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WO2012096107A1 - ワイヤーハーネス - Google Patents

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Info

Publication number
WO2012096107A1
WO2012096107A1 PCT/JP2011/079472 JP2011079472W WO2012096107A1 WO 2012096107 A1 WO2012096107 A1 WO 2012096107A1 JP 2011079472 W JP2011079472 W JP 2011079472W WO 2012096107 A1 WO2012096107 A1 WO 2012096107A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
wire harness
adhesive sheet
clamp
sided
sheet
Prior art date
Application number
PCT/JP2011/079472
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
後藤　弘樹
川口　賢一郎
角田　充規
Original Assignee
矢崎総業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 矢崎総業株式会社 filed Critical 矢崎総業株式会社
Priority to CN2011800648076A priority Critical patent/CN103299496A/zh
Priority to EP11855414.6A priority patent/EP2665143B1/en
Publication of WO2012096107A1 publication Critical patent/WO2012096107A1/ja
Priority to US13/940,903 priority patent/US9299479B2/en

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/0045—Cable-harnesses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R16/00—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for
    • B60R16/02—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for electric constitutive elements
    • B60R16/0207—Wire harnesses
    • B60R16/0215—Protecting, fastening and routing means therefor
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/02—Details
    • H02G3/04—Protective tubing or conduits, e.g. cable ladders or cable troughs
    • H02G3/0462—Tubings, i.e. having a closed section
    • H02G3/0487—Tubings, i.e. having a closed section with a non-circular cross-section
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/30—Installations of cables or lines on walls, floors or ceilings
    • H02G3/305—Mounting by adhesive material
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B11/00—Connecting constructional elements or machine parts by sticking or pressing them together, e.g. cold pressure welding
    • F16B11/006—Connecting constructional elements or machine parts by sticking or pressing them together, e.g. cold pressure welding by gluing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B21/00—Means for preventing relative axial movement of a pin, spigot, shaft or the like and a member surrounding it; Stud-and-socket releasable fastenings
    • F16B21/06—Releasable fastening devices with snap-action
    • F16B21/08—Releasable fastening devices with snap-action in which the stud, pin, or spigot has a resilient part
    • F16B21/086—Releasable fastening devices with snap-action in which the stud, pin, or spigot has a resilient part the shank of the stud, pin or spigot having elevations, ribs, fins or prongs intended for deformation or tilting predominantly in a direction perpendicular to the direction of insertion
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B5/00—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them
    • F16B5/06—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips
    • F16B5/0607—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips joining sheets or plates to each other
    • F16B5/0621—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips joining sheets or plates to each other in parallel relationship
    • F16B5/0642—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips joining sheets or plates to each other in parallel relationship the plates being arranged one on top of the other and in full close contact with each other

Definitions

  • the present invention relates to a wire harness.
  • Wire harnesses that can be attached to the body or door of the vehicle that is the body to be attached, lay out multiple wires on the wiring board, attach a connector to the end of the wire, attach a protector to the branch, By attaching a protective material (sponge or the like) for protection to a tape, the tape is wound into a predetermined wiring form along the harness wiring path. And the some clamp attached to the wire harness is latched and attached to the clamp attachment hole drilled in the body or the door.
  • the wire harness 503 attached to the door 501 shown in FIG. 15 is fixed by a plurality of clamps 505. As shown in FIG.
  • the wire harness 503 has a connector 509 attached to the terminal portion 507c of the bundled electric wire 507a and the terminal portion 507d of the branching portion 507b, and prevents the occurrence of sound hitting as necessary.
  • a soundproof tape 511 is wound around a predetermined location, or a protector 513 is attached.
  • Each clamp 505 is individually fixed to the wire harness 503 with a tape 515 (see, for example, Patent Document 1).
  • the clamp 505 has a shaft portion 519 provided upright from the substrate portion 517, and locking blade portions 521 projecting on both sides from the tip of the shaft portion 519, with the shaft portion 519 interposed therebetween. Both sides of the substrate part 517 are wound and fixed to the wire harness 503 by the tape 515.
  • the clamp 505 is attached at a predetermined clamp pitch P1, so that the wire harness 503 can be attached to the attached body 525 in accordance with the clamp hole 527 formed in the attached body 525.
  • the wire harness 503 as described above only performs tape winding or the like in order to bundle a plurality of electric wires 507a, the wire harness 503 itself cannot hold a predetermined routing form. Therefore, when mounting the vehicle, it is necessary to attach the wire harness 503 along the harness routing path while adjusting the mounting reference parts such as the clamp 505 and the branching point of the electric wire to the plurality of fixed parts of the mounted body 525. Was not good.
  • Patent Document 2 it is possible to hold the wiring form of the wire harness by using a resin protector molded into a predetermined wiring form.
  • the protector since the protector is dedicated to a specific wire harness or fixed part, it is necessary to newly install a protector with a different wiring form every time the harness wiring path changes, and there is a problem that it takes cost and time to manufacture. It was.
  • the clamps 505 are individually fixed to the wire harness 503 one by one, there is a concern that the mounting pitch accuracy may be deteriorated. Therefore, since the clamps 505 are attached to the mounted body 525 with a margin, the mounted body 525 is attached. It was necessary to set a tolerance on the plus side of the clamp hole pitch P2. For this reason, in the part where clamp pitch P1 was attached to plus, wire harness 503 slackened and there was a possibility that the slack will generate the hitting sound at the time of vehicles run. Further, since each clamp 505 is individually fixed to the wire harness 503 with the tape 515, it takes time and the mounting workability is poor. In addition to this, since it is necessary to attach the soundproof tape 511 and the protector 513, the number of parts is increased, and the mounting workability is further deteriorated.
  • the clamp hole 527 may be a part that requires waterproofing.
  • a packing 531 was attached to the circular dish portion 523 of the clamp 505. For this reason, the trouble of sticking the packing 531 to each clamp 505 occurs, and the packing 531 may be displaced or twisted.
  • the seal surface 533 of the clamp 505 is a linear part 535 on the outer periphery of the circular dish part, there is a concern that the waterproofness may be impaired if the linear part 535 is damaged.
  • the wiring form such as a bent part, a branched part, a straight part, etc. of the electric wire can be obtained simply by sandwiching the wire harness arranged in a predetermined wiring form with a single-sided adhesive sheet. Is retained. Then, a wire harness can be easily attached according to the wiring path
  • the wire harness externally covered with a single-sided adhesive sheet integrates multiple components (bundling tape, soundproof sheet, clamp mounting tape, etc.) that are currently installed, greatly reducing the assembly work process on the jig. Is done.
  • the wire harness of (2) above by shaping the outer shape of the single-sided adhesive sheet to match the wiring path shape of the wire harness, The attachment reference portion can be visually recognized from the appearance covered with the single-sided adhesive sheet.
  • the wire harness at the time of mounting the harness can easily position the mounting reference portion with respect to the fixed portion of the wiring path of the wire harness in the mounted body, and the mounting workability is further improved. In addition, it is possible to reduce the weight of the single-sided pressure-sensitive adhesive sheet and reduce the wiring space.
  • the outer shape portion corresponding to the bent portion or the branched portion of the wire that becomes the attachment reference portion of the wire harness with respect to the plurality of fixed portions of the attached body when the harness is attached is pressed. Since it is formed in advance on the single-sided pressure-sensitive adhesive sheet or the like, a high interval accuracy between the attachment reference portions can be obtained.
  • the wire harness according to (2) wherein the single-sided adhesive sheet is clamped in a sheet hole that is opened at a predetermined interval with respect to a bent portion or a branched portion of the electric wire in accordance with an attachment position of the attached body. Hold the wire harness.
  • the wire harness of the above (4) in order to hold the clamp and the outer shape portion corresponding to the bent portion or the branched portion of the electric wire that becomes the attachment reference portion with respect to the plurality of fixed portions of the attached body when the harness is attached. Since the sheet hole is formed in the single-sided adhesive sheet in advance by press working or the like, a high interval accuracy of these attachment reference portions can be obtained. (5) The wire harness according to (1) or (2) above, wherein the single-sided adhesive sheet holds clamps in a plurality of sheet holes opened at a predetermined pitch in accordance with the mounting position of the mounted body. .
  • a sheet hole for holding the clamp is opened in the single-sided adhesive sheet in advance by pressing or the like, so that high pitch accuracy can be obtained compared to the current manual attachment of the clamp. become.
  • the single-sided adhesive sheet also serves as packing, packing installation work for each clamp becomes unnecessary. Since the packing provided on the individual clamps is integrated with the single-sided adhesive sheet, the waterproof seal surface is enlarged, and the packing is not displaced, twisted or deformed, and the waterproof property is improved.
  • the clamp is offset from the wiring harness wiring position, so that the height of the clamp and the height of the wire harness are not integrated, and the mounting height of the wire harness from the mounted body Is kept low.
  • the clamp can be moved relative to the seat hole, so that the clamp pitch can be finely adjusted.
  • the seal surface pressure generating portion of the clamp presses the single-sided adhesive sheet against the attached body, and the contact surface with the attached body can be widely taken.
  • the sealing surface is stable and secure waterproofness is ensured.
  • FIG. 1 is a plan view of a wire harness with a clamp according to a first embodiment of the present invention.
  • 2 is a cross-sectional view of the surface along the wire harness in the vicinity of the clamp in the portion I shown in FIG. 3 is a cross-sectional view in the orthogonal direction of FIG.
  • FIG. 4 is a perspective view of the clamp shown in FIG.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of a wire harness with a clamp attached to a body to be attached via a clamp.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of a wire harness with a clamp in which a plurality of clamps are provided.
  • FIG. 7 is an exploded view of the wire harness with a clamp shown in FIG. FIG.
  • FIG. 8 is an exploded cross-sectional view of a surface in a direction orthogonal to the wire harness near the clamp in the portion I shown in FIG.
  • FIG. 9 is an exploded view of the clamped wire harness according to the second embodiment of the present invention.
  • 10 is an exploded cross-sectional view of a surface in a direction orthogonal to the wire harness near the clamp in the portion V shown in FIG.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of the wire harness with a clamp in which the wire harness is sandwiched and held by the single-sided self-adhesive sheet in the vicinity of the clamp shown in FIG.
  • FIG. 12 is an exploded perspective view of a wire harness with a clamp according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 13 is a perspective view after assembly of the clamped wire harness shown in FIG.
  • FIG. 14 is a perspective view of main parts of a wire harness according to the fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 15 is a front view of a door to which a wire harness is attached by a conventional clamp.
  • FIG. 16 is a plan view of the wire harness shown in FIG.
  • FIG. 17 is a perspective view showing the positional relationship between the clamp and the clamp hole.
  • FIG. 18 is a side view of the clamp in which the plate portion is in contact with the mounted body.
  • 19 (a) is a front view of the clamp shown in FIG. 18, and
  • FIG. 19 (b) is an enlarged view of the main part of the plate part shown in FIG. 19 (a).
  • FIG. 1 is a plan view of a wire harness with a clamp according to a first embodiment of the present invention.
  • the wire harness with a clamp 11 is externally sandwiched by a single-sided self-adhesive sheet 17 with a wire harness 13 wired in a predetermined wiring form.
  • the wire harness 13 includes, for example, a plurality of trunk lines 19 wired in a predetermined routing configuration that matches the routing path for the door 501 illustrated in FIG. 15, and a branching section 21 branched from the trunk line 19.
  • a connector 23 is attached to the terminal portion 19a of the main line portion 19 and the terminal portion 21a of the branch portion 21 to be connected to an auxiliary machine or the like mounted on a vehicle (not shown).
  • the single-sided self-adhesive sheet 17 as a single-sided adhesive sheet used in the present embodiment can be bonded only by combining its own adhesive surfaces (back surfaces) as shown in FIGS. It is. That is, it is possible to simply apply the adhesive surfaces (rear surfaces) together without using glue or a binding tape. Furthermore, the single-sided self-adhesive sheet 17 does not stick the special adhesive layer 25 to the wire harness 13 or the fingers of the operator, and does not deteriorate the assembly workability.
  • the surface material 15 is laminated on the surface of the sheet base material 28 made of PP (polypropylene) foam, and the special adhesive layer 25 is laminated on the back surface.
  • Kraft paper, liner board, PET (polyethylene terephthalate) film, PP film, non-woven fabric, etc. can be used for the surface material 15.
  • Tensile strength is 49 N / cm width in the vertical direction, 23 N / cm width in the horizontal direction (according to JIS K-6767), and tear strength is 7.8 N in the vertical direction and 6.8 N in the horizontal direction (JIS K- 6767)
  • water vapor permeability is 0.0052 g / cm 2 ⁇ 24 hrs (FS-101B)
  • initial adhesive strength is 2.5 N / cm width (T-type peel test), and the like.
  • this single-sided self-adhesive sheet 17 for example, Cro-nel (registered trademark) manufactured by Crowell, Inc.
  • the single-sided self-adhesive sheet 17 includes a first single-sided self-adhesive sheet material 27 and a second single-sided self-adhesive sheet material 29 (see FIG. 7).
  • the first single-sided self-adhesive sheet material 27 is a sheet in which a special adhesive layer 25 is laminated on the back side, and the outer shape is pre-wired except for the free terminal portions 19a and 21a in the vicinity of the connector 23 other than the portion VI in FIG.
  • the second single-sided self-adhesive sheet material 29 is a sheet in which a special adhesive layer 25 is laminated on the back surface. It is formed into a shape in which the (back) surfaces are combined.
  • a sheet hole 31 is formed at a predetermined position of the second single-sided self-adhesive sheet material 29.
  • a clamp 33 is inserted into the sheet hole 31.
  • the second single-sided self-adhesive sheet material 29 in which the clamp 33 is inserted into the sheet hole 31 constitutes a clamp / sheet assembly.
  • the outer shapes of the first single-sided self-adhesive sheet material 27 and the second single-sided self-adhesive sheet material 29 are not limited to the parts such as the main line part 19 and the branch part 21, but can be varied depending on the purpose and application. Molded. As shown in the part VI of FIG. 1, the connector 23 and the terminal portion 21 a are made rigid by forming the single-sided self-adhesive sheet 17 into a shape that collectively surrounds the connector 23 and the terminal portion 21 a of the wire harness 13. Or the terminal portion 21a can be protected from contact with the mounted body (for example, door panel) 43 or the like. Of course, the single-sided self-adhesive sheet 17 can also be formed in a substantially rectangular shape that collectively encloses all the connectors 23 and the terminal portions 19a, 21a of the wire harness 13.
  • FIG. 4 is a perspective view of the clamp 33 shown in FIG.
  • the clamp 33 has a circular seal surface pressure generating portion 37 having convex pieces 35 at both ends in the diameter direction.
  • a support shaft 39 is erected on one surface of the seal surface pressure generating portion 37, and a pair of elastic locking claws 41 are formed at the tip thereof.
  • the support shaft 39 and the elastic locking claw 41 are inserted into the sheet hole 31 of the second single-sided self-adhesive sheet material 29. Therefore, the seal surface pressure generating unit 37 is held between the second single-sided self-adhesive sheet material 29 and the wire harness 13.
  • the seal surface pressure generating unit 37 has a circular shape with the convex pieces 35.
  • the seal surface pressure generating unit 37 is not limited to a circular shape, and may take various forms as long as sealing performance is ensured. Can do.
  • the convex piece 35 may be omitted, but the convex piece 35 can substantially enlarge the area of the seal surface pressure generating portion 37 to increase the holding force of the clamp 33 on the single-sided self-adhesive sheet 17. it can.
  • the clamp 33 can be attached in different forms. For example, as shown in FIGS. 2 and 3, the wire harness 13 and the clamp 33 can be vertically stacked and attached. Part I and part II shown in FIG. 1 correspond to this attachment part.
  • the position of the seat hole 31 may be shifted from the wiring position X of the wire harness 13 (offset), and the wire harness 13 and the clamp 33 may be mounted side by side.
  • the clamp 33 is directly sandwiched between the first single-sided self-adhesive sheet material 27 and the second single-sided self-adhesive sheet material 29 by the seal surface pressure generating unit 37. Since the clamp 33 is offset from the wiring position X of the wire harness 13 (a separation distance indicated by ⁇ t in FIG. 1), the height of the clamp 33 and the height of the wire harness 13 are not integrated, The mounting height of the wire harness 13 can be kept low. Part III and part IV shown in FIG. 1 correspond to this attachment part.
  • the support shaft 39 of the clamp 33 inserted through the sheet hole 31 is thinner than the hole diameter of the sheet hole 31 so that the pitch can be finely adjusted.
  • a gap 38 is generated between the sheet hole 31 and the support shaft 39, so that the clamp 33 can be moved with respect to the sheet hole 31, and the clamp pitch P1 (FIG. 14). Fine adjustment etc.) is possible.
  • the sheet hole 31 may be a long hole that is long in the pitch adjusting direction.
  • the basic position of the sheet hole 31 is integrally positioned by pressing or the like when the second single-sided self-adhesive sheet material 29 is formed. As a result, the clamp position is positioned with extremely high accuracy compared to the conventional manual attachment of the clamp 33.
  • the wire harness 11 with a clamp is formed by the single-sided self-adhesive sheet 17 that holds a plurality of clamps 33 at a predetermined pitch in accordance with the attachment position of the attachment body 43 (see FIG. 5) such as a body or a door. 13 will be packaged.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the clamped wire harness 11 attached to the attachment body 43 via the clamp 33
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of the clamped wire harness 11 provided with the clamps 33 at a plurality of locations.
  • the surface material 15 of the single-sided self-adhesive sheet 17 of the wire harness 11 with a clamp has waterproofness. That is, the surface material 15 is made of, for example, PP or PET as described above.
  • the clamp 33 is formed with the above-described seal surface pressure generating portion 37 that causes the surface material 15 of the single-sided self-adhesive sheet 17 to be in close contact with the attached body 43 when the clamp 33 is attached to the attached body 43.
  • the seal surface pressure generating portion 37 of the clamp 33 presses the surface material 15 of the single-sided self-adhesive sheet 17 against the attached body 43.
  • the seal surface pressure generator 37 applies a seal pressure to the second single-sided self-adhesive sheet material 29 with a circular surface around the support shaft 39 of the clamp 33.
  • the contact surface with the to-be-attached body 43 comes to be taken widely, the sealing surface 49 is stabilized, and reliable waterproofness is ensured.
  • the plurality of clamps 33 are attached to one second single-sided self-adhesive sheet material 29 whose surface material 15 is waterproof, as shown in FIG. The number of components can be reduced, and packing installation work can be omitted.
  • FIGS. 7 is an exploded view of the wire harness 11 with a clamp shown in FIG. 1
  • FIG. 8 is an exploded cross-sectional view of a surface in a direction orthogonal to the wire harness 13 in the vicinity of the clamp 33 in the portion I shown in FIG.
  • the second single-sided self-adhesive sheet material 29 is laid on a work table or the like.
  • the second single-sided self-adhesive sheet material 29 has the special adhesive layer 25 on top.
  • a wire harness that is preliminarily wired in a predetermined routing form (in this embodiment, a routing form that matches the routing path of the door 501) on the second single-sided self-adhesive sheet material 29 as an underlay. 13 is put.
  • the clamp 33 is inserted through the sheet hole 31 of the second single-sided self-adhesive sheet material 29 in advance, but the clamp 33 may be inserted through the sheet hole 31 and assembled together with the placement of the wire harness 13.
  • the first single-sided self-adhesive sheet material 27 When the wire harness 13 is placed, the first single-sided self-adhesive sheet material 27 is covered from above.
  • the first single-sided self-adhesive sheet material 27 has the special adhesive layer 25 on the bottom.
  • the first single-sided self-adhesive sheet material 27 and the second single-sided self-adhesive sheet material 29 are pressure-bonded in a state where the wire harness 13 and the seal surface pressure generating portion 37 of the clamp 33 are sandwiched.
  • the clamped wire harness 11 in which the plurality of clamps 33 are attached at a predetermined pitch and the wire harness 13 is sandwiched and held by the single-sided self-adhesive sheet 17 is completed (see FIG. 1).
  • the wire harness 11 with a clamp according to the first embodiment, the wire harness 13 laid out in a predetermined routing form according to the routing path of the door 501 is simply sandwiched by the single-sided self-adhesive sheet 17 and then sheathed.
  • the wiring form such as the bent portion 13A, the branch portion 13B, and the straight portion 13C of the electric wire is maintained (see FIG. 7). Therefore, at the time of harness attachment work, the wire harness 11 with a clamp can be easily attached according to the routing route of the door 501.
  • the single-sided self-adhesive sheet 17 is formed in advance in accordance with the wiring path shape of the wire harness 13 so that the position of the sheet hole 57 for attaching the bent portion 13A or the branch portion 13B of the electric wire or the clamp 33 is determined.
  • a plurality of clamps 33 protrude from one side of the one-sided self-adhesive sheet 17 (part III and part IV) projecting to be offset from the wiring position of the wire harness 13, etc.
  • the attachment reference portion of the wire harness 13 can also be visually recognized from the appearance of the wire harness with clamp 11 covered with the single-sided self-adhesive sheet 17.
  • the clamped wire harness 11 at the time of harness attachment facilitates the positioning of the attachment reference portion with respect to the fixed portion of the routing path in the door 501 and further improves the attachment workability.
  • an extra portion of the single-sided self-adhesive sheet 17 can be reduced to reduce the weight and the wiring space can be made compact.
  • a sheet hole 31 for holding the clamp 33 is previously opened in the single-sided self-adhesive sheet 17 by press working or the like, and high pitch accuracy can be obtained as compared with the current manual attachment of the clamp. Be able to. Since the wire harness 13 is packaged by the single-sided self-adhesive sheet 17 that can hold the clamp 33, a plurality of components (bundling tape, soundproof sheet, clamp mounting tape, etc.) that are currently attached are integrated and required for assembly. Most of the existing parts are reduced, and the assembly process on the jig is greatly reduced.
  • the single-sided self-adhesive sheet 17 also serves as packing, packing installation work for each clamp 33 becomes unnecessary.
  • the packing provided in the individual clamps 33 is integrated with the single-sided self-adhesive sheet 17, the waterproof seal surface is enlarged, and the packing is not displaced, twisted or deformed, and the waterproof property is remarkably enhanced.
  • the wire harness with a clamp 11 it is possible to improve the mounting pitch accuracy of the clamp 33 with respect to the wire harness 13, reduce the number of assembling operations of the wire harness 13, and reduce the packing. It is unnecessary and can improve waterproofness.
  • the single-sided self-adhesive sheet 17 of the said embodiment as shown in FIG. 7, the structure using the 2nd 1st single-sided self-adhesive sheet material 27 and the 2nd single-sided self-adhesive sheet material 29 was demonstrated.
  • the single-sided pressure-sensitive adhesive sheet according to the present invention is not limited to this, and various forms can be adopted as long as the wire harness is sheathed by the single-sided pressure-sensitive adhesive sheet.
  • FIG. 9 is an exploded view of the wire harness 51 with a clamp according to the second embodiment of the present invention
  • FIG. 10 is an exploded cross-sectional view of the surface in the direction orthogonal to the wire harness 13 in the vicinity of the clamp 33 in the portion V shown in FIG.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of the wire harness with clamp 51 in which the wire harness 13 is sandwiched and held by the single-sided self-adhesive sheet 50 in the vicinity of the clamp 33 shown in FIG.
  • symbol is attached
  • the wire harness 13 is covered with a single-sided self-adhesive sheet 50.
  • the single-sided self-adhesive sheet 50 used in the second embodiment is a single sheet in which a first single-sided self-adhesive sheet material 53 and a second single-sided self-adhesive sheet material 55 are integrated.
  • the outer shape is preliminarily formed so as to have the wiring path shape of the wire harness 13 when folded at the crease portion 60.
  • a sheet hole 57 is formed at a predetermined position of the second single-sided self-adhesive sheet material 55, and the clamp 33 is inserted into the sheet hole 57.
  • the single-sided self-adhesive sheet 50 in which the clamp 33 is inserted into the sheet hole 57 constitutes a clamp / sheet assembly.
  • the single-sided self-adhesive sheet 50 is laid on a work table or the like with the special adhesive layer 25 facing up.
  • the second single-sided self-adhesive sheet material 55 in the single-sided self-adhesive sheet 50 is placed underneath, and the wire harness 13 previously wired in a predetermined routing form is placed thereon. If the wire harness 13 is mounted, the 1st single-sided self-adhesive sheet material 53 folded over by the crease
  • the special adhesive layer 25 of the first single-sided self-adhesive sheet material 53 and the second single-sided self-adhesive in a state where the wire harness 13 and the seal surface pressure generating portion 37 of the clamp 33 are sandwiched.
  • the special adhesive layer 25 of the sheet material 55 is bonded and pressure bonded.
  • the position of the sheet hole 57 formed in the single-sided self-adhesive sheet 50 is offset from the wiring position of the wire harness 13, so the clamps 33 arranged side by side. And the height of the wire harness 13 are not integrated, and the mounting height of the wire harness 13 from the mounted body 43 is kept low (see FIG. 11).
  • the clamped wire harness 51 of the second embodiment can improve the mounting pitch accuracy of the clamp 33 with respect to the wire harness 13 as well as the wire harness 11 of the first embodiment, and the wire harness. It is possible to reduce the number of assembling man-hours 13 and to improve waterproofness by eliminating packing.
  • the wire harnesses 11 and 51 with a clamp of the said embodiment in order to hold
  • the wire harness according to the present invention is not limited to this, and the wire harness 13 may be partially covered with a single-sided adhesive sheet.
  • FIG. 12 is an exploded perspective view of a wire harness 71 with a clamp according to a third embodiment of the present invention
  • FIG. 13 is a perspective view after assembly of the wire harness 71 with a clamp shown in FIG.
  • symbol is attached
  • the single-sided self-adhesive sheet 70 used in the third embodiment includes a first single-sided self-adhesive sheet material 73 and a second single-sided self-adhesive sheet material 75 (see FIG. 12).
  • the first single-sided self-adhesive sheet material 73 is a sheet in which the surface material 15 and the special adhesive layer 25 are laminated on the front and back surfaces of the sheet base material 28, and the outer shape is a bent portion 13A of the electric wire in the wire harness 13 of FIG.
  • the second single-sided self-adhesive sheet material 75 is a sheet in which the surface material 15 and the special adhesive layer 25 are laminated on the front and back surfaces of the sheet base material 28.
  • the single-sided self-adhesive sheet material 73 and the adhesive surface (rear surface) are molded into a shape.
  • a sheet hole 72 is formed at a predetermined position of the second single-sided self-adhesive sheet material 75 (a position having a predetermined interval with respect to the straight portion 13C).
  • the clamp 33 is inserted into the sheet hole 72.
  • the second single-sided self-adhesive sheet material 75 in which the clamp 33 is inserted into the sheet hole 72 constitutes a clamp / sheet assembly.
  • a second single-sided self-adhesive sheet material 75 is laid on a work table or the like with the special adhesive layer 25 facing up.
  • the second single-sided self-adhesive sheet material 75 is placed underneath, and the bent portion 13A, the branched portion 13B, and the straight portion 13C of the wire in the wire harness 13 previously arranged in a predetermined wiring form are placed thereon.
  • the 1st single-sided self-adhesive sheet material 73 is covered from the top.
  • the first single-sided self-adhesive sheet material 73 has the special adhesive layer 25 on the bottom.
  • the first single-sided self-adhesive sheet material 73 and the second single-sided self-adhesive sheet material 75 are pressure-bonded in a state where the wire harness 13 and the seal surface pressure generating portion 37 of the clamp 33 are sandwiched.
  • the clamp 33 is attached, and at the same time, the wire harness 71 with a clamp in which the wire harness 13 is held between the single-sided self-adhesive sheets 70 is completed.
  • the wire harness 71 with a clamp according to the third embodiment corresponds to the bending portion 13A, the branching portion 13B, and the seat hole 72 of the electric wire serving as an attachment reference portion with respect to a plurality of fixed portions of the attached body 43 when the harness is attached. Since the outer shape portion to be formed is formed in advance on the single-sided self-adhesive sheet 70 by press working or the like, a high interval accuracy of these attachment reference portions can be obtained.
  • the wire harness 71 with a clamp of this 3rd Embodiment is at least any two places, such as the bending part 13A of an electric wire used as an attachment reference
  • the single-sided self-adhesive sheet 70 of the wire harness 13 including the wire harness 11 with a clamp according to the first embodiment when the harness is attached, a plurality of wiring paths of the attached body 43 are fixed. Positioning of the mounting reference portion with respect to the part becomes easy, and mounting workability is improved.
  • the wire harness 71 with a clamp of the said 3rd Embodiment demonstrated the structure by which the wire harness 13 was partially armored with the single-sided self-adhesive sheet 70, even if the wire harness 13 is armored with the single-sided adhesive sheet Good.
  • FIG. 14 is a perspective view of a main part of a wire harness 81 according to the fourth embodiment of the present invention.
  • the single-sided self-adhesive sheet 80 used in the fourth embodiment includes a first single-sided self-adhesive sheet material 83 and a second single-sided self-adhesive sheet material 85.
  • the first single-sided self-adhesive sheet material 83 is a sheet in which the surface material 15 and the special adhesive layer 25 are laminated on the front and back surfaces of the sheet base material 28, and the outer shape corresponds to the bent portion 13 ⁇ / b> A of the electric wire in the wire harness 13. Molded to fit part of the routing path shape.
  • the second single-sided self-adhesive sheet material 85 is a sheet in which the surface material 15 and the special adhesive layer 25 are laminated on the front and back surfaces of the sheet base material 28.
  • the single-sided self-adhesive sheet material 83 and the pressure-sensitive adhesive surface (back surface) are molded into a shape.
  • the wire harness 81 of the fourth embodiment has a single-sided self-adhesive sheet 80 on a part of the wire harness 13 that includes at least the bent portion 13A of the electric wire serving as an attachment reference portion with respect to the fixed portion of the attached body 43.
  • the attachment reference portion can be easily positioned with respect to the fixed portion of the routing path of the attached body 43 when the harness is attached, and the attachment workability is improved.
  • the single-sided self-adhesive sheet 80 shape
  • the wire harness of the present invention can be easily attached to a plurality of fixed parts of the attached body when the vehicle is attached. Moreover, while being able to improve the mounting pitch precision with respect to the wire harness of a clamp, the assembly operation man-hour of a wire harness can be reduced.
  • Wire harness with clamp (wire harness) 13 Wire harness 15 Surface material 17 Single-sided self-adhesive sheet (single-sided adhesive sheet) 25 Special adhesive layer 31 Sheet hole 33 Clamp 37 Seal surface pressure generating part 39 Support shaft 43 Mounted object

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Abstract

　被取付体への取付作業性が良好で安価なワイヤーハーネスを提供すると共に、クランプのワイヤーハーネスに対する取付ピッチ精度を向上させることができるとともに、ワイヤーハーネスの組立作業工数を削減できるワイヤーハーネスを提供する。　被取付体４３の取付位置に合わせて所定ピッチに開けられた複数のシート穴３１にクランプ３３を保持した片面自己粘着シート１７によって、ワイヤーハーネス１３を外装した。片面自己粘着シート１７の特殊粘着剤層２５と反対側の表面材１５は、防水性を有することが望ましい。クランプ３３を挿通するための片面自己粘着シート１７に穿設されるシート穴３１の位置は、ワイヤーハーネス１３の配索位置Ｘからオフセットさせてもよい。シート穴３１に挿通されるクランプ３３の支軸３９は、ピッチ調整可能にシート穴３１の穴径より細くしてもよい。

Description

ワイヤーハーネス
　本発明は、ワイヤーハーネスに関する。
　被取付体である車両のボディやドアに取り付けられるワイヤーハーネスは、複数本の電線相互を配索板上で布線し、電線の端末部にコネクタを取り付けたり、分岐部にプロテクタを取り付けたり、保護するための保護材（スポンジ等）を取付ながらテープ巻きを施したりすることにより、ハーネス配索経路に沿った所定の配索形態に成形される。そして、ワイヤーハーネスに取り付けられた複数のクランプを、ボディやドアに穿設されたクランプ取付穴に係止して取り付けられる。
　図１５に示す例えばドア５０１に取り付けられるワイヤーハーネス５０３は、複数のクランプ５０５によって固定されている。このワイヤーハーネス５０３は、図１６に示すように、結束された電線５０７ａの端末部５０７ｃや、分岐部５０７ｂの端末部５０７ｄにコネクタ５０９が取り付けられ、必要に応じて打音発生を防止するための防音テープ５１１が所定箇所に巻かれたり、プロテクタ５１３が取り付けられたりしている。
　クランプ５０５は、一つ一つが個別にワイヤーハーネス５０３にテープ５１５によって固定される（例えば特許文献１参照）。図１７に示すように、クランプ５０５は、基板部５１７より軸部５１９を立設し、この軸部５１９の先端より両側に係止羽根部５２１を突設してなり、軸部５１９を挟んで基板部５１７の両側がテープ５１５によってワイヤーハーネス５０３に巻き固定される。クランプ５０５は、所定のクランプピッチＰ１で取り付けられることで、被取付体５２５に穿設されたクランプ穴５２７に一致して、ワイヤーハーネス５０３を被取付体５２５に取り付けることが可能となる。
日本国特開平１１－２４８０３９号公報（図５） 日本国特開２００４－３５７４１５号公報
　しかしながら、上述のようなワイヤーハーネス５０３は、複数の電線５０７ａを束ねるためにテープ巻き等を行っているのみのため、ワイヤーハーネス５０３自体は所定の配索形態を保持することができない。そこで、車両取付け時にはクランプ５０５や電線の分岐箇所等の取付基準部分を被取付体５２５の複数の固定部位に合わせながら、ハーネス配索経路に沿ってワイヤーハーネス５０３を取り付ける必要があり、取付作業性がよくなかった。
　尚、特許文献２等に開示されているように、所定の配索形態に成形された樹脂製のプロテクタを用いることにより、ワイヤーハーネスの配索形態を保持させることは可能である。しかしながら、プロテクタは特定のワイヤーハーネスや固定部位に対する専用品になるため、ハーネス配索経路が変わるごとに配索形態の異なるプロテクタを新設する必要があり、製造に費用と時間がかかるという問題があった。
　また、クランプ５０５は、一つ一つ個別にワイヤーハーネス５０３に固定されるため、取付ピッチ精度が悪くなる虞があり、そこで、被取付体５２５に余裕を持って取り付けることから、被取付体５２５のクランプ穴ピッチＰ２よりもプラス側の公差に設定する必要があった。このため、クランプピッチＰ１がプラスに取り付けられた部位では、ワイヤーハーネス５０３が弛み、その弛みが車両走行時の打音を発生させる可能性を有していた。また、一つ一つのクランプ５０５をテープ５１５にて個別にワイヤーハーネス５０３に固定するので、時間を要し、取付作業性が悪かった。これに加え、防音テープ５１１やプロテクタ５１３の取り付けも必要であったため部品点数が多くなり、さらに取付作業性を悪くした。
　また、図１８に示すように、クランプ５０５がクランプ穴５２７に取り付けられたとき、そのクランプ穴５２７が防水を必要とする部位の場合がある。このようなとき、図１９に示すように、クランプ５０５の円形の皿部５２３にはパッキン５３１が貼られた。このため、それぞれのクランプ５０５にパッキン５３１を貼る手間が生じるとともに、パッキン５３１にズレや捲れが発生する可能性があった。また、クランプ５０５のシール面５３３が円形の皿部外周の線状部５３５のため、この線状部５３５が傷つくと防水性が損なわれる虞があった。
　本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、被取付体への取付作業性が良好で安価なワイヤーハーネスを提供すると共に、クランプのワイヤーハーネスに対する取付ピッチ精度を向上させることができるとともに、ワイヤーハーネスの組立作業工数を削減できるワイヤーハーネスを提供することにある。
　本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。
　（１）　被取付体に対する所定の配索形態に布線されたワイヤーハーネスが片面粘着シートによって挟んで外装されることにより、前記配索形態が保持されるワイヤーハーネス。
　上記（１）のワイヤーハーネスによれば、所定の配索形態に布線されたワイヤーハーネスを片面粘着シートによって挟んで外装するだけで、電線の曲り箇所や分岐箇所、直線箇所等の配索形態が保持される。そこで、被取付体の配索経路に合わせてワイヤーハーネスを容易に取り付けることができる。また、片面粘着シートで外装されたワイヤーハーネスは、現状で取り付けられている複数の部品（結束テープ、防音シート、クランプ取付テープ等）が統合され、治具上での組立作業工程が大幅に削減される。
　（２）　上記（１）のワイヤーハーネスであって、前記片面粘着シートが、被取付体に対するワイヤーハーネスの配索経路形状に合わせた外形状に成形されるワイヤーハーネス。
　上記（２）のワイヤーハーネスによれば、片面粘着シートの外形形状をワイヤーハーネスの配索経路形状に合わせて成形することで、例えば電線の曲り箇所や分岐箇所、クランプ取付位置等のワイヤーハーネスの取付基準部分を片面粘着シートで覆われた外観からも視認することができる。そこで、ハーネス取付け時のワイヤーハーネスは、被取付体におけるワイヤーハーネスの配索経路の固定部位に対する取付基準部分の位置決めが容易になり、取付作業性が更に向上する。また、片面粘着シートの余分な部分を減らして軽量化を図ると共に配索スペースをコンパクトにできる。
　（３）　上記（２）のワイヤーハーネスであって、前記片面粘着シートが、被取付体の取付位置に合わせて所定間隔に形成された電線の曲り箇所及び分岐箇所の少なくともいずれか２箇所に対応する外形状部を有するワイヤーハーネス。
　上記（３）のワイヤーハーネスによれば、ハーネス取付け時に被取付体の複数の固定部位に対してワイヤーハーネスの取付基準部分となる電線の曲り箇所や分岐箇所に対応する外形状部が、プレス加工等により予め片面粘着シートに形成される為、取付基準部分間の高い間隔精度が得られるようになる。
　（４）　上記（２）のワイヤーハーネスであって、前記片面粘着シートが、被取付体の取付位置に合わせて前記電線の曲り箇所又は分岐箇所に対して所定間隔に開けられたシート穴にクランプを保持するワイヤーハーネス。
　上記（４）のワイヤーハーネスによれば、ハーネス取付け時に被取付体の複数の固定部位に対して取付基準部分となる電線の曲り箇所や分岐箇所に対応する外形状部と、クランプを保持するためのシート穴とが、プレス加工等により予め片面粘着シートに形成される為、これら取付基準部分の高い間隔精度が得られるようになる。
　（５）　上記（１）又は（２）のワイヤーハーネスであって、前記片面粘着シートが、被取付体の取付位置に合わせて所定ピッチに開けられた複数のシート穴にクランプを保持するワイヤーハーネス。
　上記（５）のワイヤーハーネスによれば、クランプを保持するためのシート穴がプレス加工等により予め片面粘着シートに開けられ、クランプの現状の手作業による取り付けに比べ、高いピッチ精度が得られるようになる。
　（６）　上記（４）又は（５）のワイヤーハーネスであって、前記片面粘着シートの粘着面に対する反対側の表面材が、防水性を有するワイヤーハーネス。
　上記（６）のワイヤーハーネスによれば、片面粘着シートがパッキンを兼用するので、クランプごとのパッキン取付作業が不要となる。個別のクランプに設けていたパッキンが片面粘着シートと一体となるので、防水シール面が拡大し、パッキンのズレ、捲れ、変形等が無くなり、防水性が向上する。
　（７）　上記（４）～（６）のいずれか１つのワイヤーハーネスであって、前記クランプを挿通するための前記片面粘着シートに穿設されるシート穴の位置が、前記ワイヤーハーネスの配索位置からオフセットされているワイヤーハーネス。
　上記（７）のワイヤーハーネスによれば、クランプがワイヤーハーネスの配索位置からオフセットされることで、クランプの高さとワイヤーハーネスの高さとが積算されなくなり、被取付体からのワイヤーハーネスの取付高さが低く抑えられる。
（８）　上記（７）のワイヤーハーネスであって、前記シート穴に挿通される前記クランプの支軸が、ピッチ調整可能に前記シート穴の穴径より細いワイヤーハーネス。
　上記（８）のワイヤーハーネスによれば、シート穴に対してクランプが移動可能となることで、クランプピッチの微調整が可能となる。
（９）　上記（４）～（８）のいずれか１つのワイヤーハーネスであって、前記クランプには、該クランプが前記被取付体に取り付けられたときに該被取付体に前記片面粘着シートを密着させるシール面圧生成部が形成されているワイヤーハーネス。
　上記（９）のワイヤーハーネスによれば、クランプが被取付体に取り付けられると、クランプのシール面圧生成部が片面粘着シートを被取付体に押しつけ、被取付体との当たり面が広く取れ、シール面が安定して、確実な防水性が確保される。
　（１０）　上記（１）～（９）のいずれか１つのワイヤーハーネスであって、前記片面粘着シートが、自身の粘着面同士を合わせることによってのみ貼り合わすことができる自己粘着シートであるワイヤーハーネス。
図１は本発明の第１実施形態に係るクランプ付ワイヤーハーネスの平面図である。 図２は図１に示した部分Ｉにおけるクランプ近傍のワイヤーハーネスに沿う方向の面の断面図である。 図３は図２の直交方向の断面図である。 図４は図２に示したクランプの斜視図である。 図５はクランプを介して被取付体に取り付けられたクランプ付ワイヤーハーネスの断面図である。 図６は複数箇所にクランプが設けられたクランプ付ワイヤーハーネスの断面図である。 図７は図１に示したクランプ付ワイヤーハーネスの分解図である。 図８は図１に示した部分Ｉにおけるクランプ近傍のワイヤーハーネスと直交する方向の面の分解断面図である。 図９は本発明の第２実施形態に係るクランプ付ワイヤーハーネスの分解図である。 図１０は図９に示した部分Ｖにおけるクランプ近傍のワイヤーハーネスと直交する方向の面の分解断面図である。 図１１は図１０に示したクランプ近傍においてワイヤーハーネスが片面自己粘着シートに挟着保持されたクランプ付ワイヤーハーネスの断面図である。 図１２は本発明の第３実施形態に係るクランプ付ワイヤーハーネスの分解斜視図である。 図１３は図１２に示したクランプ付ワイヤーハーネスの組立後の斜視図である。 図１４は本発明の第４実施形態に係るワイヤーハーネスの要部斜視図である。 図１５は従来のクランプによってワイヤーハーネスが取り付けられたドアの正面図である。 図１６は図１５に示したワイヤーハーネスの平面図である。 図１７はクランプとクランプ穴との位置関係を表した斜視図である。 図１８は皿部を被取付体に当接したクランプの側面図である。 図１９（ａ）は図１８に示したクランプの正面図、図１９（ｂ）は図１９（ａ）に示した皿部の要部拡大図である。
　以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
　図１は本発明の第１実施形態に係るクランプ付ワイヤーハーネスの平面図である。
　クランプ付ワイヤーハーネス１１は、所定の配索形態に布線されたワイヤーハーネス１３が片面自己粘着シート１７によって挟んで外装されている。ワイヤーハーネス１３は、例えば図１５に示したドア５０１に対する配索経路に合わせた所定の配索形態に布線された複数本の幹線部１９と、この幹線部１９から分岐された分岐部２１とからなり、これら幹線部１９の端末部１９ａ、分岐部２１の端末部２１ａに不図示の車両に搭載された補機等と接続されるコネクタ２３が取り付けられている。
　本実施の形態で用いられる片面粘着シートとしての片面自己粘着シート１７は、図２及び図３に示すように、自身の粘着面（裏面）同士を合わせることによってのみ貼り合わすことができる自己粘着シートである。つまり、糊や結束テープを不要にして粘着面（裏面）同士を合わせるだけで簡単に貼ることが可能となる。更に、片面自己粘着シート１７は、特殊粘着剤層２５がワイヤーハーネス１３や作業者の手指などに貼り付くことがなく、組立作業性を低下させることがない。片面自己粘着シート１７は、ＰＰ（ポリプロピレン）発泡材からなるシート基材２８の表面に表面材１５が積層され、裏面に特殊粘着剤層２５が積層される。表面材１５にはクラフト紙、ライナーボード、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム、ＰＰフィルム、不織布等が使用可能となる。引張強さは、タテ方向が４９Ｎ／ｃｍ幅、ヨコ方向が２３Ｎ／ｃｍ幅（ＪＩＳ　Ｋ－６７６７準拠）、引裂強さは、タテ方向が７．８Ｎ、ヨコ方向が６．８Ｎ（ＪＩＳ　Ｋ－６７６７準拠）、水蒸気透過率は０．００５２ｇ／ｃｍ２・２４ｈｒｓ（ＦＳ－１０１Ｂ）、初期粘着力は２．５Ｎ／ｃｍ幅（Ｔ型剥離試験）等の特性を有する。この片面自己粘着シート１７としては例えば米国クロウェル社製のCro－nel（登録商標）等を用いることができる。尚、本発明に係る片面粘着シートとしては、上記片面自己粘着シート１７に限らず、シート基材の裏面に粘着剤層を積層した公知の粘着シートを用いることもできる。
　図２は図１に示した部分Ｉにおけるクランプ近傍のワイヤーハーネス１３に沿う方向の面の断面図、図３は図２の直交方向の断面図である。
　本実施の形態において、片面自己粘着シート１７は、第１の片面自己粘着シート材２７と第２の片面自己粘着シート材２９からなる（図７参照）。第１の片面自己粘着シート材２７は、裏面に特殊粘着剤層２５が積層されたシートで、図１の部分ＶＩ以外のコネクタ２３付近における自由な端末部１９ａ、２１ａを除き外形状が予めワイヤーハーネス１３の配索経路形状に合わせて成形される。第２の片面自己粘着シート材２９は、第１の片面自己粘着シート材２７と同様に、裏面に特殊粘着剤層２５が積層されたシートで、第１の片面自己粘着シート材２７と粘着面（裏面）同士が合わされる形状に成形される。第２の片面自己粘着シート材２９の所定位置にはシート穴３１が穿設される。このシート穴３１にはクランプ３３が挿通される。シート穴３１にクランプ３３が挿通された第２の片面自己粘着シート材２９は、クランプ・シート組立体を構成する。
　なお、これら第１の片面自己粘着シート材２７と第２の片面自己粘着シート材２９の外形状は、幹線部１９や分岐部２１等の部位に限らず、目的や用途に合わせ、多種多様に成形される。
　図１の部分ＶＩに示したように、コネクタ２３とワイヤーハーネス１３の端末部２１ａをも一括して包囲する形状に片面自己粘着シート１７を成形することで、コネクタ２３と端末部２１ａをリジット化したり、端末部２１ａを被取付体（例えば、ドアパネル）４３等との接触から保護することができる。勿論、全てのコネクタ２３とワイヤーハーネス１３の端末部１９ａ、２１ａをも一括して包囲する略矩形状に片面自己粘着シート１７を成形することもできる。
　図４は図２に示したクランプ３３の斜視図である。
　クランプ３３は、直径方向両端に凸片３５を有した円形状のシール面圧生成部３７を有する。シール面圧生成部３７の一方の面には支軸３９が立設され、その先端には一対の弾性係止爪４１が形成される。このクランプ３３は、第２の片面自己粘着シート材２９のシート穴３１に支軸３９及び弾性係止爪４１が挿通される。したがって、シール面圧生成部３７は、第２の片面自己粘着シート材２９とワイヤーハーネス１３に挟まれて保持されることになる。
　なお、本実施の形態では、シール面圧生成部３７は凸片３５を有した円形状としたが、円形状に限らず、シール性が確保されるものであれば、種々の形態を採ることができる。なお、凸片３５は省略しても良いが、この凸片３５によりシール面圧生成部３７の面積を実質的に拡大させて、クランプ３３の片面自己粘着シート１７に対する保持力を増大することができる。
　クランプ３３は、異なる形態で取り付けることができる。例えば、図２、図３に示すように、ワイヤーハーネス１３とクランプ３３を縦に積層して取り付けることができる。図１に示した部分Ｉ、部分ＩＩがこの取り付け部に相当する。
　また、シート穴３１の位置をワイヤーハーネス１３の配索位置Ｘからずらして（オフセットして）、ワイヤーハーネス１３とクランプ３３を横に並べて取り付けてもよい。この場合、クランプ３３は、シール面圧生成部３７が第１の片面自己粘着シート材２７と第２の片面自己粘着シート材２９に直接挟持されることになる。クランプ３３がワイヤーハーネス１３の配索位置Ｘからオフセット（図１中のΔｔで示す離間距離）されることで、クランプ３３の高さとワイヤーハーネス１３の高さとが積算されなくなり、被取付体４３からのワイヤーハーネス１３の取付高さが低く抑えられる。図１に示した部分ＩＩＩ、部分ＩＶがこの取り付け部に相当する。
　ここで、シート穴３１に挿通されるクランプ３３の支軸３９は、ピッチ微調整可能にシート穴３１の穴径より細いことが好ましい。この場合、図２及び図３に示すように、シート穴３１と支軸３９との間に隙間３８が生じることによって、シート穴３１に対してクランプ３３が移動可能となり、クランプピッチＰ１（図１４参照）の微調整等が可能となる。なお、シート穴３１をピッチ調整の方向に長い長穴としても良い。但し、シート穴３１の基本的な位置は、第２の片面自己粘着シート材２９の成形時に、プレス加工等によって一体的に位置決めされる。これにより、従来の手作業によるクランプ３３の取り付けに比べ極めて高い精度でクランプ位置が位置決めされるようになっている。
　このようにして、クランプ付ワイヤーハーネス１１は、ボディやドア等の被取付体４３（図５参照）の取付位置に合わせて所定ピッチに複数のクランプ３３を保持した片面自己粘着シート１７によってワイヤーハーネス１３が外装されることになる。
　図５はクランプ３３を介して被取付体４３に取り付けられたクランプ付ワイヤーハーネス１１の断面図、図６は複数箇所にクランプ３３が設けられたクランプ付ワイヤーハーネス１１の断面図である。
　本実施の形態では、クランプ付ワイヤーハーネス１１の片面自己粘着シート１７の表面材１５が、防水性を有する。すなわち、表面材１５が上記した例えばＰＰやＰＥＴからなる。クランプ３３には、クランプ３３が被取付体４３に取り付けられたときに、被取付体４３に片面自己粘着シート１７の表面材１５を密着させる上記したシール面圧生成部３７が形成されている。
　クランプ付ワイヤーハーネス１１では、クランプ３３が被取付体４３のクランプ穴４７に取り付けられると、クランプ３３のシール面圧生成部３７が片面自己粘着シート１７の表面材１５を被取付体４３に押しつける。シール面圧生成部３７は、クランプ３３の支軸３９を中心に円形面でシール圧を第２の片面自己粘着シート材２９に加える。これにより、被取付体４３との当たり面が広く取れるようになり、シール面４９が安定して、確実な防水性が確保される。また、表面材１５が防水性を有する一枚の第２の片面自己粘着シート材２９に複数のクランプ３３が取り付けられるため、図６に示すように、防水必要箇所のクランプ個々のパッキンを不要として構成部品点数を削減し、パッキン取付作業を省略することができる。
　次に、図７及び図８を参照して上記のクランプ付ワイヤーハーネス１１の組立方法を説明する。
　図７は図１に示したクランプ付ワイヤーハーネス１１の分解図、図８は図１に示した部分Ｉにおけるクランプ３３近傍のワイヤーハーネス１３と直交する方向の面の分解断面図である。
　クランプ付ワイヤーハーネス１１を組み立てるには、先ず、作業台等に第２の片面自己粘着シート材２９が敷かれる。第２の片面自己粘着シート材２９は、特殊粘着剤層２５を上にする。この第２の片面自己粘着シート材２９を下敷きにしてその上に所定の配索形態（本実施形態においては、ドア５０１の配索経路に合わせた配索形態）に予め布線されたワイヤーハーネス１３を置く。第２の片面自己粘着シート材２９のシート穴３１にはクランプ３３があらかじめ挿通されるが、ワイヤーハーネス１３の載置と共にクランプ３３をシート穴３１に挿通して組み付けてもよい。
　ワイヤーハーネス１３を載置したなら、その上から第１の片面自己粘着シート材２７を被せる。第１の片面自己粘着シート材２７は特殊粘着剤層２５を下にする。ワイヤーハーネス１３とクランプ３３のシール面圧生成部３７とが挟まれた状態で、第１の片面自己粘着シート材２７と第２の片面自己粘着シート材２９とを圧着する。これにより、複数のクランプ３３が所定ピッチで取り付けられ、同時にワイヤーハーネス１３が片面自己粘着シート１７に挟着保持されたクランプ付ワイヤーハーネス１１が完成する（図１参照）。
　次に、上記構成を有するクランプ付ワイヤーハーネス１１の作用及び効果を説明する。
　上記第１実施形態に係るクランプ付ワイヤーハーネス１１では、ドア５０１の配索経路に合わせて所定の配索形態に布線されたワイヤーハーネス１３が片面自己粘着シート１７によって挟んで外装されるだけで、電線の曲り箇所１３Ａや分岐箇所１３Ｂ、直線箇所１３Ｃ等の配索形態が保持される（図７参照）。そこで、ハーネス取付作業時には、ドア５０１の配索経路に合わせてクランプ付ワイヤーハーネス１１を容易に取り付けることができる。
　更に、片面自己粘着シート１７は、外形形状がワイヤーハーネス１３の配索経路形状に合わせて予め成形されることで、電線の曲り箇所１３Ａや分岐箇所１３Ｂ、クランプ３３を取り付けるシート穴５７の位置をワイヤーハーネス１３の配索位置からオフセットさせる為に突出している部分（部分ＩＩＩ及び部分ＩＶ）や片面自己粘着シート１７の一方の面から複数のクランプ３３が突出して目視が容易なクランプ取付位置等のワイヤーハーネス１３の取付基準部分を片面自己粘着シート１７で覆われたクランプ付ワイヤーハーネス１１の外観からも視認することができる。そこで、ハーネス取付け時のクランプ付ワイヤーハーネス１１は、ドア５０１における配索経路の固定部位に対する取付基準部分の位置決めが容易になり、取付作業性が更に向上する。また、片面自己粘着シート１７の余分な部分を減らして軽量化を図ると共に配索スペースをコンパクトにできる。
　また、クランプ付ワイヤーハーネス１１では、クランプ３３を保持するためのシート穴３１がプレス加工等により予め片面自己粘着シート１７に開けられ、クランプの現状の手作業による取り付けに比べ、高いピッチ精度が得られるようになる。クランプ３３を保持できる片面自己粘着シート１７にてワイヤーハーネス１３が外装されるので、現状で取り付けられている複数の部品（結束テープ、防音シート、クランプ取付テープ等）が統合され、組み立てに必要であった部品の大部分が削減されて、治具上での組立作業工程が大幅に削減される。
　また、片面自己粘着シート１７がパッキンを兼用するので、クランプ３３ごとのパッキン取付作業が不要となる。これに加え、個別のクランプ３３に設けていたパッキンが片面自己粘着シート１７と一体となるので、防水シール面が拡大し、パッキンのズレ、捲れ、変形等が無くなり、防水性も格段に高まる。
　したがって、本実施の形態に係るクランプ付ワイヤーハーネス１１によれば、クランプ３３のワイヤーハーネス１３に対する取付ピッチ精度を向上させることができるとともに、ワイヤーハーネス１３の組立作業工数を削減でき、しかも、パッキンを不要にして防水性を向上させることができる。
　なお、上記実施の形態の片面自己粘着シート１７では、図７に示したように、二枚の第１の片面自己粘着シート材２７と第２の片面自己粘着シート材２９を用いる構成を説明したが、本発明に係る片面粘着シートはこれに限定されるものではなく、ワイヤーハーネスが片面粘着シートによって外装されるものであれば、種々の形態を採ることができる。
　図９は本発明の第２実施形態に係るクランプ付ワイヤーハーネス５１の分解図、図１０は図９に示した部分Ｖにおけるクランプ３３近傍のワイヤーハーネス１３と直交する方向の面の分解断面図、図１１は図１０に示したクランプ３３近傍においてワイヤーハーネス１３が片面自己粘着シート５０に挟着保持されたクランプ付ワイヤーハーネス５１の断面図である。なお、上記第１実施形態のクランプ付ワイヤーハーネス１１と同様の構成部材については、同符号を付して詳細な説明を省略する。
　図９～図１１に示したクランプ付ワイヤーハーネス５１は、ワイヤーハーネス１３が片面自己粘着シート５０によって外装される。
　本第２実施形態で用いられる片面自己粘着シート５０は、図９に示すように、第１の片面自己粘着シート材５３と第２の片面自己粘着シート材５５を一体化させた一枚のシートで、折り目部６０で折り重ねた際にワイヤーハーネス１３の配索経路形状になるように外形状が予め成形される。
　図１０に示すように、第２の片面自己粘着シート材５５の所定位置にはシート穴５７が穿設され、このシート穴５７にはクランプ３３が挿通される。シート穴５７にクランプ３３が挿通された片面自己粘着シート５０は、クランプ・シート組立体を構成する。
　そして、クランプ付ワイヤーハーネス５１を組み立てるには、先ず、作業台等に特殊粘着剤層２５を上にして片面自己粘着シート５０を敷く。この片面自己粘着シート５０における第２の片面自己粘着シート材５５を下敷きにしてその上に所定の配索形態に予め布線されたワイヤーハーネス１３を置く。
　ワイヤーハーネス１３を載置したなら、その上から折り目部６０で折り重ねた第１の片面自己粘着シート材５３を被せる。
　図１１に示すように、ワイヤーハーネス１３とクランプ３３のシール面圧生成部３７とが挟まれた状態で、第１の片面自己粘着シート材５３の特殊粘着剤層２５と第２の片面自己粘着シート材５５の特殊粘着剤層２５とを貼り合わせて圧着する。これにより、複数のクランプ３３が所定ピッチで取り付けられ、同時にワイヤーハーネス１３が片面自己粘着シート５０に挟着保持されたクランプ付ワイヤーハーネス５１が完成する。
　なお、図９に示した部分Ｖにおいては、片面自己粘着シート５０に穿設されるシート穴５７の位置が、ワイヤーハーネス１３の配索位置からオフセットされているので、横に並べられたクランプ３３の高さとワイヤーハーネス１３の高さとが積算されず、被取付体４３からのワイヤーハーネス１３の取付高さが低く抑えられる（図１１参照）。
　したがって、本第２実施形態のクランプ付ワイヤーハーネス５１は、上記第１実施形態のクランプ付ワイヤーハーネス１１と同様に、クランプ３３のワイヤーハーネス１３に対する取付ピッチ精度を向上させることができるとともに、ワイヤーハーネス１３の組立作業工数を削減でき、しかも、パッキンを不要にして防水性を向上させることができる。
　なお、上記実施の形態のクランプ付ワイヤーハーネス１１，５１では、ワイヤーハーネス１３の配索形態を保持するために片面自己粘着シート１７，５０がワイヤーハーネス１３の略全体に外装された構成を説明したが、本発明に係るワイヤーハーネスはこれに限定されるものではなく、ワイヤーハーネス１３が部分的に片面粘着シートによって外装されるものでもよい。
　図１２は本発明の第３実施形態に係るクランプ付ワイヤーハーネス７１の分解斜視図、図１３は図１２に示したクランプ付ワイヤーハーネス７１の組立後の斜視図である。なお、上記第１実施形態のクランプ付ワイヤーハーネス１１と同様の構成部材については、同符号を付して詳細な説明を省略する。
　図１２及び図１３に示したクランプ付ワイヤーハーネス７１は、ワイヤーハーネス１３の一部が片面自己粘着シート７０によって外装される。
　本第３実施形態で用いられる片面自己粘着シート７０は、第１の片面自己粘着シート材７３と第２の片面自己粘着シート材７５からなる（図１２参照）。第１の片面自己粘着シート材７３は、シート基材２８の表裏面に表面材１５及び特殊粘着剤層２５が積層されたシートで、外形状が図１２のワイヤーハーネス１３における電線の曲り箇所１３Ａ、分岐箇所１３Ｂ及び直線箇所１３Ｃに対応する配索経路形状の一部分に合わせて成形される。第２の片面自己粘着シート材７５は、第１の片面自己粘着シート材７３と同様に、シート基材２８の表裏面に表面材１５及び特殊粘着剤層２５が積層されたシートで、第１の片面自己粘着シート材７３と粘着面（裏面）同士が合わされる形状に成形される。第２の片面自己粘着シート材７５の所定位置（直線箇所１３Ｃに対して所定間隔有する位置）には、シート穴７２が穿設される。このシート穴７２にはクランプ３３が挿通される。シート穴７２にクランプ３３が挿通された第２の片面自己粘着シート材７５は、クランプ・シート組立体を構成する。
　そして、クランプ付ワイヤーハーネス７１を組み立てるには、先ず、作業台等に特殊粘着剤層２５を上にして第２の片面自己粘着シート材７５を敷く。この第２の片面自己粘着シート材７５を下敷きにしてその上に所定の配索形態に予め布線されたワイヤーハーネス１３における電線の曲り箇所１３Ａ、分岐箇所１３Ｂ及び直線箇所１３Ｃを置く。
　ワイヤーハーネス１３を載置したなら、その上から第１の片面自己粘着シート材７３を被せる。第１の片面自己粘着シート材７３は特殊粘着剤層２５を下にする。ワイヤーハーネス１３とクランプ３３のシール面圧生成部３７とが挟まれた状態で、第１の片面自己粘着シート材７３と第２の片面自己粘着シート材７５とを圧着する。
　これにより、図１３に示すように、クランプ３３が取り付けられ、同時にワイヤーハーネス１３が片面自己粘着シート７０に挟んで保持されたクランプ付ワイヤーハーネス７１が完成する。
　従って、本第３実施形態のクランプ付ワイヤーハーネス７１は、ハーネス取付け時に被取付体４３の複数の固定部位に対して取付基準部分となる電線の曲り箇所１３Ａ、分岐箇所１３Ｂ及びシート穴７２に対応する外形状部が、プレス加工等により予め片面自己粘着シート７０に形成される為、これら取付基準部分の高い間隔精度が得られるようになる。
　この様に、本第３実施形態のクランプ付ワイヤーハーネス７１は、被取付体４３の複数の固定部位に対して取付基準部分となる電線の曲り箇所１３Ａ及び分岐箇所１３Ｂ等の少なくともいずれか２箇所を含むワイヤーハーネス１３の部分的に片面自己粘着シート７０を外装することで、上記第１実施形態のクランプ付ワイヤーハーネス１１と同様に、ハーネス取付け時には被取付体４３の配索経路の複数の固定部位に対する取付基準部分の位置決めが容易になり、取付作業性が向上する。
　なお、上記第３実施形態のクランプ付ワイヤーハーネス７１では、ワイヤーハーネス１３が部分的に片面自己粘着シート７０で外装される構成を説明したが、ワイヤーハーネス１３が片面粘着シートによって外装されるものでもよい。
　図１４は本発明の第４実施形態に係るワイヤーハーネス８１の要部斜視図である。
　図１４に示したワイヤーハーネス８１は、ワイヤーハーネス１３における電線の曲り箇所１３Ａ付近のみが片面自己粘着シート８０によって外装される。
　本第４実施形態で用いられる片面自己粘着シート８０は、第１の片面自己粘着シート材８３と第２の片面自己粘着シート材８５からなる。第１の片面自己粘着シート材８３は、シート基材２８の表裏面に表面材１５及び特殊粘着剤層２５が積層されたシートで、外形状がワイヤーハーネス１３における電線の曲り箇所１３Ａに対応する配索経路形状の一部分に合わせて成形される。第２の片面自己粘着シート材８５は、第１の片面自己粘着シート材８３と同様に、シート基材２８の表裏面に表面材１５及び特殊粘着剤層２５が積層されたシートで、第１の片面自己粘着シート材８３と粘着面（裏面）同士が合わされる形状に成形される。
　この様に、本第４実施形態のワイヤーハーネス８１は、被取付体４３の固定部位に対して取付基準部分となる電線の曲り箇所１３Ａを少なくとも含むワイヤーハーネス１３の一部に片面自己粘着シート８０を外装することで、ハーネス取付け時には被取付体４３の配索経路の固定部位に対する取付基準部分の位置決めが容易になり、取付作業性が向上する。
　なお、被取付体４３の固定部位に対する取付基準部分としては、ワイヤーハーネス１３の曲り箇所１３Ａに限らず、分岐箇所１３Ｂを少なくとも含むワイヤーハーネス１３の一部に合わせて成形された片面自己粘着シート８０を外装してもよく、クランプ３３を併設してもよい。
　また、ワイヤーハーネスの直線箇所を部分的に長尺状の片面粘着シートによって外装し、この片面粘着シートの長手方向に沿って複数のクランプ３３を所定ピッチで取り付けたワイヤーハーネスを構成することもできる。
　以上、本発明のワイヤーハーネスを詳細にまた特定の実施形態を参照して説明したが、前述した各実施形態に限定されるものではなく、この他、本発明は本発明の主旨を変えない範囲で種々変更実施可能なことは勿論である。
　なお、本出願は、２０１１年１月１３日出願の日本特許出願（特願２０１１－００５０５３）及び２０１１年７月１９日出願の日本特許出願（特願２０１１－１５８２８６）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明のワイヤーハーネスによれば、車両取付け時に被取付体の複数の固定部位に対して容易に取り付けることができる。また、クランプのワイヤーハーネスに対する取付ピッチ精度を向上させることができるとともに、ワイヤーハーネスの組立作業工数を削減できる。
１１　クランプ付ワイヤーハーネス（ワイヤーハーネス）
１３　ワイヤーハーネス
１５　表面材
１７　片面自己粘着シート（片面粘着シート）
２５　特殊粘着剤層
３１　シート穴
３３　クランプ
３７　シール面圧生成部
３９　支軸
４３　被取付体

Claims (18)

  1. 　被取付体に対する所定の配索形態に布線されたワイヤーハーネスが片面粘着シートによって挟んで外装されることにより、前記配索形態が保持されるワイヤーハーネス。
  2. 　請求項１記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記片面粘着シートが、被取付体に対するワイヤーハーネスの配索経路形状に合わせた外形状に成形されるワイヤーハーネス。
  3. 　請求項２記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記片面粘着シートが、被取付体の取付位置に合わせて所定間隔に形成された電線の曲り箇所及び分岐箇所の少なくともいずれか２箇所に対応する外形状部を有するワイヤーハーネス。
  4. 　請求項２記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記片面粘着シートが、被取付体の取付位置に合わせて前記電線の曲り箇所又は分岐箇所に対して所定間隔に開けられたシート穴にクランプを保持するワイヤーハーネス。
  5. 　請求項１又は２記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記片面粘着シートが、被取付体の取付位置に合わせて所定ピッチに開けられた複数のシート穴にクランプを保持するワイヤーハーネス。
  6. 　請求項４記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記片面粘着シートの粘着面に対する反対側の表面材が、防水性を有するワイヤーハーネス。
  7. 　請求項５記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記片面粘着シートの粘着面に対する反対側の表面材が、防水性を有するワイヤーハーネス。
  8. 　請求項４又は６記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記クランプを挿通するための前記片面粘着シートに穿設されるシート穴の位置が、前記ワイヤーハーネスの配索位置からオフセットされているワイヤーハーネス。
  9. 　請求項８記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記シート穴に挿通される前記クランプの支軸が、前記シート穴の穴径より細いワイヤーハーネス。
  10. 　請求項５記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記クランプを挿通するための前記片面粘着シートに穿設されるシート穴の位置が、前記ワイヤーハーネスの配索位置からオフセットされているワイヤーハーネス。
  11. 　請求項４又は６記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記クランプには、該クランプが前記被取付体に取り付けられたときに該被取付体に前記片面粘着シートを密着させるシール面圧生成部が形成されているワイヤーハーネス。
  12. 　請求項５記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記クランプには、該クランプが前記被取付体に取り付けられたときに該被取付体に前記片面粘着シートを密着させるシール面圧生成部が形成されているワイヤーハーネス。
  13. 　請求項８記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記クランプには、該クランプが前記被取付体に取り付けられたときに該被取付体に前記片面粘着シートを密着させるシール面圧生成部が形成されているワイヤーハーネス。
  14. 　請求項１,２，３，４，６のいずれか１項に記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記片面粘着シートが、自身の粘着面同士を合わせることによってのみ貼り合わすことができる自己粘着シートであるワイヤーハーネス。
  15. 　請求項５記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記片面粘着シートが、自身の粘着面同士を合わせることによってのみ貼り合わすことができる自己粘着シートであるワイヤーハーネス。
  16. 　請求項８記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記片面粘着シートが、自身の粘着面同士を合わせることによってのみ貼り合わすことができる自己粘着シートであるワイヤーハーネス。
  17. 　請求項１１記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記片面粘着シートが、自身の粘着面同士を合わせることによってのみ貼り合わすことができる自己粘着シートであるワイヤーハーネス。
  18. 　請求項１２記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記片面粘着シートが、自身の粘着面同士を合わせることによってのみ貼り合わすことができる自己粘着シートであるワイヤーハーネス。
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