MXPA01011111A

MXPA01011111A - Composiciones de recubrimiento basadas en alcoholes de polieter preparado de 3-4-epoxi-1-buteno.

Info

Publication number: MXPA01011111A
Application number: MXPA01011111A
Authority: MX
Inventors: Thauming Kuo
Original assignee: Eastman Chem Co
Priority date: 1999-05-04
Filing date: 2000-05-04
Publication date: 2002-06-04
Also published as: US6451926B1; CN1359401A; EP1175456A1; WO2000066649A1; JP2002543256A; BR0010264A

Abstract

Se preparan los alcoholes del polieter EpB al reaccionar el 3,4-epoxi-1-buteno con agua o un alcohol tal como metanol, butano o etilenglicol. Se encuentra que los alcoholes de polieter preparados de esta forma tienen utilidad como diluyentes reactivos para los recubrimientos curables oxidativamente. Ademas de esta aplicacion, los oligomeros de 3,4- epoxi-1-buteno pueden funcionar tambien como una resina, un extensor de cadena, un monomero, y un aditivo para varios sistemas de recubrimiento curables oxidativamente los cuales incluyen alquidas, poliesteres y insaturados, resinas funcionales de (met)acrilato, uretanos y latex.

Description

"V COMPOSICIONES DE RECUBRIMIENTO BASADAS EN ALCOHOLES DE POLIETER PREPARADO DE 3-4-EPOXI-l-BUTENO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Esta invención se relaciona a composiciones de 5 recubrimiento curables oxidativamente las cuales LonLienen alcoholes de poliéter los cuales son el producto de reacción del 3, 4-epoxi-l-buteno y opcionalmente un oxirano saturado, iniciado con agua o un alcohol. La .invención también se relaciona a peliculas curadas oxidativaraenLe 10 formadas a partir de las composiciones de recubrimiento. Recientemente, los esfuerzos de la investigación intensos en la industria del recubrimiento se han dirigido a reducir los compuestos orgánicos volátiles (COV) en las formulaciones de recubrimiento debido a la cuestión 15 ambiental y la regulación gubernamental. Una de las tecnologías transcendentes desarrolladas para este propósito es el usar los diluyentes reactivos en las formulaciones de recubrimientos. Un diluyente reactivo típico tiene una viscosidad la cual es suficientemente baja para permitir >?¡ 20 función como un solvente orgánico aunque permanece en las peliculas cuando se curan los recubrimientos. Con el fin de lograr que y lograr propiedades de recubrimiento óptimas, un diluyente reactivo necesita ser un liquido no volátil bajo la condición de curación y debe tener una funcionalidad 25 la cual permite que participe en el proceso de curación. Por .Í ?^H.*. * „.,...„aki..„ .«.AJ-^aat^...» ^.¿...^^^^¿.^.^h^^a^r tt.f..^ consiguiente, puede ser deseable un líquido no volátil a temperatura ambiente con funcionalidad de alilo como un diluyente reactivo para recubrimientos curables oxidativamente . En un documento presentado en el 65avo Encuentro Anual de la Federación de Sociedades para la Tecnología de Recubrimientos (Octubre de 1987) por J. . Knapczyk de Monsanto, y publicado en el Journal of Coatings Technology, vol. 60, no. 756, pág . 63, 1988, se reporta que las resmas de poli (alilglicidil éter) aceleran significativamente la curación de películas de acrilato y metacrilato delgadas en baja temperatura en condiciones con aire y anaeróbicas prácticas . En J.M.S. -Puré Appl. Chem., A33 (4), pág. 509 (1996) se reporta que las lacas obtenidas a partir de una resina alquídica que contiene 10-16% en peso del glicerol alil éter exhiben un tiempo de secado corto, buena dureza de los recubrimiento y buena resistencia al agua. En J. Appl. Polym. Sci., 70, 2031 (1998) se reporta también que puede ser lograda la dureza alta de recubrimientos curados en aire usando fotoiniciadores para una resina de poliéster insaturada con monómeros de áter alílico polifuncional incorporados en las moléculas de poliéster como los grupos terminales o como los grupos germinales colgantes. Los poli (éteres alílicos) derivados de polioles y • — t*H*?tih-HrlH Éi>??l iHi ??t- pfrltiimilfl ni a?^ íñt á?i wumiA??í?t? Á ^^ á carbohidratos, particularmente pentaeritritol alilado, trimetilolpropano, y almidones y azúcares han sido investigados ampliamente como los monómeros adecuados para los recubrimientos protectores. Estos materiales son atractivos ya que los mismos sufren la polimerización autoxidativa en contacto con el aire. Sin embargo, debido a las velocidades lentas de curado, formación de color, a l to costo, y resistencia de enlace de substrato relativamente deficiente, las películas de estos éteres alílicos han limitado el uso comercial (véase Allyl Compounds and Their Polymers de CE. Schildknecht , Wiley Interscience, 1973). Por consiguiente, es un objeto de la presente invención el solucionar las deficiencias anteriores y proporcionar poliéteres alílicos, de bajo costo, curables oxidativamente que son curados en forma rápida, tienen propiedades de recubrimiento superiores y los cuales proporcionan películas que tienen buena dureza y alta resistencia al ataque químico. La invención se relaciona a las composiciones de recubrimiento oxidativamente curables las cuales contienen un alcohol del poliéter EpB o un derivado del mismo, el cual es un producto de reacción del 3, 4-epox?-l-buteno y opcionalmente un compuesto de oxirano saturado, iniciado con agua o un alcohol. Las composiciones de recubrimiento pueden contener otras resinas curables de tal forma que el alcohol ,1. "-**"••"**— ^^i UU ^l del poliéter EpB funciona como un diluyente reactivo. Alternativamente, el alcohol del poliéter EpB puede funcionar como el iniciador de la película principal en la composición de recubrimiento curable oxidativamente. Las composiciones de recubrimiento que contiene alcoholes del poliéter EpB se curan oxidativamente, preferentemente con secadores metálicos comercialmente disponibles. La invención también se relaciona a un alcohol del poliéter EpB o un derivado del mismo, el cual es el producto de reacción del 3, 4-epoxi-l-buteno y un compuesto de oxirano saturado, iniciado con agua o un alcohol. No es necesario reaccionar un alqu-1-eniloxi oxirano tal como aquellos descritos en la Patente de los Estados Unidos 5,200,437 de Dougherty et al para preparar los alcoholes del poliéter EpB curable oxidativamente de la invención. Estos alqu-1-en?lox? oxiranos son costosos y no pueden ser incorporados usando catalizadores ácidos debido a la sensibilidad del grupo éter vinílico hacia el ácido. Estos alcoholes del poliéter EpB pueden funcionar como diluyentes de reactivo en composiciones de recubrimiento curables oxidativamente. Además, estos alcoholes del poliéter EpB pueden funcionar como una resina de recubrimiento sola sin otras resmas curables. Los alcoholes del poliéter EpB son también útiles como tensioactivos, resinas, extensores de cadena, monómeros o como un aditivo para varios sistemas de recubrimiento ^u^a curables oxidativamente los cuales incluyen alquidas, poliésteres insaturados, acrilatos, epoxies, uretanos y polímeros de látex. Los alcoholes del poliéter EpB curan oxidativamente, usando secadores metálicos comercialmente 5 disponibles. Una modalidad de la invención proporciona una composición de recubrimiento curable oxidativamente la cual comprende (a) aproximadamente 5-100% en peso de un alcohol del poliéter EpB curable oxidativamente o un derivado ae í 10 mismo, (b) aproximadamente 0-95% en peso de una resina curable, (c) aproximadamente 0-40% en peso de un solvente orgánico, y (d) una cantidad catalítica de un secador metálico. El alcohol del poliéter EpB es un producto de reacción de: (i) 3, -epoxi-l-buteno y (ii) un iniciador 15 seleccionado el cual es agua o un alcohol. El alcohol del poliéter EpB contiene n unidades del residuo (I) y m unidades del residuo (II). CH=CH2 I _OCH2CH— - CH2CH=CHCHr- (I) (») La suma de (n + m) es aproximadamente 1 a 70 y la 20 proporción de n/(n + m) es un valor en el intervalo de aproximadamente 0.70 a 1.00. En otra modalidad de la invención, se proporciona un alcohol del poliéter EpB el cual es un producto de aaa*teaa*-: ^^fc^-aife reacción de: (a) 3, 4-epoxi-l-buteno, (b) un compuesto de oxirano saturado; y (c) un iniciador el cual es agua o alcohol. Los reactivos usados para preparar el alcohol del poliéter EpB el cual contiene un compuesto de oxirano saturado no incluye un alqu-1-eniloxi oxirano. El alcohol del poliéter EpB contiene n unidades del residuo (I) y m unidades del residuo (II) mostrados anteriormente. La suma de n+ m es aproximadamente 2 a 70 y la proporción de n/ (n + m) es un valor en el intervalo de aproximadamente 0. /O a 0.95. En una tercera modalidad de la invención, se proporciona una composición de recubrimiento curable oxidativamente la cual contiene: (a) aproximadamente 5-lQ0% en peso de un alcohol de poliéter curable oxidativamente o derivado del mismo; (b) aproximadamente 0-95% en peso de una resina curable; (c) aproximadamente 0-40% en peso de un solvente orgánico; y (d) una cantidad catalítica de un secador metálico. El alcohol del poliéter EpB es un producto de reacción de: (i) 3, -epoxi-l-buteno: (ii) un compuesto de oxirano saturado y (iii) un iniciador el cual es agua o un alcohol. El alcohol del poliéter contiene n unidades del residuo (I) y m unidades del residuo (II) como se muestran anteriormente, en donde la suma de n + m es aproximadamente 1 a 70 y la proporción de n/(n + m) es un valor en el intervalo de aproximadamente 0.70 a 1.00.

Una cuarta modalidad de la invención proporciona un alcohol del poliéter el cual es un copolímero de bloque formado por reaccionar (i) 3, 4-epoxi-l-buteno, (ii) un compuesto de oxirano saturado, y (iii) un iniciador el cual es agua o un alcohol, con la condición de que los reactivos no incluyen un alqu-1-eniloxi oxirano. El copolímero de bloque contiene n unidades del residuo (I) y m unidades del residuo (II) mostrados anteriormente, en donde la suma de n + m es un valor en el intervalo de aproximadamente 1 a 70 y la proporción de n/(n+m) es un valor en el intervalo de aproximadamente 0.70 a 1.00. Una quinta modalidad de la invención se relaciona a una película curada oxidativamente de la composición de recubrimiento curable oxidativamente que contiene un alcohol del poliéter EpB el cual es un producto de reacción de: 3,4-epoxi-1-buteno y un iniciador el cual es agua o un alcohol como se describe anteriormente. Una sexta modalidad de la invención se relaciona a una película curada oxidativamente de la composición de recubrimiento curable oxidativamente que contiene un alcohol del poliéter EpB el cual es un producto de reacción de: 3,4-epoxi-1-buteno, un compuesto de oxirano saturado, y un iniciador el cual es agua o un alcohol como se describe anteriormente . Una séptima modalidad de la invención proporciona _^^s^^ una composición que comprende (a) un alcohol del poliéter EpB curable oxidativamente el cual es un producto d-*. reacción de 3, 4-epoxi-l-buteno y un compuesto de oxirano saturado, iniciado con agua o un alcohol, con la condición de que los reactivos no incluyen un alqu-1-eniloxi oxirano descrito anteriormente, (b) un tensioactivo; y (c) agua. El alcohol del poliéter EpB comprende n unidades del residuo (I) y m unidades de residuo (II) mostrados anteriormente, en donde el valor total de n + m es aproximadamente 2 a 70 y n/(n+m) es un valor en el intervalo de aproximadamente O./U a 0.95. Como se discute anteriormente, un aspecto de la invención se relaciona a las composiciones de recubrimiento curables oxidativamente que contienen un alcohol del poliéter EpB o un derivado del mismo, el cual es un producto de reacción de 3, 4-epoxi-l-buteno y opcionalmente un compuesto de oxirano saturado, iniciado con agua ? un alcohol. Las composiciones de recubrimiento pueden contener otras resinas curables de tal forma que el alcohol del poliéter EpB funciona como un diluyente reactivo. Alternativamente, el alcohol del poliéter EpB puede funcionar como el iniciador de la película principal en la composición de recubrimiento curable oxidativamente. Las composiciones de recubrimiento que contienen los alcoholes de poliéter EpB curan oxidativamente, preferentemente con secadores metálicos comercialmente disponibles. El alcohol del poliéter EpB el cual es un producto de reacción de 3, 4-epoxi-l-buteno y opcionalmente un compuesto de oxirano saturado, iniciado con agua o un alcohol, contiene n unidades del residuo (I) y m unidades del residuo (II ) . CH-CH2 I — CH2CH— —OCH2CH= HCHr- (I) di) La suma de (n+m) en los alcoholes del poliéter EpB es un valor en el intervalo de aproximadamente 1 a 70 y n/ (n+m) es un valor en el intervalo de aproximadamente 0.70 a 1.00. Ventajosamente, los alcoholes de poliéter los cuales son el producto de reacción del 3, -epoxi-l-buteno y opcionalmente un compuesto de oxirano saturado, iniciado con agua o un alcohol pueden funcionar como recubrimientos curables oxidativamente o como diluyentes reactivos en recubrimientos curables oxidativamente. La frase curable oxidativamente se refiere a la capacidad de los alcoholes de poliéter para curar en aire, tanto a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas, en la presencia de secadores metálicos. La frase resina curable se refiere a una resina la cual es capaz de ser curada por cualquier medio, el cual incluye pero no se limita a las resinas curables oxidativamente . Los alcoholes del poliéter EpB pueden ser preparados por la polimerización del 3, -epoxi-l-buteno, y opcionalmente un compuesto de oxirano saturado, iniciado con agua o un alcohol. El alcohol el cual es usado para iniciar la polimerización puede ser seleccionado de un número vasto y una variedad amplia de alcoholes monohídricos y alcoholes polihídricos. Ya que el alcohol de poliéter surge del grupo hidróxido del alcohol, ROH o poliol, R(OH)x, donde x es el número de grupos hidroxilo, el grupo "R" puede ser el residuo terminal del alcohol. Como se discute posteriormente este residuo de alcohol puede ser un componente mayor o menor del alcohol de poliéter. Los iniciadores de alcohol monohídrico adecuados incluyen alcoholes orgánicos de peso molecular bajo y alcoholes poliméricos los cuales pueden ser de cadena lineal o ramificada, alifáticos, alicíclicos o aromáticos. Los iniciadores del alcohol monohídrico preferentemente se seleccionan de alcoholes que contienen hasta aproximadamente 20 átomos de carbono. Cuando se usa un alcohol monohídrico, R4OH como el iniciador, el producto de alcohol de poliéter obtenido tiene un grupo hidróxido primario en un extremo de la cadena del polímero y de esta forma es un alcohol polimérico. El otro extremo de la cadena de polímero está terminado con el residuo del iniciador de alcohol, por ejemplo, un residuo que tiene la fórmula -R4 en donde R4 es el residuo de un alcohol, preferentemente un grupo alquilo, que contiene hasta aproximadamente 20 átomos de carbono. Aunque pueden ser usados los alcoholes secundarios o terciarios, se prefieren los alcoholes primarios. Algunos iniciadores de alcoholes monohídricos típicamente útiles incluyen metanol, etanol, n-butanol, isobutanol, °-etilhexanol, n-decanol, alcohol estearílico, alcohol cetílico, alcohol alílico, alcohol bencílico, metoxipolietilenglicol, fenol, cresol y similares. Los alcoholes monohídricos que tienen de 1 a 20 átomos de carbono son los iniciadores de alcoholes monohídricos preferidos. Los alcoholes monohídricos más preferidos son aquellos que tienen de 1 a 12 átomos de carbono. Los iniciadores de alcohol polihídrico contienen 2 ó más grupos hidróxilo y pueden ser compuestos monoméricos o poliméricos. Los ejemplos de los iniciadores de alcoholes polihídricos incluyen etilenglicol, 1, 2-propanodiol , 1,3-propanodiol, 1, 2-butanodiol, -1 , 4-butanodiol, 1,6-hexanodiol, 1, 4-ciclohexanodiol , 1, 4-ciclohexanodimetanol , 2, 2-dimetil-l, 3-propanodiol, 2,2, 4-trimetil-l , 3-pentanodiol , 2,2,4, 4-tetrametil-l, 3-ciclobutanodiol, 2-buteno-l, -diol, l-buteno-3, -diol, hidroquinona, resorcinol, bis-fenol-A, glicerol, trimetilolpropano, almidón, sacarosa, glucosa, pentaeritritol, polietilenglicol, polipropilenglicol, polibutilenglicol, poli (tetrametileno éter) glicol, poli (butadieno) terminado en hidroxi, poliésteres terminados en hidroxi y alquidas terminadas en hidroxi. Cuando se usa un alcohol polihídrico como el iniciador, el polímero del poliéter típicamente se obtiene de grupos hidroxi del iniciador y el poliéter obtenido subsecuentemente es un poliéter poliol. Los dioles que tienen 2 a 6 átomos de carbono constituyen los iniciadores de alcoholes polihídricos preferidos. El agua puede ser usado también como el iniciador. Como se menciona anteriormente, los residuos de los compuestos iniciadores pueden constituir una porción menor o mayor del peso molecular de los alcoholes de poliéter de la invención. Por ejemplo, si se emplea un iniciador polimérico, por ejemplo un polímero de polioxialquileno terminado con hidróxilo y el número de las unidades repetidas del residuo 3, 4-epoxi-l-buteno es relativamente bajo, el contenido del residuo del iniciador del alcohol de poliéter puede ser mayor que el 90 por ciento en peso. Por otra parte, si el iniciador empleado es un compuesto de peso molecular bajo tal como metanol o agua, el residuo del iniciador puede constituir tan bajo como el uno por ciento en peso o menor del alcohol de poliéter. Los alcoholes del poliéter EpB comprenden típicamente por lo menos 20 por ciento en peso, preferentemente por lo menos 30 por ciento en peso, de los residuos 3, 4-epoxi-l-buteno . Cuando el alcohol de poliéter constituye el iniciador de la película principal de la composición de recubrimiento, la proporción de 3, 4-epoxi-l-buteno a iniciador orgánico usado en la reacción es preferentemente superior produciendo de esta forma un alcohol de poliéter de peso molecular superior, de superior viscosidad. Cuando el alcohol de poliéter es cocurado con otra resina curable, la proporción molar del 3, 4-epoxi-l-buteno a iniciador orgánico en el alcohol del poliéter EpB puede ser tan baja como aproximadamente 1.0. Preferentemente la proporción de 3,4-epoxi-1-buteno a iniciador es de aproximadamente 1 a aproximadamente 70. Más preferentemente la proporción está dentro del intervalo de aproximadamente 2-60 y más preferentemente está dentro del intervalo de aproximadamente 5-30. El 3, 4-epoxi-l-buteno puede ser reaccionado con un compuesto de oxirano saturado para diluir el 3,4-epoxi-l-buteno con el fin de controlar el nivel de instauración del alcohol del poliéter EpB. De esta forma otra modalidad de la invención proporciona un alcohol de poliéter el cual es un producto de reacción de (i) 3, 4-epoxi-l-buteno, (ii) un compuesto de oxirano saturado, y un (iii) un iniciador seleccionado del grupo que consiste de agua y un alcohol. El alcohol del poliéter' EpB comprende n unidades del residuo (I) y m unidades del residuo (II) mostrados anteriormente, en donde la suma de (n + m) en los alcoholes del poliéter EpB es un valor en el intervalo de aproximadamente 2 a 70 y n/(n+m) es un valor en el intervalo de aproximadamente C . "0 a 0.95. Estos alcoholes de poliéter EpB son también curables oxidativamente y pueden ser usados en las composiciones de recubrimiento curables oxidativamente tanto como el iniciador de la película principal o como un diíuyente reactivo para otra resina curable. Por consiguiente, aún otra modalidad de la invención proporciona una composición de recubr irnienf-o curable oxidativamente la cual comprende de aproximadamente (a) 5-100% en peso de un alcohol del poliéter EpB el cual es el producto de reacción de 3, 4-epoxi-l -buteno, un compuesto de oxirano saturado y opcionalmente un iniciador, (b) aproximadamente 0-95% en peso de una resina curable (c) aproximadamente 0-40% en peso de un solvente orgánico, y (d) una cantidad catalítica de un secador metálico. Los ejemplos de los oxiranos saturados los cuales pueden ser reaccionados con 3, 4-epoxi-l-buteno incluyen, pero no se limitan a epóxidos de alquilo que tienen de 2 a 26 átomos de carbonos tales como óxido de etileno, óxido d^ propileno, óxido de butileno, óxido de butiletileno, óxido de hexil-etileno, óxido de tetrametil-etileno, epóxido de ciclohexeno, 3, 4-dicloro-l, 2-epoxibutano, y 3, 4 -dibromo-1 , 2-epoxibutano. Adicionalmente, pueden ser usados también el óxido de estireno y éteres glicidílicos tales como bisfenol A diglicidil éter, butilglicidil éter, fenilglicidil éter, bencilglicidil éter, acetato de glicidilo, propionato de glicidilo, 2-etilhexanoato de glicidilo y neodecanoato de glicidilo . Preferentemente la proporción molar del compuesto de oxirano saturado al 3, 4-epoxi-l-buteno es de aproximadamente 0.05 a 10 y la proporción molar de la suma de los moles de 3, 4-epoxi-l-buteno y oxirano saturado dividido por los moles del iniciador [ (i+ii) /iii] es de aproximadamente 1-30. El 3, -epoxi-l-buteno puede ser copolimerizado también con otro oxirano insaturado tal como alilglicidil éter, monoepóxido de isopreno, epóxido de vinilciclohexeno, monoepóxido de limoneno, 1, 2-epoxi-5-hexeno, etc. Para preparar los alcoholes del poliéter EpB, se polimeriza el 3, 4-epoxi-l-buteno por medio de una reacción de anillo abierto la cual puede ser iniciada con agua o un alcohol. La reacción de anillo abierto puede ser catalizada por ácidos como está descrito en las Patentes de los Estados Unidos No. 5,393,867, 5,434,314, y 5,536,882, todas las cuales se incorporan para referencia en la presente en su totalidad. Alternativamente, los alcoholes de poliéter pueden ser polimerizados en la presencia de un catalizador básico como está descrito en la Patente de los Estados Unidos No. 5,200,437, incorporada para referencia en la presente en su totalidad. Como se discute anteriormente, los alcoholes del poliéter EpB contienen las unidades de repetición ramificadas (I) así como también unidades de repetición lineales (II). Estas unidades de repetición (1) y (II) resultan del anillo abierto del 3, 4-epoxi-l-buteno . Los alcoholes de poliéter EpB contienen n unidades de íl) v m unidades de (II) las cuales tienen las estructuras: CH=CH2 (D <u> En los alcoholes del poliéter EpB, el valor total de (n+m) es 1 a 70 y n/(n+m) es un valor en el intervalo de aproximadamente 0.70 a 1.00. Preferentemente, la suma de (n+m) es un valor en el intervalo de aproximadamente 2 a 0 y la proporción de n/(n+m) es un valor en el intervalo de entre aproximadamente 0.70 a aproximadamente 0.95. Las reacciones catalizadas por ácidos generalmente producen los alcoholes de poliéter con una proporción superior del residuo (II) al residuo (I) que las reacciones catalizadas con bases, generalmente en el intervalo de 0.7 a 0.95. En general, las reacciones catalizadas por bases producen los alcoholes de poliéter con un n/ (n+m) en el intervalo de aproximadamente 0.96-1.00. Sin embargo, cuando se usa un alcohol saturado tal como 2-buteno-l , 4-diol como el iniciador, es posible obtener proporción de n/(n-tm) de menos de 0.96. Los catalizadores ácidos los cuales pueden se? usados para preparar los alcoholes de poliéter EpB incluyen los ácidos fuertes los cuales son típicamente ácidos de Bronsted tales como el ácido sulfúrico; ácido perclórico; ácido fluorobórico; resinas de intercambio de iones fuertemente acidas, por ejemplo, resinas de Amberlyst'I (poliestireno sulfonatado) ; ácidos fluorosulfónicos tales como los ácidos perfluoro-alcanosulfónicos que contienen hasta 6 átomos de carbono, por ejemplo, ácido trifluorometanosulfónico, ácido fluorosulfónico y polímero de ácido perfluorosulfónico, por ejemplo las resinas de Nafion® (Dupont) . El catalizador ácido puede también ser un ácido de Lew'is, tal como trifluoruro de boro, eterato de trifluoruro de boro, complejo de tetrahidrofurano de trifluoruro de boro, cloruro de aluminio, cloruro de zinc, tetracloruro de estaño, etc. Los catalizadores preferidos, son el eterato de trifluoruro de boro, y resina del ácido perfluorosulfónico Nafion NR-50®, la cual se hace crecer criogénicamente a una malla 60 a 100 (partículas que tienen un diámetro promedio de 170 a 250 mieras) . La cantidad del catalizador ácido la cual puede ser usada puede variar substancialmente dependiendo, por ejemplo, de las condiciones del proceso y el ácido particular empleado. Para las operaciones de lote, la cantidad del catalizador usado típicamente está en el intervalo de aproximadamente 0.5 a 20 por ciento en mol en base a los equivalentes del iniciador. Como se menciona anteriormente, los alcoholes del poliéter EpB pueden también ser preparados por una reacción de anillo ab,ierto del 3, 4-epoxi-l-buteno la cual se inicia con agua o un alcohol y catalizada por un catalizador básico. Los catalizadores básicos adecuados incluyen, por ejemplo, metal de sodio o potasio, hidróxido de sodio o potasio, alaóxido, hidruro, fenóxido, o un hidróxido o alcóxido de metal alcalino terreo. El catalizador es empleado preferentemente en una concentración de entre aproximadamente 0.1 y aproximadamente 5% en peso, más preferentemente entre aproximadamente 0.4 y aproximadamente 1% en peso, en base a los reactivos totales. La : reacción de anillo abierto se real iza típicamente en la ausencia del solvente. Sin embargo, en los casos donde la mezcla de reactivos proporciona un líquido que tiene una viscosidad de tal forma que la buena agitación llega a ser difícil, puede ser agregado hasta aproximadamente 90% en peso de un solvente inerte. Los ejemplos de tales solventes inertes para la polimerización catalizada por el ácido incluyen los hidrocarburos, tales como el tolueno, isómeros de xileno, benceno y heptano; e hidrocarburos clorinados, tales como el cloruro de metileno, cloroformo, clorobenceno e isómeros de diclorobenceno . Los ejemplos de los solventes inertes los cuales pueden ser usados para la polimerización catalizada por bases incluyen los hidroca buros, tales como el tolueno, isómeros de xileno, benceno y heptano; hidrocarburos clorinados, tales como los isómeros de clorobenceno y diclorobenceno; éteres cíclicos o acíclicos, tales como el metil t-butil éter, dietil éter, dibutil éter, diisopropil éter, 1/2-dimetoxietano, bis (2-metoxietil ) éter, tetrahidrofurano, y amidas tales como la N-metil-pirrolidona, N,N-dimetilformamida, N-etil-pirrolidona ; y nitrilos tales romo el benzonitrilo . Se efectúa la presente reacción en la fase líquida por agitar los reactivos bajo una manta de gas inerte, por ejemplo, nitrógeno, argón, etc., en una temperatura dentro del intervalo de entre aproximadamente 40°C a aproximadamente 150°C, dependiendo de la elección del iniciador, solvente y catalizador, y bajo aproximadamente una presión atmosférica hasta aproximadamente 1,000 psi cuando se emplean reactivos volátiles o solventes en la mezcla de reacción. La reacción toma lugar sobre un periodo de aproximadamente 1 a 48 horas. Las condiciones catalizadas con bases preferidas incluyen una temperatura de entre aproximadamente 100°C y aproximadamente 130°C en ligeramente arriba de la presión atmosférica por un periodo de aproximadamente 2 a 20 horas. Las condiciones catalizadas con ácidos preferidas incluyen una temperatura de entre aproximadamente 30°C y aproximadamente 70CC bajo presión atmosférica por un periodo de aproximadamente 2 a 10 horas. Se , ilustran los ejemplos de la preparación del alcohol del poliéter EpB en los esquemas de reacción posteriores. -Se obtiene el alcohol del poliéter EpB 1 al remover los compuestos de puntos de ebullición bajos a partir de los productos de reacción del metanol y un exceso de 3, 4-epoxi-l-buteno. Se obtiene el alcohol del poliér^r EpB 2 similarmente a partir de la reacción del 3,4-epoxi-l-buteno y etilenglicol, y éste contiene aproximadamente 5 unidades repetidas. Se prepara también el alcohol del poliéter EpB 3 a partir de 3, -epoxi-l-buteno y etilenglicol, ' pero éste contiene aproximadamente 8 unidades repetidas. Los alcoholes de poliéter de la invención contienen preferentemente de 1 a aproximadamente 10 grupos hidroxilo. Las descripciones detalladas de las preparaciones de los alcoholes del poliéter EpB están descritas en los Ejemplos 1-13 y 15 posteriores. Para claridad de ilustración la figura representa los bloques de los residuos (I) y (II), sin embargo como se discute anteriormente, el alcohol del políéter EpB tiene una distribución aleatoria de los residuos (I) y (II) .

OCH3 (1) i (2). (3) I Com Io se menciona anteriormente, puede ser diluido I el 3, 4-epoxi-l-buteno al reaccionarlo con un compuesto de oxirano saturado y el iniciador, para controlar la ! instauración \ del alcohol del poliéter EpB. Los productos de reacción pueden ser copolímeros de bloque o aleatorios del 3, 4-epoxi-l-buteno y el compuesto de oxirano saturado. Se ilustran losl ejemplos de la preparación del alcohol del I poliéter EpB1 por medio de esta ruta en los esquemas de i reacción posteriores. Las descripciones detalladas de las preparaciones de los alcoholes del poliéter EpB que contienen un oxirano saturado están descritas en los Ejemplos 8 y 9 posteriores. Los alcoholes del polieter Lpb producidos por esta reacción son también útiles en las composiciones de recubrimiento curables oxidativamente . O** o. ?H + 'R (4) donde R1 es el residuo terminal del alcohol o un átomo de hidrógeno y R es un grupo hidrocarburo saturado o hidrógeno . Por' consiguiente, otra modalidad de la invención proporciona un alcohol del poliéter EpB el cual es un copolímero de bloque comprendido de un producto de reacción de (a) 3, 4-epoxi-l-buteno, y (b) un compuesto de oxirano saturado y (c) un iniciador seleccionado del grupo que consiste de agua y un alcohol. En esta modalidad, un polímero de oxirano saturado tal como el polietilengl i col puede funcionar como el iniciador, véase por ejemplo, el Ejemplo 9 El alcohol del poliéter EpB comprende n unidades del residuo (I) y m unidades del residuo (II) que tienen las estructuras . CH=CH2 ,— OCH2CH— -OCH2CH=CI ICHr- (I) (ID en donde el valor total de (n+m) es 1 a 70 y n/ (n+m) es un valor en el intervalo de 0.70 a 1.00. Estos I alcoholes de poliéter EpB pueden ser copolímeros de bloque o aleatorios del 3, 4-epoxi-l-buteno y el oxirano saturado. Los copolímeros ¡de bloque del 3, -epox?-l-buteno y óxido de 1 etileno son particularmente útiles como tensioactivos en, por ejemplo, composiciones de recubrimiento ox idativamente curables ya que son solubles en agua pero todavía retienen su propiedad 'de curado oxidativo. i Contó se discute anteriormente una composición de recubrimientq de la invención puede contener aproximadamente (a) 5-100% en peso del alcohol de polieter EpB curable oxidativamente, (b) aproximadamente 0-95 % en peso de una 1 resina curable, (c) aproximadamente 0-40% en peso de un 1 solvente orgánico y (d) una cantidad catalítica de un secador metálico. Más preferentemente, la composición ! comprende aproximadamente 10-50% en peso del alcohol de ! poliéter (a) aproximadamente 50-80% en peso de la resina curable (b) ¡y aproximadamente 0-30% en peso del solvente orgánico (c) . I' Más preferentemente la composición comprende aproximadamente 15-30% en peso del alcohol de poliéter (a), aproximadamente 60-75% en peso de la resina curable (b) , y aproximadamente 0-20% en peso del solvente orgánico (c) . Las resinas curables (b) útiles en las composiciones de recubrimiento curables oxidativamente son aquellas las cuales son curables oxídativamente por si I mismas y aquellas las cuales son cocurables oxidativamente con el alcohol de poliéter. Preferentemente la resma curable (b) contiene la insaturacíón carbono-carbono. Los ! ejemplos de las resinas curables adecuadas que contienen la I insaturación ' carbono-carbono incluyen las resinas \ funcionales de acrilamida, resinas alquídicas, resinas epoxi insaturadas, resinas de uretano insaturadas, resinas de poliéster insaturadas, resinas de poliéster modificadas que contienen insaturación, resinas de polibutadieno, oligómeros i funcionales ¡de acrilato, por ejemplo, triacrilato de pentaeritritól, triacrilato de trimetilolpropano, esteres de triacrilato de trimetilolpropano etoxilados y diacrilato de I dietilenglicol, polímeros funcionales de acrilato y resinas de látex acr licas. Otros sitios de insaturación adecuados en las resinas curables incluyen esteres de maleato, I fumarato, e itaconato y esteres de ácidos. Por¡ ejemplo, pueden ser mezclados los alcoholes del poliéter, EpB o combinados de otra forma con látex acrílicos los cuales han sido funcionalizados con grupos que son polimerizables radicalmente, tales como el éster de alilo, éter alílico, éster de acrilato, éster de metacrilato, metacrilamida, olefina terminal, éster de maleato y similares. Los látex pueden contener también grupos que promueven la transferencia e injerto de cadena tal como esteres de acetoacetato y sus productos de reacción de enamina con aminas, mercaptanos, alcohol subtituido o grupos de ¡éter (tal como el polímero-OCH- (CH3) 2 o el polímero-OCHCH (CH3) OH) . Estos materiales (látex funcional y I el alcohol , del poliéter EpB) pueden ser combinados, i opcionalmenté con la ayuda de un tensioactivo, para forrnar mezclas estables las cuales forman películas en la evaporación jde agua y/o solventes. Las películas curan oxidativamente y son resistentes al solvente debido a la reticulación | la cual ocurre durante el curado. i I Los solventes orgánicos © los cuales pueden ser i usados en las composiciones de recubrimiento curables oxidativamente incluyen los solventes inertes tales como los hidrocarburos, hidrocarburos clorinados, éteres cíclicos o i acíclicos, alcoholes, esteres, cetonas, glicol éteres y acetatos y similares. Ejemplos de tales solventes incluyen espíritus minerales, isómeros de etano, hexano, benceno, tolueno, xileno, cloruro de metileno, cloroformo, tetrahidrofuriano, metoxipropanol, butoxietanol , éter hexílico del, dietilenglicol, Texanol®, metil n-amilcetona , metilisobutilcetona, acetato de n-butilo, acetato de isopropilo, n-butanol, 2-butanol, 2-et?lhexan?i , propilenglicolmonometil éter, propilenglicol monobutil éter, etilenglicoli monobutil éter y similares. Pueden ser usados los secadores metálicos para I acelerar el proceso de curado. El secador puede ser I cualquier complejo o sal que contiene un metal polivalente el cual cataliza el curado oxidativo de la composición de i recubrimiento . Los ejemplos de los secadores metálicos ' l; los cuales pueden ser usados incluyen carboxilatos de metal los cuales son los productos de reacción de metales y ácidos orgánicos. Tales metales incluyen cobalto, zirconio, calcio, manganeso, mftales de tierras raras, por ejemplo, lantan? y cerio, aluminio, zinc, fierro y mezclas de los mismos. Los I secadores preferidos son las mezclas de los secadores Zirconium Hexcem®, Cobalto Hydrocurell®, Cobalto Hexcemo y i Calcio Hydrocem® los cuales están disponibles de OMG America, Cleveland, Ohio. El secador está presente típicamente en una cantidad de aproximadamente 1.0 a ¡ aproximadamente 5% del contenido de metal por peso de la I I composición de recubrimiento. De acuerdo a la invención, los alcoholes del I poliéter EpB1 pueden ser también copolimer i zados con un compuesto de, bajo peso molecular para proporcionar ios derivados del alcohol del poliéter EpB con propiedades que forman una película incrementada y peso molecular incrementado i mientras todavía retiene las propiedades de curación oxidativas. Por ejemplo, los alcoholes del polieter EpB pueden | ser reaccionados con di-isocianatos para proporcionar , los polímeros los cuales curan oxidativamente, y agregar propiedades de recubrimiento adicionales tales como flexibilidad, dureza y resistencia al solvente que " . contribuidas ,por la funcionalidad de uretano resultante y el i peso molecular incrementado. Los compuestos de bajo peso molecular adicionales los cuales pueden ser reaccionados con los alcoholsj del poliéter EpB incluyen di-epóxidos, tri-epóxidos, 'di-ésteres, carbonatos, monoisocianatos, poliisocianatos, y similares. Ya que los alcoholes de] poliéter EpoB pueden tener de 1 a aproximadamente 10 grupos hidróxilo por molécula, un experto en la técnica puede manipular estíos alcoholes del poliéter EpB para producir los polímeros útiles de peso molecular incrementado sin producir un contenido significativo de gel el cual puede ser menos útil paira los recubrimientos. I Los' recubrimientos curables oxidati vamente puedan contener uno o más aditivos convencionales. Tales aditivos incluyen pero no se limitan a agentes de control, de i nivelado, de' reología y de flujo tales como siliconas, fluorocarbonos, uretanos, o celulósicos; extensores; i auxiliares de coalescencia reactivos tales como aquellos descritos en la Patente de los Estados Unidos No. 5,349,026; agentes de aplanado, agentes de humectación de pigmento y agentes de dispersión y tensioactivos; absorbentes de ultravioleta (UV) ; estabilizantes de luz UV; pigmentos de tintura; extensores; agentes de desespumado y antiespumantes; agentes antisedimentación, anticombadura y de cuerpo; agentes antiescamas; agentes antiinundación y antiflotantes, funguicidas y mohocidas; inhibidores de corrosión; ' agentes de espesado; plastificantes, plastificantes reactivos; agentes de curado; o agentes de i coalescencia. Los ejemplos específicos de tales aditivos pueden ser encontrados en Raw Materials Index, publicado por la National Paint & Coatings Assoc'iation, 1500 Rhode Island i Avenue, NW, Washington, DC 20005. Los¡ recubrimientos curables oxidativamente de la invención son útiles en una variedad de composicion s J recubrimiento Is tales como los recubrimientos arquitectónicos, recubrimientos de mantenimiento, i recubrimientos industriales, recubrimientos automotrices, recubrimientos textiles, tintas, adhesivos, y recubrimientos i para vidrio,! metal, papel, madera y plásticos. Las composiciones! de recubrimiento pueden ser claras o pigmentadas. < i Pueide ser aplicada la composición de recubrimiento de la invención a una variedad de superficies, substratos, o artículos, por ejemplo, papel, plástico, acero, aluminio u otros metales, madera, tabla de gypsum, lámina galvanizada (ya sea estampada o no estampada), concreto, telas no hiladas o hiladas, vidrio, cerámicas, mosaicos glaseados o no glaseados', yeso, substratos de estuco y techo tales como recubrimientos asfálticos, fieltro para techo, membranas de polímero sintético, y aislamiento de poliuretano espumado; o i a los substratos previamente pintados, estampados o recubiertos por el inferior, gastados o erosionados. I ¡ Pueden ser aplicadas las composiciones de I recubrimientos de la invención a substratos apropiados como i películas delgadas por una variedad de técnicas conocidas en la técnica. ¡Por ejemplo, puede ser aplicada una composición de recubrimiento por recubrimiento con rodillo, recubrimiento de sumergido, recubrimiento de aspersión, por I ejemplo por \ aspersión asistida con aire o aspersión aiii I I aire, paletas, brocha de pintura, procesos flexográficos , litografieos^ estampado indirecto en banda o similares. i En1 general, las películas pueden ser curadas por i calentamiento, por ejemplo, en un horno con aire o por lámparas IR,1 o por secado con aire. Exponer la pcl .u! . i una temperatura de aproximadamente 150°C, preferentemente a una temperatura de entre aproximadamente 50 a 120°C, acelera I el tiempo dje curado. Ventajosamente, las películas curan para formar un recubrimiento duro, resistente a solventes Por consiguiente, otra modalidad de la invención se relaciona a ¡ una película curada de la composición de recubrimiento de alcohol del poliéter EpB. Esta invención puede ser ilustrada además por los siguientes ejemplos de modalidades preferidas de los mismos, aunque se entenderá que estos ejemplos están incluidos simplemente {¡>ara propósitos de ilustración y no se proponen para limitar' el alcance de la invención a menos que se indique específicamente otra cosa. EJEMPLOS ! Ejemplo 1: Oligomerización del 3, 4-epoxi-l-buteno iniciado con agua Un ¡matraz de fondo redondo de tres cuellos, de 300 ml equipado' con un agitador magnético, termocople, condensador, embudo de adición y mantilla de calentamiento se purga con , nitrógeno después se carga con 0.52 gramos del catalizador ácido Amberlyst DPT-1® (poliestireno sulfonado a partir de Rohm and Haas Co.) y 100 ml (5.56 moles) del agua destilada. Sé calienta la mezcla a 50°C después se agrega i 350 ml (305' g, 4.35 moles) de 3, 4-epoxi-l-buteno sobre aproximadamente cuatro horas a 50-63%. Se calienta la mezcla de reacción a 75°C durante la noche. Se filtra la mezcla de i reacción a través de papel. Se agregan aproximadamente 0.5 ml de carbonato de sodio acuoso, saturado después se I remueven los! compuestos de punto de ebullición bajo por evaporación giratoria. Se destila en vacío la mezcla resultante a través de la columna Vigreux en 3 mm para dar: la fracción 1, 25-80°C, 118.31 g; fracción 2, 80-112°C, 29.4 i g; fracción ,3, 112-126°C, 67.2 g; fracción 4, 126-153°C, I 72.0 g; fracción 5, 153-183, 30.2 g. El análisis por cromatografía de gas muestra que la fracción 1 es 1,2-dihidroxi-3-buteno al 99.9%. La fracción 2 es 64.5% de 1,2-dihidroxi-3-buteno, 10.5% de 1 , 4-dihidroxi-2-buteno, y 24. * de isómeros aiméricos (es decir, el producto de una molécula i de agua con dos de 3, 4-epoxi-l-buteno) . La fracción es 7.6% de 1, 4-dihidroxi-2-buteno y 90.4% de dímeros y 1.7% de I trímeros. La fracción 4 es 67.4% dímeros y 32.4% trímeros. La fracción t 5 es 2.66% dímeros, 68.8% trímeros y 28.5? tetrámeros . i Ejemplo 2: Oligomerización del 3, 4-epoxi-l-buteno iniciado con m1etanol I Un matraz de fondo redondo, de tres cuellos, de 500 ml equipado con un agitador magnético, termocople, condensador, ¡embudo de adición y mantilla de calentamie?to se purga con ¡nitrógeno después se carga con 0.57 gramos cjel catalizador á¡cido Amberlyst DPT-1 ® y 100 ml (79.2 g, 3.28 I I moles) de metíanol. Se calienta la mezcla a 61°C después se I agregan 237 ml (206 g, 2.94 moles) de 3, 4-epox?-l-buteno sobre 60 minutos en 57-61°C. Después de ocho días en 60°c se i filtra la mezcla a través de un filtro de Celite® después se remueven los1 compuestos de bajo punto de ebullición por evaporación giratoria. El líquido incoloro (124.99 g) e.s destilado por vacío a través de una columna Vigreux en 1.8 mm para dar: la fracción 1, 25-68°C, 49.32 g; la fracción í 2, 68-75°C, 28.5 g; la fracción 3, 75-lll°C, 7.63 g; la fracción 4, ll-130°C, 8.63 g. La fracción 1 es 92.8% 2-metoxi-3-butén-l-ol . La fracción 2 es 90.2% isómeros diméricos (es decir, el producto de una molécula de metanol con dos de ' 3, 4-epoxi-l-buteno) . La fracción 3 es 77.3% I 1 dímeros y 22.¡4% trímeros, y la fracción 4 es 8.61% dímeros, i 84.6% trímero's y 6.47 tetrámeros. Ejemplo 3: Oligomerización de 3, 4-epoxi-l-b?teno iniciado con 1-butanol Un |matraz de fondo redondo, de tres cuellos, de 500 ml equipado con un agitador magnético, termocople, I condensador, embudo de adición y mantilla de calentamiento I se purga con ¡nitrógeno después se carga con 0.53 gramos del i catalizador ácido Amberlyst DPT-1 ® y 100 ml (81.0 g, 1.09 moles) de 1-butanol. Se calienta la mezcla a 70°C después se agregan 200 ml (206 g, 2.94 moles) de 3, 4-epoxi-l-buteno i sobre 30 minutos en 70°C. Después de cinco días en 70°C se ¡ agrega aproximadamente 0.1 g del ácido p-toluensulfónico a i la mezcla. Se continua el calentamiento por un total de 14 I días. Después de enfriar la mezcla, se agregan I aproximadamente 0.2 g de bicarbonato de sodio después se filtra la mezcla a través de Celite®. Se remueven los compuestos de bajo punto de ebullición por evaporación giratoria. El líquido resultante es destilado por vacío a través de uha columna Vigreux en 0.8 mm para dar: la fracción 1, 25-70°C, 49.32 g; la fracción 2, 70-72°C; Jo f fracción 3, 72-104°C; la fracción 4, 104°C, 8.63 g. La fracción 1 es en su mayoría 1-butanol, la fracción 2 es 84.9% de 2-butoxi-3-buten-l-ol, la fracción 3 es en su mayoría dímer¡os y la fracción 4 es en su mayoría dímeros y trímeros. 'i Ejemplo 4: Poliéter 1, Polimerización del 3,4-epoxi-1-butenó iniciado con metanol I Un ;matraz de fondo redondo, de tres cuellos, de i 3000 ml, equ'ipado con un agitador magnético, termocople, condensador, > embudo de adición y baño de I enfriamiento/calentamiento se purga con nitrógeno después se carga con 220 ml (174 g, 5.43 moles) de metanol y 0.5 ml de ácido sulfúrico concentrado. Se agrega a la mezcla agitada 1000 ml (870 g, 12.4 moles) de 3, 4-epoxi-l-buteno sobre 4.5 horas. Durante la adición, se permite incrementar la temperatura ai partir de la temperatura ambiente después se I mantiene a 85¡-lll°C. Se permite enfriar durante la noche la mezcla. Se agregan cuatro gramos del bicarbonato de sodio a i la mezcla de reacción y se agita por tres horas. Se equipa I el matraz de i reacción con una cabeza de destilación y una mantilla de calentamiento. Se calienta la mezcla ba o vacío para separar, los compuestos de bajo punto de ebullición (en hasta 128°C 'y 10 mm) . Se trata el residuo de destilación enfriado con, 7.0 g de carbón vegetal decolorizado después se i filtra a través de Celite® para dar 647.5 g de un líquido ámbar. El análisis por cromatografía de permeación de gel (GPC, solvente THF, peso molecular del equivalente de poliestireno) muestra Mp=302, Mn=308, Mw=373. El análisis por resonancia magnética nuclear (RMN, solvente CDC1 ) muestra I una proporción n/ (n+m) de 0.82. Ejemplo 5: Poliéter 2, Polimerización del 3,4-epoxi-1-buteno iniciado con etilenglicol Un matraz de fondo redondo, de tres cuellos, de 3000 ml , equipado con un agitador magnético, termocople, condensador, ' y embudo de adición se purga con nitrógeno después se carga con 62.12 g de etilenglicol (1.001 moles) y 0.5 ml de ácido sulfúrico concentrado. Se agrega a la mezcla I agitada rápidamente 810 ml (705 g, 10.1 moles) de 3,4-epox?- i 1-buteno sobre 100 minutos. Durante la adición, se permite I incrementar , la temperatura a partir de la temperatura ambiente después se mantiene a 74-83°C. Se permite enfriar í durante la noche la mezcla después se transfiere a un matraz de fondo redondo de tres cuellos, de 2000 ml equipado con una cabeza de destilación, agitador magnético, termocople y mantilla de calentamiento. Después de agregar cuatro gramos del bicarbonato de sodio, se calienta la mezcla bajo vacio para separan los compuestos de bajo punto de ebullición (en hasta 136°C ' y 7 mm) . Se trata el residuo de destilación enfriado conj5.5 g de carbón vegetal decolorizado después se filtra a través de Celite® para dar 426.5 g de un líquido ámbar. El análisis por cromatografía de permeacíón de gel (THF, peso i molecular del equivalente de poliestireno) muestra El análisis por resonancia magnética nuclear (CDC13) muestra una proporción n/(n+m) de 0.82. ¡ I Ejemplo 6: Poliéter 3, Polimerización del 3,4-epoxi-1-buteijio iniciado con etilenglicol Un ¡ matraz de fondo redondo, de tres cuellos, de 3000 ml, equipado con un agitador magnético, termocople, condensador, i y embudo de adición se purga con nitrógeno después se carga con 62.15 g de etilenglicol (1.001 moles) y 0.5 ml de ácido sulfúrico concentrado. Se agrega a la mezcla agitada rápidamente 810 ml (705 g, 10.1 moles) de 3,4-epc-a- ? 1-buteno dur nte 4.5 horas. Durante la adición, se permite incrementar ¡la temperatura a partir de la temperatura I ambiente des¡pués se mantiene a 83-96 °C . Se mant iene la ! mezcla a 87°G durante la noche después se enfría a 50°C y se I transfiere a ¡ un matraz de fondo redondo de tres cuellos, de I 2000 ml equipado con una cabeza de destilación, agitador I I magnético, termocople y mantilla de calentamiento. Después de agregar cuatro gramos del bicarbonato de sodio, se calienta la mezcla bajo vacío para separar los compuestos de bajo punto de ebullición (en hasta 143°C y 1 mm) . Se trata i el residuo d Ie destilación enfriado con 4.4 g^ de carbón i vegetal decolorizado después se filtra a través de CeliteO para dar 65Í1.0 g de un líquido ámbar. El análisis por cromatografía de permeación de gel (THF, peso molecular del equivalente (lie poliestireno) muestra Mp=997, Mn=906, Mw=1417. El análisis por resonancia magnética nuclear (CDC13) muestra una proporción n/ (n+m) de 0.80. Ejemplo 7: Polimerización del 3, 4-epoxi-l-buteno iniciado con ¡etilenglicol í Un ! matraz de fondo redondo, de tres cuellos, de 3000 ml, equipado con un agitador magnético, termocople, I I condensador, y embudo de adición se purga con nitrógeno después se carga con 62.55 g de etilenglicol (1.008 moles) y 7.46 g de eterato de trifluoruro de boro. Se agrega a ia mezcla agitada rápidamente 810 ml (705 g, 10.1 moles) de ! 3, -epoxi-l-?uteno durante tres horas. Durante la adición, ! se permite ¡incrementar la temperatura a partir .de la temperatura ! ambiente después se mantiene a 51-59°C (inicialmente con enfriamiento con aire después con una mantilla de calentamiento. Se mantiene la mezcla a 55°C por i dos horas después se enfría a 40°C. Se agregan cincuenta mililitros de hidróxido de sodio 1 M para neutralizar el catalizador. Después de unos cuantos minutos de agitación, se agregan 400 ml de dietil éter y 100 ml de cloruro de sodio saturado, acuoso. Se separan las capas y se lava la capa orgánica con cinco porciones de 100 ml de agua (hasta que sea neutral) . Se transfiere la solución a un matraz de fondo redondo de tres cuellos, de 2000 ml equipado con una cabeza de destilación, agitador magnético, termocople y mantilla de calentamiento y se calienta bajo vacío para separar los compuestos de bajo punto de ebullición (en hasta 161°C y 2.9 mm) . El residuo de destilación amarillo claro pesa 606.9 'g (teoría 767.3 g, 79.1%). El análisis por cromatografía de permeación de gel (THF, peso molecular del l equivalente de poliestireno) muestra Mp=866, Mn=835, Mw=1309. El análisis por resonancia magnética nuclear (CDC1 ) muestra una proporción n/ (n+m) de 0.92. Ejemplo 8: Copolimerización del 3, 4-epoxi-l-buteno y óxido de propileno iniciada con etilenglicol para formar un copolímerb aleatorio del 3, 4-epoxi-l-buteno y óxido de propileno Un ¡matraz de fondo redondo de cuatro cuellos, de 2000 ml, equipado con un agitador mecánico, termocople, condensador de hielo seco, y embudo de adición se purga ^on nitrógeno después se carga con 62.1 g de etilenglicol (1.00 I I moles) y 8.2 g de eterato de trifluoruro de boro. Se agrega a la mezcla agitada rápidamente una mezcla de 347.3 g (4.96 mmoles) de 3, 4-epoxi-l-buteno y 255.2 g (4.39 moles) del óxido de propileno sobre siete horas. Durante la adición, se permite incrementar la temperatura desde la temperatura ambiente después se mantiene a 47-54 °C. Después de la adición, se agita la mezcla a 50°C por 1.5 horas. Se agregan treinta y cuatro gramos del bicarbonato de sodio a la mezcla de reacción (después 5 ml de agua. Se agita esta suspensión durante la noche en 50°C después se filtra con Celite© para dar un líquido amarillo claro. Se transfiere el líquido a un matraz de fondo redondo de tres cuellos, de 2000 ml equipado con una cabeza de destilación, agitador magnético, f termocople y mantilla de calentamiento y se calienta bajo i vacío para , separar los compuestos de bajo punto de ! ebullición (hasta 140°C y 1.7 mm) . El residuo de destilación i amarillo claro pesa 587.1 g. El análisis por GPC (THF, peso molécula equivalente del poliestireno) muestra Mr=908, Mn=827, Mw=ll83. El análisis por RMN (acetona-d6) muestra una proporción n/ (n+m) de 0.90 y una proporción incorporada de 3, 4-epoxi-l-buteno a óxido de propileno de 1.1 a 1. I Ejemplo 9: Polimerización del 3, 4-epox?-l-b?teno i iniciada con poli (etilenglicol) -400 para formar un ! copolimero de1 bloque de 3, 4-epox?-l-buteno y PEG I Un ¡matraz de fondo redondo de cuatro cuellos, de 2000 ml, equipado con un agitador mecánico, termocople, condensador de hielo seco, y embudo de adición se purga con nitrógeno después se carga con 400 g de poli (etilenglicol ) (Mn=400) y 7.1 g de eterato de trifluoruro de boro. Se agrega a la 'mezcla agitada rápidamente 653 g (9.31 mmol^s) de 3, -epoxi l-buteno sobre 7.5 horas. Durante la adición, se permite incrementar la temperatura desde la temperatura I ambiente después se mantiene a 39-42°C. Después de i adición, se 'agita la mezcla a temperatura ambiente durante la noche. Se' agregan treinta y un gramos del bicarbonato de I sodio a la mezcla de reacción después 5 mi de agua. Se agita esta suspensión 3.5 horas después se calienta a 40°C y se filtra a través de Celite® para dar un líquido aman lio claro. Se transfiere el líquido a un matraz de fondo redondo de tres cuellos, de 2000 ml equipado con una cabeza de destilación, í agitador magnético, termocople y mantilla de i calentamiento y se calienta bajo vacío con burbujeo de nitrógeno e ' el líquido para separar los compuestos de bajo punto de ebullición (hasta 130°C y 1.2 mm) . El residuo de ¡ destilación amarillo claro pesa 913.8 g. El análisis por GPC (THF, peso molécula equivalente del poliestireno) muestra Mp=998, Mn=854, Mw=1592. El análisis por RMN (acetona-d muestra una proporción n/ (n+m) de 0.86. Ejemplo 10: Polimerización del 3, -epoxi-l-buteno iniciada con ¡1, 4-butanodiol i Un ¡matraz de fondo redondo de cuatro cuellos, de I I 2000 ml, equipado con un agitador mecánico, termocople, condensador de hielo seco, y embudo de adición se purga con nitrógeno después se carga con 45.06 g de 1 , 4-butanodiol (0.500 moles) y 7.6 g de eterato de trifluoruro de boro. Se agrega a la, mezcla agitada rápidamente 3, 4-epoxi-l-buteno lentamente a partir de un embudo de adición. Durante la adición, se i permite incrementar la temperatura desde la temperatura ambiente después se mantiene a 39-42°C. Después de que se han agregado 500 g de 3, 4-epox.i -1 -buteno, la I I adición es detenida brevemente para agregar otros 3.6 g del eterato de Itrifluoruro de boro (disuelto en 3.6 g de tetrahidrofurrano) a la mezcla. Se agregan un total de 653 g (9.31 moles)1 de 3, 4-e?oxi-l-buteno durante nueve horas. Se agita la mezcla a temperatura ambiente durante la noche. Se agregan cuarenta y tres gramos del bicarbonato de sodio a la i mezcla de reacción después 8 ml de agua. Se agita esta suspensión tires horas después se filtra a través de un I embudo de filtración calentado con vapor que contiene Celite® para 'dar un líquido amarillo claro. Se transfiere el líquido a un! matraz de fondo redondo de tres cuellos, de I 2000 ml equipado con una cabeza de destilación, agitador magnético, t'ermocople y mantilla de calentamiento y se calienta bajo vacío con burbujeo de nitrógeno en el líquido para separar} los compuestos de bajo punto de ebullición (hasta 130°C[y 1.3 mm) . El residuo de destilación amarillo i claro pesa 626.6 g. El análisis por GPC (THF, peso molécula equivalente del poliestireno) muestra Mp=1828, Mn=1450, Mw=2697. El análisis por RMN (acetona-d6) muestra una proporción ,n/ (n+m) de 0.94 y Mn=1192. La viscosidad de Brookfield es 1062 cP en 24°C. Ejemplo 11: Polimerización del 3, 4-epoxi-l-buteno iniciada con alcohol isopropílico Un matraz de fondo redondo de cuatro cuellos, de 2000 ml, equipado con un agitador mecánico, termocople, condensador 'de hielo seco, y embudo de adición se purga con I nitrógeno ?lespués se carga con 60.1 g de alcohol i isopropílico (1.00 moles) y 7.5 g de eterato de trifluoruro I de boro. Se agrega a la mezcla agitada rápidamente 3,4-epoxi-l-bute¡no lentamente a partir de un embudo de adición.

Durante la adición, se permite incrementar la temperatura desde la temperatura ambiente después se mantiene a 36-54 °C. Después de que se han agregado 522 g de 3, 4-epoxi-l-buteno, la adición es detenida brevemente para agregar otros 2.0 g del eterato ¡ de trifluoruro de boro (disuelto en 2.0 g de tetrahidrofurano) a la mezcla. Después de que se han agregado 592; g de 3, 4-epoxi-l-buteno, se detiene brevemente la adición 1 para agregar otros 4.0 g de eterato de trifluoruro de boro (disuelto en 4.0 g del tetrahidrofurano) a la mezclai Se agrega un total de 653 g (9.31 moles) de 3, 4-e?oxi-l-fc>uteno durante ocho horas. Se agita la mezcla a temperatura ambiente durante la noche. Se agregan cuarenta y dos gramos del bicarbonato de sodio a la mezcla de reacción después 9.3 ml de agua. Se agita esta suspensión tres horas después se filtra a través de un embudo de filtración calentado con vapor que contiene Celite® para dar un líquido 'amarillo claro. Se alimenta el líquido a un evaporador dé película húmeda para separar los compuestos de bajo punto de ebullición (129-149°C temperatura de la chaqueta y 2.6-4.4 mm) . El residuo de destilación amarillo claro pesa 557.8 g. El análisis por GPC (THF, peso molécula equivalente del poliestireno) muestra Mp=992, Mn=695, Mw=1128. El , análisis por RMN (acetona-d6) muestra una I proporción ri/(n+m) de 0.95 y Mn=733. La viscosidad de I Brookfield es 188 cP en 24°C. I Ejemplo 12. Polimerización del 3, 4-epoxi-l-buteno I iniciada con .2-etilhexanol I Se 'purga un matraz de fondo redondo de 3000 ml, de cuatro cuellos equipado con un agitador mecánico, termocople, bondensador y embudo de adición con nitrógeno después se carga con 262 g del 2-etilhexanol (2.01 moles) y 7.5 g (aproximadamente en peso seco) de la resina acida i Nafion NR50® (húmeda e hinchada con 2-etilhexanol I (recuperada de una polimerización previa)). Se agrega rápidamente a esta suspensión el 3, 4-epoxi-l-buteno lentamente á partir del embudo de adición. Durante la adición, se permite incrementar la temperatura a partir de la temperatura ambiente después se mantiene a 46-56°C. Se agregan un total de 653 g (9.31 moles) del 3,4-epox?-l-buteno durante tres horas. Se agita la mezcla a 54-b6°C por 80 minutos después se permite enfriar durante la noche. Se filtra la mezcla a través de papel para recuperar el catalizador. Se trata el filtrado con aproximadamente dos gramos de carbón vegetal decolorizante y dos gramos de óxido de calcio. Se transfiere el material refiltrado a un matraz de fondo redondo de tres cuellos, de 2000 ml equipado con una cabeza de destilación, agitador magnético, termocople, y mantilla de calentamiento y se calienta ba o vacio con burbujeo de nitrógeno en el líquido para separar los compuestos de bajo punto de ebullición (hasta 110°C y 3 m ) . El residuo de destilación anaranjado pesa 712 g. El análisis por GPC (THF, peso molecular equivalente a poliestireno) muestra Mp=555, Mn=560, Mw=-1149. En análisis por RMN (acetona-dß) muestra una proporción n/(n*-m) de 0.8^. La viscosidad de Brookfield es 51.6 cP en 24°C. Ejemplo 13. Polimerización del 3, 4-epox?-l-buteno iniciada con etilenglicol Un matraz de fondo redondo, con chaqueta, de cuatro cuellos, de 5000 ml equipado con un agitador mecánico, termocople, cabeza de destilación, baño de circulación i de calentamiento/enfriamiento, y bomba de i alimentación de líquidos se purga con nitrógeno después se carga con 124.2 g de etilenglicol (2.00 moles) y 16.5 g (0.12 moles) de eterato de trifluoruro de boro. Se agrega a la mezcla agitada rápidamente 3, 4-epoxi-l-buteno vía una bomba de alimentación. Durante la adición, se permite incrementar da temperatura desde la temperatura ambiente después se mantiene a 36-41°C. Se agregan un total de 1402 g (20.0 moles)l del 3, 4-epoxi-l-buteno durante seis horas. Se agita la mezcla a temperatura ambiente durante la noche. Se sopla vapor en la mezcla mientras se calienta para destilar los compuestos de bajo punto de ebullición. Se remueve el suministro de vapor y se continua la destilación a una presión de aproximadamente 200 mm hasta que se remueve la mayoría del agua. Se enfría la mezcla a aproximadamente 70°C después se agregan 20 g del óxido de calcio y se permite enfriar la suspensión durante la noche. Se filtra la suspensión a través de Celite® usando un embudo de filtro con chaqueta i de vapor para dar un líquido ámbar claro. Se I separa este líquido de los compuestos de bajo punto de ebullición po,r el paso a través de un evaporador de película i húmeda en 13,7°C y 1.6 mm. El poliéter poliol EpB es la fracción no volátil (1238 g) . El análisis por GPC (THF, peso molecular e equivalente de poliestireno) muestra Mp=939, Mn=725, Mw=107¡0. El análisis por RMN (acetona-d6) muestra una proporción n/,(n+m) de 0.90. La viscosidad de Brookfield es 271 cP en 24°C.

Ejemplo 14. Acetoacetilación del poliéter poliol EpB Un matraz de fondo redondo, de tres cuellos, de 500 ml equipado con un agitador magnético, mantilla de calentamiento, termocople, columna de Vigreux y cabeza de destilación se purga con nitrógeno después se carga con 100.0 g del poliéter poliol EpB iniciado con etilenglicol del ejemplo 13, 100 ml de p-xileno y 60 g (0.38 moles) de acetoacetato' de t-butilo. Se calienta la mezcla para destilar el t-butanol y el p-xileno sobre 2.5 horas en hasta 182°C temperatura del reactor y 131°C temperatura del cabezal. Se enfría la mezcla a 91°C después se calienta bajo vacío con burbujeo de nitrógeno en el líquido para separar los compuestos de bajo punto de ebullición (hasta 120°C y 7 mm) . Se filtra el residuo del reactor para remover la grasa de la llave de fuente para dar 114.5 g del poliéter poliol EpB acetoacetilado como un líquido ámbar claro. El análisis por GPC (THF, peso molecular equivalente a poliestireno) muestra Mp=1149, Mn=761, Mw=1384. El análisis por RMN (acetona-de) .muestra una proporción n/((n+m)) de 0.91. La viscosidad dé Brookfield es 196 cP en 24°C. I Ejemplo 15. La polimerización catalizada por base del 3, 4-epoxj-l-buteno iniciada con 1, 4-butanodiol Preparación inicial. Un matraz de fondo redondo de cuatro cuellos, de 3000 ml equipado con un agitador mecánico, temrocople, cabeza de destilación y embudo de adición se purga con nitrógeno después se agrega con 2500 g de 1, -butanpdiol (27.74 moles) y una solución de 95.98 g del hidróxido de potasio al 85% en 91.5 g de agua. SE calienta la mezcla a 95°C después se mantiene a esta temperatura por 2 horas. Se coloca la mezcla de reacción I bajo vacío (1.5 mm) a 95 C con burbujeo de nitrógeno en el líquido para separar los compuestos de bajo punto ebullición (114.2 g) . Se transfiere la solución resultante (2452.0 g) y se almacena bajo nitrógeno en un recipiente de vidrio. Se usa esta solución de la sal de potasio del 1 , 4-butanod?ol I como el iniciador para las polimerización catalizadas por bases del 3, 4-epoxi-l-buteno como se describe en el siguiente ejemplo típico. Pollimerización. Un autoclave de un galón (3.3 litros) equipado con un agitador mecánico, temocople, bobina t de enfriamiento, y puerto de adición se purga con nitrógeno después se carga con 600.05 g de la sal de potasio de 1,4-butanodiol en 1, 4-butanodiol . Se calienta el autoclave a 110°C después' se agregan 2600 gramos del 3, 4-epox?-l-buteno a través del puerto de adición en una proporción de alimentación que mantiene la temperatura del reactor entre 110°C y 115°C (presión 5 a 40 psig) . Toma aproximadamente 6 horas realizar la adición. Después de la adición se mantiene la mezcla a esta temperatura por dos horas más. Se purga el autoclave vigorosamente con nitrógeno a través de un tubo sumergido en el autoclave a 110°C por 0.5 horas después se coloca bajo vacío (0.5 mm) con burbujeo de nitrógeno en el líquido para separar los compuestos de bajo punto de ebullición en 110°C por 0.5 horas. Se lleva el autoclave a una atmósfera con nitrógeno, se enfría a 95°C después se 1 agregan 120 g de Magnesol ® (silicato de magnesio sintético) , 40 g de auxiliar de filtración CeliteO, y 50 g de agua deio'nizada bajo nitrógeno. Se calienta el autoclave a 110°c y se mantiene por dos horas. Se coloca el autoclave bajo vacío (0.5 mm) con burbujeo de nitrógeno en el líquido en 110°C por una hora para eliminar el agua. Se filtra la mezcla de reacción bajo presión de nitrógeno (20 a 50 psig) a través de Celite® produciendo 2908 g de un líquido amarillo pálido. El análisis por GPC (THF, peso molecular i del equivalente de poliestireno) muestra Mp=747, Mn=538, Mw=690 El análisis por RMN (acetona-d6) muestra una proporción n/ ( (n+m) ) de 1.0 y Mn=492. Ejemplo 16. Preparación de la resina alquídica Un matraz de fondo redondo, de tres cuellos equipado con un agitador mecánico, un condensador parcial con chaqueta de vapor, una trampa de Dean-Stark, una entrada de nitrógeno, y un condensador de agua se carga con neopentilglicol (NPG) , 53.89 g (0.52 moles); trimetilolprppano (TMP) , 139.37 g (1.04 moles); ácido isoftálico (IPA), 201.82 g (1.22 moles); ácido benzoico (AB) , 30.37 g (0.25 moles); y Fascat 4100® (Atochem) , 0.32 g.' Se permite reaccionar la mezcla a 180°C-220°C hasta que se obtienen 47.0 g del condensado (agua) . Después de que se enfría la ¡mezcla, se agregan entonces Pamolyn 200® (Hercules), 209.06 g (0.72 moles) y Fascat 4100®, 0.32g. Se permite cont 'inuar la reacción a 190-220 C hasta que se obtiene un número de acidez de 3.2 mgKOH/g. Se permite enfriar a la resina resultante a 120°C y se agrega xileno (140.8 g) para producir una solución de resina con 80? de compuestos no volátiles. Ejemplo 17. Formulación de recubrimiento. Se ¡ preparan las formulaciones de recubrimiento t mostradas en1 la Tabla 1 posterior, por mezclar la resina alquídica preparada del Ejemplo 16 con los alcoholes del poliéter EpB icomo se preparan en los Ejemplos 4, 5 y 6 en la presencia de ¡secadores (Co y Zr) y un agente de control de flujo FC-430® (3M) . Se prepara también la formulación de control D sin los alcoholes del poliéter EpB para i comparación. 'Se prepara la mezcla del secador por mezclar el Zirconium Hex-Cem® (Zr al 18%, disponible de OMG America, Cleveland, OH) , 1.67 g, cobalto (Co al 6% , disponible de Tenneco) , 2.7|8 g, y metilamilcetona (MAK) , 1.26 g. ' Tabla 1 Alquida N. V. al 80% en 5 25 g 5 25 g 5 2b g 5 2b g xileno) Poliéter 1 1 80 g -- -- -- Poliéter 2 -- 1 80 g -- -- Poliéter 3 -- -- 1 80 g -- Xileno o 83 g 0 83 g 0 83 g 2 63 g Secadores (N .V. al 48.86% en 0 20 g 0 20 g 0 20 g 0 20 g MAK) FC-430 (20 en isopropanol) 0 04 g 0 04 g 0 04 g 0 04 g Ejemplo 18. Determinación de la pérdida de peso de i la formulación durante el secado Se vacía una pequeña porción (0.3-1.0 g) de las formulaciones de recubrimiento anteriores en una charola de aluminio. Sei permite dispersar la formulación para formar una película la cual es secada para secarse al aire a temperatura ambiente. Se determina la pérdida de peso sobre un periodo de siete días. Se encontró que las películas pierden la mayoría de sus volátiles (xíleno) durante las primeras horas de secado. Después de cuatro horas a temperatura ambiente, no se observa pérdida significativa de peso de los alcoholes de poliéter. Se hornean entonces las películas a 80°C por 16 horas. Solamente una que contiene el alcohol de poliéter 1 muestra una pérdida significativa de peso de aproximadamente 26 % del alcohol de poliéter. Ejemplo 19. Determinación del consumo de oxígeno durante el curado Se determina el consumo de oxígeno de las formulaciones de recubrimiento anteriores durante el secado por el instrumento Micro-Oxymax (Columbus Instruments, i Columbus, Ohio). El instrumento Micro-Oxymax es un respirador de circuito cerrado usado para medir Las cantidades pequeñas de oxígeno consumido por una muestra. Se preparan las1 muestras con el tamaño de 4 pulgadas por 0.75 pulgadas (10.16 cm x 1.91 cm) por aplicar varias formulaciones en papeles Leneta (3 milésimas de espesor húmedo) . Después de destellar a temperatura ambiente por 30 minutos, se colocan entonces las muestras en las cámaras Micro-Oxymax para la medición del consumo de oxígeno durante I el tiempo. ¡Los resultados del estudio de Micro-Oxymax muestra que las formulaciones con los alcoholes de poliéter EpB generalmente consumen más de dos veces la cantidad del i oxígeno comparado con las formulaciones sin los alcoholes del poliéter EpB (formulación D de control) . Este resultado indica que los alcohols de poliéter EpB de la presente I invención pueden participar en el proceso de curación oxidativo de 'los recubrimientos alquídicos. Ejemplo 20 (Comparativo) Determinación del consumo de oxígeno de las formulaciones de recubrimiento preparadas del Poliéter EpB y Santolink XI-100 Se ' utiliza el poliéter de EpB preparado en el Ejemplo 7 para comparar su consumo de oxígeno con un poli (alilglicidil éter) comercial, Santolink XI-100O de Solutia Co . Se preparan dos formulaciones de recubrimiento (e y F) de' acuerdo con la Tabla 1 por reemplazar el poliéter 1 con la formulación A con el poliéter de EpB del Ejemplo 7 y Santolink XI-100® respectivamente. Se determina entonces el consumo de oxígeno de estas dos muestras de acuerdo al método descrito en el Ejemplo 19. Como se muestra en los siguientes datos, la formulación E preparada del poliéter EpB del Ejemplo 7 tiene una captación de oxígeno superior- sobre el tiempo que la formulación F preparada de Santolink XI-100®. Tabla 2. Consumo de oxígeno (µl) determinado por Micro- Oxymax Ejemplo 21. Varias formulaciones de recubrimiento en base al isopropanol iniciado con 3, 4-epoxi-l-buteno poliéter Se ' preparan las formulaciones en la Tabla 3 con varias proporciones de alquidas y poliéter (es decir 60/40, 50/50, y 40/60) al usar la resina alquídica a partir del Ejemplo 16 y el isopropanol iniciado con poliéter 3,4-epox?-1-buteno a partir del Ejemplo 11. Se preparan las formulaciones similarmente como se describe en el Ejemplo 17. Las formulaciones resultantes todas tienen una viscosidad adecuada para aplicación de recubrimiento. Tabla 3 Formulación ' I II III Alquida (N.V. al 80% en xileno) 10 .50 g 10.50 g 10.50 g Poliéter del lejemplo 11 5. 60 g 8.40 g 12.60 g 1 Xileno 1. 0 G 0.50 g -- Secadores (48.85% de N.V. en MAK) 0. 47 g 0.56 g 0.70 g FC-430 (20% en isopropanol) 0. 04 g 0.040 g 0.04 g Ejemplo 22. Preparación de la resina de poliéster i modificada con anhídrido maleico Un matraz de fondo redondo, de tres cuellos I equipado con, un agitador mecánico, un condensador parcial con chaqueta de vapor, una trampa de Dean-Stark, una entrada de nitrógeno, y un condensador de agua se carga con neopentilglicol (NPG) , 152.47 g (1.47 moles); trimetilolpropano (TMP) , 12.08 g (0.09 moles); ácido isoftálico (IPA), 93.81 g (0.57 moles); ácido adípico (AD) , 82.52 g (0.5? moles); y Fascat 4100® (Atochem) , 0.35 g. Se permite a lá mezcla reaccionar a 170-210°c hasta que se i obtiene 40 g 'del condensador. Después se enfría la mezcla a 150°C, se agrega anhídrido maleico (AM) , 40.52 g (0.41 moles) . Se permite continuar la reacción a 150°C hasta que se obtiene un número de acidez de 33.6 mg de KOH/g. Se permite enfriar la resina resultante a 100°C y se agrega xileno (81.0 g) para producir una solución de resina con 80% de no volátiles. Ejemplo 23. Formulaciones de recubrimiento en base a poliéster modificado con anhídrido maleico y etilenglicol iniciado con 'poliéter 3, -epoxi-l-buteno Se preparan las formulaciones mostradas en la Tabla 4 posterior por usar el poliéster modificado con anhídrido maleico a partir del Ejemplo 22 y el etilenglicol iniciado con el poliéter EpB a partir del Ejemplo 7. Se encontró que los recubrimientos preparados de esta forma exhiben excelente resistencia al solvente (frotaciones dobles con MEK, 150-200) después de hornear a 80°C por 15 horas. Tabla 4 Formulación I 11 Poliéster modificado (N.V al 80% en 10 .50 g 10 .50 g xileno) Poliéter del ejemplo 7 3. 60 g 8. 40 g Xileno 1. 66 g 0. 50 g Secadores (48.86% de N.V. en MAK) 0. 40 g 0. 56 g FC-430 (20% en isopropanol) 0 04 g 0 04 g Ejemplo 24 Este ejemplo muestra la curación oxidativa de los poliéteres de 3, 4-epoxi-l-buteno puro con y sin catalizador. Cada poliéter en la Tabla 5 posterior es catalizado opcionalmente por agitar en 2% del catalizador Cobalto Hydrocurell® (Co al 5%) y 4% de Calcio HydrocemQ (Ca al 5%), ambos disponibles de OMG Americas, Cleveland, OH. SE hacen las películas por extender (espesor de la película húmeda= 3 milésimas) en paneles de acero (Pretratamiento Bonderite 1000 (Paneles R-36-I disponibles de Q-Panel Laboratory Products)), después se hornean las películas resultantes y se prueban para curación por observación y frotaciones dobles con acetona. Las películas no catalizadas fallan con las frotaciones de acetona (las películas son inmediatamente solubles en acetona y se remueven dei panel) mientras que las películas catalizadas tienen resistencia al solvente como se mide por frotación con un trapo enjabonado con acetona hacia atrás y adelante en una presión constante. Tabla 5 Resina probada catalizada Frotaciones Condiciones de í dobles con horneado acetona Poliéter del NO Lig. Pegajoso 1 hr./lOOC ejemplo 3 , Poliéter del No Húmedo 1 hr./lOOC ejemplo 1 Poliéter del Si 50 1 hr./lOOC ejemplo 3 Poliéter de Si 46-100* 1 hr./lOOC ejemplo 1 *Falla en 46 frotaciones en un área corrugada, pasado en 100 pulgadas (254 cm) en área delgada. Ejemplo 25 Este ejemplo ilustra la curación de los poliéteres I comparados con un poli (alil glicidil éter) comercialmente disponible. Los niveles de catalizadores son los mismos como para el ejemplo previo. Se usan dos fuentes de catalizador de cobalto diferentes. Se hacen las películas por extencjer (espesor de película húmeda = 2 milésimas) en paneles de acero (pretrátamiento con Bonderite 100 (Paneles R-36-I disponibles de Q-Panel Laboratory Products)). Los datos mostrados en la Tabla 6 posterior indican que el poliéter del Ejemplo 7 cura más lentamente en temperatura ambiente que el poli (alil glicidil éter) , pero cura comparableme?te en temperatura elevada a pesar de que su peso molecular es inferior. Tabla 6 Resina catalizada Frotaciones Condiciones Pm cjel probada* dobles con de horneado poliéter acetona Poliéter del Yes# 100+ 2 hr./lOOC 1309 ejemplo 7 Poliéter del Yes* 100+ 2 hr./lOOC 1309 ejemplo 7 Santolink Yes* 100+ 2 hr./lOOC 1792 XI-100®** Poliéter del Si* Húmedo TA 17 horas 1309 ejemplo 7 t Santolink Si* Seco, duro TA 17 horas 1792 XI-100®** ** poli (alil glicidil éter) a partir de Solutia. # catalizado con cobalto Hydrocurell® y Calcio Hydrocem® en 2 y 4%, respectivamente. * catalizado con cobalto Hexcem® (Co al 5%, disponible de OMG Americas, Cleveland, OH) y Calcio Hydrocem® en 2 y 4%, respectivamente. Ejemplo 26 Este ejemplo ilustra la curación efectiva de los poliéteres sobre diferentes metales de substrato. Se hacen las películas por extender (espesor de la película húmeda = 2 milésimas). Los datos de la tabla 7 posterior, indican que en tiempos de horneado inferiores, el Santolink XI-lOOw no catalizado no cura así como también el poliéter de esta invención. Tabla 7 Resina catalizada Substratos Frotaciones Condiciones I probada$ dobles con de horneado acetona Poliéter Si# B-1000 100+ 1 hr./100°C del ejemplo 7 Poliéter Si* B-1000 100+ 1 hr. /]00°C del ejemplo 7 Santolink Si* B-1000 90 1 hr./100°C XI-100®** Poliéter No B-1000 70 1 hr./100°C del ejemplo 7 Santolink . No B-1000 1 hr./100°C XI-100®** Poliéter , No Aluminio 50 1 hr./100°C del ejemplo 7 Poliéter Si# Aluminio 100+ 1 hr./100°C del Ejemplo 7 Poliéter Si* Aluminio 100+ 1 hr./100°C del Ejemplo 7 $ de envejecen las resinas catalizadas durante la noche antes de la aplicación. # catalizada con Cobalto Hydrocure II® (Co al 0.1%) y Calcio Hydrocem® (Ca al 0.2%) * Catalizado con Cobalto Hexcem® (Co al 0.1^) y Calcio Hydrocem® (Ca al 0.2%) Ejemplo 27 Este ejemplo ilustra la formación y el uso de un polímero que contiene uretano el cual es curado oxidativamente para formar un recubrimiento con excelente resistencia de solvente. El poliéter del Ejemplo 7 (65.45 g), preparado del etilenglicol más 10 moles de 3, 4-epoxi-l-buteno que tiene un Pm de 1309 se reacciona con 13.10 g de Isocianato Demodur WO (disponible de Bayer) en 62.8 g de tolueno como solvente. Después se agregan 0.079 g de dilaurato de dibutilestaño (disponible de Aldrich #29, 123-4). Después de 40 minutos, la temperatura se ha incrementado de 23 a 28 °C. Se incrementa lentamente la temperatura por calentar a 90°C sobre 1 hora, i Después de 2 horas de calentar a 90°C, no se detecta el isocianato por análisis infrarrojo de los contenidos del reactor. El análisis por cromatografía de permeación en gel al usar los estándares de poliestireno en solvente de THF muestra que el producto de polímero tiene un Pm de 5550. (Por lo tanto el peso molecular del polímero se incrementa significativamente sobre el peso molecular I original del poliéter. Curación: Se agregan a 10 gramos del producto anterior 0.202 g de Cobalto Hydrocurell® (OMG Corp.) y 0.406 g de Calcio Hydrocem® (OMG Corp.). Se prepara una película por extender con una barra diseñada para producir una película húmeda de 4 milésimas de espesor. Después de un secado rápido de 30 minutos, se hornea un substrato de panol de acero de 4 x 8 pulgadas (10.16 cm x 20.32 cm) (con tratamiento superficial con Bonderite ® 1000) que soporta la película horneada por 1 hora a 100°C. Se evalúa la película resultante pata curar usando una técnica de frotación doble con MEK, por lo que se frota con un palo saturado con MEK hacia atrás adelante entre la película en una presión constante. Como se muestra en la Tabla 8 posterior, la película pasa 270 frotaciones dobles sin trazas de degradación de la película excepto en los orificios pequeños (no unidos en la trayectoria de la frotación) . Por comparación, una película a partir del poliéter de partida I (no uretano) preparado y curado en la misma forma como anteriormente no se comporta tan bien. Se pasan solamente 250 frotaciones dobles, también cayendo en los orificios pequeños y se une significativamente la película en la trayectoria de la frotación. Por lo tanto el polímero de uretano de peso molecular superior es superior en la resistencia al solvente al poliéter original. Tabla 8 Material de Propiedades Espesor de la Frotaciones Apariencia de recubrimiento de la película dobles <1< li < i >] , película curada EMK después de las curada (micrómetros) frotaciones con MEK) Producto de uretano Duro, 15 270 Defectos de del ejemplo 22 brillante orificios pequeii?b, ain Poliéter del ejemplo 7 Duro, 22 250 Defectos de brillante ouf iub pequeños, u i n significat i V Ejemplo 28 Este ejemplo ilustra la producción de un oligómero de uretano dé bajo peso molecular a partir del 2-metox?-3-buten-1-ol. A un matraz equipado con un agitador, atmósfera de nitrógeno, y termómetro se cargan 40 gramos del 2-metoxi- 3-buten-l-ol y 0.013 g de dilaurato de dibutilestaño . Se calienta los contenidos del matraz a 90°C, después se agregan 159.0 g de isocianato Desmondur Z4470 BA/SNO (disponible de Bayer) durante 1.6 horas. Después se calienta la mezcla a1 90°C por unas 4.3 horas adicionales. En este momento, pe'rmaece una pequeña cantidad de isocianato retenido (de1 acuerdo a un análisis infrarrojo), por lo que se agrega 10 g de n-butanol. Esta adición remueve el isocianato remanente presente. Los sólidos teóricos son 76%. Ejemplo 29 Este ejemplo ilustra la curación del uretano leí Ejemplo 28, y la compara con el poliéter de 3,4-e?oxi-l-buteno. El producto del ejemplo 28 (10 g) se mezcla con 0.2 g del Cobalto Hydrocurell® y 0.4 g de Calcio Hydrocem<~>, y g del solvente MEK. Se extiende con una barra de extensión con un espacio de 200 micrómetros. Se seca rápidamente el recubrimiento por 30 minutos para remover el solvente en exceso. Se hornea la película a 100°C por 1 hora. Se comparan las propiedades de la película con una película similar producida de una mezcla del poliéter del Ejemplo 7 (5.39 g) y 0.11 g de Cobalto Hydrocure II® y 0.22 g de Calcio Hydrocem®, y 1 g del solvente MEK. La tabla 9 posterior compara las propiedades de la película. Este ejemplo ilustra que este uretano que contiene unos cuantos grupos insaturados por molécula que el poliéter cura más lentamente y es mucho más lento para desarrollar ] <= propiedades útiles. Tabla 9 Tipo de Espesor de la Frotaciones Comentarios de material película dobles de MEK la película (micrómetros) post horneada Uretano dfl 0.65 5 Suave Ejemplo 23 Poliéter dfl 0.87 250 Película dura, ejemplo 7 ' la frotación doble con MEK falla en burbuj as solamente, con unión significativa Ejemplo 30 Este ejemplo ilustra la cocuración de un alcohol de poliéter EpB con oligómeros funcionales de acrilato. Los oligómeros canalizados: El poliéter del Ejemplo 7 se mezcla con 2% de Cobalto Hydrocure II® y Calcio al 4% HydrocemO para formar Un oligómero catalizado. El poli (alil glicidil éter) comercial Santolink XI-100® es también mezclado con los mismos niveles de estos dos catalizadores. Estos se mezclan con oligómeros funcionales de acrilato de acuerdo a la tabla 10 posterior. Tabla 10 * Catalizado con cobalto al 0.1% y calcio al 0.2% usando Cobalto Hydrocure II® (Co al 5%) y Calcio Hydrocem ® (Ca al 5%) ** Disponible de Sartomer Co., Inc., Exton, PA Se agitan las muestras para mezclar perfectamente los ingredientes y después se extienden para formar una película de 50 micrómetros en paneles de 4 x8 pulgadas (10.16 cm x ¿0.32 cm) de acero Bonderite 1000. Se hacen las siguientes observaciones para cada película cuando se tratan como se indica en las Tablas 11 y 12 posteriores. Se extrae una conclusión que las mezclas 1:1 de TMPTA con e l alcohol del poliéter EpB son superiores para resistencia a solvente e inhiben la oxidación en el acero.

Tabla 11 Muestra Curar durante la Curar con empañado on sa ' '*> A noche <n TA frotaciones dobles horas resulta en Apariencia de la con MEK día 7 de película TA Húmeda Oxidación severa, descarapelado Húmeda 95 Oxidación moderada sobre toda superficie Húmeda 100' sin oxidación en la cara Húmeda 14 Oxidación severa, descarapelado Húmeda 22 Oxidación severa, descarapelado Ligeramente pegajoso 100+ Oxidación severa, descarapelado Seca, escama 100+ Oxidación s ' , anaranjada descarapelado Seca, escama 100+ Oxidación moderada anaranjada sobre toda la superficie Húmeda 100+ Sin corrirru en to , 2 manchas en la superficie, J Húmeda 12 Oxidación severa, descarapelado * Se frota la película hacia atrás y hacia delante con estopa humedecido con MEK en presión constante. Tabla 12 Muestra Hornear 1 hora en 100°C Frotaciones apariencia de la película dobles con MEK * A Algo amarillo y fracturado 100+ B Ligero amarillamiento, orificios 100+ pequeños C Ligero amarillamiento, orificios 100+ pequeños D Ligero amarillamiento, algo 100 r deshumedecído E Algo de fracturación 77 F Algo de fracturación 28 G Muchas fracturas pequeñas 75 H Descarapelado anaranjado 100+ I Orificios pequeños, ligera 100+ fracturación J Mucha deshumectación 23 Ejemplo 31 Comparación de Santolink XI-100® con el poliéter del Ejemplo 7 en una cocuración catalizada con triacrilato de trimetilol propano (TMPTA) . Se preparan las siguientes soluciones catalizadas: A. se mezcla en un recipiente 25 gramos del poliéter del Ejemplo 7 y 0.5 gramos de Cobalto Hydrocure II® y 1.0 gramos de Calcio Hydrocem®. B. Se mezcla en un recipiente 25 gramos de Santolink XI-100® y 0.5 gramos de Cobalto Hydrocure II© y 1.0 gramos de Calcio Hydrocem®. A partir de las siguientes mezclas se preparan: C. Se mezclan en un vial 10.0 gramos de A anterior y 10 gramos de TMPTA. D. t Se mezclan en un vial 10.0 gramos de B anterior y 10 gramos de TMPTA. Se hacen extensiones con una barra de extensión de 75 micrómetros en paneles de vidrio plano. Los paneles se secan entonces en aire o se hornean en 100°C por 1 hora de I acuerdo a la Tabla 3 posterior. La dureza de Tukon medida en ambas películas secadas con aire y horneadas, ilustra las películas mucho más duras producidas al usar el poliéter del Ejemplo 7 comparado con el Santolink XI-100® comercial poli (alil glipidil éter).

Tabla 13 Mezcla de Panel horneado Día 7 en TA Día 17 a TA recubrimiento Dureza de Tukon Dureza de Tukon Dureza de Tukon C 20.5 9.5 16 D 1.6 1.6 D' 4 2.2 3 Nota: la muestra D' contiene 0.03 g de tensioactivo de fluorocarbono FC-431® (disponible de 3M Corp. ) Ejemplo 32 Este ejemplo ilustra la combinación de un látex acrílico funcional AAEM con un oligómero de poliéter de 3,4-epoxi-1-buteno y la curación oxidativamente de las resinas combinadas en la forma de una película. Se evalúa la curación de las películas de látex AAEM en temperatura elevada (150°C/30 min) con y sin la presencia de la mezcla del poliéter 3, 4-epoxi-l-buteno y secador metálico. Se preparan las películas con una barra de extensión de 3 milésimas en paneles de acero tratados con Bonderite ® 1000 de 4 x 8 pulgadas (10.16 cm x 20,32 cm) (disponible de Q-Panel Lab Products) . La curación del látex se incrementa por la adición del mezcla del alcohol del poliéter EpB como puede observarse a partir de las frotaciones dobles de acetona en la Tabla 14 posterior.

Tabla 14 * Todos los componentes de la película que contienen el látex incluyen (en base a los sólidos de látex) el tensioactivo Tergitol NP-40® al 2% (nonilfenol polietilenglicol éter que tiene un HLB de 17.8), y solventes de coalescendia butoxietanol (EB) al 4% y Texanol® al 8?, (alcohol del éster) . La composición de látex usada t ien< ' • siguiente composición de monómero en por ciento: 43/40/215 BA/MMA/AAEM3, respectivamente. Se prepara por el siguiente procedimiento . ** La mezcla del poliéter es una mezcla de 5.6% del producto de reacción del polietilenglico CarbowaxO PEG 900 (disponible de Union Carbide) y 10 moles de 3,4-epox?-buteno-1 con 94.4% del butanodiol iniciado con 10 moles del aducto 3, -epoxi-buteno-l . Esta mezcla de polieter, en todos los experimentos, se cataliza con Co al 0.15-0 y Ca al u.j (presente co o Cobalto Hydrocure II® y Calcio Hydrocem©, respectivamente) disponible de OMG Americas). Las muestras con látex solo no tiene catalizadores de cobalto o calcio presente . Se carga un reactor de vidrio que contiene un agitador mecánico, atmósfera de nitrógeno, termocople con 12.61 g del poliéster AQ-55®b (32.26% de dispersión acuosa) y 892.9 g de agua deionizada. Se calientan los contenidos del reactor a 85°C, después se bombea una solución de 4.07 g de persulfato de amonio, 4.52 g de Dowfax® 2A1C, y 68.04 g de agua deionizada en la proporción de 0.28 g/min. Simultáneamente, se bombea una solución de 349.9 g de BA, 325.5 g de MMA, 16.28 g de MAA, 122.1 g de AAEM y 4.07 de 2-etilhexil-3-mercaptopropionato en una proporción de 3.03 g/minuto. Después de que se completan las alimentaciones, se mantiene la reacción a una temperatura por 45 minutos, después se enfría y se filtra. El látex resultante tiene un contenido de sólidos de 45.0%, un pH de 2.6, y un tamaño de partícula de 120 nm. Se agrega el amoniaco al látex para neutralizar todo el ácido estequiométricamente y para reaccionar con 75% del contenido de AAEM. a monómero AAEM (metacrilato de acetoacetoxietilo) disponible de Eastman Chemical Co. b AQ-55 es un poliéster dispersable en agua disponible de Eastman Chemical Co. c Dowfax 2A1 es un tensioactivo disponible de Dow Chemical Co. Se mide la curación de las películas de las resinas combinadas (látex y poliéter) por resistencia a las frotaciones con solvente. Se frota la película curada hacia atrás y adelante (una frotación doble) en presión constante con un dedo Con guante cubierto con un trapo con solvente. Se registra el número de frotaciones dobles cuando la película se rompe a través del substrato. Ejemplo 33: Preparación de la resina de poliéster insaturada Un matraz de fondo redondo, de tres cuellos equipado con un agitador mecánico, un condensador parcial enchaquetado con vapor, una trampa de Dean-Stark, un-a entrada de nitrógeno, y un condensador de agua se carga con 1, 2-propanodiol, 221.5 g (2.91 moles); di (etilenglicol ) , 92.7 g (0.87 moles); ácido fumárico, 342.2 g (2.95 moles); y Fascat 4100® (Atochem) , 0.66 g. Se permite a la mezcla reaccionar en 150-160°C hasta que se obtiene 100 g del condensado (agua) . Se determina el número de acidez para ser 42.1 mg de KOH/g. La resina resultante es entonces aislada pura . Ejfmplo 34 Este ejemplo ilustra la cocuración de un poliéter del 3, -eppoxi-l-buteno con un poliéster insaturado. Se hace una solución (A) por mezclar los siguientes ingredientes: 23.38 g del poliéster insaturado del Ejemplo 33. 9.54 g del poliéter del Ejemplo 7 7.41 g de tolueno 7.83 g de MEK Se hacen las mezclas catalizadas mostradas en la Tabla 15 posterior como a continuación al combinar los catalizadores con la mezcla de poliéster/poliéter insaturados anterior: Tabla 15 Composición Gramos de la Gramos de cobalto Gramos de calcio mezcla anterior Hydrocure II Hydrocem B 10.02 0.137 0.273 C 10.02 0.033 0.064 Ambas soluciones se extienden como películas en paneles de acero tratado con Bonderite 1000 al usar una barra de extensión de 75 micrómetros. Se permiten secar las películas 3 días a temperatura ambiente. Se registran los resultados de las películas observadas en la Tabla 16 posterior: Composición de película Comentarios A La película es todavía húmeda B Película libre de pegajosidad C La película es pegajosa De esta forma, la composición catalizada forma una película mejor que la composición no catalizada. Ej mplo 35 En un experimento similar a aquel anterior, al usar la misma composición de poliéster y substituir el poliéter del Ejemplo 10 para el poliéter del Ejemplo 7, se producen las películas horneadas (100°C/1 hora) con excelente resistencia al solvente. Se muestran los datos en la Tabla 17 posterior. Tabla 17 Gramos de la gramos del Gramos del Apariencia de Frotaciones composición cobalto poliéster la película aobieb yon del Ejemplo Hexce * insaturado del del panel acetona 10 Ejemplo 17 horneado 1.00 0.048 3.99 Apariencia 100? plana, seca, dura 3.03 0.030 0 Brillo 100+ moderado, * Cobalto Hexcem® es un catalizador que contiene Co al 12% disponible de OMG A ericas. Las películas se frotan con el trapo enjabonado con acetona que no tiene unión de solvente. De esta forma, a pesar de que el poliéster es la parte principal de la composición de película de recubrimiento, cuando es catalizada con cobalto, la composición cura para formar una película con excelentes propiedades de resistencia a solventes . Ejemplo 36 Este ejemplo ilustra la curación de un copolímero de bloque de óxido de etileno y 3, 4-epoxi-l-buteno, un poliéter funcional tri-hidroxi y un isopropanol iniciado con el alcohol del poliéter EpB. El poliéter que contiene el polietilenglicol 400 del Ejemplo 9 (5.0 g) es mezclado con 0.130 g del Cobalto Hydrocure II® y 0.203 g del Calcio Hydrocem® y 0.468 g de MEK. Se extiende la solución azul claro en ambos substratos de acero recubiertos con pretratamiento de Bonderite 1000 y un substrato de vidrio plano con una barra de extensión diseñada para producir una película de 75 micrómetros de espesor. El recubrimiento en el panel de acero es primero secado a temperatura ambiente por 30 minutos para remover los solventes, después se hornea a 100°C por 1 hora. Se seca el panel de vidrio en temperatura ambiente por 7 días. Se produce una película catalizada similar a partir de un trimetilol propano iniciado con el poliéter de 3, 4-epoxi-l-buteno (proporción molar de 1:9.3) que tiene un peso molecular (Pm) de 1150. Se produce una película catalizada similar a partir del isopropanol iniciado con el poliéter del Ejemplo 11. ^ ilustran los , resultados de la película curada en la Tabla 18 posterior. Tabla 18 Descripción Pm Después de Panel de acero Panel de vidrio curado a del hornear la horneado a TA iniciador película 100°C/1 hora, Comentarios Comentarios de la Apariencia frotaciones de de resina en el panel dobles con evaluación . d?uai. i^.. de acero acetona día 2 día 7 PEG400 1592 Bajo brillo 40 Húmeda Ligeramente pegajosa TMP 1150 Mejor brillo 100+ Ligeramente Dura se une pegajosa fáci lmcp1 <-i-PrOH 1128 Brillo alto- 100+ Li ger amerite fractura en pegaj oso presión Se ha descrito la invención en detalle con referencia particular a las modalidades preferidas de la misma, pero se entenderá que serán efectuadas variaciones y modificaciones dentro del espíritu y alcance de la invención .

Claims

REIVINDICACIONES 1. Una composición de recubrimiento curable oxidativamente, está caracterizada porque comprende: (a) aproximadamente 5-100% en peso de un alcohol de poliéter curable oxidativamente o un derivado del mismo el cual comprende un producto de los siguientes reactivos (i) 3, 4-epoxi-l-buteno y (ii) (ii) un iniciador seleccionado del grupo que consiste de agua y un alcohol, en donde el alcohol del poliéter comprende n unidades del residuo (I) y m unidades del residuo (II), el valor total de (n+m) es de aproximadamente 1 a 70, n/(n+m) es un valor en el intervalo de aproximadamente 0.70 a 1.00, y los residuos (I) y (II) tienen las estructuras: CII=CH2 I --OCH2CH— — OCH2CH=CHCHr- (i) M (b) aproximadamente 0-95% en peso de una resina curable; (c) aproximadamente 0-40% en peso de un solvente orgánico; y (d) una cantidad catalítica de un secador metálico. 2. La composición de conformidad con la reivindicación 1, está caracterizada porque la proporción molar de (i)/(ii) en el alcohol de poliéter es aproximadamente 1-70. 3. La composición de conformidad con la reivindicación 2, está caracterizada porque la proporción molar de (i)/(ii) en el alcohol de poliéter es aproximadamente 2-60. 4. La composición de conformidad con la reivindicación 3, está caracterizada porque la proporción molar de (i)/(ii) en el alcohol de poliéter es aproximadamente 5-30. 5. La composición de conformidad con la reivindicación 1, está caracterizada porque el alcohol se selecciona de alcoholes monohídricos y alcohole polihídricos . 6. La composición de conformidad con la reivindicación 1, está caracterizada porque el valor total de aproximadamente n+m es 2 a 70, n/(n+m) es un valor en el intervalo de aproximadamente 0.70 a 0.95. 7. La composición de conformidad con la reivindicación 5, está caracterizada porque el alcohol monohídrico se selecciona del grupo que consiste de metanol , 1-butanol, 2-etilhexanol, y alcohol isopropilico, y el alcohol polihídrico se selecciona del grupo que consiste de etilenglicol, polietilenglicol, metoxipolietilenglicol , 2-buteno, 1,4-diol, trimetilolpropano, y 1 , -butanodiol . 8. La composición de conformidad con la reivindicación 1, está caracterizada porque la reacción entre el 3, -epoxi-l-buteno (i) y el iniciador (ii) está catalizada por un catalizador ácido o una base. 9. La composición de conformidad con la reivindicación 1, está caracterizada porque consiste esencialmente del alcohol de poliéter (a) y el secador metálico (d) . 10. La composición de conformidad con la reivindicación 1, está caracterizada porque la resina curable (b) está presente en una cantidad de aproximadamente 25-80% en peso. 11. La composición de conformidad con la reivindicación 10, está caracterizada porque la resina curable (b) está presente en una cantidad de aproximadamente 50-80% en peso. 12. La composición de conformidad con la reivindicación 1, está caracterizada porque la resina curable (b) está presente en una cantidad de aproximadamente 0-15% en peso. 13. La composición de conformidad con la reivindicación 1, está caracterizada porque comprende de aproximadamente 0-20 % en peso de un solvente orgánico (c) . 14. La composición de conformidad con la reivindicación 1, está caracterizada porque la resina curable (b) contiene una insaturación carbono-carbono. 15. La composición de conformidad con Ja reivindicación 14, caracterizada porque la resina curable (b) se selecciona del grupo que consiste de resinas de acrilamida, resinas alquídicas, resinas epoxi, resinas de uretano, resinas de poliéster, resinas de poliéster modificadas, oligómeros y polímeros funcionales con acrilato, resinas de látex acrílico y resinas que contienen el éster de maleato, fumarato e itaconato y grupos funcionales de éster ácido. 16. La composición de conformidad con la reivindicación 1, está caracterizada porque el solvente orgánico se selecciona del grupo que consiste de hidrocarburos, hidrocarburos clorinados, éteres cíclicos o acíclicos, alcoholes y esteres. 17. La composición de conformidad con l a reivindicación 1, está caracterizada porque el secador metálico (d) es un carboxilato de metal. 18. La composición de conformidad con la reivindicación 17, está caracterizada porque el metal se selecciona del grupo que consiste de cobalto, zirconio, calcio, manganeso, un metal de tierra rara, aluminio, zinc, fierro y mezclas de los mismos. 19. La composición de conformidad con la reivindicación 1, está caracterizada porque el alcohol de poliéter (a) es reaccionado además con un compuesto de peso molecular bajo seleccionado del grupo que consiste de un isocianato, un diéster, un diácido y un diepóxido antes de combinarlo con la resina curable (b) , el solvente orgánico (c) y el secador metálico (d) . 20. Un alcohol de poliéter el cual se caracterizada porque comprende un producto de los siguientes reactivos: (i) 3, 4-epoxi-l-buteno; (ii) un compuesto de oxirano saturado; y (iii) un iniciador seleccionado del grupo que consiste de agua y un alcohol, en donde el alcohol de poliéter comprende n unidades del residuo (I) y m unidades del residuo (II), el valor total de n+m es aproximadamente 2 a 70, n/ (n+m) es un valor en el intervalo de aproximadamente 0.70 a 0.95, y los residuos (I) y (II) tienen las estructuras: CH<=CH2 I — OCH2Crt- ~OCH2CH=CI?CH3— (I) (ID con la condición de que los reactivos no incluyan un alqu-1-eniloxi oxirano. 21. El alcohol de poliéter de conformidad con la reivindicación 20, está caracterizado porque el alcohol de poliéter es un copolímero aleatorio o de bloque del 3,4-epoxi-1-buteno y el oxirano saturado. 22. El alcohol de poliéter de conformidad con la reivindicación 21, está caracterizado porque el compuesto de oxirano saturado se selecciona del grupo que consiste de óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de butileno, óxido de estireno y glicidil éteres. 23. El alcohol de poliéter de conformidad con la reivindicación 22, está caracterizado porque es un copolímero de bloque de 3, 4-epoxi-l-buteno y óxido de etileno . 24. Una composición está caracterizada porque comprende el copolímero de bloque de conformidad con la reivindicación 23 y agua. 25. El alcohol de poliéter de conformidad con la reivindicación 20, está caracterizado porque la proporción molar de (ii)/(i) es aproximadamente 0.05-10 y la proporción molar de (i) + (íi ) / (iii) es aproximadamente 1-30. 26. Un alcohol de poliéter está caracterizado porque es un copolímero de bloque el cual comprende un producto de los siguientes reactivos: (i) 3, 4-epoxi-l-buteno; (ii) un compuesto de oxirano saturado; y (iii) un iniciador seleccionado del grupo que consiste de agua y un alcohol, en donde el alcohol de poliéter comprende n unidades del residuo (I) y m unidades del residuo (II), el valor total de n+m es aproximadamente 1 a 70, n/ (n+m) es un valor en el intervalo de aproximadamente 0.70 a 1.00, y los residuos (I) y (II) tienen las estructuras: CH=CH2 I —OCH2CH— —OCH2CH=CHCHr- (i) (H) con la condición de que los reactivos no incluyen un alqu-1-eniloxi oxirano. 27. El alcohol de poliéter de conformidad con la reivindicación 26, está caracterizado porque es un copolímero de bloque de 3, 4-epoxi-l-buteno y óxido de etileno . 28. Una- composición está caracterizada porque comprende el copolímero de bloque de conformidad con la reivindicación 27 y agua. 29. Una composición de recubrimiento curable oxidativamente está caracterizada porque comprende: (a) aproximadamente 5-100% en peso de un alcohol de poliéter curable oxidativamente o un derivado del mismo el cual comprende un producto de los siguientes reactivos (i) 3, 4-epoxi-l-buteno (ii) un compuesto de oxirano saturado y (ii) un iniciador seleccionado del grupo que consiste de agua y un alcohol, en donde el alcohol del poliéter comprende n unidades del residuo (I) y m unidades del residuo (II), el valor total de (n+m) es de aproximadamente 1 a 70, n/ (n+m) es un valor en el intervalo de aproximadamente 0.70 a 1.00, y los residuos (I) y (II) tienen las estructuras: CH=CH2 I —OCH2CH— -OCH2CH=CIICHr- (i) W (b) aproximadamente 0-95% en peso de una resina curable; (c) aproximadamente 0-40% en peso de un solvente orgánico; y (d) una cantidad catalítica de un secador metálico. 30. La composición de conformidad con la reivindicación 29, está caracterizada porque la resina curable está presente en una cantidad de aproximadamente 25-80% en peso. 31. La composición de conformidad con la reivindicación 30, está caracterizada porque la resina curable (b) contiene una insaturación carbono-carbono. 32. La composición de conformidad con la reivindicación 29, está caracterizada porque la resina curable (b) se selecciona del grupo que consiste de resinas de acrilamida, resinas alquídicas, resinas epoxi, resinas de uretano, resinas de poliéster, resinas de poliéster modificadas, oligómeros y polímeros funcionales con acrilato, resinas de látex acrílico y resinas que contienen el éster de maleato, fumarato e itaconato y grupos funcionales ¿le éster ácido. 331 La composición de conformidad con la reivindicación 29, está caracterizada porque el compuesto de oxirano saturado se selecciona del grupo que consiste de óxido de etíleno, óxido de propileno, óxido de butileno, óxido de estireno, y glicidil éteres. 34.] La composición de conformidad con la reivindicación 29, está caracterizada porque el alcohol de poliéter (a) les reaccionado además con un compuesto de bajo peso molecular seleccionado del grupo que consiste de un isocianato, un diéster, un diácido y un diepóxido antes a combinarlo con la resina curable (b) , el solvente orgánico (c) y el secador de metal (d) . 35. Una película curada oxidativamente de la composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 1. 36. | Une película curada oxidativamente de la composición , de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 29. 37. Una composición está caracterizada p ?.j > comprende : (a) un alcohol de poliéter curable oxidativamente de conformidad con la reivindicación 20, (b) un tensioactivo; y (c) agua 38. La composición de conformidad con la reivindicación 37, está caracterizada porque el tensioact rvo es un copolímero de bloque de 3, -epoxi-l-buteno y óxido de etileno. 39. La composición de conformidad con la reivindicación 38, está caracterizada porque está en la forma de una emulsión.