MXPA01002003A

MXPA01002003A - Metodo para hidroformar elementos tubulares.

Info

Publication number: MXPA01002003A
Application number: MXPA01002003A
Authority: MX
Inventors: Steven R Lotspaih
Original assignee: R J Tower Corp
Priority date: 1998-08-25
Filing date: 1999-08-19
Publication date: 2002-04-24
Also published as: ATE234695T1; BR9913151A; JP2002523239A; DE69906093T2; WO2000010748A1; EP1109636B1; US6216509B1; EP1109636A1; DE69906093D1; CA2339840A1; KR20010072873A

Abstract

Se producen elementos tubulares (10) para usarse en bastidores de vehiculo de manera facil y economica utilizando un procedimiento de hidroformacion en donde un fluido a alta presion se presenta en el interior de un elemento tubular (10), provocando que el tubo se expande para encontrar las paredes interiores de un dado de formacion (35); los elementos tubulares (10) pueden formarse teniendo variaciones importantes en su circunferencia, diametro a lo largo de sus longitudes, o calibre a lo largo de sus longitudes utilizando un modelo estampado (15) que tiene una forma predeterminada que se forma en un tubo preformado (25) que se asemeja burdamente a la forma del elemento tubular terminado deseado (10).

Description

MÉTODO PARA H1DROFORMAR ELEMENTOS TUBULARES ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN • 5 La presente invención se refiere a elementos estructurales utilizados para construir bastidores de vehículo. Específicamente, la presente invención se refiere a elementos estructurales que son generalmente tubulares y a un método para formar dichos elementos estructurales. Todavía más específicamente, la presente invención se refiere a elementos • 10 estructurales que se fabrican utilizando hidroformación que son generalmente tubulares y varían significativamente en circunferencia, calibre o sección transversal a lo largo de sus longitudes. En muchos casos, es necesario crear elementos estructurales tales como bastidores o componentes de montaje para proveer soporte 15 general a otros dispositivos. Esto es particularmente cierto en la fabricación y ensamble de vehículos tales como automóviles, camiones, vehículos de utilidad deportiva y similares. Dicho bastidor de vehículo se muestra en la patente de E.U.A No. 5,149,132 titulada "Split Rear Truck Frame" que es asignada por el cesionario de la presente invención y se incorpora en la 20 presente como referencia. Otro ejemplo de dicho bastidor de camión y sus estructuras de montaje relacionadas puede encontrarse en la patente de E.U.A No. 5,308,115 titulada "Vehicle Frame With Overlapped Sections", también asignada al cesionario de la presente invención e incorporada en la presente como referencia. Un vehículo es ensamblado, por lo menos en parte, mediante la • construcción de un bastidor y fijación de componentes al bastidor. Los 5 componentes de vehículo pueden incluir el soporte de motor, el sistema de suspensión, los paneles de la carrocería, los brazos de control, la carga de caja posterior, cabina, freno y líneas de fluido, y similares. El bastidor típicamente incluye dos rieles laterales espaciados aparte generalmente paralelos que corren sustancialmente la longitud del vehículo. Los elementos • 10 transversales abarcan la distancia entre los rieles laterales. Los componentes de vehículo se fijan al bastidor directamente tal como mediante empernado, remachado o soldadura, o indirectamente a través de ménsulas u otra estructura de montaje. Típicamente, los componentes de estos bastidores y elementos 15 estructurales son fabricados por estampado de acero en placa en configuraciones deseadas. Estas operaciones de estampado o fabricación requieren el uso de prensas muy grandes que imparten grandes cantidades de fuerza a una pieza de trabajo. En la operación de estampado, el acero en placa se corta primero o se forma en modelos de una configuración 20 predeterminada. Luego, los modelos se colocan dentro de una prensa y se estampan o forman en una configuración deseada. Por ejemplo, piezas largas o modelos pueden estamparse en un travesano o riel en forma de C. Esta configuración es capaz de proveer mayor resistencia cuando se trata de soportar o manejar cargas. Aunque las operaciones de estampado pueden producir • componentes y partes de manera económica, existen varias desventajas. De 5 manera significativa, cuando ocurre el estampado, no siempre se logra la capacidad de repetición y consistencia entre las partes. Cuando el metal es prensado en una configuración deseada, tiende a presentar una característica elástica provocando que la parte se "recupere" de alguna manera. Esta característica de recuperación es difícil de predecir y no es necesariamente • 10 reproducíble. Como consecuencia, la capacidad de repetición elevada de componentes estampados es difícil. Las operaciones de estampado también crean inconsistencias en el trabajo de endurecimiento de partes. Específicamente, la parte es "endurecida" en los puntos de flexión, al mismo tiempo que las porciones 15 restantes de la parte generalmente no son afectadas. Esto da como resultado inconsistencias en las características del material en toda la parte que pueden complicar la capacidad de predecir el rendimiento de la parte. La configuración de partes se limita de alguna manera por las operaciones de estampado y flexión. Las partes complejas que tienen 20 geometrías complicadas no siempre pueden fabricarse debido a las limitaciones en el procedimiento de estampado. Aun cuando es posible fabricar una parte compleja, se requieren muchas operaciones de estampado y flexión separadas para lograr la configuración deseada, incrementando así los costos. Ciertas partes del bastidor o sus componentes son • preferiblemente formados por elementos generalmente tubulares. Los 5 elementos tubulares son ventajosos debido a que proveen resistencia sin peso y costo excesivos y a que pueden ajustarse fácilmente a otras partes. Para crear elementos tubulares y otras geometrías complejas en una parte utilizando un procedimiento de estampado, numerosas porciones individuales de la parte son típicamente estampadas y después soldadas juntas. Sin • 10 embargo, este procedimiento de soldadura está lejos de lo ideal. La soldadura de componentes numerosos requiere el uso de varios accesorios de retención o soldadura para configurar las partes de manera adecuada. Además, durante el procedimiento de soldadura real, la distorsión es creada debido al calentamiento y enfriamiento de las partes. Esta distorsión es difícil de 15 controlar y no es necesariamente reproducible, creando de esta manera inconsistencias entre componentes. La producción masiva de partes estampadas también tiende a ser costosa. Se requieren múltiples herramientas para fabricar partes múltiples. Cada una de estas herramientas deberá diseñarse y fabricarse 20 consistentemente. El uso de herramientas múltiples complica el procedimiento de fabricación y añade costos al producto. Un procedimiento adicional algunas veces utilizado para fabricar componentes estructurales es la hidroformación. En el procedimiento de hidroformación, una parte o tubo sin formar es colocado en un dado. El interior del tubo es presurizado provocando que el tubo se expanda para encontrarse con la superficie interior del dado. Por lo tanto, al configurar cuidadosamente el dado para encontrar la configuración de • parte deseada, pueden fabricarse las partes tubulares . 5 Como es bien sabido, la hidroformación se limita de alguna manera. Específicamente, se requieren variaciones amplias en sección transversal para la parte terminada. La hidroformación no provee un método factible para la fabricación. Estas variaciones requieren expansión del tubo sin formar a una velocidad o nivel que está típicamente más allá de los niveles • 10 aceptables. Por lo tanto, este procedimiento no es fácil de usar para fabricar dichas partes.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN 15 La presente invención utiliza un procedimiento de fabricación muy diferente para formular partes para usarse como diversos ensambladores • estructurales (por ejemplo, ménsulas, bastidores, etc.). El procedimiento es adaptado para producir partes consistentes que son repetibles y consistentes debido a que se utiliza poco estampado y soldadura. Además, la presente 20 invención utiltea el procedimiento que forma elementos tubulares que tienen variaciones importantes en su circunferencia o diámetro a lo largo de su longitud. "Tubular" como se utiliza en la presente describe un elemento que tiene una pared que circunscribe completa o sustancialmente un espacio interior, sin importar la forma de la circunferencia o periferia del elemento. E?n el procedimiento a la presente invención, los elementos • tubulares son fabricados utilizando un procedimiento de presurización 5 conocido como hidroformación. Típicamente, el procedimiento inicia con un tubo simple cortado a una longitud deseada. Este tubo preformado se selecciona para que tenga un diámetro que es aproximadamente ¡gual al diámetro más pequeño de la forma de tubo terminada. Después el tubo es colocado en un dado de hidroformación que es configurado para encerrar • 10 completamente el tubo. Una vez que se coloca dentro del dado de hidroformación, se presenta un fluido y se presuriza dentro del tubo provocando así la expansión de una porción o de todo el tubo. El material de expansión se adapta a la forma del dado de hidroformación para crear el tubo formado. Finalmente, el tubo formado es removido del dado y cortado a la 15 longitud deseada. La capacidad de un tubo para expandirse bajo hidroformación depende de muchos factores, incluyendo el material utilizado, el espesor de la pared, el procedimiento de hidroformación específico utilizado, y la resistencia requerida en la parte resultante. Típicamente, un tubo de metal es capaz de 20 expandirse cierta cantidad a través de su diámetro durante el procedimiento de hidroformación. Una mayor expansión puede dar como resultado paredes débiles o delgadas en el tubo formado resultante. Además, el tubo formado resultante pu€Jde tener una forma compleja. Esa forma es limitada, sin l a .1 S t 'títt* í agfe-jfta¿á- a'. I- i t » AAfcaifc s? embargo, a tener variaciones relativamente pequeñas en diámetro a lo largo de su longitud si el tubo preformado es cilindrico. Es decir, debido a que el tubo preformado debe tener un diámetro aproximadamente ¡gual al diámetro • más pequeño del tubo terminado deseado, y también debido a que el tubo es 5 sólo capaz de expandirse a cierta cantidad razonable, el tubo resultante sólo puede tener variaciones limitadas en diámetro entre su porción más pequeña y su porción más grande. En muchas aplicaciones, esta variación se limita a cambios de sólo 10 por ciento o menos. Para formar una parte que tiene variaciones importantes en su • 10 circunferencia, variaciones en el área de sección transversal, variaciones en el calibre a lo largo de su longitud, o variaciones en diámetro a lo largo de su longitud, la presente invención inicia formando un tubo de metal no cilindrico. Este tubo no cilindrico es formado estampando primero un modelo a partir de una hoja de material. El modelo tiene una forma que, cuando se enrolla o se 15 forma para que sus bordes longitudinales se encuentren, forma "un tubo" que tiene un diámetro o circunferencia variante a lo largo de su longitud. En una configuración ejemplar, un modelo en forma de una cuña de sección truncada es enrollado o formado para formar un tubo preformado en forma frustocónica. El tubo cónico preformado resultante puede expandirse en aproximadamente 20 diez por ciento en cualquier punto deseado a lo largo de su longitud, dando como resultado un tubo formado terminado que puede tener variaciones en diámetro que exceden el diez por ciento. En otras palabras, iniciando con un tubo preformado que se asemeja aproximadamente a la configuración resultante deseada, el procedimiento de hidroformación puede utilizarse para crear partes formadas relativamente complejas que tienen variaciones importantes en su diámetro o circunferencia a lo largo de su longitud. • Eil procedimiento de hidroformación presenta una capacidad de 5 repetición y precisión mejorada en la configuración del producto formado. Como consecuencia, se crea un procedimiento mucho más reproducible y eficiente. Durante el procedimiento, el tubo de metal se produce completamente en la configuración del dado. Esto elimina la recuperación que se encuentra típicamente en el procedimiento de estampado. Además, debido • 10 a que puede utilizarse un dado mucho más complejo, la necesidad de soldar es sustancialmente reducida y/o eliminada. Ya que se utiliza poca soldadura, no se encuentran las distorsiones asociadas. Un objeto de la presente invención es crear un procedimiento para fabricar y formar elementos tubulares de manera repetible y consistente. 15 Esta capacidad de repetición y consistencia se logran a través del uso del procedimiento de hidroformación. Otro objeto de la presente invención es crear un procedimiento para fabricar y formar elementos tubulares que tienen una variación importante en circunferencia o diámetro a lo largo de su longitud. 20 Un objeto adicional de la presente invención es proveer un procedimiento para fabricar una parte que tiene variaciones en el calibre a lo largo de la longitud de la longitud de la parte.

Otro objeto de la presente invención es crear un procedimiento para fabricar y formar elementos tubulares que tienen una variación en diámetro mayor de diez por ciento a lo largo de su longitud. • Un objeto adicional de la presente invención es reducir los costos 5 de fabricación en la creación de componentes estructurales. Un objeto más de la presente invención es producir partes repetibles, consistentes. Otros objetos y ventajas de la presente invención se entenderán por los expertos en la técnica a partir de la siguiente descripción detallada en • 10 conjunto con los dibujos.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS En los dibujos se utilizan números iguales a través de toda la 15 descripción para identificar elementos correspondientes mediante varias vistas: • la figura 1 es una vista en elevación superior de un modelo utilizado para formar un tubo preformado de acuerdo con el procedimiento de la presente invención; 20 la figura 2 es una vista en elevación lateral de un tubo preformado que se forma mediante flexión, enrollado, o alternativamente procesar el modelo de la figura 1 para que sus bordes longitudinales se encuentren de acuerdo con el procedimiento de la presente invención; ^^^4¿^tót|^^ l kÉ«^Aíí^^|^^^«^^^yg^¿^^^ ¿¿¿W at^i la figura 3 es una vista con las partes separadas mostrando el dado de hidroformación y el tubo preformado en la posición abierta del dado; la figura 4 es una vista en elevación lateral de un tubo formado • que se forma de acuerdo con el procedimiento de la presente invención; 5 la figura 5 muestra una configuración alternativa para un modelo preformado que se utilizará en el procedimiento de acuerdo con la presente invención; la figura 6 muestra una configuración alternativa para un tubo preformado para usarse en un procedimiento de acuerdo con la presente 10 invención. Los dibujos constituyen parte de la descripción e ¡lustran las modalidades preferidas de la presente invención. Deberá entenderse que en algunos casos, los espesores de los componentes y materiales relacionados pueden mostrarse exagerados para facilitar la explicación. 15 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA MODALIDAD PREFERIDA El procedimiento de fabricación de un elemento tubular formado 10, como el que se ilustra en la figura 4, inicia con un modelo 15 que es 20 estampado a partir de una hoja de metal, tal como acero, aluminio o aleación, u otro material adecuado. El modelo ilustrado en la figura 1 es formado burdamente como una cuña de sección truncada, con un extremo 16 siendo generalmente menor en anchura que el extremo opuesto 17. El modelo 15 es generalmente plano y tiene bordes longitudinales opuestos 19 y 20. El modelo 15 se ahusa gradualmente desde su extremo pequeño 16 hacia su extremo más grande 17. Los bordes longitudinales 19 y 20 se vuelven bordes • correspondientes cuando el modelo 15 es formado alrededor de su eje 5 longitudinal de manera conocida en la técnica. Por ejemplo, una máquina de enrollado de 3 ó 4 rodillos puede utilizarse para enrollar el modelo 15 para que los bordes 19 y 20 se encuentren. LJna vez que el modelo 15 ha sido formado en la forma de "tubo" deseado, como se ¡lustra en la figura 2, los bordes correspondientes 19 y 20 • 10 se sueldan juntos mediante un método conocido en la técnica que es adecuado para el material del tubo, tal como soldadura metálica de arco de gas, soldadura de alta frecuencia, soldadura de unión, o similar. El tubo preformado 25 tiene generalmente forma frustocónica, ahusándose desde una porción 28 con un diámetro pequeño hacia un extremo 29 con un diámetro 15 más grande. El tubo preformado 25 generalmente consiste en una pared 30 que circunscribe un espacio interior 31. Después, el tubo preformado 25 se coloca en un dado de hidroformación 35 como se ¡lustra en la figura 3. El tubo 25 es una longitud adecuada para ajustar dentro del dado de hidroformación 35. La mitad inferior 20 37 y la mitad superior 39 del dado de hidroformación 35 se cierran alrededor del tubo preformado 25. Ambos extremos del dado de hidroformación 35 se configuran para tener una abertura circular y adaptar la inserción de un primer ariete 40 o un segundo ariete 41. En una modalidad de la invención, se utilizan dos arietes 40 y 41 , uno colocado en cada extremo del dado de hidroformación 35. En esta modalidad, el primer ariete 40 es insertado en la abertura del dado de hidroformación 35 y un fluido es inyectado a través del • orificio central 45. Este fluido provoca que todo el aire salga del elemento 5 tubular 25. Después, mientras el fluido sigue fluyendo, el segundo ariete 41 se inserta en el extremo opuesto del dado de hidroformación 35. El dado de hidroformación 35 y el primer y segundo arietes 40 y 41 crean una cámara cerrada que adaptará un ciclo de alta presión. El fluido es presurizado a alta presión, provocando que el tubo 10 circular se expanda hasta encontrar una pared interior 50 del dado. Una vez que ha concluido este procedimiento, la presión es removida y los arietes 40 y 41 son retirados, permitiendo así que el tubo formado sea removido. Para remover el tubo formado, las mitades superior e inferior del dado 37 y 39 son separadas, abriendo de esta manera el dado 35. 15 Como se dijo con anterioridad, el dado 35 de la figura 3 incluye mitades superior e inferior 39 y 37. En otra modalidad de la presente invención, el dado 35 está conformado de numerosas secciones. Por ejemplo, el dado 35 puede configurarse para tener cuatro secciones separadas, elementos superior, inferior y dos laterales. El uso de un dado de piezas 20 múltiples en esta modalidad se adapta mejor para concertar la remoción de un tubo formado. Específicamente, ciertas configuraciones de tubos formados pueden tender a alojarse en las secciones del dado 30. Utilizando secciones múltiples para formar el dado 35, este alojamiento o pegajosidad puede • ;> -* &tó^¿ evitarse. De manera adicional, la manipulación independiente de cada sección del dado incrementará la flexibilidad durante el procedimiento de fabricación. La figura 4 ilustra un tubo formado 55 hecho del modelo ilustrado • en la figura 1. El tubo formado 55 incluye una o más protuberancias 60 en su 5 superficie periférica exterior. En general, la forma del tubo formado 55 se ahusa desde su extremo más grande 63 hasta su extremo más pequeño 62. La forma del tubo formado 52 ilustrado en la figura 4 muestran los tubos formados que pueden formarse mediante el procedimiento de la presente invención. Deberá entenderse que la forma de un tubo formado depende de la 10 forma de la pared interior del dado 35 que a su vez es determinada por la configuración deseada de la parte resultante. Por ejemplo, un tubo terminado formado hecho de acuerdo con el procedimiento descrito puede ser generalmente rectangular en sección transversal, en vez de generalmente circular en sección transversal. 15 Utilizando un tubo preformado no cilindrico en el procedimiento de hidroformación, es posible lograr variaciones en el diámetro del tubo acabado que pueden exceder el diez por ciento o cualquier otra cantidad que podría haberse logrado bajo las mismas condiciones con un tubo cilindrico. Además, puede lograrse una mayor consistencia en el espesor de la pared del 20 tubo terminado comenzando con un tubo preformado que generalmente o burdamente se asemeja o es paralelo a la forma deseada del tubo terminado. De manera alternativa, el espesor, o calibre de la pared puede controlarse más estrechamente utilizando el tubo no cilindrico preformado descrito con «Ü^£^^^^¡^*¿ * anterioridad. Como consecuencia puede lograrse fácilmente las variaciones en el espesor. Las figuras 5 y 6 muestran ejemplos alternativos de formas para modelos que se utilizarán en el procedimiento descrito con anterioridad. La figura 5 muestra un modelo 65 que tiene una primera porción generalmente rectangular 66 juntándose con una segunda porción 67 que a su vez se une a otra sección rectangular 68. El modelo 65 tiene bordes correspondientes 69 y 70 que se encuentran cuando el modelo 65 es formado para formar un elemento generalmente tubular. La figura 6 muestra un modelo 71 que tiene una porción generalmente rectangular 72 uniéndose a una porción de ahusamiento 73. El modelo 71 tiene bordes longitudinales opuestos 74 y 75 que se encuentran cuando el modelo 71 es enrollado en un elemento generalmente tubular. Diversos parámetros pueden utilizarse para la operación de presurización de la presente invención. Por ejemplo, diversos niveles de presión pueden utilizarse dependiendo de los materiales y configuraciones que se obtienen. Los niveles de presión actuales utilizados son típicamente entre 351.5 kg/cm2 y 2109 kg/cm2. No obstante, la invención no intenta limitarse a esta escala de presión. El procedimiento de hidroformación tiene numerosas ventajas, incluyendo la eliminación de muchas deficiencias y desventajas de procedimientos de fabricación anteriores. Como puede observarse a partir de la descripción anterior, cada tubo formado ha sido presurizado para adaptarse a la forma y configuración de las paredes del dado interiores 50. Como consecuencia, cada producto será reproducible y consistente debido a que el mismo dado se utilizará repetidamente. Deberá entenderse que aunque numerosas características y 5 ventajas de las modalidades preferidas de la presente invención se han establecido en la descripción anterior, junto con detalles de la estructura y función de la invención, la descripción es sólo ilustrativa, en la presente invención puede modalizarse en una variedad de formas dentro de los principios de la invención al grado total indicado por el significado general 10 amplio de los términos en los que se expresan las reivindicaciones anexas. Las descripciones anteriores, por lo tanto, no deberán interpretarse como limitativas, sino como una base para las reivindicaciones y como una base para enseñar a los expertos en la técnica la invención, la cual es definida por las reivindicaciones anexas.

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES • 5 1.- Un método para fabricar un elemento tubular que comprende los pasos de: a) proveer un modelo de una forma predeterminada; b) formar el modelo en un tubo sin formar que tiene un área de sección transversal que varía a lo largo de su longitud; c) unir bordes correspondientes del modelo; d) colocar en tubo sin formar dentro de una cavidad interior en un dado de • 10 formación, en donde el dado de formación tiene una superficie interior predeterminada que forma la cavidad interior; e) cerrar el dado de formación para encerrar en tubo sin formar; f) introducir un fluido a alta presión a la cavidad interior del tubo sin formar, el fluido de alta presión siendo de presión suficiente para provocar que el tubo sin formar se expanda y se ponga en 15 contacto con las paredes de la cavidad interior, formando de esa manera un tubo formado que tiene una configuración similar a la de la cavidad interior. 2.- El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque comprende los pasos de: a) después de cerrar el dado de formación y antes de introducir un fluido a alta presión, colocar un 20 ariete de presión adyacente al dado de formación para que la abertura de presión en el ariete de presión esté en comunicación con una cavidad interna del tubo sin formar. i ¡ ? m-tk tiahuai-M-ffito» »» a- , 4 A *n¡u t i , i toaMe»»**-.- 3.- El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque comprende el paso de estampar un modelo a partir de una hoja de material para obtener un modelo de una forma • predeterminada. 5 4.- El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el dado de formación tiene una pluralidad de componentes, cada uno de los cuales se coloca independientemente para formar la cavidad interna. 5.- El método de conformidad con la reivindicación 2, 10 caracterizado además porque comprende la provisión de un segundo ariete de presión adyacente al dado de formación para que la abertura de presión del segundo ariete de presión esté en comunicación con una cavidad interna del tubo sin formar, en donde el ariete de presión y el segundo ariete de presión se asocian para lograr el paso de introducir fluido a alta presión al interior del 15 tubo sin formar. 6.- El método de conformidad con la reivindicación 1 , \w caracterizado además porque dicho paso de formar el tubo produce un tubo formado que tiene un área de sección transversal que varía más de diez por ciento a lo largo de su longitud. 20 7.- El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado además porque el espesor de la pared del tubo sin formar es uniforme a lo targo de su longitud y en donde el espesor de pared del tubo formado es sustancialmente uniforme a lo largo de su longitud. . 8.- El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicho tubo sin formar es frustocónico en forma. 9.- El método de conformidad con la reivindicación 6, • caracterizado además porque dicho tubo formado es generalmente 5 frustocónico en configuración. 10.- El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque una porción de dicho tubo formado es cilindrica en forma y una porción de dicho tubo formado es frustocónica en forma, dichas porciones cilindrica y frustocónica siendo continuas una de otra. • 10 11.- El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicho tubo formado incluye una porción que tiene un diámetro más de 10 por ciento más grande que el diámetro más pequeño de dicho tubo sin formar. 12.- El método de conformidad con la reivindicación 1 , 15 caracterizado además porque dicho tubo formado incluye una porción que tiene un área de sección transversal más de diez por ciento más grande que el área de sección transversal más pequeña de dicho tubo sin formar.