para permanecer en el tejido después del proceso de secado. En estas incorporaciones, puede haber una diferencia notable entre el lado a la tela del tejido y el lado al aire del tejido. El lado a la tela del tejido es el lado del tejido soportado por la tela de secado en forma continua, mientras que el lado al aire del tejido es el lado opuesto del tej ido .

Deberá también entenderse que otros métodos de secado no compresivo, tales como calentamiento por microonda o infrarrojo, pueden usarse. Además, los métodos de secado compresivo, tales como secado con el uso de un secador Yankee, también pueden usarse en la invención.

La hoja de tisú secada 15 es entonces transferida a una primera tela de transferencia de extremo seco 16 con la ayuda de un rodillo de transferencia al vacío 17. La hoja de tisú poco después de la transferencia es intercalada entre la primera tela de transferencia de extremos eco 16 y una banda de transferencia 18 para positivamente controlar la trayectoria de la hoja. La permeabilidad del aire de la banda de transferencia 18 puede ser más baja que aquella de la primera tela de transferencia de extremo seco 16, ocasionando que la hoja naturalmente se adhiera a la banda de transferencia 18. En el punto de separación, la hoja 15 sigue a la banda de transferencia 18 debido a la acción al vacío. Adecuadas telas de baja permeabilidad al aire para uso como la banda de transferencia 18 incluyen, sin limitación, al fieltro de secador COFPA Mononap NP 50 (permeabilidad de aire de alrededor de 50 pies cúbicos por minuto por pie cuadrado) y Asten 960C (impermeable al aire) . La banda de transferencia 18 pasa sobre dos tambores de enrollar 21 y 22 antes de regresar para de nuevo recoger la hoja de tisú secada 15. La hoja 15 es transferida a un rodillo padre 25 en un punto entre los dos tambores de enrollar. El rodillo padre 25 es enrollado sobre el carrete devanador 26, el cual es impulsado por un motor de impulso central .

Si se desea, varios aditivos para hacer papel pueden aplicarse al tejido durante la formación. Por ejemplo, en algunas incorporaciones, un- agente de resistencia húmeda puede ser utilizado, para aumentar la resistencia del producto de tisú. Como se usa aquí, un "agente de resistencia húmeda" es cualquier material que, cuando es añadido a las fibras de celulosa, puede proporcionar un tejido u hoja resultante con una proporción de resistencia de tracción geométrica a resistencia de tracción geométrica en exceso de alrededor de 0.1. Típicamente estos materiales son denominados ya sea agentes de resistencia húmeda "permanente" o agentes de resistencia húmeda "temporales" . Como es bien conocido en el arte, los agentes de resistencia húmeda temporales y permanentes también pueden algunas veces funcionar como agentes de resistencia secos para mejorar la resistencia del producto de tisú cuando está seco.

Adecuados agentes de resistencia húmeda permanentes son típicamente resinas poliméricas u oligoméricas catiónicas, solubles en agua, que son capaces de ya sea enlazado en forma cruzada consigo mismas (homo-enlazado en forma cruzada) o con la celulosa u otros constituyentes de la fibra de madera . Ejemplos de tales compuestos son descritos en las patentes de los Estados Unidos de América números 2,345,543 otorgada a Wohnsiedler y otros; 2,926,116 otorgada a Keim; y 2,926,154 otorgada a Keim, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos . Una clase de tales agentes incluye a resinas de poliamina- epiclorohidrina, poliamida epiclorohidrina, o poliamida-amina- epiclorohidrina, colectivamente denominadas "resinas PAE" (poliamida epiclorohidrina) . Ejemplos de estos materiales son descritos en las patentes de los Estados Unidos de América números 3,700,623 otorgada a Keim, y 3,772,076 otorgada a Keim, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos y son vendidas por Hercules, Inc., de Wilmington, Delaware, bajo la designación de marca de "Kymene", por ejemplo, Kymene 557H ó 557LX. El Kymene 557 LX, por ejemplo, es un polímero de poliamida epiclorohidrina que contiene ambos sitios catiónicos, que pueden formar uniones con grupos aniónicos sobre las fibras de pulpa, y grupos azetidinio, que pueden formar uniones covalentes con los grupos carboxilo sobre las fibras de pulpa y enlazado en forma cruzada con la columna de polímero cuando se cura. Otros adecuados materiales incluyen a resinas de poliamida epiclorohidrina con base activada, que son descritos en las patentes de los Estados Unidos de América números 3,885,158 otorgada a Petrovich; 3,899,388 otorgada a Petrovich; 4,129,528 otorgada a Petrovich; 4,147,586 otorgada a Petrovich; y 4,222,921 otorgada a van Eanam, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos . Las resinas de polietilenoimina también pueden ser adecuadas para inmovilizar uniones fibra a fibra. Otra clase de agentes de resistencia húmeda del tipo permanente incluye resinas aminoplasto (por ejemplo, urea-formaldehido y melamina-formaldehidro) .

Agentes de resistencia húmeda temporales también pueden ser útiles en la presente invención. Adecuados agentes de resistencia húmeda temporales pueden seleccionarse de agentes conocidos en el arte tales como almidón dialdehido, polietileno imina, goma manogalactama, glioxal, y dialdehido manogalactana . También útiles son las resinas de resistencia húmeda de viniloamida glioxilatadas como se describe en la patente de los Estados Unidos de América número 5,446,337 otorgada a Darlington y otros, la cual es incorporada aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos . Útiles resinas solubles en agua incluyen a resinas de poliacrilamida tales como aquellas vendidas bajo la marca de Parez, tales como Parez 631NC, por American Cyanamid Company, de Stanford, Connecticut. Tales resinas son generalmente descritas en las patentes de los Estados Unidos de América números 3,556,932 otorgada a Coscia y otros; y 3,556,933 otorgada a Williams y otros, las cuales son aquí incorporadas en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos. Por ejemplo, las resinas "Parez" típicamente incluyen a un polímero poliacrilamida-glioxal que contiene sitios hemiacetal catióníco que puede formar uniones iónicas con grupos carboxilos o hidroxilos presentes sobre las fibras de celulosa. Estas uniones pueden proporcionar aumentada resistencia al tejido de las fibras de pulpa. Además, debido a que los grupos hemiacetal son prontamente hidrolizados, la resistencia húmeda proporcionada por tales resinas es principalmente temporal . La patente de los Estados Unidos de América número 4,605,702 otorgada a Guerro y otros, la cual es incorporada aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos, también describe adecuadas resinas de resistencia húmeda temporales hechas por la reacción de un polímero de viniloamida con glioxal, y entonces sometido el polímero a un tratamiento con base acuosa. Similares resinas son también descritas en las patentes de los Estados Unidos de América números 4,603,176 otorgada a Bjorkquist y otros; 5,935,383 otorgada a Sun y otros; y 6,017,417 otorgada a Wendt y otros, las cuales sin incorporadas aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos .

Un desaglutinante químico también pueden aplicarse para suavizar el tejido. Específicamente, un desaglutinante químico puede reducir la cantidad de uniones de hidrógeno dentro de una o más capas del tejido, que resulta en un producto más suave. Cualquier material que puede ser aplicado a las fibras de celulosa y que es capaz de mejorar la sensación suave de un tejido al interrumpir la unión de hidrógeno puede generalmente usarse como un desaglutinante en la presente invención. En particular, es típicamente deseado que el desaglutinante posea una carga catiónica para formar una unión iónica con los grupos aniónicos presentes en las fibras de celulosa. Algunos ejemplos de adecuados desaglutinantes catiónicos pueden incluir, pero no están limitados a, compuestos de amonio cuaternario, compuestos imidazolinio, compuestos bis-imidazolinio, compuestos de amonio dicuaternario, compuestos de amonio policuaternario, compuestos de amonio cuaternario éster funcional (por ejemplo, sales de éster trialcanolamina ácido graso cuaternizado) , derivados de fosfolípidos, polidimetilsiloxanos y compuestos de silicio relacionados catiónicos y no iónicos, derivados de ácido graso & carboxílico, derivados de mono y polisacárido, hidrocarburos polihidroxi, etc. Por ejemplo, algunos adecuados desaglutinantes son descritos en las patentes de los Estados Unidos de América números 5,716,498 otorgada a Jenny y otros; 5,730,839 otorgada a Wendt y otros; 6,211,139 otorgada a Keys y otros; 5,543,067 otorgada a Phan y otros; y WO/0021918, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos. Por ejemplo, los documentos de Jenny y otros y de Phan y otros describen varios desaglutinantes de amonio cuaternario éster funcional (por ejemplo, sales de éster trialcanolamina ácido graso cuaternizado) adecuados para usar en la presente invención. Además, Wendt y otros, describen desaglutinantes cuaternarios imidazolinio que pueden ser adecuados para usar en la presente invención. Además, Keys y otros describen desaglutinantes de amonio policuaternario de poliéster que puede ser útil en la presente invención. Aún otros adecuados desaglutinantes son descritos en las patentes de los Estados Unidos de América números 5,529,665 otorgada a Kaun y 5,558,873 otorgada a Funk y otros, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos. En particular, Kaun describe el uso de varias composiciones de silicio catiónico como agentes suavizantes.

De conformidad con la presente invención, después de que el tejido 15 como se muestra en la Figura 1 es formado, el tejido es tratado con un material polimérico a fin de disminuir la pelusa y el desprendimiento. El material polimérico puede aplicarse al tejido 15 usando varias técnicas. Por ejemplo, en una incorporación, gotas del material polimérico pueden esparcirse sobre la superficie del tejido usando cualquier adecuado dispositivo. Por ejemplo, el material polimérico puede imprimirse sobre el tejido. En una incorporación alternativa, sin embargo, el material polimérico es suministrado a través de una matriz de soplado con fusión que forma fibras sopladas con fusión que son dirigidas sobre el tejido 15.

El material polimérico puede aplicarse al tejido después de que el tejido ha sido sustancialmente secado. Por tanto, como se muestra en la Figura 1, el material polimérico puede aplicarse a cualquier adecuado punto entre el secador en forma continua 13 y el carrete 26. Alternativamente, el material polimérico puede aplicarse en un proceso fuera de línea.

Por ejemplo, con referencia a la Figura 2, es mostrado en una incorporación de un método para aplicar un material polimérico a un tejido de tisú. Como se ilustra, un rodillo padre 30 es desenrollado y pasado, opcionalmente, a través de un punto de presión de calandrar formado entre el rodillo de calandrar 32 y un rodillo de calandrar 34. El tejido calandrado es entonces pasado por debajo de una matriz de soplado con fusión 38 donde el material polimérico es aplicado al tejido. Después de ser aplicado al tejido, el tejido es entonces pasado a un devanador donde el tejido es enrollado en troncos 36 y cortados en, por ejemplo, rollos de tisú.

El material polimérico es aplicado al tejido de tisú 15 en relativamente menores cantidades. Por ejemplo, las fibras sopladas con fusión pueden aplicarse al tejido de tisú 15 en una cantidad de menos de alrededor de 6 gramos por metro cuadrado, tal como de menos de alrededor de 4 gramos por metro cuadrado, y aún de menos de alrededor de 2 gramos por metro cuadrado. Por ejemplo, en algunas incorporaciones, los niveles de pelusa y de desprendimiento pueden reducirse al aplicar fibras sopladas con fusión en una cantidad de menos de alrededor de 1 gramo por metro cuadrado.

Las fibras sopladas con fusión depositadas en el tejido pueden tener un tamaño y una forma que varia dependiendo del material polimérico usado. Por ejemplo, las fibras sopladas con fusión pueden comprender filamentos continuos que tienen un diámetro de menos de alrededor de 10 mieras, tal como de menos de alrededor de 5 mieras .

Una vez aplicado al tejido de tisú 15, las fibras sopladas con fusión son capaces de significativamente reducir la pelusa y el desprendimiento. Por ejemplo, en algunas incorporaciones, los niveles de desprendimiento pueden reducirse por más de 30% de conformidad con la prueba de frotado Sutherland. Además de reducir la pelusa y el desprendimiento, las fibras sopladas con fusión también pueden tener una tendencia a más bajos coeficientes de fricción de la superficie del tejido. Por tanto, cuando el tejido es frotado en contra de la piel, el tejido puede sentirse más suave o terso.

Varios diferentes materiales pueden usarse y depositarse sobre el tejido de tisú. En general, cualguier adecuado material polimérico puede depositarse sobre el tejido que es capaz de reducir la pelusa y el desprendimiento y que también une alas fibras contenidas dentro del tejido, especialmente cuando el tejido está húmedo. Los materiales poliméricos que pueden usarse incluyen a polímeros de termo-fijado, polímeros termoplásticos, polímeros de foto-curado, y ceras, tales como ceras de parafina.

En una incorporación, la composición polimérica aplicada al tejido de tisú comprende un material fundido en caliente. Tales materiales incluyen, pero no son limitados a, copolímeros aniónicos estireno-butadieno, homo-polímeros de polivinilo acetato, copolímeros vinilo-acetato etileno, copolímeros vinilo-acetato acrílico, copolímeros etileno-vinilo cloruro, terpolímeros acetato vinilo-cloruro vinilo-etileno, polímeros cloruro polivinilo acrílico, polímeros acrílicos, polímeros nitrilo, y cualesquiera otros adecuados polímeros de látex aniónico conocidos en el arte. Otros ejemplos de adecuados látex pueden describirse en la patente de los Estados Unidos de América número 3,844,880 otorgada a Meisel Jr., y otros, la cual es incorporada aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos .

Particulares ejemplos de materiales poliméricos que pueden usarse de conformidad con la presente invención incluyen copolímeros acetato vinilo etileno y polímeros de alcohol vinilo etileno.

En otras incorporaciones, varios polímeros de termoplástico o elastoméricos pueden suministrarse a la matriz de soplado con fusión 38 como se muestra en la Figura 2, y convertidos en fibras sopladas con fusión para depositar sobre el tejido de tisú 15. Por ejemplo, tales materiales poliméricos incluyen a poliolefinas, poliésteres, y copolímeros en bloque, tales como copolímeros estireno-butadieno. Los polímeros de poliolefina incluyen a homo-polímeros y copolímeros de polipropileno y de polietileno.

A fin de mejor adherir o unir las fibras sopladas con fusión al tejido de tisú 15, en una incorporación, varios agentes de sujeción pueden incorporarse en el tejido para unir con el material polimérico. En general, el agente de sujeción puede ser cualguier adecuado material que es compatible con el material polimérico usado para formar las fibras sopladas con fusión. Por ejemplo, en una incorporación, las fibras sintéticas pueden incorporarse en el tejido de tisú. Las fibras sintéticas pueden incorporarse en el tejido de tisú en cantidades de menos de alrededor de 105 por peso. Cuando están presentes, las fibras sintéticas unen a las fibras sopladas con fusión mientras permanecen enterradas en el tej ido para ayudar a suj etar las fibras sopladas con fusión en el tejido. Las fibras sintéticas pueden comprender, por ejemplo, fibras de poliolefina, tales como fibras de polietileno y/o fibras de polipropileno, fibras de poliéster, fibras de nylon, o polímeros de látex impregnados. Las fibras sintéticas también pueden comprender fibras bicomponentes tales como fibras de vaina y núcleo. Tales fibras bicomponentes pueden incluir, por ejemplo, a fibras de polietileno/polipropileno, fibras de polipropileno/polietileno, o fibras de polietileno/poliéster .

Además de las fibras sintéticas, varios otros agentes de sujeción pueden usarse de conformidad con la presente invención. Tales otros agentes de sujeción incluyen incorporar en el tejido de tisú silicios, desaglutinantes, partículas hidrofóbicas, emolientes, agentes de tamaño, partículas de relleno, y similares.

A fin de hacer los agentes de sujeción disponibles a las fibras de soplado con fusión, los agentes de sujeción también pueden incorporarse en el tejido de tisú 15 como para estar presentes en mayores cantidades sobre las superficies del tejido. Por ejemplo, en una incorporación, un suministro de fibra estratificada puede usarse para formar el tejido de tisú 15. El suministro de fibra estratificada puede incluir al menos una capa exterior que contiene un agente de sujeción, tal como de fibras sintéticas.

En la incorporación ilustrada en la Figura 2, solamente un lado del tejido de tisú 15 está siendo tratado de conformidad con la presente invención. En esta incorporación, por ejemplo, el tejido de tisú 15 puede ser un tejido secado en forma continua, sin crepar, y las fibras sopladas con fusión pueden aplicarse al lado al aire del tejido, donde mayor pelusa o desprendimiento puede ocurrir. En otras incorporaciones, sin embargo, deberá entenderse que la composición polimérica, tales como las fibras sopladas con fusión, puede aplicarse a ambos lados del tejido de tisú.

Los tejidos de tisú hechos de conformidad con el anterior proceso pueden usarse en una casi ilimitada variedad de aplicaciones. Por ejemplo, los tejidos de tisú pueden usarse para producir tisúes faciales, tisúes de baño, toallas de papel, paños limpiadores industriales, y similares. Los productos de tisú pueden ser productos de un solo estrato, o productos de múltiples estratos. Además de lo anterior, los tejidos de tisú también pueden incorporarse en artículos absorbentes o pueden usarse en varias otras aplicaciones, tales como usar para cubiertas de mesa, de cajones y forros de gabinetes, forros de refrigeradores, secantes quirúrgicos, y similares.

Productos que Contienen Tejidos Coform Además de los tejidos de tisú, las enseñanzas de la presente invención también son muy adecuadas para reducir los niveles de hilas y escaras en los tejidos coform. En particular, se descubrió que un tratamiento muy ligero de fibras sopladas con fusión a un tejido coform puede reducir los niveles de hilas y escaras mientras que se mantiene la flexibilidad del tejido. De hecho, y dado que las fibras sopladas con fusión pueden ser aplicadas a tales cantidades bajas, la suavidad del tejido no es afectada substancialmente. Por ejemplo, los tejidos coform hechos de acuerdo a la presente invención pueden tener un aplastamiento de taza de menos de alrededor de 150 g/cm, tal como de menos de alrededor de 125 g/cm. En otras incorporaciones, se cree que el aplastamiento de taza de los tejidos coform hechos de acuerdo a la presente invención puede ser de menos de 120 g/cm o de menos de alrededor de 115 g/cm. De hecho, las fibras sopladas con fusión también se han encontrado que disminuyen el coeficiente de fricción sobre el lado tratado del tejido permitiendo el tejido coform el deslizarse más fácilmente a través de las superficies, lo cual reduce además las hilas y mejora además la suavidad percibida del tejido.

La densidad de los tejidos coform hechos de acuerdo a la presente invención puede ser también relativamente baja. Por ejemplo, la densidad puede ser de menos de alrededor de 0.08 gramos por centímetro cúbico, tal como de menos de alrededor de 0.07 gramos por centímetro cúbico.

Refiriéndonos a la Figura 3 , una incorporación del proceso para formar los tejidos coform de acuerdo con la presente invención está mostrado. Los tejidos coform son hechos de microfibras formadas por procesos de extrusión tal como por ejemplo los procesos de soplado con fusión o los procesos de unión con hilado . En una incorporación ilustrada en la Figura 3 , las microfibras de polímero termoplástico son formadas de bancos de extrusor generalmente 50, comprendiendo, en esta incorporación, extrusores de soplado con fusión 52. Las microfibras son mezcladas con fibras de pulpa de madera individualizadas que salen de un generador de pulpa 54. Aún cuando están mostrados dos extrusores de soplado con fusión 52 en la Figura 3 , deberá entenderse que más o menos extrusores pueden ser usados .

Desde los extrusores 52 y el generador de pulpa 54, un tejido coform 58 es creado sobre la superficie formadora 56. La estructura fibrosa entregada coherente 58 puede ser formada por las microfibras y las fibras de pulpa de madera sin ningún adhesivo, uniones molecular o de hidrogeno entre los dos diferentes tipos de fibras. Las fibras de pulpa de madera son distribuidas preferiblemente en forma uniforme a través de la matriz de microfibras para proporcionar un material homogéneo. El material es formado mediante el formar inicialmente una corriente de aire primario que contiene las microfibras sopladas con fusión, formar una corriente de aire secundaria que contiene las fibras de pulpa de madera, fusionar las corrientes primaria y secundaria bajo condiciones turbulentas para formar una corriente de aire integrada que contiene una mezcla completa de las microfibras y de las fibras de pulpa de madera, y después dirigir la corriente de aire integrada sobre la superficie formadora 56 para formar por aire el material de tipo de tela. Las microfibras están en una condición de estado naciente a unas temperaturas elevadas cuando éstas son mezcladas turbulentamente con las fibras de pulpa de madera en el aire.

En una incorporación, la capa o capas coform pueden tener de desde alrededor de 20-50% por peso de fibras de polímero y alrededor de 80-50% por peso de fibras de pulpa. Por ejemplo, la proporción de fibras de polímero a fibras de pulpa puede ser de desde alrededor de 25-40% por peso de fibras de polímero y de alrededor de 75-60% por peso de fibras de pulpa. En otra incorporación, la proporción de fibras de polímero a fibras de pulpa puede ser de desde alrededor de 30-40% por peso de fibras de pulpa y de alrededor de 70-60% por peso de fibras de pulpa. Por ejemplo, la proporción de fibras de pulpa a fibras de polímero puede ser de alrededor de 35% por peso de las fibras de polímero y de alrededor de 65% por peso de fibras de pulpa.

Los ejemplos no limitativos de los polímeros adecuados para formar las telas coform son materiales de poliolefina tales como, por ejemplo, polietileno, polipropileno y polibutileno, incluyendo copolímeros de etileno, copolímeros de polipropileno y copolímeros de butileno de los mismos. Un polipropileno particularmente útil es Basell PF-105. Los polímeros adicionales están descritos en la Patente de los Estados Unidos de América Número 5,385,775 otorgada a Wright.

Las fibras de origen natural diverso son aplicables a la invención. Las fibras de celulosa digeridas de madera suave (derivada de árboles coniferos) , de madera dura (derivada de árboles deciduos) o hilas de algodón pueden ser utilizados. Las fibras de pasto Esparto, de bagazo, de cáñamo y de lino y otras fuentes de fibras lignáceas y de celulosa también pueden ser utilizadas como materia prima en la invención. Por razones de costo, facilidad de fabricación y disponibilidad, en una incorporación, las fibras son aquéllas derivadas de pulpa de madera (por ejemplo, fibras de celulosa) . Un ejemplo comercial de tales materiales de pulpa de madera está disponible de Weyerhaeuser como CF-405. Otros materiales de pulpa comercialmente disponibles incluyen la Pulpa de Borra de Georgia Pacific Goleen Isles, la Pulpa Tratada de ITT Rayonier ngel, la Pulpa Tratada Jade Blanca ITT Rayonier, y la Pulpa Tratada de Coosa CR-56. Generalmente pueden ser utilizadas las pulpas de madera. Las pulpas de madera aplicables incluyen pulpas químicas, tal como pulpas de Kraft (por ejemplo, de sulfato) y sulfito, así como las pulpas mecánicas incluyendo, por ejemplo, madera molida, pulpa termomecánica (por ejemplo, TMP) y la pulpa quimotermomecánica (por ejemplo, CTMP) . Las fibras completamente blanqueadas, parcialmente blanqueadas y no blanqueadas también son útiles aquí . Puede frecuentemente ser deseado el utilizar la pulpa blanqueada para una brillantez superior y atracción al consumidor.

También son útiles en la presente invención las fibras derivadas de papel reciclado, el cual puede contener cualquiera o todas las categorías anteriores así como otros materiales no fibrosos tales como rellenos y adhesivos usados para facilitar el proceso de hacer papel original .

Como se mostró en la Figura 3, el tejido coform 58 de acuerdo con la presente invención es puesto en contacto con una cantidad relativamente pequeña de fibras sopladas con fusión siendo emitidas por un extrusor de soplado con fusión 60. Las fibras de soplado con fusión que salen del extrusor 60 son distribuidas sobre la superficie del tejido coform 58 y sirven para reducir los niveles de hilas y escaras . Los presentes inventores han descubierto que las cantidades aún muy pequeñas de fibras sopladas con fusión distribuidas sobre la superficie del tejido coform disminuyen significativamente la formación de hilos y escaras .

Por ejemplo, las fibras sopladas con fusión son emitidas por el extrusor 60 y pueden presentarse sobre el tejido coform 58 en una cantidad menor de alrededor de 8 gramos por metro cuadrado, tal como de menos de alrededor de 6 gramos por metro cuadrado, tal como menos de alrededor de 4 gramos por metro cuadrado. Por ejemplo, en una incorporación, las fibras sopladas con fusión pueden estar presentes sobre el tejido coform 58 en una cantidad de desde alrededor de 2 gramos por metro cuadrado a alrededor de 4 gramos por metro cuadrado .

A las cantidades anteriores, las fibras sopladas con fusión disminuyen los niveles de hilas y escaras sin afectar adversamente en forma substancial la flexibilidad y la suavidad.

Además , las fibras sopladas con fusión pueden disminuir el coeficiente de fricción de una superficie del tejido.

El extrusor de soplado con fusión 60 como se mostró en la Figura 3 generalmente extruye una resina de polímero termoplástico a través de una pluralidad de vasos capilares de diámetro pequeño de una matriz de soplado con fusión como hilos derretidos adentro de una corriente de gas calentado el cual está fluyendo en la misma dirección que aquélla de los hilos extrudidos de manera que los hilos extrudidos son atenuados, por ejemplo, jalados o extendidos para reducir su diámetro. Tales técnicas de soplado con fusión están discutidas, por ejemplo en la Patente de los Estados Unidos de América Número 4,663,220 otorgada a Wisneski, y otros la cual se incorpora aquí por referencia.

Las fibras sopladas con fusión que salen del extrusor 60 están mostradas en la Figura 3 y pueden, por ejemplo, estar en la forma de filamentos continuos. Los filamentos pueden tener un diámetro tal como de menos de alrededor de 10 mieras. Por ejemplo, el diámetro de los filamentos puede ser de desde alrededor de 3 mieras a alrededor de 7 mieras .

En general cualquier material polimérico capaz de unir al tejido coform 58 puede ser extrudido desde el extrusor de soplado con fusión 60. Tales polímeros pueden incluir, por ejemplo, poliolefinas, tal como polipropileno y polietileno. La composición polimérica también puede comprender copolímeros de poliolefina. En una incorporación, la poliolefina puede ser catalizada con metaloceno, tal como el polietileno catalizado con metaloceno. Tales polímeros están comercialmente disponibles de Montell y Dow Chemical .

Como se mostró en la Figura 3 , las fibras sopladas con fusión que salen del extrusor 60 son aplicadas a la superficie superior del tejido coform 58. En una incorporación alterna, sin embargo, las fibras sopladas con fusión pueden ser primero depositadas sobre la superficie formadora 56 y el tejido coform 58 puede ser subsecuentemente aplicado a la superficie formadora . Además , en la incorporación ilustrada en la Figura 3 , sólo un lado único del tejido coform 58 está siendo tratado con las fibras sopladas con fusión. Deberá entenderse, sin embargo, que en otras incorporaciones ambos lados del tejido coform pueden ser similarmente tratados con fibras sopladas con fusión. Por ejemplo, en una incorporación, las fibras sopladas con fusión pueden ser aplicadas a la superficie formadora 56 seguido por el tejido coform 58 y después seguido por un depósito adicional de fibras sopladas con fusión para tratar cada lado del tejido coform.

Los tejidos coform hechos de acuerdo a la presente invención pueden ser usados en numerosas aplicaciones . Los tejidos coform pueden tener un peso base, por ejemplo, de desde alrededor de 10 gramos por metro cuadrado a alrededor de 200 gramos por metro cuadrado. Más particularmente, los tejidos coform pueden tener un peso base, por ejemplo, de desde alrededor de 10 gramos por metro cuadrado a alrededor de 30 gramos por metro cuadrado. Los tejidos coform pueden ser usados, por ejemplo, como un producto de limpieza. En una incorporación alterna, el tejido coform puede ser usado como una capa absorbente en un producto absorbente desechable . En esta incorporación, el tejido coform puede contener partículas súper absorbentes. Aún en otra incorporación de la presente invención, el tejido coform puede ser usado en aplicaciones médicas, tal como una cubierta quirúrgica, un vendaje y similares.

Los tejidos coform hechos de acuerdo con la presente invención pueden ser usados solos en una construcción de estrato único o pueden ser combinados con otros materiales para formar los laminados .

En una incorporación particular de la presente invención, el tejido coform es pre-saturado con una solución limpiadora y se usó como un paño limpiador húmedo. La solución limpiadora puede ser cualquier líquido el cual pueda ser absorbido en el material coform para proporcionar las propiedades de limpieza deseadas. Por ejemplo, la solución limpiadora puede incluir agua, un alcohol, emolientes, surfactantes, fragancias, preservativos, agentes quelatantes, amortiguadores de pH o combinaciones de los mismos. La solución limpiadora también puede contener lociones y/o medicamentos .

En una incorporación particular, la solución limpiadora puede contener un sulfosuccinato aniónico a base de silicona no irritante o de baja irritación. Alternativamente, la solución limpiadora puede contener un auxiliar limpiador lubricante no grasoso compuesto de un sulfosuccinato aniónico alifático de cadena larga no irritante o de baja irritación. En algunas otras incorporaciones alternativas, la solución limpiadora puede contener esteres emolientes hidrofílicos no irritantes o de baja irritación. Los esteres emolientes hidrofílicos pueden ser combinados con un sulfosuccinato aniónico. Otros aditivos opcionales pueden ser contenidos en la solución limpiadora e incluyen solventes, fragancias, preservativos, humectantes, y otros componentes para beneficios para el cuidado de la piel adicionales, tal como alivio, enfriamiento, sanado, suavizamiento y similares.

En una incorporación particular de la presente invención, la solución limpiadora puede contener un sulfosuccinato de copoliol dimeticona en una cantidad de desde alrededor de 1% a alrededor de 5% por peso, un sulfosuccinato alifático en una cantidad de desde alrededor de 0.01% a alrededor de 3% por peso y un emoliente de éster no iónico en una cantidad de desde alrededor de 0.01% a alrededor de 2% por peso. El emoliente de éster puede contener mitades derivadas de silicona o alifáticas de alquilo. Los solventes que pueden ser combinados con los ingredientes anteriores incluyen agua, compuestos polihidroxi tal como glicerina, propilen glicol, etilen glicol, polipropilen glicol, polietilen glicol, y similares. Para la formulación anterior, otros ingredientes tal como los preservativos, fragancias, agentes para el cuidado de la piel tal como la Vitamina E, aloe vera, manzanilla, aceites esenciales, humectantes, astringentes, anti-irritantes, y antioxidantes pueden ser agregados. La solución limpiadora puede ser aplicada al coform a desde alrededor de 200% a alrededor de 500% por peso de la hoja de base.

En una incorporación particular de la presente invención, los tejidos coform hechos de acuerdo a la presente invención son incorporados en el laminado unido y estirado para formar un paño limpiador húmedo saturado previamente. El laminado unido y estirado puede incluir por ejemplo, un primer tejido coform, un segundo tejido coform, y una capa elástica colocada entre los dos tejidos coform. Cada uno de los tejidos coform define una superficie exterior del laminado. Cada superficie exterior puede ser tratada con fibras sopladas con fusión de acuerdo con la presente invención para reducir las hilas y escaras. Una incorporación para formar un laminado estirado-unido de acuerdo con la presente invención está mostrada en la Figura 4. Los números de referencia iguales se han usado para indicar elementos similares .

Como se mostró en la Figura 4, un tejido fibroso elástico 62 es preparado en una máquina formadora de tejido 100, ilustrada en detalle en la Figura 5. El tejido fibroso elástico 62 pasa a través de un arreglo de rodillo-S 64 antes de entrar en un calandrado horizontal, teniendo un rodillo de calandrado con patrón 66 y un rodillo de yunque 68. El rodillo de calandrado puede tener, por ejemplo, de desde alrededor de 1% a alrededor de 30% de área de unión de perno grabada, tal como de desde alrededor de 12% a alrededor de 14%. Ambos los rodillos de yunque y con patrón pueden ser calentados para proporcionar la unión de punto térmico. La temperatura y las fuerzas de punto de sujeción requeridas para lograr la unión adecuada dependen del material que está siendo laminado.

Un primer tejido coform 58A y un segundo tejido coform 58B son preparados de acuerdo con la presente invención como se discutió en detalle con respecto a la Figura 3. En particular, cada tejido coform 58A y 58B es tratado con una superficie exterior con una cantidad ligera de fibras sopladas con fusión para reducir las hilas y escaras . En la incorporación ilustrada en la Figura 4, en oposición a la incorporación ilustrada en la Figura 3, los extrusores soplados con fusión 60 son colocados hacia arriba de los bancos extrusores coform 50. En esta manera, las fibras sopladas con fusión son primero depositadas sobre la superficie formadora 58 seguido por la formación de los tejidos coform 58A y 58B.

Los tejidos coform 58A y 58B son pasados a través de los rodillos de calandrado 66 y 68 con la capa elástica 62.

Las capas son unidas juntas dentro de los rodillos de calandrado para formar un laminado estirado-unido 70.

Como se mostró en la Figura 4, el tejido elástico 62 pasa a través del arreglo de rodillo-S 64 y adentro de un punto de presión 72 formado entre los rodillos de calandrado. Mediante el controlar la velocidad lineal periférica de los rodillos del arreglo de rodillo-S en relación a la velocidad lineal periférica de los rodillos de calandrado, el tejido fibroso elástico 62 es tensionada y estirado al ser unido el tejido a los tejidos coform 58A y 58B. El tejido elástico 62 por ejemplo, puede ser estirado en el rango de desde alrededor de 75% a alrededor de 300% de su longitud relajada. Por ejemplo, el tejido puede ser estirado en el rango de desde alrededor de 75% a alrededor de 150% de su longitud relajada, tal como de desde alrededor de 75% a alrededor de 100% de su longitud relajada.

El laminado 70 es relajado con la liberación de la fuerza tensionadora por el arreglo del rodillo-S y los rodillos de calandrado. Cuando eso ocurre, los tejidos coform 58A y 58B se pliegan en el laminado resultante . El laminado unido y estirado 70 es entonces unido sobre un rodillo enrollador 74. Opcionalmente, el laminado estirado-unido 70 es activado por tratamiento de calor en una unidad de activación de calor 76. Los procesos para hacer los materiales elastoméricos compuestos de este tipo están descritos en, por ejemplo, las Patentes de los Estados Unidos de América Números 4,720,415 otorgada a Vander Wielen, y otros, 5,385,775 otorgada a Wright, y en la Publicación Internacional del Tratado de Cooperación de Patentes Número WO 02/053365 de Lange, y otros, las cuales son incorporadas aquí por referencia.

Los tejidos coform 58A y 58B pueden ser unidos al tejido fibroso elástico 62 por lo menos en dos lugares por cualquier medios adecuados tales como, por ejemplo, la unión térmica o el soldado ultrasónico lo cual suaviza por lo menos partes de por lo menos uno de los materiales, usualmente el tejido fibroso elástico debido a que los materiales elastoméricos usados para formar el tejido fibroso elástico 62 tienen un punto de suavizamiento más bajo que los componentes de las capas coform 58A y 58B. La unión puede ser producida mediante la aplicación de calor y/o presión al tejido fibroso elástico sobrecolocado 62 y a las capas plegables 58A y 58B por un calentamiento de estas partes (o la capa sobrepuesta) para por lo menos a la temperatura de suavizamiento del material con la temperatura de suavizamiento más baja para formar una unión razonablemente fuerte y permanente entre las partes suavizadas y resolidificadas del tejido fibroso elástico 62 y las capas plegables 58A y 58B.

El arreglo de rodillo de unión 66 y 68 incluye un rodillo de yunque liso 68 y un rodillo de calandrado con patrón 66 tal como por ejemplo, un arreglo de rodillo de grabado de perno con un rodillo de yunque liso. Uno o ambos del rodillo de yunque liso y del rodillo de calandrado pueden ser calentados y la presión entre estos dos rodillos puede ser ajustada por una estructura muy conocida para proporcionar la temperatura deseada, si alguno, y la unión con presión para unir las capas plegables al tejido fibroso elástico. Como puede apreciarse, la unión entre las capas plegables y la hoja elástica es una unión de punto. Pueden ser usados varios patrones de unión dependiendo de las propiedades de tacto deseadas del material laminado compuesto final . Los puntos de unión son preferiblemente distribuidos en forma pareja sobre el área de unión del material compuesto.

Con relación a la unión térmica, un experto en el arte apreciará que la temperatura a la cual los materiales, por lo menos los lados unidos de los mismos, son calentados para la unión con calor dependerá no sólo de la temperatura del rodillo o rodillos calentados o de otras fuentes de calor sino del tiempo de permanencia de los materiales sobre las superficies calentadas, las composiciones de los materiales, los pesos base de los materiales y sus calores específicos y conductividades térmicas. Típicamente, la unión puede llevarse a cabo a una temperatura de desde alrededor de 40° a alrededor de 80° Centígrados. Por ejemplo, la unión puede ser llevada a cabo a una temperatura de desde alrededor de 55° a alrededor de 75° Centígrados. Más preferiblemente, la unión puede ser llevada a cabo a una temperatura de desde alrededor de 60° a alrededor de 70° Centígrados. El rango de presión típico, sobre los rodillos, puede ser de desde alrededor de 18 a alrededor de 56.8 kilogramos por centímetro lineal (KLC) . Por ejemplo, el rango de presión, sobre los rodillos, puede ser de desde alrededor de 18 a alrededor de 24 Kilogramos por centímetro lineal (KLC) .

En general, cualguier capa elástica adecuada puede ser incorporada en un laminado estirado y unido ilustrado en la Figura 4. Por ejemplo, el tejido elástico puede ser un tejido que comprende fibras sopladas con fusión o el tejido puede contener dos o más capas de materiales; en donde por lo menos una capa puede ser una capa de fibras sopladas con fusión elastoméricas y por lo menos una capa puede contener hileras esencialmente paralelas de fibras elastoméricas unidas autógenamente a por lo menos una parte de las fibras sopladas con fusión elastoméricas . Las fibras elastoméricas pueden tener un diámetro promedio que varía de desde alrededor de 40 a alrededor de 750 mieras y que se extienden a lo largo de una longitud (por ejemplo, en la dirección de la máquina) del tejido fibroso. Las fibras elastoméricas pueden tener un diámetro promedio en el rango de desde alrededor de 50 a alrededor de 500 mieras, por ejemplo, de desde alrededor de 100 a alrededor de 200 mieras.

Las fibras elásticas que se extienden a lo largo de la longitud (por ejemplo, en la Dirección de la Máquina) del tejido fibroso aumentan el módulo de tensión por alrededor de % más que el módulo de tensión del tejido fibroso en la Dirección Transversal a la máquina. Por ejemplo, el módulo de tensión de un tejido fibroso elástico puede ser de alrededor de 20% a alrededor de 90% mayor en la Dirección de la Máquina que el módulo de tensión de una tela no tejida esencialmente isotrópica teniendo alrededor del mismo peso base conteniendo sólo fibras sopladas con fusión elastoméricas . Este módulo de tensión en la Dirección de la Máquina incrementado aumenta la cantidad de retracción que puede ser obtenida para un peso base dado del material elástico compuesto.

El tejido fibroso elástico puede contener por lo menos alrededor de 20 porciento, por peso, de fibras elastoméricas. Por ejemplo, el tejido fibroso elástico puede contener de desde alrededor de 20 porciento a alrededor de 100 porciento, por peso, de las fibras elastoméricas. Preferiblemente, las fibras elastoméricas pueden constituir de desde alrededor de 20 a alrededor de 60 porciento, por peso, del tejido fibroso elástico. Más preferiblemente, las fibras elastoméricas pueden constituir de desde alrededor de 20 a alrededor de 40 porciento, por peso, del tejido fibroso elástico.

La Figura 5 es una vista esquemática de un sistema 100 para formar un tejido fibroso elástico el cual puede ser usado como un componente del material elástico compuesto de la presente invención. En la formación las fibras las cuales son usadas en el tejido fibroso elástico, pelotillas o astillas, etc. (no mostrada) de un polímero elastomérico extrudible son introducidas dentro de las tolvas de pelotillas 100 y 104 de los extrusores 106 y 108.

Cada extrusor tiene un tornillo de extrusión (no mostrado) el cual es impulsado por un motor de impulsión convencional (no mostrado) . Al avanzar el polímero a través del extrusor, debido a la rotación del tornillo de extrusión por el motor de impulsión, éste es progresivamente calentado a un estado derretido. El calentamiento del polímero al estado derretido puede ser logrado en una pluralidad de pasos discretos con su temperatura siendo gradualmente elevada al avanzar a través de las zonas de calentamiento discretas del extrusor 106 hacia una matriz de soplado con fusión 110 y el extrusor 108 hacia una unidad formadora de filamento continúo 112. La matriz de soplado con fusión 110 y la unidad formadora de filamento continúo 112 puede aún ser otra zona de calentamiento en donde la temperatura de la resina termoplástica es mantenida a un nivel elevado para la extrusión. El calentamiento de las varias zonas de los extrusores 106 y 108 y de la matriz de soplado con fusión 110 y de la unidad formadora de filamento continúo 112 puede lograrse por cualquiera de una variedad de arreglos de calentamiento convencionales (no mostrado) .

El componente de filamento elastomérico del tejido fibroso elástico puede ser formado utilizando una variedad de técnicas de extrusión. Por ejemplo, las fibras elásticas pueden ser formadas utilizando una o más unidades de matriz de soplado con fusión convencionales las cuales se han modificado para remover la corriente de gas calentado (por ejemplo, la corriente de aire primaria) la cual fluye generalmente en la misma dirección que aquélla de los hilos extrudidos para atenuar los hilos extrudidos. Esta unidad de matriz de soplado con fusión modificada 102 usualmente se extiende a través de una superficie de recolección perforada 114 en una dirección la cual es esencialmente transversal a la dirección de movimiento de la superficie de recolección 114. La unidad de matriz modificada 112 incluye un arreglo lineal 116 de vasos capilares de diámetro pequeño alineados a lo largo de la extensión transversal de la matriz con la extensión transversal de la matriz siendo aproximadamente tan larga como el ancho deseado de las hileras paralelas de las fibras elastoméricas que van a ser producidas. Esto es, la dimensión transversal de la matriz es la dimensión la cual es definida por el arreglo lineal de vasos capilares de matriz. Típicamente, el diámetro de los vasos capilares puede ser del orden de desde alrededor de 0.025 centímetros a alrededor de 0.076 centímetros. Preferiblemente, el diámetro de los vasos capilares puede ser de desde alrededor de 0.0368 centímetros a alrededor de 0.0711 centímetros. Más preferiblemente, el diámetro de los vasos capilares puede ser de desde alrededor de 0.06 centímetros a alrededor de 0.07 centímetros. Desde alrededor de 5 a alrededor de 50 de tales vasos capilares pueden ser proporcionados por pulgada lineal de cara de matriz. Típicamente, el diámetro de los vasos capilares puede ser de desde alrededor de 0.127 centímetros a alrededor de 0.508 centímetros. Típicamente, la longitud de los vasos capilares puede ser de desde alrededor de 0.287 centímetros a alrededor de 0.356 centímetros de lago. Una matriz de soplado con fusión puede extenderse por de desde alrededor de 51 centímetros a alrededor de 185 o más centímetros en la longitud en la dirección transversal. Uno familiarizado con el arte se dará cuenta que los vasos capilares pueden ser de una forma distinta a la circular, tal como, por ejemplo, triangular, rectangular, y similares; y que el espaciamiento o densidad de los vasos capilares puede variar a través de la longitud de la matriz .

Dado que la corriente de gas calentado (por ejemplo, la corriente de aire primaria) que fluye más allá de la punta de matriz es grandemente reducida o está ausente, es deseable el aislar la punta de matriz o proporcionar elementos de calentamiento para asegurar que el polímero extrudido permanece derretido y fluíble mientras que está en la punta de matriz. El polímero es extrudido del arreglo 116 de vasos capilares en la unidad de matriz modificada 112 para crear las fibras elastoméricas extrudidas 118.

Las fibras elastoméricas extrudidas 118 tienen una velocidad inicial al dejar éstas el arreglo 116 de vasos capilares en' la unidad de matriz modificada 112. Estas fibras 118 son depositadas sobre una superficie perforada 114 la cual debe ser movida a por lo menos la misma velocidad que la velocidad inicial de las fibras elásticas 118. La superficie perforada 114 es una banda sin fin convencionalmente impulsada por rodillos.. 120. Las fibras 118 son depositadas en una alineación esencialmente paralela sobre la superficie de la banda sin fin 114 la cual está girando como se indicó por la flecha 122 en la Figura 5. Las cajas de vacío (no mostradas) pueden ser usadas para ayudar en la retención de la matriz sobre la superficie de la banda 114. La punta de la unidad de matriz 112 está tan cerca como sea práctico a la superficie de la banda perforada 114 sobre la cual son recolectadas las fibras elásticas continuas 118. Por ejemplo, esta distancia formadora puede ser de desde alrededor de 2 pulgadas a alrededor de 10 pulgadas. Deseablemente, esta distancia es de desde alrededor de 2 pulgadas a alrededor de 8 pulgadas.

Puede ser deseable el tener una superficie perforada 114 que se mueve a una velocidad que es mucho mayor que la velocidad inicial de las fibras elásticas 118 a fin de mejorar la alineación de las fibras 118 en hileras esencialmente paralelas y/o alargar las fibras 118 de manera que éstas logren un diámetro deseado. Por ejemplo, la alineación de las fibras elastoméricas 118 puede ser mejorada mediante el tener la superficie perforada 114 moviéndose a una velocidad de desde alrededor de 2 a alrededor de 10 veces mayor que la velocidad inicial de las fibras elastoméricas 118. Las diferencias de velocidad aún mayores pueden ser usadas si se desea. Aún cuando los factores diferentes pueden afectar la elección particular de la velocidad para la superficie perforada 114, ésta típicamente será de desde alrededor de cuatro a alrededor de ocho veces más rápida que la velocidad inicial de la fibras elastoméricas 118.

Deseablemente, las fibras elastoméricas continuas son formadas a una densidad por pulgada de ancho de material que corresponde generalmente a la densidad de vasos capilares sobre la cara de matriz. Por ejemplo, la densidad de filamentos por pulgada de ancho de material puede variar de desde alrededor de 10 a alrededor de 120 de tales fibras por pulgada de ancho de material. Típicamente, las densidades inferiores de las fibras (por ejemplo, 10-35 fibras por pulgada de ancho) pueden lograrse con sólo una matriz formadora de filamento. Las densidades superiores (por ejemplo, de 35-120 fibras por pulgada de ancho) pueden lograrse con bancos múltiples de un equipo formador de filamentos .

El componente de fibra soplado con fusión del tejido fibroso elástico está formado utilizando un dispositivo de soplado con fusión convencional 124. El dispositivo de soplado con fusión 124 generalmente extruye una resina de polímero termoplástico a través de una pluralidad de vasos capilares de diámetro pequeño de matriz de soplado con fusión como hilos fundidos adentro de una corriente de gas calentada (la corriente de aire primaria) la cual está fluyendo generalmente en la misma dirección que los hilos extrudidos de manera que los hilos extrudidos son atenuados, por ejemplo, j alados o extendidos para reducir su diámetro .

En el arreglo de matriz soplado con fusión 110, la posición de las placas de aire las cuales en conjunción con la parte de matriz definen cámaras y separaciones, pueden ajustarse en relación a la parte de matriz para aumentar o disminuir el ancho de los conductos de gas de atenuación de manera que el volumen de gas de atenuación que pasa a través de los conductos de aire durante un periodo de tiempo dado puede variarse sin variar la velocidad del gas de atenuación. Generalmente hablando, las velocidades de gas de atenuación más bajas y las separaciones de conducto de aire más anchas son generalmente preferidas si van a ser producidas las fibras o microfibras sopladas con fusión esencialmente continúas .

Las dos corrientes de gas de atenuación convergen para formar una corriente de gas la cual lleva y atenúa los hilos derretidos, al salir estos de los orificios, dentro de las fibras dependiendo del grado de atenuación, de las microfibras, de un diámetro pequeño el cual es usualmente menor que el diámetro de los orificios . Las fibras o microfibras llevadas por gas 126 son sopladas, por la acción del gas de atenuación, sobre un arreglo de recolección el cual, en la incorporación ilustrada en la Figura 5 es la banda sin fin perforada 114 la cual lleva el filamento elastomérico en una alineación esencialmente paralela. Las fibras o microfibras 126 son recolectadas como una matriz coherente de fibras sobre la superficie de las fibras elastoméricas 118 y de la banda sin fin perforada 114, la cual está girando de izquierda a derecha como se indicó por la flecha 122 en la Figura 5. Si se desea, las fibras o microfibras sopladas con fusión 126 pueden ser recolectadas sobre la banda sin fin perforada 114 a numerosos ángulos de golpe. Las cajas de vacío (no mostradas) pueden ser usadas para ayudar en la retención de la matriz sobre la superficie de la banda 114. Típicamente la punta de matriz 128 de la matriz 110 está a desde alrededor de 6 pulgadas a alrededor de 14 pulgadas de la superficie de la banda perforada 114 sobre la cual son recolectadas las fibras . Las fibras o microfibras enredadas 124 unen autógenamente a por lo menos una parte de las fibras continuas elásticas 118 debido a que las fibras o microfibras 124 están aún algo pegajosas o derretidas mientras que éstas están depositadas sobre las fibras continuas elásticas 118, formando por tanto el tejido fibroso elástico 130. Las fibras son enfriadas mediante el permitirles el enfriar a una temperatura abajo de alrededor de 38° Centígrados.

Como se discutió anteriormente, las fibras elastoméricas y las fibras sopladas con fusión elastoméricas pueden ser depositadas sobre una superficie perforada en movimiento. En una incorporación de la invención, las fibras sopladas con fusión pueden ser formadas directamente sobre la parte superior de las fibras elastoméricas extrudidas . Esto es logrado mediante el pasar las fibras y la superficie perforada bajo el equipo que produce fibras sopladas con fusión. Alternativamente, una capa de fibras sopladas con fusión elastomérícas puede ser depositada sobre una superficie perforada y las hileras esencialmente paralelas de fibras elastoméricas pueden ser formadas directamente sobre las fibras sopladas con fusión elastoméricas . Varias combinaciones de equipo formador de filamento y de formador de fibra pueden ponerse para producir diferentes tipos de telas fibrosas elásticas. Por ejemplo, el tejido fibroso elástico puede contener capas alternantes de fibras elastoméricas y de fibras sopladas con fusión elastoméricas . Varias matrices para formar las fibras sopladas con fusión o crear las fibras elastoméricas también pueden estar arregladas en una serie para proporcionar capas sobrepuestas de fibras .

Las fibras sopladas con fusión elastoméricas y las fibras elastoméricas pueden hacerse de cualguier material que pueda ser fabricado en tales fibras, tal como los polímeros naturales o los polímeros sintéticos. Generalmente, cualquier resinas formadoras de fibra elastomérica adecuadas o mezclas conteniendo las mismas pueden utilizarse para las fibras sopladas con fusión elastoméricas y cualquier resinas formadoras de filamento elastoméricas adecuadas o mezclas que contienen las mismas pueden ser utilizadas para las fibras elastoméricas. Las fibras pueden ser formadas de la misma o de una diferente resina elastomérica .

Por ejemplo, las fibras sopladas con fusión elastoméricas y/o las fibras elastoméricas pueden hacerse de copolímeros de bloque que tienen la fórmula A-B-A1 en donde A y A' son cada uno un ex-bloque de extremo de polímero termoplástico el cual puede contener una mitad estirénica tal como un poli (vinil areno) y en donde B es un medio bloque de polímero tal como un dieno conjugado o un polímero de alqueno inferior. Los copolímeros de bloque pueden ser, por ejemplo, copolímeros de bloque de (poliestireno/poli (etileno-butileno) /poliestireno) disponibles de Shell Chemical Company bajo la designación de comercio KRATON R™G. Uno de tal copolímero de bloque puede ser por ejemplo el KRATON R™G-1657.

Otros materiales elastoméricos los cuales pueden ser usados incluyen los materiales elastoméricos de poliuretano tal como, por ejemplo, aquéllos disponibles bajo la marca ESTA E de B.F. Goodrich & Co., los materiales elastoméricos de poliamida tal como, por ejemplo, aquéllos disponibles bajo la marca PEBAX de Rilsan Company, y los materiales elastoméricos de poliéster tal como, por ejemplo, aquéllos disponibles bajo la designación de comercio Hytrel de E.I. DuPont De Nemours & Company. La formación de fibras sopladas con fusión elastoméricas de materiales elásticos de poliéster está descrita en, por ejemplo, la Patente de los Estados Unidos de América Número 4,741,949 otorgada a Morman, y otros.

Los polímeros elastoméricos útiles también incluyen, por ejemplo, los copolímeros elásticos de etileno y por lo menos un monómero de vinilo tal como, por ejemplo, los acetatos de vinilo, los ácidos monocarboxílicos alifáticos insaturados, y los esteres de tales ácidos monocarboxílicos. Los copolímeros elásticos y la formación de las fibras sopladas con fusión elastoméricas de aquéllos copolímeros elásticos están descritos en, por ejemplo, la Patente de los Estados Unidos de América Número 4,803,117 otorgada a Daponte. También, los polímeros elastoméricos adecuados son aquéllos preparados usando catalizadores de metaloceno tal como aquéllos descritos en la Solicitud Internacional WO 00/48834 otorgada a Smith, y otros.

Los auxiliares de procesamiento pueden ser agregados al polímero elastomérico. Por ejemplo, una poliolefina puede ser mezclada con el polímero elastomérico (por ejemplo, el copolímero de bloque elastomérico A-B-A) para mejorar el procesamiento de la composición. La poliolefina debe ser una la cual cuando se mezcla y se somete a una combinación apropiada de presión elevada y de condiciones de temperatura elevadas, es extrudida en forma mezclada con el polímero elastomérico. Los materiales de poliolefina de mezclado útiles incluyen, por ejemplo, polietileno, polipropileno y polibutileno, incluyendo copolímeros de etileno, copolímeros de propileno y copolímeros de butileno. Un polietileno particularmente útil puede ser obtenido de U.S. I. Chemical Company bajo la designación de comercio Betrothing NA 601 (también mencionada aquí como PE NA 601 o polietileno NA 601) . Pueden ser utilizadas dos o más de las poliolefinas . Las mezclas extrudidas de polímeros elastoméricos y de poliolefinas están descritas en, por ejemplo, la Patente de los Estados Unidos de América Número 4,663,220 otorgada a Wisneski, y otros previamente mencionada.

Las fibras sopladas con fusión elastoméricas y/o las fibras elastoméricas pueden tener alguna adhesividad y pegajosidad para mejorar la unión autógena. Por ejemplo, el polímero elastomérico mismo puede ser pegajoso cuando se forma en fibras u, opcionalmente, una resina pegajosa compatible puede ser agregada a las composiciones elastoméricas extrudidas descritas arriba para proporcionar las fibras elastoméricas glutinizadas y/o las fibras que se unen autógenamente. Con respecto a las resinas pegajosas y las composiciones elastoméricas extrudibles pegajosas, note las resinas y composiciones como se describen en la Patente de los Estados Unidos de América Número 4,787,699, otorgada a Moulin.

Cualquier resina glutinizante puede ser usada la cual es compatible con el polímero elastomérico y puede soportar las altas temperaturas de procesamiento (de extrusión) . Si el polímero elastomérico (por ejemplo, un copolímero de bloque elastomérico A-B-A) es mezclado con auxiliares de procesamiento tales como, por ejemplo, las poliolefinas o aceites de extensión, la resina glutinizante debe también ser compatible con aquéllos auxiliares de procesamiento. Generalmente, las resinas de hidrocarburo hidrogenadas son resinas glutinizantes preferidas debido a su mejor estabilidad a la temperatura . Los glutinizantes de las series de material elástico compuesto REGALREZ™ y ARKON™ son ejemplos de resinas de hidrocarburo hidrogenadas. El ZONATAK™501 Lite es un ejemplo de un hidrocarburo de terpeno. Las resinas de hidrocarburo REGALREZ™ están disponibles de Hercules Incorporated. Las resinas de las serie ARKON™ están disponibles de Arakawa Chemical (U.S.A.) Inc. La presente invención no está limitada al uso de estas resinas glutinizantes, y otras resinas glutinizantes las cuales son compatibles con otros componentes de la composición y pueden soportar las altas temperaturas de procesamiento también pueden ser usadas .

Típicamente, la mezcla usada para formar las fibras elastoméricas incluyen, por ejemplo, de desde alrededor de 40 a alrededor de 95 porciento por peso de polímero elastomérico, de desde alrededor de 5 a alrededor de 40 porciento de poliolefina y de desde alrededor de 5 a alrededor de 40 porciento de glutinizante de resina. Por ejemplo, una composición útil particular incluyendo, por peso, alrededor de 61 a alrededor de 65 porciento de KRAT0N™G-1657, alrededor de 17 a alrededor de 23 porciento de polímero de polietileno, y alrededor de 15 a alrededor de 20 porciento de material elástico compuesto REGALREZ™ 1126. Los polímeros preferidos son polímeros de polietileno catalizados con metaloceno tal como por ejemplo, los polímeros Affinity®, disponibles de Dow® Chemical Company Affinity XUS59400.03L.

El componente de fibra soplado con fusión elastomérico de la presente invención puede ser una mezcla de partículas o fibras elásticas y no elásticas. Por ejemplo, tal mezcla está descrita en la Patente de los Estados Unidos de América Número 4,209,563 otorgada a Sisson, en donde las fibras elastoméricas y no elastoméricas son mezcladas para formar un tejido coherente único de fibras dispersadas al azar. Otro ejemplo de tales tejidos compuestos elásticos puede hacerse por una técnica descrita en la Patente de los Estados Unidos de América Número 4,741,949 otorgada a Morman y otros previamente citada. Esta patente describe un material elástico no tejido el cual incluye una mezcla de fibras termoplásticas sopladas con fusión y otros materiales . Las fibras y otros materiales son combinados en la corriente de gas en la cual las fibras sopladas con fusión son llevadas de manera que un mezclado enredado íntimo de las fibras sopladas con fusión y de otro material, por ejemplo, las fibras cortas o partículas de pulpa de madera, tal como, por ejemplo, carbón activado, arcillas, almidones o partículas hidrocoloidales (hidrogel) comúnmente mencionadas como súper absorbentes ocurre antes de la recolección de las fibras sobre un dispositivo recolector para formar un tejido coherente de fibras dispersadas al azar.

Una vez que el laminado unido y estirado es formado, tal como de acuerdo al proceso mostrado en la Figura 4, el material es cortado en una forma deseada y se impregna con la solución limpiadora para formar un paño limpiador húmedo. Por ejemplo, cada paño limpiador húmedo puede generalmente ser de forma rectangular y puede tener cualquier ancho y longitud desdoblados adecuados. Por ejemplo, el paño limpiador húmedo puede tener una longitud desdoblada de desde alrededor de 2.0 a alrededor de 80.0 centímetros y deseablemente de desde alrededor de 10.0 a alrededor de 25.0 centímetros y un ancho desdoblado de desde alrededor de 2.0 a alrededor de 80.0 centímetros y deseablemente de desde alrededor de 10.0 a alrededor de 25.0 centímetros. Preferiblemente, cada paño limpiador húmedo individual está arreglado en una configuración doblada y apilada uno sobre la parte superior del otro para proporcionar una pila de paños limpiadores húmedos o entredoblados en una configuración adecuada para el surtido por surgimiento. Tales configuraciones dobladas son muy conocidas por aquéllos expertos en el arte e incluyen las configuraciones doblada-c, doblada-z y doblada en cuartos y similares. La pila de paños limpiadores húmedos doblados puede ser colocada en el 'interior del recipiente, tal como un tubo de plástico, para proporcionar un paquete de paños limpiadores húmedos para una venta eventual al consumidor. Alternativamente, los paños limpiadores húmedos pueden incluir una tira continúa de material la cual tiene perforaciones entre cada paño limpiador y la cual puede ser arreglada en una pila o enrollada en un rollo para el surtido.

La presente invención puede ser entendida mejor con respecto a los siguientes ejemplos.

EJEMPLO NO. 1 Para ilustrar las propiedades del producto hecho de acuerdo con la presente invención, se llevaron a cabo pruebas sobre varias muestras de materiales de paño limpiador húmedo a fin de investigar los perfiles de cada uno. En este ejemplo están incluidas las muestras de 3 tipos generales de materiales . El primero fue un grupo de control incluyendo un artículo laminado de tres capas con dos capas exteriores coform y una capa interior elastomérica como se describió en la solicitud actual. El segundo, también descrito en la solicitud anterior, fue un producto similar al primero del grupo de control, pero con una capa soplada con fusión de polipropileno agregada de grosor variable sobre las superficies expuestas de las capas coform exteriores . El tercer tipo de muestra fue una tela compuesta no tejida de alto contenido de pulpa, disponible de Kimberly-Clark Corporation bajo la marca registrada Hydroknit (HK) . Las muestras con la capa expuesta soplada con fusión de polipropileno tuvo un grosor de revestimiento de 4 gramos por metro cuadrado, 6 gramos por metro cuadrado, 8 gramos por metro cuadrado, y 10 gramos por metro cuadrado, resultando en un total de 6 grupos de muestra incluyendo las muestras de control y de Hydroknit. Las muestras se han abreviado: Control, HK, Recubrimiento 4 gramos por metro cuadrado, Recubrimiento 6 gramos por metro cuadrado, Recubrimiento 8 gramos por metro cuadrado, y Recubrimiento 10 gramos por metro cuadrado.

Las muestras de Control y de Recubrimiento fueron producidas como se describió en la solicitud anterior y como se mostró en la Figura 4. Sin embargo, en el caso de la muestra de control, no fue usado el banco de soplado con fusión 60. El peso base de objetivo para cada una de las capas exteriores (coform + recubrimiento) fue de 26 gramos por metro cuadrado, lo cual resultó en un peso base laminado global de aproximadamente de 87 gramos por metro cuadrado (vea la Tabla I para los valores específicos) . A fin de lograr un peso base de capa exterior constante, las tasas de flujo para los bancos de soplado con fusión fueron alterados de manera que aumentando los pesos base de recubrimiento, las tasas de flujo de banco coform fueron disminuidas y fueron aumentadas las tasas de flujo de banco de recubrimiento .

La muestra de Hydroknit fue producida por el método descrito en la Patente de los Estados Unidos de América Número 5,284,703 otorgada a Everhart, y otros, e intitulada "Tela Compuesta No Tejida de Alto Contenido de Pulpa" la cual se incorporó aquí por referencia en su totalidad. La tela compuesta contiene más de alrededor de 70 porciento, por peso, de fibras de pulpa las cuales son enredadas hidráulicamente en un substrato de filamento continúo. El proceso comprende básicamente pulpa colocada en húmedo que está siendo agregada a un filamento unido con hilado.

Para cada muestra fue preparado un rodillo y después se cortó en hojas de 8.5" x 8.5" las cuales fueron entonces dobladas de acuerdo a un doblez-N modificado antes del humedecimiento. Las hojas preparadas fueron entonces mojadas con la solución humedecedora, la cual fue aplicada a los paños limpiadores usando una tubería de acero inoxidable con orificios desde los cuales la solución se dejo caer sobre los paños limpiadores, resultando en un producto similar a aquél disponible para los consumidores. Los paños limpiadores fueron mojados con la solución a un nivel agregado de 250% y se colocaron en bolsas ZIP-LOCK selladas . Los paños limpiadores húmedos fueron entonces sometidos a una serie de pruebas estandarizadas . Todas las pruebas fueron llevadas a cabo con condiciones de laboratorio constantes de 23^+2° Centígrados y 50^5% de humedad a menos que se declare de otra manera. La Tabla I abajo muestra los datos físicos más relevantes para cada una de las 6 muestras, incluyendo: peso base (gsm), volumen (mm) , capacidad de absorción (g/g) , coeficiente de fricción (COF) en la dirección de la máquina (MD) , energía de aplastamiento de taza (g*mm) , resistencia a la tensión en la dirección de la máquina (MD) y resistencia a la tensión en la dirección transversal a la máquina (CD) .

El volumen de las muestras es una medida del grosor. El volumen es medido a 0.05 libras por pulgada cuadrada de presión con un probador de volumen de tipo Starret, en unidades de milímetros (mm) . El probador usó una placa de 7.6 centímetros de diámetro y debe tenerse cuidado de asegurar que la placa no caiga sobre un doblez o arruga que pueda resultar del empaque y/o doblado.

La capacidad de absorción de los productos de papel (ya sean las capacidades absorbentes de agua o de aceite) puede ser determinada de acuerdo al siguiente procedimiento. Una charola suficientemente grande para contener agua a una profundidad de por lo menos de 5.08 centímetros es llenada con agua destilada (o aceite) . Una balanza, tal como la balanza OHAUS GT480, es utilizada en adición a un cronómetro. Un dispositivo cortador, tal como aquél vendido bajo la designación de comercio TMI DGD por Testing Machines, Inc., de Amityville, Nueva York, y una matriz con dimensiones de 4 pulgadas por 4 pulgadas (¿0.01 pulgadas) (10.16 centímetros por 10.16 centímetros+0.25 centímetros) también se utilizó. Los especimenes del tamaño de matriz son cortados y pesados secos a lo más cerca de 0.01 gramos . Se inició un cronómetro cuando el espécimen es colocado en la charola de agua (o de aceite) y se empapó por 3 minutos + 5 segundos . Al final del tiempo especificado, el espécimen es removido por fórceps y se sujetó a una abrazadera de colgado para colgar en una posición de forma de "diamante" para asegurar el flujo adecuado del fluido desde el espécimen. Además, el espécimen es colgado en una cámara que tiene 100 porciento de humedad relativa por 3 minutos + 5 segundos. El espécimen entonces se dejó caer en el plato de pesado al liberarse la abrazadera. El peso es entonces registrado a lo más cerca de 0.01 gramos. La capacidad absorbente o absortiva de cada espécimen entonces es calculada como sigue : Capacidad Absorbente (g) = Peso Húmedo (g) -Peso Seco (g) Esto dio una capacidad de absorción en gramos para la muestra el cual es frecuentemente reportado por peso de muestra, dando una capacidad de absorción específica con unidades de gramos absorbidos por gramos de muestra como se reportó en la Tabla I .

El coeficiente de fricción puede ser medido con los dispositivos conocidos los cuales arrastran una sonda sobre la superficie de una muestra de papel a una tasa constante . La sonda es modificada para hacer un derretido de vidrio de 40-60 mieras de diámetro, yaciendo plano, aplicando una fuerza normal de 12.5 gramos a la muestra, y ésta es avanzada sobre el tisú a una tasa de un milímetro por segundo. La sonda es avanzada 5 centímetros en una primera dirección, proporcionando datos para una exploración "hacia delante" y después es regresada para desplazarse para atrás al punto de comienzo a la misma velocidad, proporcionando datos para la exploración "de reversa" . El coeficiente de fricción puede ser calculado mediante el dividir la fuerza de fricción por la fuerza normal medida durante la exploración (no tomando en cuenta la resistencia estática inicial) . La fuerza friccional es la fuerza lateral sobre la sonda durante la exploración, una salida del instrumento. Después de la primera prueba comprendiendo una exploración hacia delante y de reversa, la muestra es girada 180 grados y colocada de nuevo para la segunda prueba con otro par de exploraciones hacia delante y de reversa a lo largo de una nueva trayectoria de manera que la exploración hacia delante de la segunda prueba es la misma dirección que la exploración de reversa en la primera prueba. El coeficiente de fricción para la exploración hacia delante de la segunda prueba y la exploración de reversa en la primera prueba son promediadas para dar el coeficiente de fricción en una primera dirección, y el coeficiente de fricción para la exploración de reversa de la segunda prueba y la exploración hacia delante en la primera prueba son promediadas para dar el coeficiente de fricción en una segunda dirección opuesta a la primera dirección. Este proceso es repetido para 10 muestras para dar coeficientes promediados de fricciones para las dos direcciones .

La suavidad de una tela no tejida puede ser medida de acuerdo a una prueba de "aplastamiento de taza" . La prueba de aplastamiento de taza evalúa la rigidez de tela mediante el medir la carga pico (también llamada la "carga de aplastamiento de taza" o sólo "aplastamiento de taza" ) requerida para un pie conformado hemisféricamente de 4.5 centímetros de diámetro para aplastar una pieza de 23 centímetros por 23 centímetros de tela conformada en una taza invertida de aproximadamente de 6.5 centímetros de diámetro por 6.5 centímetros de altura mientras que la tela de forma de taza está rodeada por un cilindro de aproximadamente de 6.5 centímetros de diámetro para mantener una deformación uniforme de la tela de forma de taza. Un promedio de 10 lecturas es usado. El pie y la taza son alineados para evitar el contacto entre las paredes de taza y el pie lo cual puede afectar las lecturas. La carga pico es medida mientras que el pie está descendiendo a una tasa de alrededor de 380 milímetros por minuto y se midió en gramos . La prueba de aplastamiento de tasa también dio un valor para la energía total requerida para aplastar una muestra (energía de aplastamiento de taza) la cual es la energía desde el inicio de la prueba al punto de carga pico, por ejemplo, el área bajo la curva formada por la carga en gramos sobre un eje y la distancia que se desplaza el pie en milímetros sobre la otra. La energía de aplastamiento de taza es por tanto reportada en g*mm. Los valores de aplastamiento de taza más bajos indican un laminado más suave. Un dispositivo adecuado para medir el aplastamiento de taza es una celda de carga modelo FTD-G-500 (rango de 500 gramos) disponible de Schaevitz Company de Pennsauken, Nueva Jersey.

La prueba de tensión de carga pico es una medida de la resistencia al rompimiento y del alargamiento o tensión de una tela cuando se somete a un esfuerzo unidireccional. Esta prueba es conocida en el arte y es similar a la prueba ASTM- 1117-80 § 7, la cual usa una tasa de tensión de 12 pulgadas por minuto. Los resultados están expresados en gramos al rompimiento y porciento de estiramiento antes del rompimiento. Los números superiores indican una tela más fuerte y más estirable . El término "carga" significa la fuerza o carga máxima, expresada en unidades de peso, requerida para romper el espécimen en una prueba de tensión. Los valores para la resistencia a la tensión son obtenidos usando un ancho de tela especificado, un ancho de abrazadera y una tasa constante de extensión. La prueba es llevada a cabo usando un producto húmedo como sería representativo de un uso del consumidor. La prueba de tela puede llevarse a cabo en ambas la dirección de la máquina y la dirección transversal a la máquina, lo cual puede ser determinado por uno familiarizado con los materiales no tejidos por la orientación de las fibras. Es importante que las muestras sean ya sea paralelas o perpendiculares a la dirección de la máquina para asegurar la exactitud. La prueba es llevada a cabo usando una abrazadera de 4 pulgadas de ancho con una cara lisa y una varilla horizontal redonda de 0.25 pulgadas comprendiendo cada mecanismo de abrazadera. El espécimen es abrazado en, por ejemplo, un aparato Instron Model™, disponible de Instron Corporation de Cantón, Massachussets, o uno Thwing Albert Modelo INTELLECT II disponible de Thwing Albert Instrument Company de Philadelphia, Pennsylvania los cuales tiene abrazaderas paralelas de 3 pulgadas de largo. Esta tensión de tela simula cercanamente las condiciones en uso real .

* Los problemas de proceso experimentados durante la producción de los paños limpiadores de recubrimiento de 6 gsm resultaron en datos erróneos para la muestra, como se indicó más obviamente por el peso base bajo. Este problema de producción se debe considerar cuando se evalúan cualquiera de los datos de esta muestra.

Una ventaja proporcionada por la capa de superficie soplada con fusión es una reducción en la producción de hilas. A fin de cuantificar esta ventaja, una prueba de hilas de paño limpiador húmedo fue llevada a cabo. De nuevo fueron usados paños limpiadores húmedos de 8.5" x 8.5". La prueba fue llevada a cabo mediante el colocar un paño limpiador de cada uno de los grupos de muestra en 5L o un recipiente más grande conteniendo 2L de agua destilada. El paño limpiador fue entonces oscilado en la dirección de izquierda a derecha por 30 segundos. Una muestra de la solución resultante fue entonces vertida en un frasco más pequeño. Esta solución fue probada respecto de partículas de tamaños variables usando un aparato de Muestreo de Botella Automático HIAC/ROYCO (ABS-2) y un Contador de Partículas HIAC/ROYCO Modelo 8000A/8000S, ambos disponibles de Pacific Scientific Instruments de Grant Pass, OR. El número de partículas de hilas de cada muestra fue contado y separado por tamaño . Los resultados de la prueba se muestran en la Tabla II dada abajo.

*Vea la nota dada aba o de la Ta la I Como se mostró anteriormente, el recubrimiento de soplado con fusión de la presente invención redujo significativamente los niveles de hilas en comparación al control. Además, el recubrimiento de soplado con fusión de 4 gramos por metro cuadrado produjo resultados similares cuando se comparó al recubrimiento de soplado con fusión de 10 gramos por metro cuadrado .

Cuando se llevaron a cabo las pruebas de hilas como se mostró anteriormente, los tamaños de partículas de 50 mieras o mayores son quizás de más preocupación ya que estas partículas son visibles al usuario. Como se mostró, los recubrimientos de soplado con fusión hechos de acuerdo a la presente invención pueden reducir los niveles de hilas por más de alrededor de 30%, tal como más de alrededor de 40%, tal como más de alrededor de 50%, tal como más de alrededor de 60%, y, en una incorporación, pueden reducir los niveles de hilas por más de alrededor de 70%.

EJEMPLO NO. 2 Para demostrar la utilidad de los tejidos tratados de acuerdo a la presente invención, una línea de soplado con fusión piloto fue operada para proporcionar un recubrimiento de soplado con fusión ligero de adhesivo Findley H-1296 hecho por Bostik Findley, Inc. (de Middleton, Massachussets) , la cual se cree que comprende etileno vinil acetato. Los ensayos se llevaron a cabo sobre una línea soplada con fusión J&M hecha por J&M Laboratories, Inc. (de Dawsonville, Georgia) . El soplado con fusión fue aplicado sobre los tejidos de hojas de base de tisú secadas a través de aire no crepadas (UCTAD) y no calandradas hechas generalmente de acuerdo a las enseñanzas de las Patentes de los Estados Unidos de América Números 5,672,248, otorgada a Wendt, y otros el 30 de Septiembre de 1997, y 5,607,551, otorgada a Farrington y otros el 4 de Marzo de 1997.

Una primera hoja de base de tisú UCTAD comprendió un tejido de tres capas formado usando una caja de cabeza estratificada. Las dos capas exteriores cada una tuvieron un peso base de objetivo de 8 gramos por metro cuadrado (gsm) de una madera dura de Alabama kraft blanqueada 100% con el aglutinante agregado a un nivel de 5.1 kilogramos por tonelada métrica de fibra. El desaglutinante fue un desaglutinante PROSOFT® TQ1003, un desaglutinante de imidazolina (más específicamente un desaglutinante de oleilimidazolino) fabricado por Hercules Inc., (de Wilmington, Delaware) el cual inhibe la unión de hidrogeno, resultando en una hoja más débil. La capa interior de la hoja de base contuvo fibras de madera suave del norte kraft blanqueadas LL19 100% ligeramente refinadas de Kimberly-Clark Corporation (de Houston, Texas) con el aditivo de resistencia PAREZ® 631-NC hecho por Bayer AG (de Leverkusen, Alemania) , agregado a un nivel de 4 kilogramos por tonelada métrica de fibras.

La hoja de base UCTAD fue formada usando 25% de transferencia rápida y se secó sobre una tela de secado continúo texturizada para impartirle un patrón tridimensional esencialmente el mismo que el patrón sobre el papel de retrete comercial KLEENEX® COTTONELLE®. La hoja de base resultante tuvo un peso base total de 30 gramos por metro cuadrado y una resistencia a la tensión geométrica media de 750 gramos por 3 pulgadas. Sin embargo, a diferencia de un papel para retrete comercial relacionado, la hoja de base usada en este ejemplo tuvo una composición diseñada para proporcionar problemas de escaras e hilas altos, particularmente debido a la composición de las capas exteriores. Antes del tratamiento con el soplado con fusión, el lado al aire de la hoja de base (el lado que no estuvo en contra de la superficie de la secadora continúa durante el secado) fue observada respecto de la liberación de polvo o hilas (típicamente fibras de madera dura) cuando se frotó. Dado' que el lado al aire de un tejido secado en forma continúa generalmente experimenta menos comparación mecánica durante el secado que lo que lo hace el lado en contra de la superficie de la secadora continúa, el lado al aire puede ser menos unido y más factiblemente soltar escaras o hilas bajo f erzas fricciónales .

El tejido UCTAD seco con el lado al aire hacia arriba fue entonces colocado sobre un alambre portador en movimiento en la línea de soplado con fusión que llevó el tejido a una velocidad de 81 pies por minuto para pasar debajo de una matriz de soplado con fusión de 1.5 pulgadas arriba del tejido con un ancho de rociado de 12 pulgadas. El tanque de derretido caliente estuvo a 330° Fahrenheit, la punta de matriz a 325° Fahrenheit, y la temperatura al aire fue de 375° Fahrenheit. La bomba de derretido caliente operada a 15 gramos por minuto. Las fibras sopladas con fusión de la punta de matriz fueron depositadas sobre el tejido de tisú, resultando en una capa de soplado con fusión ligera muy sujetada al tejido y un peso base de alrededor de 2 gramos por metro cuadrado sobre un lado del tisú.

Después del tratamiento, las fibras sopladas con fusión de peso base bajo no fueron visibles al ojo sin ayuda, pero el lado tratado del tejido que previamente se sometió a la formación de polvo e hilas fue mucho más resistente a las hilas. El tejido permaneció absorbente y tuvo una sensación de tacto suave y placentera con una fricción de superficie más alta que el lado no tratado debido a la presencia de las fibras sopladas con fusión.

Los ensayos adicionales fueron llevados a cabo a alrededor de 160 pies por minuto, dando una capa de soplado con fusión con un peso base de alrededor de 1.1 gramos por metro cuadrado .

Los ensayos fueron llevados a cabo con una segunda hoja de base UCTAD esencialmente la misma que la primera hoja de base UCTAD, excepto porque las capas exteriores contuvieron 50% de eucalipto kraft blanqueado y 50% de madera dura de Alabama kraft blanqueada, aún con otros pesos base de capa de 8 gramos por metro cuadrado y aún teniendo 5.1 kilogramos/tonelada del desaglutinante presente.

Con la segunda hoja de base UCTAD, los ensayos de soplado con fusión se llevaron a cabo a una velocidad de 81 pies por minuto, 161 pies por minuto y 320 pies por minuto, dando las capas de soplado con fusión sobre el lado al aire de la hoja de base con pesos base de respectivamente alrededor de 2 gramos por metro cuadrado, alrededor de 1 gramo por metro cuadrado, y alrededor de 0.5 gramos por metro cuadrado.

En otro ensayo, la hoja de base fue una hoja de base de 40 gramos por metro cuadrado de 100% de pulpa quimotermomecánica blanqueada de madera suave del norte (BCTMP) , hecha esencialmente de acuerdo al Ejemplo 1 de la Patente de los Estados Unidos de América Número 6,436,234 otorgada el 20 de Agosto del 2000 a Chen, y otros. La línea de soplado con fusión fue operada a 120 pies por minuto para aplicar alrededor de 1.5 gramos de soplado con fusión a un primer lado de la hoja de base. La hoja de base tratada fue colocada sobre un rodillo y después se puso en el frente de la máquina de nuevo, en donde se desenrolló con el lado no tratado para tratar el segundo lado del te ido. Por tanto, el soplado con fusión fue aplicado a ambos lados de la hoja de base.

Estas y otros modificaciones y variaciones de la presente invención pueden ser practicadas por aquéllos con una habilidad ordinaria en el arte sin departir del espíritu y alcance de la presente invención, el cual se establece más particularmente en las reivindicaciones anexas. Además, deberá entenderse que los aspectos de las varias incorporaciones pueden ser intercambiados en todo o en parte. Además, aquéllos con una habilidad ordinaria en el arte apreciarán que la descripción anterior es por vía de ejemplo solamente, y que no se intenta que limite la invención hasta aquí descrita en tales reivindicaciones anexas .

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un material no tejido que exhibe hilas y escaras reducidas que comprende : una tela no tejida que comprende fibras de pulpa, la tela no tejida tiene un primer lado y un segundo lado; y fibras sopladas con fusión aplicadas al primer lado de la tela no tejida, las fibras sopladas con fusión estando distribuidas sobre la superficie del primer lado de la tela no tejida, las fibras sopladas con fusión estando presentes en una cantidad menor de alrededor de 8 gramos por metro cuadrado .

2. Un producto de tisú que exhibe hilas y escaras reducidas que comprende : un tejido de tisú que comprende fibras de pulpa, el tejido de tisú teniendo un primer lado y un segundo lado opuesto; y fibras sopladas con fusión aplicadas al primer lado del tejido de tisú, las fibras sopladas con fusión estando distribuidas sobre la superficie del primer lado del tejido de tisú en una manera que reduce las hilas y las escaras, las fibras sopladas con fusión estando presentes en una cantidad de menos de alrededor de 8 gramos por metro cuadrado.

3. Un paño limpiador húmedo que comprende : un laminado estirado-unido que comprende un primer tejido coform, un segundo tejido coform y una capa elástica localizada entre el primer tejido coform y el segundo tejido coform, el primer tejido coform define un primer lado al exterior del laminado estirado-unido y el segundo tejido coform define un segundo lado exterior del laminado estirado-unido; las fibras sopladas con fusión aplicadas al primer lado exterior y al segundo lado exterior del laminado estirado-unido, las fibras sopladas con fusión estando distribuidas sobre las superficies del laminado estirado-unido, las fibras sopladas con fusión estando presentes sobre cada lado del laminado estirado-unido en una cantidad de menos de alrededor de 8 gramos por metro cuadrado; y una solución limpiadora impregnada en el laminado estirado-unido .

4. Un material no tejido, producto de tisú o 1 paño limpiador tal y como se reivindica en una cualquiera de las cláusulas 1 a 3, caracterizado porque las fibras sopladas con fusión están presentes en una cantidad de menos de alrededor de 6 gramos por metro cuadrado, preferiblemente de menos de alrededor de 4 gramos por metro cuadrado, preferiblemente menos de alrededor de 2 gramos por metro cuadrado, y preferiblemente menos de alrededor de 1 gramo por metro cuadrado .

5. Un material no tej ido tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la tela no tejida comprende un tejido de tisú.

6. Un material no tejido tal o producto de tisú tal y como se reivindica en las cláusulas 1 ó 2, caracterizado porque el tejido tiene un peso base de desde alrededor de 10 gramos por metro cuadrado a alrededor de 120 gramos por metro cuadrado.

7. Un material no tejido, producto de tisú, o paño limpiador húmedo como se definió en una cualquiera de las cláusulas 1 a 3, caracterizado porque las fibras sopladas con fusión están hechas de un material seleccionado del grupo que consiste de copolímeros de estireno-butadieno, homopolímeros de acetato de polivinilo, copolímeros de etileno vinil acetato, alcohol de vinilo etileno, copolímeros acrílicos de vinil acetato, copolímeros de cloruro de vinil etileno, terpolímeros de etileno vinil cloruro-vinil acetato, polímero de cloruro de polivinilo acrílico, polímeros acrílicos, ceras, y mezclas de los mismos .

8. Un material no tejido o producto de tisú tal y como se reivindica en las cláusulas 1 ó 2, caracterizado porque el tejido comprende un tejido secado a través de aire no crepado, el tejido incluye un lado al aire y un lado a la tela.

9. Un material no tejido o producto de tisú tal y como se reivindica en las cláusulas 1 ó 2, caracterizado porque las fibras sopladas con fusión son aplicadas al primer lado y al segundo lado del tejido, las fibras sopladas con fusión estando presentes sobre cada lado del tejido en una cantidad de menos de alrededor de 6 gramos por metro cuadrado.

10. Un material no tejido o producto de tisú tal y como se reivindica en las cláusulas 1 ó 2, caracterizado porque el tejido está hecho de un suministro de fibra estratificado, el tejido incluye una capa media colocada entre una primera capa exterior y una segunda capa exterior.

11. Un material no tejido, un producto de tisú o paño limpiador tal y como se reivindica en una cualquiera de las cláusulas 1 a 3, caracterizado porque las fibras sopladas con fusión comprenden filamentos continuos que tienen un diámetro de menos de alrededor de 10 mieras, preferiblemente de menos de alrededor de 5 mieras.

12. Un material no tejido o producto de tisú tal y como se reivindica en las cláusulas 1 ó 2, caracterizado porque las fibras sopladas con fusión son aplicadas al primer lado del tejido en una cantidad suficiente para reducir el coeficiente de fricción del primer lado del tejido.

13. Un material no tejido o producto de tisú tal y como se reivindica en las cláusulas 1 ó 2, caracterizado porque las fibras sopladas con fusión son aplicadas al primer lado del tejido en una cantidad suficiente para reducir las escaras por lo menos por 30%.

14. Un material no tejido o producto de tisú tal y como se reivindica en las cláusulas 1 ó 2, caracterizado porque el tejido contiene un agente de anclaje que une con las fibras sopladas con fusión.

15. Un material no tejido o producto de tisú tal y como se reivindica en la cláusula 14, caracterizado porque el agente de anclaje comprende fibras sintéticas presentes en el tejido en una cantidad de hasta alrededor de 10% por peso, y en donde el tejido es formado de un suministro de fibra estratificado que contiene una capa exterior que define el primer lado del tejido, la capa exterior conteniendo las fibras sintéticas.

16. Un material no tejido o producto de tisú tal y como se reivindica en las cláusulas 1 ó 2, caracterizado porque el tejido comprende un tejido coform.

17. Un paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado además porque comprende una solución limpiadora impregnada en el paño limpiador.

18. Un material no tejido, producto de tisú, o paño limpiador húmedo como se definió en una cualquiera de las cláusulas 3, 16, ó 17, caracterizado porque el tejido coform comprende fibras de poliolefina y fibras de pulpa y en donde las fibras sopladas con fusión comprenden fibras de poliolefina .

19. Un material no tejido, producto de tisú, o paño limpiador húmedo tal y como se reivindica en una cualquiera de las cláusulas precedentes, caracterizado porque tiene un aplastamiento de taza de menos de alrededor de 120 gramos por centímetro.

20. Un paño limpiador tal y como se reivindica en las cláusulas 3 ó 17, caracterizado porque las fibras sopladas con fusión disminuyen los niveles de hilas para partículas mayores de 50 mieras por lo menos por alrededor de 30%, preferiblemente por lo menos por alrededor de 40%, y preferiblemente por lo menos por alrededor de 50%. RESU EN Están descritas telas no tejidas teniendo niveles reducidos de hilas y escaras . De acuerdo con la presente invención las telas no tejidas son tratadas sobre por lo menos una superficie con una cantidad pequeña de componente polimérico. El componente polimérico puede estar presente, por ejemplo en la forma de fibras sopladas con fusión. Las fibras sopladas con fusión se hacen de un polímero que es compatible con la tela no tejida. Mediante el agregar cantidades relativamente pequeñas de fibras sopladas con fusión a por lo menos un lado del material no tejido, los niveles de hilas y escaras se han encontrado que son significativamente reducidos. La tela no tejida puede ser cualquier tela conteniendo fibras de pulpa, tal como una tela de tisú o un tejido coform.