MX2014004444A - Dispositivo para procesar material plastico. - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un dispositivo para el tratamiento previo y posterior transporte o plastificación de materiales plásticos que consta de un contenedor con una herramienta de mezcla y/o trituración que gira alrededor de un eje de rotación, que consta de una abertura en una pared lateral, a través de la cual el material plástico se puede expulsar, diseñado con un alimentador, con un husillo giratorio en el alojamiento, donde el alojamiento está dividida en dos cámaras de las que la cámara frontal, la abertura de alimentación y la cámara trasera, presentan como mínimo una abertura de desgasificación, donde ambas cámaras están unidas a través de un canal en el que está dispuesto un filtro de fusión. La invención se caracteriza porque la extensión concebida del eje longitudinal del alimentador pasa en sentido opuesto a la dirección de alimentación frente al eje de giro, donde el eje longitudinal está desplazado en el lado de la salida en una distancia con respecto a la línea radial paralela al eje longitudinal; o bien porque la longitud (L) del husillo en la cámara frontal se encuentra en un intervalo de entre 10 hasta 40 veces el diámetro nominal (d) del husillo; y porque la distancia desde la desembocadura del canal en la cámara trasera hasta la salida de desgasificación se encuentra en un intervalo entre 1,5 hasta 15 veces el diámetro nominal (d) del husillo.

Description

DISPOSITIVO PARA PROCESAR MATERIAL PLASTICO Antecedentes de la Invención Se conocen numerosos dispositivos y procesos de este tipo con las técnicas más avanzadas desde hace tiempo. Así se sabe que se quiere reciclar el material plástico según una secuencia. Así, en primer lugar el material se procesa en un compresor de corte aplicando una temperatura elevada y, si es necesario, aplicando vacío para su procesamiento. Posteriormente, se procede a la fusión en un extrusor para luego filtrar la masa fundida. Finalmente tiene lugar el desgasificarlo para, por último, por ejemplo, granularlo. En los documentos EP 123 771 B, el EP 390 873 B el AT 396 900 B se mencionan dispositivos con semejante proceso.

Además, existen numerosos procesos y dispositivos con la finalidad de optimizar pasos individuales, por ejemplo, la desgasificación de la masa fundida. Así por ejemplo, está prevista la formación de una zona despresurizada opuesta a la abertura de desgasificación con la finalidad de encargarse de realizar una desgasificación del material plástico de una forma segura. Asimismo también existen numerosas modalidades de diversos filtros para el fundido con el fin de eliminar sustancias extrañas sólidas y/o polímeros restantes fundidos . Todo esto sirve en primer lugar para aumentar la calidad del producto final.

Ref. 247608 El compresor de corte o contenedor conocido que se menciona al comienzo tienen la característica en común de que la dirección de rotación o de alimentación de las herramientas de mezcla y/o trituración, en la que circulan las partículas en el recogedor, así como la dirección de la alimentación del extrusor, son básicamente iguales o giran en el mismo sentido. Esta disposición fue escogida deliberadamente para poder llenar el material en el husillo o bien para poder alimentarlo a la fuerza. La idea de llenar las partículas en la dirección de alimentación del husillo del extrusor o del alimentador, resultaba completamente obvia según las ideas comunes que los profesionales tenían acerca de que las partículas no deben invertir la dirección de su movimiento y, por lo tanto, no hay que emplear ningún tipo de energía adicional para invertir la dirección. Se esperaba lograr a partir de un desarrollo posterior que el nivel de reabastecimiento del husillo fuera alto, además de que aumentase este efecto de llenado. Por ejemplo, también se intentó aumentar la zona de alimentación del extrusor a modo de cono o curvar las herramientas de trituración en forma de media luna, para que estas pudieran alimentar el material ablandado a modo de espátula en el husillo. El desplazamiento por el lado de la alimentación del extrusor de una línea radial en una posición tangencial al contenedor, provocó que el efecto del llenado volviese a aumentar y además, hizo que la herramienta giratoria alimentase o presionase hacia el interior el material plástico de una manera más intensa.

Por lo general, estos dispositivos permanecen en funcionamiento y trabajan de una manera satisfactoria, si bien, lo hacen con problemas recurrentes: Así por ejemplo, en los materiales con un contenido energético reducido (como por ejemplo, fibras o láminas de polietileno Tereftalato) , o bien en los materiales con un punto de adhesividad o ablandamiento temprano (como por ejemplo, ácido poliláctico) siempre hay que tener en cuenta que el llenado concurrente intencionado del material plástico en la zona de alimentación del extrusor bajo presión lleva a una fusión temprana del material situado directamente detrás de o en la zona de alimentación del extrusor o del husillo. Por un lado, esto provoca que el efecto de alimentación o de transporte del extrusor se reduzca; además, puede dar lugar a un flujo de retorno parcial de la masa fundida al área del compresor de corte o del recogedor, lo que provocaría que los copos que aún no están fundidos se adhieran a la masa fundida, con lo que la masa fundida se vuelve a enfriar y se solidificaría parcialmente para de esta manera formar una forma o conglomerado hinchado a partir de la masa fundida parcialmente solidificada y de las partículas de plástico compactas. Con ello, la alimentación del extrusor se obstruía y la herramienta de mezcla y/o trituración se pegaba.

Consecuentemente, el caudal del extrusor se reducía, ya que el husillo no se llenaba suficientemente. Además con ello se pueden atascar las herramientas de trituración. En general, en tales casos, la instalación se debe apagar y limpiar completamente .

Asimismo, aparecen problemas con estos materiales poliméricos que ya habrían alcanzado una temperatura próxima a la de su intervalo de fusión en el compresor de corte. En este caso, se satura la zona de alimentación, se funde el material y se reduce la alimentación.

También surgen problemas en la mayoría de los materiales estirados, en bandas y fibrosos con una cierta dilatación lineal y un grueso o rigidez reducidos, por ejemplo, en láminas plásticas cortadas en bandas. En primer lugar porque el material alargado está atrapado en el extremo del lado de la salida de la abertura de alimentación del husillo, sobresaliendo con ello el extremo de la banda en el recogedor y el otro extremo en la zona de alimentación. Tanto la herramienta de mezcla como el husillo discurren en el mismo sentido y el mismo componente de presión y de dirección de alimentación ejerce presión sobre el material, lo que provoca que se ejerza presión y tracción sobre ambos extremos de la banda en la misma dirección y la banda no puede desprenderse. Esto lleva de nuevo a que se amontone el material en esta área, a que el corte trasversal de la abertura de alimentación se estreche y a que la proporción de alimentación empeore y consecuentemente, lleva a una pérdida de caudal. Además, aumentando la presión de bombeo en esta área provoca su fusión, por lo cual vuelven a aparecer los problemas mencionados previamente.

Breve Descripción de la Invención La presente invención tiene el objeto de lograr un dispositivo mejorado para el reciclado de materiales plásticos, que proporcione un producto final con un alto grado de calidad cuantitativa, en el que el dispositivo pueda realizarse con una alta productividad y un gran caudal.

Este objeto se cumple mediante un dispositivo del tipo mencionado anteriormente gracias a los rasgos característicos de la reivindicación 1.

En principio está diseñado para que la extensión concebida del eje longitudinal central del extrusor (si esta solo presenta un único husillo) o bien el eje longitudinal del husillo más próximo a la abertura de alimentación (si la extrusora presenta más de un husillo) , pase en sentido opuesto a la dirección de alimentación del extrusor frente al eje de rotación sin que se tenga que cortar; con ello el eje longitudinal del extrusor (si esta presenta un único husillo) o bien el eje longitudinal del husillo más próximo a la abertura de alimentación está desplazado en una distancia, en el lado de la salida con respecto la línea radial del contenedor orientada hacia afuera en paralelo al eje longitudinal, desde el eje de rotación de la herramienta de mezcla y/o de trituración en dirección de la alimentación del extrusor .

Como resultado, la dirección de alimentación de la herramienta de mezcla, así como la dirección de alimentación del extrusor, como se conoce a través de la técnica avanzada, ya no son las mismas, sino que como mínimo son ligeramente opuestas, con lo que se reduce el efecto de llenado mencionado previamente. Mediante la inversión intencionada de la dirección de rotación de la herramienta de mezcla y/o trituración en comparación con el dispositivo conocido hasta ahora, disminuye la presión de bombeo sobre el área de alimentación y se reduce por tanto el riesgo de rebosamiento. De esta manera, el material sobrante no se llena o se emplastece debido a una presión excesiva en el área de alimentación del extrusor. Al contrario, el material restante incluso tiende a volver a alejarse de ahí, de tal forma que si bien es cierto que siempre existe material restante en el área de alimentación, también es verdad que o bien no se aplica casi ninguna presión o solo se aplica una ligera presión. De esta forma, el husillo del extrusor se puede rellenar suficientemente y siempre se puede introducir suficiente material, sin lo cual se puede rebosar el husillo y posteriormente se puede llegar a picos de flujo locales, que pueden provocar la fusión del material.

Así, se evita fusión del material en la zona de la alimentación del extrusor, con lo cual se logra: aumentar la eficiencia operacional, prolongar los intervalos de mantenimiento y acortar los intervalos de inactividad mediante reparaciones eventuales y operaciones de limpieza.

Al reducir la presión de bombeo se produce una reacción de las válvulas de compuerta, con las que se puede regular de una forma conocida el grado de llenado del husillo, visiblemente más sensible, además el grado de llenado del husillo se puede ajustar con más precisión. En particular, no es tan fácil encontrar el punto de funcionamiento de la instalación en los materiales duros, como productos de molienda de polietileno de alta densidad (HDPE, por sus siglas en inglés) o de polietileno.

Además, lo que ha demostrado ser una ventaja sorprendente, es que el material que ya se había ablandado hasta casi fundirse, pueda introducirse mejor gracias al funcionamiento en sentido opuesto según la invención. En particular, si el material se presenta ya en un estado pastoso o ablandado, el husillo corta el material del anillo pastoso que se encuentra cerca de la pared del contenedor. Al aplicar una rotación en la dirección de alimentación del husillo del extrusor, este anillo volvería más bien a ser empujado y no se podría volver a realizar ningún raspado a través del husillo, con lo que la alimentación se vería reducida. Esto se evita a través de la inversión según la invención de la dirección de rotación.

Además, durante el procesamiento de los materiales fibrosos o en forma de bandas descrito previamente, se sueltan de una forma más sencilla los taponamientos o amontonamientos formados, lo que hace que ya no se formen de ninguna manera. Esto se debe a que el sentido del vector de dirección, de la herramienta de mezcla, situado sobre el borde de la abertura situado en sentido descendente o bien en el lado de la salida en la dirección de rotación de la herramienta de mezcla y el sentido del vector de dirección del extrusor son casi opuestos o, como mínimo, tienen un sentido ligeramente opuesto, por lo cual una banda más larga no puede curvarse ni taparse en este borde, sino que la tromba de mezcla volverá a arrastrarla al recogedor.

En conjunto, gracias a la configuración según de la invención mejora el comportamiento de la alimentación y aumenta visiblemente el caudal. El sistema total basado en compresores de corte y extrusores será por lo tanto más estable y avanzado.

Además, está previsto que la longitud L del husillo en la cámara frontal, medido desde el borde de la abertura de alimentación, definido en sentido descendente en la dirección de la alimentación del husillo, hasta el desagüe formado en g el alojamiento del canal que llega al filtro de fusión situado en el punto más alto en sentido ascendente, se encuentra en un intervalo de 10 hasta 40 veces el diámetro nominal medio d del husillo.

Además, está previsto que la distancia del desagüe del canal en la cámara trasera hasta la abertura de desgasificación situada en el punto más alto en sentido ascendente, se encuentra en un intervalo entre 1.5 hasta 15 veces el diámetro nominal medio del husillo.

Esto ha mostrado sorprendentemente que se puede trabajar estableciendo el compresor de corte girando en dirección opuesta a temperaturas mayores, con lo que se puede lograr una mejor homogeneización del material. Por lo tanto, es posible acortar el tramo hasta el filtro de fusión o bien colocar el filtro de fusión antes. Además, la desgasificación se ha visto mejorada gracias al aumento de la temperatura, y asimismo, es posible acortar el tramo hasta la primera abertura de desgasificación. El procesamiento del material en el compresor de corte a altas temperaturas posibilita que los gases volátiles salgan del material ya en esta zona. Esto resulta especialmente eficiente ya que la superficie de las mayoría de partículas en forma de lámina o de granza es grande y por ello la humedad o el material ligeramente húmedo pueden escapar de una manera más sencilla del material y mediante una mezcla intensa vuelven siempre de nuevo a la superficie o se intercambian una y otra vez y los gases pueden así salir del contenedor. Por este motivo, queda menos material volátil en el material fundido y por lo tanto se consigue desgasificar mejor el fundido.

Una mayor calidad del fundido y con ello del producto final, da lugar a una simplificación estructural y una disminución del dispositivo.

Las siguientes características describen otras configuraciones favorables de este invento: Según un modelo de aplicación conveniente de la invención, está previsto que se conecte un dispositivo de homogenización después del desagüe del canal en la cámara trasera y delante de la abertura de desgasificación situada en el punto más alto en sentido ascendente, para homogeneizar el fundido filtrado. Con ello se somete al fundido a una tensión de cizalladura y de alargamiento más intensiva y se acelera fuertemente. De forma alternativa, el husillo presenta en esta zona una geometría del paso que actúa sobre la homogenización de la masa fundida.

Resulta conveniente si la homogenización se efectúa después del filtrado, pero antes de la desgasificación del fundido, ya que de esta manera, la homogenización no se ve mermada por impurezas grandes o sustancias extrañas sólidas o nodulos plásticos no fundidos y al mismo tiempo se puede realizar la desgasificación posterior de una manera efectiva y eficiente, donde se pueden eliminar casi por completo las burbujas de gas de la fusión. De la misma manera, el material final puede alcanzar una mayor calidad ya que se pueden utilizar distintos procesos de seguimiento.

En este contexto es conveniente, si el dispositivo de homogenización, principalmente el husillo, presenta una sección preferiblemente situada en sentido ascendente, con la que se raspa la masa fundida, y otra sección preferiblemente colocada en sentido descendente con la que se mezcla la fusión.

El proceso de homogenización es relativamente complejo. Aquí resulta favorable si el material se somete tanto a un cizallamiento como a una mezcla posterior, donde al mismo tiempo se realiza un aumento de temperatura del fundido, así como una mezcla de las partes raspadas con las partes menos raspadas. De esta manera, se puede extender una masa fundida uniformemente y obtener sustancias interferentes reducidas que inmediatamente después se pueden desgasificar de una manera óptima y eficaz.

Según otro proceso que resulta conveniente, está previsto que durante el proceso de homogenización, o como mínimo al final de mismo, y antes del comienzo de la desgasificación, la temperatura del material es como mínimo tan alta como la temperatura que se aplica en el resto de los pasos del proceso, aunque preferiblemente esta temperatura debería ser mayor.

Una instalación con ventajas a nivel constructivo prevé que el contenedor, el extrusor, la cámara, el filtro de fusión, el dispositivo de homogenización y la abertura de desgasificación están dispuestos de forma axial una detrás de otra o que yacen sobre un eje longitudinal común o alrededor del mismo eje longitudinal. Por ello, todo el dispositivo resulta muy delgado y eficiente en términos de espacio.

Para separar de una manera efectiva las cámaras entre sí, es necesario que ambas cámaras se separen mediante una rosca de recirculación provista en el perímetro del husillo .

En este contexto resulta conveniente si el desagüe y la confluencia del canal directamente llevan o desembocan respectivamente delante o detrás de la rosca de recirculación .

Con el fin de mejorar la desgasificación, entre la desembocadura del canal en la cámara trasera y la abertura de desgasificación situada en el punto más ascendente, el husillo dispone de una geometría de paso que da lugar a una zona despresurizada que preferiblemente llega hasta la abertura de desgasificación, o que está retocada para descomprimir .

Según un desarrollo posterior de la invención, está previsto que el extrusor se disponga de tal forma en el recogedor, que el producto escalar sea cero o negativo. Esto se obtiene a partir del vector de dirección (vector de dirección de la dirección de rotación) tangencial a la circunferencia del punto radial más exterior de la herramienta de mezcla y/o de trituración, o bien tangencial al material plástico que fluye hacia la abertura y normal con respecto a una línea radial del recogedor orientada en la dirección de movimiento y de giro de la herramienta de mezcla y/o trituración, y a partir del vector de dirección de la dirección de alimentación del extrusor en cada uno de los puntos o bien en el toda el área de abertura o bien en cada punto o en todo el área directamente radial de a la abertura. Al área directamente radial opuesta a la abertura se define como la zona que está delante de la abertura, donde se encuentra el material justo antes de pasar por la abertura, aunque sin haber pasado aún por ella. De esta manera, se logran las ventajas mencionadas al comienzo, y se evita de forma efectiva la formación de aglomerados causados por el efecto de tapado en el área de la abertura de alimentación. En particular, esto no depende tampoco de la disposición espacial mutua de las herramientas de mezcla y del husillo, por ejemplo, el eje de rotación no debe normalmente estar alineado con la superficie del fondo o con eje longitudinal del extrusor o del husillo. El vector de dirección de la dirección de giro y el vector de dirección de la dirección de la alimentación, se encuentran en un plano preferiblemente horizontal, o bien en un nivel normal normalmente dirigido al eje de rotación.

Otra configuración favorable conlleva que el ángulo del vector de dirección de la dirección de giro de la herramienta de mezcla y/o trituración, con el vector de dirección de la dirección de la alimentación del extrusor es mayor o igual a 90° e inferior o igual a 180°, donde el ángulo en el punto de intersección de ambos vectores de dirección se mide en el borde de la abertura que se define en sentido ascendente con respecto a la dirección de movimiento o de giro; en particular, en el punto más alto en sentido ascendente en este borde o en la abertura. Con ello se describe el campo angular en el que el extrusor debe alinearse en el recogedor para lograr el efecto favorable. Esto lleva, en toda el área de la abertura o bien en cada punto de la abertura, a una orientación ligeramente como mínimo en sentido opuesto a la fuerza que actúa sobre el material o bien en último extremo en sentido transversal en términos de presión neutral. El producto escalar de los vectores de dirección de las herramientas de mezcla y del husillo no es positivo en ningún punto de la abertura. No se produce ningún efecto de llenado en ninguna parte de la abertura .

La configuración de la invención está diseñada convenientemente para que el ángulo del vector de dirección del sentido del movimiento o bien de la rotación, con el vector de dirección de la dirección de alimentación esté situado entre 170° y 180 °, medido en la intersección de ambos vectores de dirección en la mitad de la abertura. Tal disposición se aplica por ejemplo, si la disposición del extrusor es tangencial al compresor de corte.

Para asegurar que no aparece ningún efecto de llenado, puede resultar favorable que la distancia o bien el desplazamiento del eje longitudinal con respecto a la línea radial sea mayor que o igual a la mitad del diámetro interior del alojamiento del extrusor o bien del husillo.

Además, en este sentido puede resultar favorable, calcular la distancia o el desplazamiento del eje longitudinal con respecto a la línea radial mayor igual al 7%, o preferiblemente mayor o igual al 20% del radio del recogedor. También puede resultar conveniente para el extrusor con un área de alimentación o un casquillo ranurado alargados o fundas ampliadas, si esta distancia o desplazamiento es igual mayor que el radio del recogedor. En particular, esto se aplica a los casos en los que el extrusor está conectada al recogedor de forma tangencial o bien pasa de forma tangencial al corte transversal del contenedor .

Resulta particularmente favorable si el eje longitudinal del extrusor o del husillo o bien el eje longitudinal del husillo más próximo a la abertura de alimentación o la pared interna del alojamiento o el envolvente del husillo se desplazan de manera tangencial a la pared interior de la pared lateral del contenedor, donde preferiblemente el husillo está conectado en su lado frontal a un accionamiento y en su extremo frontal opuesto alimenta hacia una abertura de salida dispuesta en el extremo frontal del alojamiento, en particular al cabezal del extrusor.

Al realizarse un desplazamiento radial de los extrusores, aunque no estén dispuestas de manera tangencial, un diseño favorable prevé que la extensión concebida del eje longitudinal del extrusor pasa en dirección opuesta a la dirección de alimentación por el espacio interior del recogedor como mínimo por secciones a modo de secante.

Igualmente resulta favorable si se prevé que la abertura esté conectada directamente y sin separaciones o tramos de transferencia, por ejemplo, un husillo de alimentación conectado a la abertura de alimentación. Con ello es posible realizar de una manera suave y efectiva la trasmisión del material.

De ninguna manera es posible invertir solo por casualidad o por error la dirección de giro de las herramientas de mezcla y/o trituración que giran en el contenedor y tampoco es posible girar sin ayuda la herramienta de mezcla en sentido opuesto (ni en los dispositivos conocidos ni en los inventados) , en particular porque las herramientas de mezcla y/o trituración están dispuestas de una manera tan asimétrica u orientadas a la dirección que solo funcionan en un solo lado o en una dirección. Si se girase tal aparato intencionadamente en la dirección equivocada, ni se crearía una buena tromba de mezcla, ni el material se fragmentaría o fusionaría lo suficiente. Cada compresor de corte consta por lo tanto con una dirección de giro predeterminada y fija para las herramientas de mezcla y/o trituración.

En este contexto, si está previsto, resulta muy conveniente que las zonas o bordes frontales de las herramientas de mezcla y/o trituración orientadas en la dirección de movimiento o giro que actúa sobre el material plástico se formen, doblen, coloquen o dispongan de forma distinta, en comparación con las zonas que siguen la dirección de movimiento o de giro.

Una disposición favorable prevé que sobre la herramienta de mezcla y/o trituración estén dispuestas las cuchillas y/o herramientas, que actúan en la dirección de movimiento o giro sobre el material plástico para su fusión, trituración y/o cortado. Las herramientas y/o cuchillas se pueden fijar directamente en el eje, o bien preferiblemente se disponen, se forman o se moldean (en caso necesario en una sola pieza) en un portaherramientas giratorio dispuesto, principalmente en paralelo a la superficie del fondo, o en un plato rompedor.

Además, los efectos mencionados no solo son relevantes para los extrusores y aglomeradores para comprimir y fundir que son robustas, sino que también lo son para los husillos de alimentación que tienen menos fuerza para comprimir. Así también se evitarán alimentaciones excesivas a nivel local.

Otra configuración especialmente conveniente determina que el recogedor sea fundamentalmente cilindrico con una superficie de fondo plana y una pared lateral en forma de camisa cilindrica con una disposición vertical con respecto a la superficie. También el diseño resulta sencillo, si el eje de rotación coincide con el eje intermedio del recogedor. Otra configuración ventajosa establece que el eje de rotación o el eje intermedio central del recipiente estén orientados en vertical y/o normal a la superficie inferior. Gracias a este diseño geométrico especial, se optimiza el comportamiento de alimentación en un dispositivo de construcción sencillo y estable a nivel constructivo.

En este contexto, resulta muy conveniente un diseño para que la herramienta de mezcla y/o trituración o bien (en caso de que se diseñen otras herramientas de mezcla y/o trituración dispuestas una sobre la otra) la herramienta de mezcla y/o trituración más próxima a la superficie inferior del fondo, además de la abertura estén dispuestos a una distancia escasa de la superficie inferior, sobre todo en la zona del cuarto de la altura del recogedor más inferior. La distancia se define y se mide desde el borde más inferior de la abertura o desde la abertura de alimentación hasta el fondo del contenedor en el margen del recipiente. Debido a que el borde de la esquina principalmente se forma en forma circular, la distancia se mide desde el borde más inferior de la abertura a lo largo de la extensión de la pared lateral concebida, hacia abajo hasta la extensión del fondo del recipiente concebida hacia afuera. Entre 10 hasta 400 rara son distancias adecuadas .

Para el procesamiento resulta muy favorable, si el borde radial más exterior de las herramientas de mezcla y/o trituración llega a la pared lateral hasta que está junto a ella.

El contenido no debe presentar necesariamente una forma perfectamente cilindrica, aunque esta forma resulta muy conveniente por motivos prácticos y de producción. Las formas del recipiente desviadas de la forma de cilindro perfecto, como contenedores con forma de cilindro truncado o algunos cilindricos con planos ovalados o elípticos, se deben convertir a un contenedor cilindrico perfecto con el mismo volumen, suponiendo que la altura de este recipiente ficticio es igual al de su diámetro. Las alturas de los recipientes, que en este caso superan considerablemente la tromba de mezcla que aparece (teniendo en cuenta la distancia de seguridad) , no deben tenerse en cuenta, ya que las alturas de recipientes excesivas no se usan y de ahí que no tengan ninguna influencia durante el procesamiento del material.

El concepto extrusor se comprende en el presente texto del extrusor, con el que se fundirá completamente el material .

En los ejemplos que describen las figuras que aparecen a continuación, se representan en su totalidad extrusores de un husillo o de un eje. De forma alternativa, sin embargo, también es posible diseñar extrusores de doble o múltiples ejes, en particular con más husillos idénticos, que como mínimo presenten el mismo diámetro d.

Breve Descripción de las Figuras Otras características y ventajas de la invención resultan de la descripción de los siguientes ejemplos de aplicaciones no limitadas para facilitar la comprensión del objeto de la invención y que se presentan en las figuras de forma esquemática y sin escala: Fig. 1 muestra un corte vertical a través de un dispositivo según la invención con un extrusor conectado de forma algo tangencial.

Fig. 2 muestra un corte horizontal a través del modelo de aplicación de la Fig. 1.

Fig. 3 muestra otro modelo de aplicación con un desplazamiento mínimo.

Fig. 4 muestra otro modelo de aplicación con un desplazamiento mayor.

Fig. 5a, 5b y 5c muestran un modelo de aplicación alternativo del dispositivo desde distintas perspectivas.

Ni el contenedor, ni el husillo o la herramienta de mezcla están a escala en las figuras, y como tal, tampoco con respecto a la proporción del uno hacía el otro. Así, por ejemplo, en realidad el contenedor es en la mayoría de los casos mayor o bien el husillo es más largo de lo que aquí se presenta .

Descripción Detallada de la Invención La combinación de extrusora-compresor de corte que se representa en Fig.l y en Fig. 2 y que resulta favorable para procesar o reciclar el material plástico, muestra un contenedor cilindrico perfecto y un compresor de corte y un rompedor 1 con una superficie lisa y horizontal 2 y una pared lateral 9 alineada en vertical con respecto a la superficie y con forma de revestimiento cilindrico.

A una distancia reducida de la superficie 2, máximo en un 10 o 20 % (en algunos casos inferior) , de la altura de la pared lateral 9 - medida desde la superficie 2 hasta el borde superior de la pared lateral 9 - se dispone el plato rompedor y portaherramientas 13 plano y orientado en paralelo a la superficie 2, que en torno a un eje de rotación 10 central (que es a la misma vez el eje intermedio central del contenedor) puede girarse en la dirección de movimiento y rotación 12 marcada con una flecha 12. El plato rompedor 13 está propulsado mediante un motor 21, que se encuentra por debajo del recipiente. En el lado superior del plato rompedor 13, se disponen las cuchillas y herramientas, por ejemplo, cuchillas cortadoras, 14, que junto con el plato rompedor 13 forman la herramienta de mezcla y/o trituración.

Siguiendo el esbozo de una manera esquemática, las cuchillas 14 no están dispuestas simétricamente sobre el plato rompedor 13, sino que se forman, se disponen o se ordenan sobre sus bordes 22 frontales orientados en la dirección de movimiento y de giro 12, para específicamente poder actuar mecánicamente sobre el material plástico. Los bordes radiales más exteriores de las herramientas de mezcla y/o trituración 3 llegan a la superficie interna de la pared lateral 9, hasta una distancia relativamente aproximada, sobre un 5 %, del radio 11 del recipiente.

El contenedor 1 tiene en la parte superior un orificio de llenado, a través del cual se introduce el producto que tiene que procesarse (por ejemplo, porciones de material plástico), por ejemplo, mediante una dirección de alimentación que sigue el sentido de las flechas. De forma alternativa se puede estimar que el contenedor 1 está cerrado y cuanto menos que puede ser evacuado con una aspiración técnica, en la que el material se recolecta a través de un sistema de conducción. Este producto se arrastra desde las herramientas de mezcla y/o trituración 3 y se eleva en remolino en forma de tromba de mezcla 30, donde el producto se eleva a lo largo de la pared lateral 9 y más o menos en la zona a la altura del contenedor H operativa vuelve a caer mediante la fuerza de la gravedad hacia el interior y hacia abajo en la zona intermedia del contenedor. La altura H operativa del contenedor 1 es aproximadamente igual a su diámetro interior D. En el contenedor 1 se forma también una tromba de mezcla 30, en la que el material se arremolina siguiendo una dirección tanto desde arriba hacia abajo como la dirección de rotación 12. Tal dispositivo puede por lo tanto, en base a la disposición especial, accionar las herramientas de mezcla y/o trituración 3 o bien las cuchillas 14, solo con la dirección de movimiento y de giro predeterminadas y no se puede dar la vuelta a la dirección de rotación 12 por sí misma sin aplicar cambios adicionales.

El material plástico arrastrado es triturado y mezcla por las herramientas de mezcla y/o trituración 3, y se calienta y ablanda a través de la energía de rozamiento que conlleva, aunque no se llega a fundir. Después de un tiempo de residencia intencionado en el contenedor 1, el material homogeneizado, ablandado, pastoso pero no fundido, como se trata en detalle a continuación, se expulsa a través una abertura 8 por el contenedor 1, se transporta al área de alimentación de una extrusora 5 y ahí se es arrastrado por un husillo 6 y posteriormente se funde.

La abertura mencionada 8 se forma a la altura de la herramienta de trituración y de mezcla 3 del ejemplo anterior, en la pared lateral 9 del contenedor 1, a través de la cual el material plástico previamente tratado se puede expulsar desde el interior del recipiente. El material se transfiere a un extrusor de un solo husillo 5 dispuesto tangencialmente al recipiente 1, donde el alojamiento 16 del extrusor 5 presenta una abertura de alimentación que se encuentra en su pared envolvente para el material que va a ser arrastrado por el husillo. Tal modelo de aplicación tiene la ventaja de que el husillo puede ser propulsado a través de un motor representado solo esquemáticamente en el lado frontal debajo de las figuras, de tal forma que el extremo frontal del husillo 6 situado en la parte superior en el diseño puede librarse del accionamiento. Esto permite que la abertura de salida para el material plástico que el husillo 6 traslada, plastifica o aglomera esté dispuesta en este extremo frontal superior, por ejemplo, en forma de un cabezal del extrusor que no está representado. El husillo 6 puede por lo tanto transportar el material plástico sin desviación a través de la abertura de salida, lo que no es posible realizar sin otros medios en el modelo de aplicación según las figuras 3 y 4.

La abertura de alimentación 80 está en contacto con la abertura 8 en términos de transmisión o de alimentación de material y en el caso presente está conectado directamente y sin grandes piezas intermedias o separaciones con la abertura 8. Solo está prevista una zona muy corta de transmisión.

En el alojamiento 16 está alojado un husillo 6 de compresión para que gire en su eje longitudinal 15. Los ejes longitudinales 15 del husillo 6 y del extrusor 5 coinciden. La extrusora 5 alimenta el material en la dirección de la flecha 17. El extrusor 5 es un extrusor convencional y conocido, en la que se comprime y a través de la cual se funde el material de plástico, para que después la fusión salga por el cabezal del extrusor en el lado opuesto.

Las herramientas de mezcla y/o trituración 3 o bien las cuchillas 14 están casi a la misma altura o nivel que el eje longitudinal central 15 del extrusor 5. Los extremos exteriores de las cuchillas 14 están lo suficientemente distanciadas de los resaltes del husillo 6.

En el modelo de aplicación según las Figs . 1 y 2, como se menciona, el extrusor 5 está conectado tangencialmente al recipiente 1 o bien pasa de manera tangencial a su corte transversal. La extensión concebida del eje longitudinal central 15 del extrusor 5 o bien del husillo 6 se dirige en el sentido opuesto a la dirección de alimentación 17 del extrusor 5 hacia atrás, junto al eje de rotación 10 en las figuras, sin tener que cortarlo. El eje longitudinal 15 del extrusor 5 o del husillo 6 está desplazado en el lado de la salida en una distancia 18 con respecto a la línea radial 11 del contenedor 1 dirigida hacia afuera en dirección de la alimentación 17 del extrusor 5, en paralelo al eje longitudinal 15, desde el eje de rotación 10 de la herramienta de mezcla y/o trituración 3. En casos previos, la extensión concebida hacia atrás del eje longitudinal 15 del extrusor 5 no pasa por el espacio interior del contenedor 1, sino que discurre escasamente al lado de este.

La distancia 18 es algo mayor que el radio del contenedor 1. La extrusora 5 por tanto está ligeramente desplazada hacia afuera o bien la zona de alimentación es algo m s profunda.

El concepto "en dirección opuesta" o "en sentido contrario" o "en sentido opuesto" comprende aquí cualquier alineamiento mutuo de los vectores, que no sea un ángulo aguja como se explica en detalle a continuación.

El de otra forma, el producto escalar es en total cero o negativo, pero no es en ninguna parte positivo. Este se obtiene a partir de un vector de dirección 19 de la dirección de giro 12, que está dispuesto tangencialmente a la circunferencia del punto más exterior de la herramienta de mezcla y/o trituración 3 o tangencialmente al material plástico que fluye hacia la abertura 8 y que se indica en la dirección de movimiento y rotación 12 de las herramientas de mezcla y/o trituración. Asimismo, y a partir de un vector de dirección 17 de la dirección de alimentación del extrusor 5, que discurre en dirección de la alimentación paralelo al eje longitudinal central en cada punto individual de la abertura 8 o bien en el área radial directamente frente a la abertura 8.

En la abertura de alimentación en las Figs . 1 y 2 el producto escalar resulta negativo a partir del vector de dirección 19 de la dirección de rotación 12 y a partir del vector de dirección 17 de la dirección de alimentación en cada punto de la abertura 8.

El ángulo a entre el vector de dirección 17 del sentido de la alimentación y el vector de dirección del sentido de rotación 19 se sitúa casi a un máximo de unos 170 °, y se mide en el punto 20 de la abertura 8 situado en relación a la dirección de rotación 12 en el punto más alto en sentido ascendente y en el borde de la abertura 8 situado en el punto más alto en sentido más ascendente.

El ángulo obtuso siempre aumenta entre ambos vectores de dirección, si se avanza a lo largo de la abertura 8 en la Fig. 2 hacia abajo, es decir siguiendo la dirección de rotación 12. El ángulo entre los vectores de dirección en la mitad de la abertura 8 es de unos 180°. El producto escalar es máximo negativo, más adelante el ángulo será > 180° y el producto escalar se vuelve a reducir algo, aunque siempre permanece negativo. No obstante, estos ángulos ya no se denotan como ángulo , ya que no se miden en el punto 20.

Un ángulo ß que no se incluye en la Fig. 2, y que se mide en la mitad o en el centro de la abertura 8, entre el vector de dirección del sentido de giro 19 y el vector de dirección del sentido de la alimentación 17 y se sitúa a unos 178 ° hasta 180 ° .

El dispositivo según la Fig. 2 representa el primer caso extremo o valor extremo. En una disposición semejante, es posible realizar un efecto de llenado muy cuidadoso o bien un llenado especialmente conveniente y además, tal dispositivo es especial para materiales sensibles que se procesan cerca de la zona de fusión o para productos duraderos .

La sección en la que se realiza la fusión del material está representada de una manera especialmente obvia en la Fig. 2. En la Fig. 5 también se muestra un dispositivo análogo, en una vista en sección lateral.

El alojamiento 16, en la que gira el husillo 6, está subdividida en dos cámaras (40 y 41) adyacentes y divididas espacialmente , que están separadas hidráulicamente mediante un componente de bloqueo 49 (por ejemplo una rosca de recirculación (Fig. 5) ) . En la otra cámara frontal 40 que en sentido ascendente está situada cerca del contenedor 1, se encuentra la primera sección de husillo del husillo 6, además de la abertura de alimentación 80, en el que el material es introducido desde el contenedor 1 en el husillo 6. En la cámara trasera 41 que está situada en sentido ascendente, se encuentra la segunda sección de husillo y ahí como mínimo hay formada una abertura de alimentación 42 para la desgasificación de los gases, además de una abertura de salida 43 en el extremo desde el que la fusión depurada y desgasificada sale del extrusor 5.

Ambas cámaras 40 y 41 están unidas hidráulicamente mediante por lo menos un canal 44. En este canal 44, hay dispuesto un filtro de fusión 45, a través del cual debe pasar la fusión. La abertura de desgasificación 42 se encuentra, visto en dirección al alimentador del extrusor 5, en sentido descendente dispuesto detrás de la desembocadura 46 en la cámara trasera 41, y en sentido ascendente delante de la abertura de salida 43.

El material que llega al husillo 6 desde el contenedor 1, se funde en la sección del husillo o en la cámara frontal 40, entra después a través de un desagüe 47 en el canal 44 y se filtra a través del filtro de fusión 45. La fusión filtrada entra posteriormente a través de la desembocadura 46 en la segunda sección de husillo o en la segunda cámara 41.

A continuación, la fusión llega a un dispositivo de homogenización 48, que se trata por regla general de un cuerpo giratorio, por ejemplo, un husillo cuyo diseño presenta una cierta sucesión de zonas de tensión y zonas de mezcla. La mezcla profunda para homogeneizar el polímero se realiza a través de unas condiciones hidráulicas complejas en el interior del cuerpo giratorio o del husillo o de las secciones de husillo correspondientes. Junto al flujo axial en dirección de la alimentación 17, aparecen también flujos radiales y flujos axiales contra la dirección de la alimentación 17, las llamadas corrientes de fuga. En las i zonas de tensión se efectúa un aumento de temperatura de la fusión, donde en la zona de mezcla se realiza una mezcla de las partes raspadas con las partes menos raspadas y a través de ahí se produce una cierta compensación de temperatura. De esta forma, se trituran las partículas que obstruyen, se dividen y la fusión se homogeniza efectivamente y se prepara para la desgasificación.

Directamente a continuación está previsto un dispositivo de desgasificación con la finalidad de extraer las burbujas de gas y las inclusiones gaseosas de la fusión homogenizada . El gas puede escaparse a través de la salida de desgasificación 42.

Tras atravesar esta abertura de desgasificación 42, el material plástico alcanza a través de un dispositivo de descarga (por ejemplo, en forma de un husillo de descarga con un rendimiento de cizalladura reducido) la abertura de salida 43, a la que no pueden estar conectados la herramienta constituida o el dispositivo de tratamiento subsiguiente (por ejemplo, un dispositivo de granulación) .

Ambas secciones de husillo de la cámara 40 y 41 de manera conveniente se alojan en perforaciones del alojamiento 16, que están dispuestas relativamente de forma coaxial la una con respecto a la otra y, además, respectivamente presentan el mismo diámetro. La disposición coaxial de ambas secciones de husillo y el homogeneizador 48, posibilitan unir de una forma más sencilla estas dos secciones de husillo a una estructura con el mismo núcleo, además de permitir que ambas secciones se accionen conjuntamente desde un lado, es decir, desde la parte inferior en la Fig.2 o desde el lado izquierdo en la Fig. 5. Si se utiliza una rosca de recirculación 49, esta se sitúa por fuera en el único husillo 6, que se extiende desde el contenedor 1, hasta la abertura de salida 43.

Con la finalidad de favorecer la desgasificación del material plástico procesado en la cámara 41, en la zona entre la desembocadura 46 y la abertura de desgasificación 42, está prevista una zona despresurizada formada por un diámetro central del husillo 6 más reducido. Después de la abertura de desgasificación 42, este diámetro central reducido se transforma de nuevo en el diámetro total del dispositivo de descarga con el fin de poner el material de nuevo bajo presión para que se plastifique lo suficiente. En el dispositivo representado en la Fig. 5 se ejemplifica este funcionamiento .

En la Fig. 2 se marcaron a modo de ejemplo las longitudes y la sección de las cámaras 40 y 41 o el husillo 6 caracterizados. Sin embargo, se trata únicamente de esquemas, al igual que las restantes características que se muestran en las figuras, por tanto ni su escala ni su proporción es correcta, y en parte se recortaron esquemáticamente mediante interrupciones .

Las Fig. 3 y 4 muestran detalles de las zonas de transición del compresor de corte hasta la extrusora 5, lo que sirve en primer lugar para ilustrar las opciones de conexión del extrusor 5 en vista de la dirección de rotación.

En la Fig. 3 se muestra un modelo de aplicación alternativo, en el que el extrusor 5 no está conectado tangencialmente , sino que se conecta al contenedor con su extremo frontal 7. El husillo 6 y el alojamiento 16 del extrusor 5 están adaptados en la zona de la abertura 8 al contorno de la pared interior del contenedor 1 y está asentado concisamente. Ninguna parte del extrusor 5 sobresale en el espacio interior del contenedor 1 a través de la abertura 8.

La distancia 18 se corresponde aquí con aproximadamente el 5 hasta el 10 % del radio 11 del contenedor 1 y aproximadamente la mitad del diámetro interior d del alojamiento 16. Este modelo de aplicación representa por lo tanto los dos casos extremos o valores extremos con una deformación o desplazamiento mínimo, en el que la dirección de movimiento y giro 12 de las herramientas de mezcla y/o trituración 3 del sentido de alimentación 17 del extrusor 5 cuanto menos es ligeramente opuesta sobre la superficie total de la abertura 8.

En la Fig. 3, el producto escalar es exactamente cero en aquel punto 20 (situado en el punto más alejado en sentido ascendente) marginal, que se encuentra en el borde (situado en el punto más algo a nivel ascendente) de la abertura 8. El ángulo a entre el vector de dirección 17 del sentido de alimentación y el vector de dirección del sentido de rotación 19 se sitúa exactamente en 90° y se mide en el punto 20 de la Fig. 3. Si se avanza a lo largo de la abertura 8 hacia abajo, es decir en el sentido de la rotación 12, el ángulo entre los vectores de dirección siempre será mayor y en ángulo obtuso > 90 ° , con lo que el producto escalar será a la vez negativo. En ningún punto o en ninguna zona de la apertura 8, el producto escalar es positivo o el ángulo es inferior a 90°. Con ello no es posible que en una zona parcial de la abertura 8 tenga lugar ningún rebosamiento local o no es posible que en ninguna zona de la abertura 8 ocurra un efecto de llenado excesivo que resulte dañino.

De ahí surge también una diferencia determinante en cuanto a una disposición puramente radial, ya que en el punto 20 o bien en el borde 20' con una disposición completamente radial del extrusor 5, se presentaría un ángulo a < 90°, y aquellas zonas de la abertura 8, que en el diseño estuviesen situadas por encima de la línea radial 11 o en sentido ascendente o en el lado de la salida, tendrían un producto escalar positivo. De ahí que se pudieran acumular en esta área a nivel local productos plásticos fundidos.

En la Fig. 4 se representa otro modelo de aplicación alternativo en el que la extrusora 5 en el lado de la salida está más desplazada que en la Fig. 3, aunque no de una manera tangencial como en la Fig. 1 y 2. En el caso presentado, así como en el caso de la Fig. 3, la extensión concebida hacia atrás del eje longitudinal 15 del extrusor 5 pasa a través del espacio interior del contenedor 1 a modo de secante. El resultado de esto es que - medido en dirección periférica del contenedor 1 - la abertura 8 es más amplia que la del modelo de aplicación según la Fig. 3. Asimismo, la distancia 18 es respectivamente mayor que la que aparecía en la Fig. 3, aunque algo inferior a la del radio 11. El ángulo a medido en el punto 20 alcanza los 150°, por lo cual el efecto de llenado se reduce en relación al dispositivo de la Fig. 3, lo que resulta muy conveniente para los polímeros sensibles. El borde interior visto desde la derecha del contenedor 1 o bien el revestimiento interior del alojamiento 16 se conecta de forma tangencial al contenedor, por lo cual a diferencia de lo que ocurre con la Fig. 3 no se forma ningún borde de transición plano. En el punto más descendente de la abertura 8, en la Fig. 4, muy a la izquierda, el ángulo es de unos 180° .

En las Fig. 5a, 5b y 5c se representa un dispositivo muy parecido al que aparece en la Fig. 2 desde distintas perspectivas. Así, aparecen en una vista en sección desde el lateral (Fig. 5a), una vista en sección desde arriba (Fig. 5b) y una vista en sección desde el lateral girado 90° (Fig. 5c) . Con respecto a ello, las observaciones sobre la Fig. 2 se aplican aquí igualmente.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (19)

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones:

1. Dispositivo para el pretratamiento y posterior plastificación posterior de materiales plásticos, en particular, de plásticos residuales termoplásticos para su reciclaje, con un contenedor para el material que ha de ser procesado, donde el contenedor consta como mínimo de una herramienta de mezcla y/o trituración que gira sobre un eje de rotación para la mezcla, calentamiento y, dado el caso, para la trituración del material plástico, que dispone de una abertura en una pared lateral del contenedor situada en la zona de la altura, o bien en el punto más inferior a nivel de fondo, de la herramienta de mezcla y/o trituración, mediante la cual el material plástico que se va a procesar se puede sacar del interior del contenedor , que consta como mínimo de una extrusora o compactador , destinado para la admisión del material que se va a procesar, como mínimo con un husillo dispuesto en un alojamiento para rotar o para plastificar, donde el alojamiento consta de una abertura de alimentación situada en su pared frontal o en su pared envolvente para el material que el husillo ha de transportar y donde la abertura de alimentación está en contacto con la abertura, donde el alojamiento se subdivide en dos cámaras separadas espacialmente la una de la otra o presenta dos cámaras separadas espacialmente, de las cuales la cámara frontal situada más lejos en sentido ascendente, la abertura de alimentación y la cámara trasera más alejada en sentido descendente, como mínimo presentan una abertura de desgasificación para desgasificar los gases, además de una abertura de salida para la fusión desgasificada y depurada, donde ambas cámaras están unidas mediante por lo menos un canal, en el que como mínimo hay un filtro de fusión dispuesto a través del cual sale la fusión; y donde la abertura de desgasificación se encuentra, vista en dirección al alimentador del extrusor, en sentido descendente detrás de la desembocadura de cada canal en la cámara trasera y en sentido ascendente delante de la abertura de salida, caracterizado porque la extensión concebida del eje longitudinal central del extrusor o del husillo más próximo a la abertura de alimentación pasa en sentido opuesto a la dirección de alimentación del extrusor frente al eje de rotación sin que lo tenga que cortar, donde el eje longitudinal del extrusor o del husillo más próximo a la abertura de alimentación está desplazado en una distancia por el lado de la salida y siguiendo la dirección del movimiento o de giro de la herramienta de mezcla y/o de trituración con respecto a la línea radial del contenedor que está orientada hacia afuera en la dirección de la alimentación del extrusor, en paralelo al eje longitudinal, desde el eje de rotación de la herramienta de mezcla y/o trituración, que la longitud (L) del husillo en la cámara frontal, medido desde el borde de la abertura de alimentación, definido en sentido descendente en la dirección de la alimentación del husillo, hasta el desagüe, formado en el alojamiento, del canal que llega al filtro de fusión situado en el punto más alto en sentido ascendente, se encuentra en un intervalo de entre 10 hasta 40 veces, preferiblemente 15 hasta 30 veces, el diámetro nominal medio (d) del husillo, y porque la distancia desde el desagüe del canal en la cámara trasera hasta la abertura de desgasificación situada en el punto más alejado en sentido ascendente, se encuentra en un intervalo entre 1.5 hasta 15 veces, aunque preferiblemente entre 3 a 13 veces, el diámetro nominal (d) medio del husillo.

2. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque después del desagüe del canal en la cámara y antes de la abertura de desgasificación que se sitúa en el punto más alejado en sentido ascendente hay conectado un dispositivo de homogenización en sentido descendente para homogenizar la fusión filtrada, o bien porque el husillo presenta en esta zona una geometría de paso que provoca la homogenización de la fusión, donde la fusión preferiblemente está sometida a una tensión de cizalladura y de alargamiento más intensa y se acelera fuertemente.

3. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el dispositivo de homogenización, principalmente el husillo, presenta una sección preferiblemente situada en sentido ascendente, con la que se raspa la masa fundida, y otra sección preferiblemente colocada en sentido descendente con la que se mezcla la fusión .

4. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el contenedor, la extrusora, las cámaras, el filtro de fusión, el dispositivo de homogenización y la abertura de desgasificación están dispuestas de forma axial una detrás de otra o yacen sobre un eje longitudinal común o alrededor del mismo eje longitudinal.

5. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque ambas cámaras están separadas mediante una rosca de recirculación prevista en el perímetro del husillo.

6. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el desagüe y la desembocadura del canal directamente llegan o desembocan respectivamente antes o después de la rosca de recirculación.

7. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque entre la desembocadura del canal en la cámara trasera y la abertura de desgasificación situada en el punto más alejado en sentido ascendente, el husillo dispone de una geometría de paso que da lugar a una zona despresurizada que preferiblemente llega hasta la abertura de desgasificación, o que está formada para descomprimir .

8. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque para una extrusora que está en contacto con el contenedor, el producto escalar es cero o negativo, este se obtiene a partir del vector de dirección de la dirección de giro tangencial a la circunferencia del punto radial exterior de la herramienta de mezcla y/o trituración o bien tangencial al material plástico que se mueve pasando por la abertura y normal con respecto a una línea radial del contenedor, orientado en la dirección de movimiento y de giro de la herramienta de mezcla y/o de trituración, y a partir del vector de dirección del sentido de alimentación del extrusor en cada punto individual o bien en toda la zona de la abertura o bien directamente radial frente a la abertura.

9. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el vector de dirección de la dirección de rotación del punto radialmente más exterior de la herramienta de mezcla y/o trituración y el vector de dirección de la dirección de alimentación del extrusor incluyen un ángulo (a) mayor o igual a 90° e inferior o igual a 180°, medido en el punto de intersección de ambos vectores de dirección en el borde de la abertura situado en el lado de la entrada y ascendente en relación a la dirección de movimiento y de giro de la herramienta de mezcla y/o trituración, en particular en el punto más ascendente de este borde o de la abertura.

10. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque el vector de dirección de la dirección de movimiento o de giro y el vector de dirección de la dirección de alimentación del extrusor incluye un ángulo (ß,) entre 170° y 180°, medido en el punto de intersección de ambos vectores en la mitad de la abertura.

11. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la distancia es superior a o igual que la mitad del diámetro interior del alojamiento del extrusor o bien del husillo , y/o mayor igual al 7%, preferiblemente mayor igual al 20 %, del radio del contenedor , o bien se caracteriza porque la distancia es mayor que o igual que el radio del contenedor.

12. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la extensión concebida del eje longitudinal del extrusor está dispuesta en sentido opuesto a la dirección de alimentación a modo de una secante con respecto a la sección transversal del contenedor y pasa por el espacio interior del contenedor como mínimo seccionalmente .

13. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la extrusora está conectada al contenedor tangencialmente o bien pasa tangencialmente en relación a la sección transversal del contenedor o bien porque el eje longitudinal del extrusor o del husillo o el eje longitudinal del husillo más próximo a la abertura de alimentación o la pared interna del alojamiento o el envolvente del husillo pasa de forma tangencial con respecto a la cara interior de la pared lateral del contenedor, donde preferiblemente el husillo está conectado en su lado frontal con un accionamiento y en su extremo frontal opuesto alimenta hacia una abertura de salida dispuesta en el extremo frontal del alojamiento, en particular al cabezal del extrusor.

14. Dispositivo de conformidad con las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque la abertura está conectada directamente y sin separaciones, en particular sin tramos de transmisión o husillos de alimentación, con la abertura de alimentación .

15. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque la herramienta de mezcla y/o trituración comprende herramientas y/o cuchillas, que actúan en la dirección de movimiento o giro sobre el material plástico que se ha de triturar, cortar y calentar, donde las herramientas y/o cuchillas preferiblemente se disponen o se forman sobre o en un portaherramientas, especialmente de un plato rompedor, que se pueda girar y dispuesto en particular en paralelo a la superficie del fondo.

16. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque las zonas o bordes frontales de las herramientas de mezcla y/o trituración o bien de las cuchillas orientadas en la dirección de movimiento o giro que actúan sobre el material plástico se forman, doblan, colocan o disponen de forma distinta, en comparación con las zonas que siguen la dirección de movimiento o de giro.

17. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizado porque el contenedor se forma fundamentalmente en forma cilindrica perfecta con una superficie de fondo plana y una pared lateral en forma de camisa cilindrica en vertical en relación a la superficie, y/o el eje de rotación de la herramienta de mezcla y/o trituración coincide con el eje intermedio central del contenedor y/o el eje de giro o el eje intermedio central están dispuestos en vertical y/o normal con respecto a la superficie del fondo.

18. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque el portaherramientas más inferior o bien la herramienta que está situada en un punto más inferior de las herramientas de mezcla y/o de trituración y/o la abertura están dispuestos a una distancia escasa de la superficie del fondo, en particular en la zona del cuarto de la altura del contenedor más cerca del fondo, preferiblemente a una distancia de la superficie del fondo de 10 mm hasta 400 mm.

19. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 18, caracterizado porque la extrusora es una extrusora de un solo husillo con un único husillo para comprimir o bien es un extrusor de dos o más husillos, en el que los diámetros d de los husillos sencillos tienen el mismo tamaño uno con respecto al otro.