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WO2010007979A1 - 打抜き保持器、自動調心ころ軸受、及び打抜き保持器の製造方法 - Google Patents

打抜き保持器、自動調心ころ軸受、及び打抜き保持器の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2010007979A1
WO2010007979A1 PCT/JP2009/062715 JP2009062715W WO2010007979A1 WO 2010007979 A1 WO2010007979 A1 WO 2010007979A1 JP 2009062715 W JP2009062715 W JP 2009062715W WO 2010007979 A1 WO2010007979 A1 WO 2010007979A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
roller
flange
punching
cage
stopper
Prior art date
Application number
PCT/JP2009/062715
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
武彦 梅本
津森　幸久
前田　剛
清水　康宏
Original Assignee
Ntn株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2008187343A external-priority patent/JP2010025230A/ja
Priority claimed from JP2009161741A external-priority patent/JP2010043734A/ja
Application filed by Ntn株式会社 filed Critical Ntn株式会社
Priority to EP09797904A priority Critical patent/EP2309144A1/en
Priority to US13/003,889 priority patent/US20110116734A1/en
Priority to CN2009801276637A priority patent/CN102099591A/zh
Publication of WO2010007979A1 publication Critical patent/WO2010007979A1/ja

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C23/00—Bearings for exclusively rotary movement adjustable for aligning or positioning
    • F16C23/06—Ball or roller bearings
    • F16C23/08—Ball or roller bearings self-adjusting
    • F16C23/082—Ball or roller bearings self-adjusting by means of at least one substantially spherical surface
    • F16C23/086—Ball or roller bearings self-adjusting by means of at least one substantially spherical surface forming a track for rolling elements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
    • F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
    • F16C33/46—Cages for rollers or needles
    • F16C33/54—Cages for rollers or needles made from wire, strips, or sheet metal
    • F16C33/541—Details of individual pockets, e.g. shape or roller retaining means
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    • F16C19/34—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for both radial and axial load
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    • Y10T29/00—Metal working
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    • Y10T29/49636—Process for making bearing or component thereof
    • Y10T29/49643—Rotary bearing
    • Y10T29/49679—Anti-friction bearing or component thereof
    • Y10T29/49691—Cage making

Definitions

  • the present invention relates to a punching cage in which a flange and a pocket are formed by press working, a self-aligning roller bearing using the punching cage, and a manufacturing method of the punching cage.
  • Self-aligning roller bearings are double-row roller bearings having spherical raceways on the outer ring, and convex rollers are used as rolling elements in each row. It is necessary to suppress the skew behavior of the revolving convex roller, and roller guide means using a guide wheel, a center rod, a cage or the like as appropriate is provided. 2. Description of the Related Art Conventionally, as roller guide means using a cage, a roller guide surface capable of sliding contact with an end surface of a revolving convex roller is formed on a punched cage (Patent Document 1).
  • the punching cage disclosed in Patent Document 1 includes a plurality of columns 103, 103,... Extending between a large-diameter side ring portion 101 and a small-diameter side ring portion 102. .. And a plurality of pockets 104, 104... Separated in the circumferential direction by pillars 103, 103..., And a flange 105 that raises the large-diameter side ring portion 101 in the diameter direction.
  • the roller set can be handled together in a state of being held in a cage.
  • This type of cage is provided with a retaining structure for the rollers in the pockets.
  • the punching cage shown in FIGS. 21 (a) and 21 (b) can be handled together in a state where a row of rollers is held by the punching cage for the convenience of bearing assembly.
  • the pillars 103 positioned on both sides in the circumferential direction come into contact with the outer peripheral portion of the convex roller 106 from the inside or the outside, the escape of the convex roller 106 to the inside or outside is restricted.
  • each column 103 deviates in one of the inner and outer sides from the region where the circumferential interval between the convex rollers 106 and 106 adjacent in the circumferential direction is the smallest, that is, the pitch circle including the rotation axis of the convex roller 106. Provided in position. For this reason, there is also an advantage that the number of rollers and the roller diameter can be increased.
  • the flange 105 is raised on the other side inside and outside.
  • the flange 105 is formed with a stopper 105 a that is hooked on a concave portion 106 a formed at the center of the end surface of the convex roller 106.
  • the convex roller 106 When the convex roller 106 is put into the pocket 104 while pressing the convex roller 106 to elastically deform the flange 105 or the retaining member 105a, the retaining member 105a enters the concave portion 106a of the convex roller 106 due to elastic recovery. The escape to the other inside and outside is restricted by being caught by the inner surface of the recess 106a.
  • roller guide surfaces 105b and 105b are formed on the flange 105 so as to be slidable in contact with the grinding portion 106b connecting the concave portion 106a on the end surface of the convex roller 106 and the chamfered portion.
  • the roller guide surfaces 105b and 105b are formed of a surface portion facing the grinding portion 106b of the convex roller 106 that revolves between the tracks of the inner and outer rings 111 and 112.
  • FIG. 22 (a) In the manufacture of a punching cage, as shown in FIG. 22 (a), after forming a ring body 120 having a large diameter at one end of the peripheral wall 121 and a small diameter at the other end using a metal plate. As shown in FIG. 22 (b), a punching process is performed in which a pocket hole 122 is formed in a portion between both ends of the peripheral wall 121. After the punching process, as shown in FIG. 22 (c), a flange process is performed in which the entire one end 124 of the annular body is raised in the diametrical direction. The flange bent portion is set in the middle of the connecting portion 125 serving as a column. At one end portion 124 of the annular body, a stopper and a roller guide surface are appropriately formed.
  • punching is performed so that a bent piece 123 is formed on the inner periphery of the pocket hole 122.
  • the bent piece formed by punching is bent to the front side (that is, the side facing the pocket).
  • Patent Document 2 it is also practiced to form a stopper that is caught in the concave portion of the end face of the convex roller by protruding the flange to the front side.
  • JP 2000-2247 A Japanese Patent Laid-Open No. 2-180314
  • the punching cage as shown in FIGS. 21A and 21B has a structure in which the flange bending portion of the flange 105 exists on each column 103. That is, in the manufacture of the punching cage, each connecting portion extending between both end portions of the peripheral wall is formed by punching, and each connecting portion is finally a portion that becomes each column.
  • the flange bending portion exists at the above position, one end of the peripheral wall is raised from the intermediate portion of each connecting portion in the flange processing. Since it is difficult to make each joint part have the same internal stress or to apply a uniform bending force to each joint part, the bending condition is not uniform in each joint part.
  • One end of the peripheral wall is the part that eventually becomes the flange 105, but the flatness of both plate surfaces is uniformly formed over the entire circumference in the circumferential direction due to the variation in bending condition at each connecting part, or the bending angle It is difficult to make it uniform over the entire circumference. This makes it difficult to form a structure portion that requires accuracy using the flange in the circumferential direction or at uniform intervals in the circumferential direction.
  • the roller guide surfaces 105b and 105b that require accuracy are formed on the flange 105. Therefore, after the flange is processed, accuracy is ensured by extruding one end of the peripheral wall. Must.
  • an object of the present invention is to easily and accurately form a flange and a roller guide surface in a punching cage for a self-aligning roller bearing.
  • the present invention provides a plurality of columns extending between the large-diameter side ring portion and the small-diameter side ring portion, a plurality of pockets separated in the circumferential direction by the columns, and a convex roller that revolves.
  • the roller guide surface is the inner periphery of the pocket.
  • the circumferential direction means a direction along the circumferential direction around the cage central axis.
  • the punched cross section formed by the punching process is composed of a sheared surface and a fractured surface, and the sheared surface is a cross section cut by the punch, so that the accuracy is excellent. If the punching section of the large-diameter side ring over the entire circumference is a part of the inner circumference of the pocket, the punching section of the large-diameter ring is opposed to the end face of the convex roller, can do. As mentioned above, because the cross-section with excellent accuracy can be obtained by punching, the roller guide surface consisting of the cross-section of the large-diameter side ring has sufficient accuracy and can be done only by punching. .
  • the inner periphery of the pocket has a structure including a punched section of the large-diameter side ring portion, so that a bent portion of the flange is ensured over the entire circumference in the portion that becomes the large-diameter side ring portion.
  • the flatness and bending angle of both the front and back surfaces of the flange can be easily obtained uniformly over the entire circumference.
  • the roller guide surface can be obtained only by the essential punching process, and accordingly, the flatness and the bending angle of the front and back surfaces of the flange can be easily obtained uniformly over the entire circumference. Therefore, the flange and the roller guide surface can be easily and accurately formed on the punching cage for the self-aligning roller bearing.
  • Sectional drawing of the principal part of the self-aligning roller bearing which concerns on 1st Embodiment. 1 is a cross-sectional view of the pocket of FIG. 1 cut along an axial plane including a roller rotation axis
  • b is a plan view of the pocket viewed from the direction of arrow B of the a
  • c is a cross-sectional view of the CC line of the a.
  • Cross-sectional view, d is a cross-sectional view taken along line DD of a
  • the partial expansion perspective view which looked at the flange of Drawing 1 from the front side 2 is an operation diagram showing a preparation state in which a roller is inserted into the pocket of FIG.
  • b is an operation diagram showing a state in which the roller is pushed into the pocket from the state a
  • c is an elastic recovery state from the state b.
  • Action diagram Rear view of the punching cage of FIG. 1 is a process diagram showing the forming process of the cup body in the manufacturing process of the punching cage of FIG. 1, b is a process chart showing the bottoming process, c is a process chart showing the flange bending process, and d is a process showing the punching process.
  • Fig. E is a process chart showing extrusion molding a is a partially enlarged plan view showing a hole formed by the punching process of FIG.
  • FIG. 9A is an operation diagram showing how the convex rollers are inserted into the pocket of FIG. 9 by the cut surface of the axial plane, and FIG.
  • a is a partially enlarged sectional view showing the pocket of the punching cage of FIG. 11 by a cut surface of a radial plane
  • b is a partially enlarged sectional view showing the pocket by a cut surface of an axial plane
  • 11 is a partially enlarged perspective view showing the punching retainer of FIG. 11 obliquely from the outside
  • b is a partially enlarged perspective view of the punching retainer of FIG. 11 shown obliquely from the inside
  • c is the above-mentioned b from below in the drawing.
  • FIG. 11A is an operation diagram showing how the roller is inserted into the pocket of the punching cage shown in FIG. 11 by a cut surface of the axial plane
  • b is an operation diagram showing the state of a by a cut surface of the radial plane of line bb.
  • Sectional drawing of the principal part of the self-aligning roller bearing which concerns on 3rd Embodiment 15 is a cross-sectional view of the pocket of FIG. 15 cut along an axial plane including a roller rotation axis
  • b is a plan view of the pocket viewed from the direction of arrow B of the a
  • c is a cross-sectional view of the CC line of the a.
  • FIG. 16 is an operation diagram showing a preparation state in which a roller is inserted into the pocket of FIG. 16
  • b is an operation diagram showing a state in which the roller is pushed into the pocket from the state of a
  • c is a state of elastic recovery from the state of b.
  • Action diagram FIG. 15 is a rear view of the punching cage of FIG. Action diagram showing how the assembly of FIG.
  • a is a partially enlarged longitudinal sectional view of a conventional punching cage
  • b is a partially enlarged perspective view showing a pocket of the punching cage of a from obliquely outward.
  • a is a process diagram showing a forming process of an annular body in a manufacturing process of a conventional punching cage
  • b is a process chart showing a punching process
  • c is a process chart showing a flange bending process.
  • the self-aligning roller bearing according to the first embodiment is configured such that the punching cages 10 and 10 are incorporated between the inner and outer race rings 11 and 12 in a pair.
  • the punching cage 10 includes a plurality of pillars 3, 3... And a plurality of pillars 3, 3... That are separated in the circumferential direction between the large diameter ring 1 and the small diameter ring 2.
  • Pockets 4, 4... A roller guide surface 1 a that can be slidably contacted with the end surface of the revolving convex roller 5, and a flange 6 that raises the large-diameter-side ring portion 1 in the diametrical direction.
  • the large-diameter side ring portion 1 and the small-diameter side ring portion 2 are each a width portion of the punching cage 10 that extends over the entire circumference in the circumferential direction.
  • the flange bending part r of the flange 6 is formed in the large diameter side ring part 1 over the perimeter of the circumferential direction.
  • the inner periphery of the pocket 4 includes a punched section of the large-diameter side ring portion 1, a stamped section of the small-diameter side ring portion 2, and circumferential end portions of the both pillars 3 and 3.
  • the convex roller 5 that revolves is held in a predetermined range in the circumferential interval and the axial position on the inner periphery of the pocket 4.
  • the axial direction is a direction along the cage central axis.
  • the concepts regarding the radial direction and the axial direction are used without notice, they relate to the cage central axis.
  • the circumferential direction edge part of both the pillars 3 and 3 has a shape which receives the rolling surface of the convex roller 5.
  • FIG. This is to make the punching cage 10 into a rolling element guide system, and the circumferential end of the column 3 located on the roller revolution direction side receives the rolling surface of the convex roller 5, thereby the punching cage. 10 is guided in the radial direction.
  • the convex roller 5 to roll does not run on each pillar 3.
  • the circumference of the pitch diameter including the roller rotation axis C in a state where the convex rollers 5 are interposed between the inner and outer race rings 11 and 12 (hereinafter, this circumference is simply referred to as PCD). It is located inside. Compared with the case where it is located outside, the radial component force received by the punching cage 10 by the contact between the rolling surface of each rolling roller 5 that rolls and the circumferential end of each column 3 is increased. This is because the punching cage 10 is easily guided in the radial direction.
  • the punching cage 10 can also be a bearing ring guide system using the tip edge of the flange 6 or the tip edge of the small flange where the small diameter side ring portion 2 is raised.
  • the roller guide surface 1 a is formed by a punched cross section formed in the large-diameter side ring portion 1 in the inner periphery of the pocket 4.
  • the roller guide surface 1 a is formed in a direction facing the end surface of the revolving convex roller 5.
  • the entire end surface of the convex roller 5 except the chamfered portion is a ground surface
  • the roller guide surface 1a has a circumferential length that can ensure a sliding contact range over the entire diameter of the ground surface during revolution. have.
  • the rotation of the skew is caused by bringing the rear surface of the flange 6 of the punch holder 10 subjected to the skew behavior into contact with the rear surface of the flange 6 of another punch holder 10. Can be suppressed. Since this contact occurs while the cage is rotating, it comes into sliding contact with the back surface of the other flange 6.
  • the flatness of the back surface of the flange 6 is easily obtained uniformly over the entire circumference. For this reason, it is possible to easily form the flat portion 6a over the entire circumference in the circumferential direction only by the flange processing, or it is easy to form with high accuracy even if the surface pressing is separately performed. Further, the flat portions 6b arranged at a uniform interval in the circumferential direction can be easily aligned with each other.
  • the plane portion 6a is oriented along the radial plane because of the sliding contact during operation, but the inclination in consideration of the alignment angle is given from the entire width of the flange 6 or from the middle of the width toward the front end side of the flange 6. You can also. For example, you may give an inclination only to the plane part 6b.
  • a stopper 6 c is formed on the outer peripheral portion of the convex roller 5 that overlaps with the gap g from the inside and outside.
  • the outer peripheral portion of the convex roller 5 is composed of a rolling surface and a chamfered portion.
  • Each column 3 is located at a position where the convex roller 5 is disengaged from the PCD inward or outward while the convex roller 5 is interposed between the inner and outer races 11 and 12.
  • the pillars 3 and 3 positioned on both sides in the circumferential direction of the pocket 4 come into contact with the outer peripheral portion of the convex roller 5 from the inside or outside, the slippage of the convex roller 5 to the inside or outside is restricted. In this way, the position of each pillar 3 in the space between the inner and outer races 11 and 12 is brought closer to the inner and outer races 11 and the width of the flange 6 is easily secured. It becomes easy.
  • the stopper 6c is formed so as to overlap the outer peripheral portion of the convex roller 5 with a gap g from the inside and outside, it is possible to restrict the roller slipping out of the punching cage without relying on the concave portion on the end surface of the convex roller 5. For this reason, it is not necessary to form a recessed part in the end surface of the convex roller 5, and the cost of the convex roller 5 is reduced, and the range which can be slidably contacted with the roller guide surface 1a is ensured more widely in the end surface of the convex roller 5. be able to. Since there is a gap g, the retainer 6 c does not contact the outer peripheral portion of the convex roller 5 during normal operation.
  • both the stoppers 6c and 6c in the positional relationship corresponding to both the pillars 3 and 3 are provided at positions outside the inner and outer sides of the convex roller 5 so as to overlap the outer peripheral portion of the convex roller 5 from the inner and outer sides, It can be formed to fit in a space between the five. For this reason, each retaining member 6c does not affect the number of rollers.
  • a large-diameter side ring that forms a recess on the end surface of the convex roller 5 and forms the inner periphery of the pocket 4. It is also possible to appropriately form a stopper in the portion 1, the small diameter side ring portion 2, and the like. When a deep concave portion cannot be formed on the end surface of the convex roller 5 due to the rigidity required for the convex roller 5, the stopper is made small because it enters a shallow concave portion. Under conditions where misalignment may occur, such as a self-aligning roller bearing, contact with the retaining position may occur.
  • the small stopper prevents the regulation from becoming effective due to wear, and there is a risk that the roller will fall out when the cage is pulled out during an overhaul of the bearing. If the retainer 6c is formed so as to overlap the outer peripheral portion of the convex roller 5 with a gap g from the other inside and outside, there is also an advantage that the retainer 6c can be formed large without limitation by the depth of the recess.
  • the retainer 6 c is formed of a bulging portion that is bulged to the front side by extrusion molding applied to a portion of the flange 6 positioned between the pockets 4, and the convex roller 5 is formed in the pocket 4 while causing the flange 6 to be elastically deformed.
  • both the stoppers 6c, 6c located on both sides in the circumferential direction of the convex roller 5 are overlapped with the outer peripheral portion of the convex roller 5 from the inner and outer sides by elastic recovery.
  • the retaining member 6c Since the flange 6 is bulged to form the retaining member 6c, the retaining member 6c does not have a free end cut off from the flange 6, and the sectional area of the continuous portion between the retaining member 6c and the flange 6 is a bent piece. More than stop. For this reason, the retaining member 6c is less likely to be deformed with respect to the flange 6 than the bent piece. Therefore, even if the outer peripheral portion of the convex roller 5 contacts the retaining member 6c under an abnormal condition in which the convex roller 5 rides on the pillar 3, the retaining member 6c is hardly damaged. This is advantageous in that the behavior of the convex roller 5 that rides on the pillar 3 is stabilized in a proper position by contact with the retaining member 6c, and that the retaining member 6c is easily protected when the punching retainer 10 is handled. It is.
  • each retaining member 6c can be formed with high accuracy.
  • the stopper 6c is formed by extruding the flange 6, the stopper 6c does not have a punching section, and the outer peripheral portion of the convex roller 5 is in surface contact with the surface of the bulging portion under the above-described abnormal conditions. To do. Therefore, the oil film on the outer peripheral portion of the convex roller 5 is not scraped off, and the outer peripheral portion of the convex roller 5 is not damaged by a rough punched section, and the outer peripheral portion of the convex roller 5 is hardly damaged.
  • the front edge of the flange 6 is shaped along the circumference.
  • the circumference means the circumference around the cage center axis.
  • the stopper 6c is formed by extruding the flange 6 so that there is no cut-out portion for forming the stopper at one end portion of the peripheral wall that becomes the large-diameter side ring portion 1. Can be used for the purpose. If this is utilized and the front-end edge of the flange 6 is made into a shape along the circumference, the machining shape becomes simple. Since the punching cage 10 can perform punching with a simple shape, it is advantageous in terms of the processing, accuracy improvement in punching die manufacture, and die life. Furthermore, since the parts to be cut off are reduced, waste can be reduced.
  • the front end edge of the flange 6 is along the circumference, there is no cut-off portion between the retaining members 6c, 6c adjacent in the circumferential direction. If this is utilized, the plane part 6b can be added between the hollows 6d and 6d accompanying formation of the retaining member 6c. For this reason, the range which can be slidably contacted can be expanded in the radial direction as compared with the case where only the flat surface portion 6a is formed on the inner side and the outer side of the retaining portion 6c.
  • the plane part 6b can be expanded to the same diameter as the front-end edge of the flange 6 at the maximum.
  • the front end edge of the flange 6 can be expanded to the limit that it can be inserted into the other inner and outer races 12.
  • the flat surface portion 6b is formed equally in the circumferential direction from the arrangement of the retaining member 6c and does not deviate the center of gravity of the cage.
  • the retaining 6c is provided in an effective symmetrical shape with respect to the convex rollers 5 and 5 adjacent in the circumferential direction.
  • each retaining member 6c is provided in a portion of the flange 6 positioned between the pockets 4 in the circumferential direction, the retaining member 6c can be effectively symmetrical with respect to the both convex rollers 5 and 5 as described above.
  • the number of molding can be reduced. Since the retaining 6c can be accurately formed with a die as described above, the same retaining effect can be easily obtained for the both convex rollers 5 and 5 in the embodiment.
  • the retaining member 6c swells most axially at the leading edge of the flange 6 and moves toward the inner or outer side as the shaft moves. It is formed so as to swell small in the direction.
  • the retainer 6c can be overlapped with the outer peripheral portion of the convex roller 5 with a gap g by making the most effective use of the flange width.
  • the retaining 6c is formed so as to swell small in the axial direction as it advances toward the inner or outer side.
  • the retaining 6 c is provided with a relief shape with respect to the outer peripheral portion of the convex roller 5 from the front end edge of the flange 6 toward the inner and outer sides.
  • the flange 6 and the like can be elastically deformed while pressing the outer peripheral portion of the convex roller 5 against the relief-shaped portion of the retainer 6c. The amount of deformation such as 6 can be reduced.
  • the tip edge of the flange 6 is the portion that is most easily extruded and deformed, if the bulge in the axial direction of the retainer 6c is maximized there, it can be formed with a relatively small processing force.
  • the retainer 6c is formed so that the circumferential width is the largest at the tip edge of the flange 6 and the circumferential width becomes smaller as it advances toward one of the inner and outer sides.
  • the rigidity of the retainer 6c is required. If the circumferential width of the retainer 6c is maximized at the leading edge of the flange 6, the rigidity of the retainer 6c can be effectively increased. Further, since the retaining width 6c decreases in the circumferential width as it advances toward the inner and outer one side, a relief shape is provided in the circumferential direction in consideration of roller insertion.
  • the retaining 6c can be appropriately determined as long as desired retaining regulation and a desired effect are obtained.
  • the retaining member 6c in order to give the escape shape as described above to the retaining member 6c, is configured based on the conical column with the apex directed toward the cage center, but is configured based on a spherical surface. You can also.
  • the retaining 6c is provided with a bulge that can be applied only to the chamfered portion of the outer peripheral portion of the convex roller 5 in order to facilitate extrusion. This is preferable in order to protect the rolling surface of the convex roller 5 when the convex roller 5 rides on the column 3, but can be applied to the rolling surface of the convex roller 5 when priority is given to reliable retaining prevention. It can also give a bulge.
  • Lubricant enters the recess 6d. For this reason, if the recess 6d is continuous with the flat portions 6a and 6b, the lubricant in the recess 6d is naturally supplied to the flat portions 6a and 6b. Therefore, when the opposed pair of punching cages 10 and 10 are in sliding contact with each other between the flat portions 6a and 6b, the lubrication of the flat portions 6a and 6b is improved.
  • Lubricant may be either lubricating oil or grease.
  • the recess 6d extends to the leading edge of the flange 6.
  • the stopper 6 c is formed so as to swell most in the axial direction at the tip edge of the flange 6 and to have the largest circumferential width, so that the opening of the recess 6 d can be made the largest.
  • the lubricant inside the bearing can easily enter the recess 6d.
  • the annular body 20 having one end of the peripheral wall 21 having a large diameter and the other end having a small diameter is formed of a metal plate.
  • the annular body 20 can be formed by forming a cup body by deep drawing with respect to a disk and performing a bottoming process by punching out the central portion 22b excluding the peripheral edge portion 22a of the bottom portion 22.
  • a portion serving as a small flange constituting the small diameter ring portion is provided in the annular body 20. The bottom drilling can be performed simultaneously with the deep drawing.
  • flange processing is performed in which one end portion 21a of the peripheral wall 21 is raised outward in the diameter direction.
  • the flange bending part r can be formed on the same circumference over the entire circumference. Thereby, the flatness and bending angle of both plate surfaces of the raised end 21a of the peripheral wall 21 can be easily obtained uniformly over the entire circumference in the circumferential direction. For this reason, the surface part used as the said plane part can be formed in the one end part 21a of the surrounding wall 21 in the stage of a flange process.
  • a punching process is performed in which a hole for forming a pocket is formed in a portion 21b between both ends of the peripheral wall 21.
  • the one end side ring portion 21c which becomes a part of the large diameter side ring portion, the other end side ring portion 21d which becomes a part of the small diameter side ring portion, the connecting portion 21e which is a column portion, and the pocket A forming hole 23 is formed.
  • a punching process is performed on a part of the peripheral wall 21 away from the flange bending part r formed by the flange process to the other end side.
  • the distance can be set appropriately. Since there is no need to form a bent piece for forming a retaining member and there is no cut-off portion in the one end side ring portion 21c, the width of the one end side ring portion 21c is formed to the same flange width over the entire circumference in the circumferential direction. It can be used effectively.
  • the one end portion 21a of the peripheral wall 21 is extruded from one end side toward the other end.
  • the stopper 6c and the recess 6d are formed by extrusion, and the flange 6 is completed.
  • the accuracy of the flat portions 6a and 6b can be ensured using this extrusion molding.
  • this punching retainer 10 has a structure in which the inner periphery of the pocket 4 includes the punching section of the large-diameter side ring portion 1, the roller guide surface 1a can be obtained only by essential punching.
  • the bent portion r of the flange 6 can be secured over the entire circumference in the circumferential wall 21 portion that becomes the large-diameter side ring portion 1, so that the end portion 21 a of the circumferential wall 21 that becomes the flange 6
  • the flatness and bending angle of both plate surfaces, and thus the flatness and bending angle of both front and back surfaces of the flange 6 are easily obtained uniformly over the entire circumference. Therefore, this punching cage 10 can easily and accurately form the flange 6 and the roller guide surface 1a.
  • the punching cage 10 is for a self-aligning roller bearing, and therefore, the stopper 6 c is designed on the assumption of the returning operation. That is, it is possible to overlap the punching cages 10 on the raceway surface of the inner and outer races 11 and perform the assembly return operation. At this time, the stoppers 6c and 6c on both sides in the circumferential direction of the pocket 4 are hooked on the outer peripheral portion of the convex roller 5, and restrict the slip of the convex roller 5 to the other inside and outside.
  • the convex roller 5, and the inner race ring 11 are assembled in the outer race ring 12 in the assembled state, if the column 3 is located outside the PCD, The inner race 11 is obstructive and it is difficult to incorporate the convex roller 5. For the purpose of avoiding this, the column 3 is positioned away from the inside of the PCD.
  • a self-aligning roller bearing in which the punching cages 10 and 10 are incorporated in opposed pairs between the inner and outer race rings 11 and 12 can be assembled.
  • no guide wheel is incorporated between the inner and outer race rings 11 and 12.
  • An oil hole 12a for supplying a lubricant toward the recess 6d is provided in the other inner and outer races 12.
  • a recess 6d accompanying the bulging of the retaining member 6c extends to the front edge of the flange 6 on the back surface of the flange 6, and is continuous with the flat portions 6a and 6b.
  • the lubricant since there is no guide wheel, when the lubricant is supplied from the oil hole 12a, the lubricant is likely to enter the recess 6d and the lubricant is easily supplied to the flat portions 6a and 6b.
  • the present invention is not limited to the first embodiment, and various modifications can be made as long as the object of the present invention can be achieved. Moreover, the structure for achieving the application purpose mentioned above can be combined suitably, or can be employ
  • the column when assembling the outer race, punching cage, and roller, the column may be positioned outward from the PCD and the flange may be bent inward.
  • the retaining that restricts the protrusion of the convex roller 5 to the other inside and outside may be formed at a position deviated from the flange bending portion, and can be changed as appropriate.
  • a bending piece extending from the tip portion of the flange 31 is formed,
  • the stopper 31b can be formed by plastic bending of the bent piece.
  • the space between both the retaining members 31b and 31b is elastically expanded by pushing the convex roller 5 from the inside and outside of the two columns 32 and 32. Thereby, the convex roller 5 enters the pocket 33.
  • the retaining 31b is elastically recovered and overlaps the outer peripheral portion of the convex roller 5 with a gap g from the inside and outside.
  • a retaining ring can be formed on the large-diameter ring portion or the small-diameter ring portion.
  • roller guide surface is arranged so as to be slidable symmetrically on both sides in the circumferential direction with the axial plane including the roller's rotation axis as a boundary, the roller rolling is prevented from becoming unstable due to the difference in contact resistance. .
  • a stopper is formed in the central portion in the circumferential direction of the plate thickness surface of the large-diameter side annular portion constituting the inner periphery of the pocket, it is possible to form roller guide surfaces at the two locations having the symmetry. it can.
  • the rolling element guide method instead of the rolling element guide method using pillars as the cage guide type, the fact that the tip edge of the flange can be formed along the circumference is utilized, and the bearing ring guide method using the flanges of both large and small annular parts is used. It is also possible to do.
  • the rolling element guide method is preferable to the raceway guide method in that it does not easily cause a revolution speed difference at the cage.
  • the punching cage of the above-mentioned conventional example needs to form a recess for engaging the stopper on the end face of the roller, which increases the processing cost of the roller.
  • the small retaining prevents the regulation from becoming effective due to wear, and there is a risk that the roller will fall out when the cage is pulled out during the overhaul of the bearing. is there.
  • a retaining 31b as shown in FIGS. 9 and 10 has been previously proposed in Japanese Patent Application No. 2007-105884.
  • each column 202 is located at a position where the roller 201 is interposed between the inner and outer race rings 211 and 212 at one of the inner and outer sides from the PCD, and both the columns 202 and 202 forming the pocket 203 are the rollers 201.
  • the flange 204 bent to the other inside and outside is formed in the annular portion on one end side, and the flange 204 is a pull-out portion that restricts the roller 201 from being pulled out to the other.
  • a stop 205 is formed.
  • the punching cage shown in FIG. 11 to FIG. 13 is made of a metal plate, and is manufactured, for example, by pressing using a steel plate as a material.
  • both pillars 202, 202 (hereinafter simply referred to as both pillars 202, 202) forming the pocket 203 are subjected to surface pressing so as to receive the outer circumference of the rolling roller 201.
  • the distance between the circumferential ends of the two columns 202 and 202 is smaller than the maximum diameter of the roller 201, and the inward removal of the roller 201 from the pocket 203 is restricted.
  • the circumferential end portion of the column 202 located on the roller revolution direction side receives the outer peripheral portion of the roller 201, whereby the punching cage is guided in the radial direction by receiving the force of the radial component.
  • each column 202 is positioned inward of the PCD because the outer peripheral portion of each roller 201 that rolls and the end in the circumferential direction of each column 202 are compared to the case where it is positioned outward. This is because the force of the radial component received by the punching cage by contact with the portion is increased, and the punching cage is thereby easily guided in the radial direction.
  • the circumferential width of the pillar 202 can be increased while keeping the same number of rollers by positioning each pillar 202 outward and on a larger circumference.
  • the stopper 205 is formed of a bent piece extending from the tip end portion of the flange 204, and is formed so as to overlap the outer peripheral portion of the roller 201 with a gap g from the inside and outside of the roller 201 by plastic bending the bent piece. Since there is a gap g, the stopper 205 does not contact the outer peripheral portion of the roller 201 during normal operation.
  • the space between the two retaining members 205 and 205 is elastically expanded by pushing the roller 201 from the other side rather than the both columns. Thereby, the roller 201 enters the pocket 203.
  • the stoppers 205 and 205 are elastically restored to the state shown in FIG. 12A, and overlap the outer peripheral portion of the roller 201 with a gap g from the other inside and outside. For this reason, regardless of the end surface of the roller 201, the retaining 205 restricts the roller from being removed to the other inside and outside. Due to elastic deformation, there is no need to adjust the gap g.
  • the inner race ring 211 and the punching holder 201 are assembled.
  • the rollers 201 in the pockets 203 are restricted from being removed from the inside and outside by the two pillars 202 and 202 and the two retaining members 205 and 205. Therefore, as shown by a two-dot chain line in FIG. 11, the assembly is positioned inside the outer race ring 212 so that the center axis of the assembly intersects the center axis of the outer race ring 212. From the state, the roller 201 does not come off from the punching cage until the so-called return operation is completed, in which the assembly is laid and matched with the central axis of the outer race ring 212.
  • this punching cage is slid on the back surface of the flange 204 and the back surface of the flange 204 of the same shape punching cage on the other side.
  • a flat surface portion 204 a to be contacted is formed, and a roller receiving surface 207 a that suppresses the skew behavior of the roller 201 is formed on the front surface of the flange 204. If the roller receiving surface 207a is formed in front of the flange 204, the positional relationship between the end surface of the roller 201 and the receiving surface 207a during the bearing operation is prevented from fluctuating due to the axial load, so that the skew behavior of the roller 201 is stabilized. Can be prevented.
  • this punching cage uses punching of a bent piece on the flange 204, and forms a protruding piece 207 at the intermediate portion between the stoppers 205 and 205 in the circumferential direction of the flange 204.
  • the roller receiving surface 207a can be formed by extruding to the front side.
  • the roller receiving surface 207a comes into contact with the end surface of the roller 201.
  • the flange 204 on the side subjected to the skew behavior of the roller 201 is brought into sliding contact with the mating flange 204 and the flat portions 204a, 204a. Supported. For this reason, the guide action which suppresses the skew behavior of the roller 201 by the roller receiving surface 207a is produced.
  • the punching cage disclosed in Japanese Patent Application No. 2007-105884 is excellent in various points as described above, but there is room for improvement in the following points (I) to (III).
  • the stopper 205 Since the stopper 205 is formed of a bent piece, the cross-sectional area of the continuous portion of the stopper 205 and the flange 204 is small. Since the continuous portion is a bent portion, when an excessive external force is applied to the retaining portion 205 at the time of the above contact phenomenon or product handling, stress concentration occurs in the continuous portion, and There is a risk of damage such as bending.
  • the contact between the outer peripheral portion of the roller and both pillars forming the pocket restricts the roller from coming out to the inside or outside, and a flange bent to the inside or outside is formed in the annular portion on one end side.
  • the stopper is formed by extrusion applied to a portion of the flange located between the pockets in the circumferential direction.
  • the stopper composed of the bulging portion described above is employed as in the retaining 6c shown in FIG. 1 and the like, the retaining overlaps with the outer peripheral portion of the roller with a gap from the inner and outer sides, so Omission is also regulated. Accordingly, it is possible to restrict the roller from coming out of the punching cage without relying on the concave portion of the end face of the roller.
  • the free end separated from the flange does not occur in the retaining, and the cross-sectional area of the continuous part with the flange increases. Less likely to deform.
  • each stopper can be formed with high accuracy.
  • the stopper since the stopper is formed by extruding the flange, the stopper does not have a punched section, and the outer peripheral portion of the roller is in surface contact with the surface of the bulging portion under the above-described abnormal conditions. Therefore, the oil film on the outer peripheral portion of the roller is not scraped off, and the outer peripheral portion of the roller is not damaged by a rough punched cross section, and the outer peripheral portion of the roller is hardly damaged.
  • FIGS. 15 to 18 (a) to (c) Other examples of the punching cage adopting the stopper composed of the bulging portion are shown as FIGS. 15 to 18 (a) to (c) as a third embodiment.
  • the circumference of the pitch diameter including the rotation axis C in a state where the roller 301 is interposed between the inner and outer race rings 311 and 312 (hereinafter, this circumference is simply referred to as PCD).
  • Each column 302 is located at a position deviated on one of the inside and outside, and both the columns 302 and 302 forming the pocket 303 are configured to restrict the roller 301 from being pulled out to one side.
  • a bent flange 314 is formed, and a retaining 315 for restricting the roller 301 from coming off to the other is formed on the flange 314.
  • the retaining 315 corresponds to the retaining 6c shown in FIG.
  • the description of the same configuration as that of the first embodiment and Japanese Patent Application No. 2007-105884 is omitted.
  • the roller guide surface 301a can be provided also in the punching cage according to the third embodiment.
  • the stopper formed by the bulging portion can be employed regardless of the use of the roller guide surface 301a.
  • a flat surface portion is formed on the back surface of the flange 314 to be in sliding contact with the back surface of the flange 314 of another isomorphous punching cage.
  • a roller receiving surface 316 that suppresses the skew behavior of the roller 301 is formed.
  • the roller 301 When the roller receiving surface 316 is formed on the cage, the roller 301 can be prevented from being separated from the end surface of the roller 301 and the receiving surface 316 in any row regardless of the state of the axial load received by the roller bearing. It can be stably prevented.
  • the flat portion of the flange 314 is oriented along the radial plane from the sliding contact during operation, and the depression 317 accompanying the extrusion of the retaining member 315 is provided.
  • the main contact area 318a over the entire circumference on the inner and outer sides and the auxiliary contact area 318b formed in the portion located between the recesses adjacent in the circumferential direction (hereinafter, when both contact areas 318a and 318b are shown) are collectively referred to as plane portions 318a, 318b).
  • the main contact area 318a and the auxiliary contact area 318b correspond to the flat part 6a and the flat part 6b shown in FIG.
  • each roller receiving surface 316 is provided between the retaining members 315 and 315 adjacent to each other in the circumferential direction on the front surface of the flange 314. It is formed in the part located in the extrusion molding. As a result, a recess 319 is formed on the back surface of the flange 314 as the roller receiving surfaces 316 are pushed out.
  • the roller receiving surface 316 can be formed between the retaining members 315 and 315 adjacent in the circumferential direction. In such a portion, the roller receiving surface 316 can be formed by extrusion molding. If the roller receiving surface 316 is formed by extrusion molding, unlike the protruding piece formed by punching the flange 314, the punching cross section does not occur on the roller receiving surface 316. When the end surface of the roller 301 contacts during roller guidance, the end surface is pressed against the roller receiving surface 316.
  • the roller receiving surface 316 has no punched cross section, the edge or rough cross section does not contact the end surface of the roller 301, and the oil film on the end surface of the roller 301 is scraped off or the end surface of the roller 301 is damaged. I will not be. Therefore, the end face of the roller 301 is hardly damaged.
  • each roller receiving surface 316 is formed in a symmetric shape in the circumferential direction in a range including a portion intersecting with the rotation axis C of the roller 301.
  • the roller receiving surface 316 can be formed symmetrically in the circumferential direction in a range including a flange portion that intersects with the rotation axis C of the roller 301. In the embodiment having the roller receiving surface 316, a slip resistance difference hardly occurs during roller guidance, and a more stable roller behavior can be obtained.
  • the flat portions 318a and 318b are more lubricated.
  • the punching retainer that employs the above-described technology related to retaining and roller receiving surfaces is not limited to the ones as in the second embodiment or the third embodiment, and can be variously modified. Can be positioned outside of the PCD, changed to a tapered roller, a cylindrical roller, or the like, or a raceway guide system can be used.
  • an inner ring with a double collar is used except for a pin-type welded cage used for a super-large bearing and a resin cage for an automobile bearing as disclosed in JP-A-2006-22824. It is widely practiced to use a punching cage in which the rollers are held by both pillars and the roller guide method.
  • a punching cage in which the rollers are held by both pillars and the roller guide method.
  • the base is expanded to cause plastic deformation that expands on the small diameter side of the vessel, and the tapered roller is placed in the pocket from the small diameter side of the punching cage and placed on the raceway of the inner ring.
  • the inner ring with rollers is completed by crimping the sides. For this reason, the assembly of the inner ring assembly requires a bottom-expanding die, a caulking die, its work, and setup man-hours.
  • the caulking requires an extra set-up cage to determine the bottom dead center of the press. This is the same when assembling the inner ring assembly in the cylindrical roller bearing. Therefore, there is a need for a punched cage that does not require widening and caulking even in a tapered roller bearing or a cylindrical roller bearing, and that does not break the retainer during operation.
  • the punching cage according to the reference embodiment 1 can assemble the inner ring assembly by pushing the rollers in a state where the pockets are arranged on the raceway surface of the inner ring with both collars.
  • the punching cage according to the reference form 2 is provided in the reference form 1 in the raceway guide system using the outer periphery of both collars of the inner ring and the inner periphery of the annular part on the one end side and the annular part on the other end side. It is what.
  • a second flange bent to the other inside and outside is formed in the annular portion on the other end side, and the tip end portion of the second flange is the annular portion on the other end side. It is in a position closer to the other end face of the roller than the inner peripheral part of the pocket formed in.
  • the punching cage according to Reference Form 4 is formed with a second flange bent at the other end on the other end side and located between the pockets in the circumferential direction of the second flange.
  • a second retaining member that is swollen to the back side is formed by extrusion molding added to the above, and the roller can be pushed between the retaining members and the corresponding second retaining members to be put into the pockets. It is possible.
  • the punching cage according to Reference Form 5 is one in which oil windows that are open to the front and back sides are formed in the circumferential direction in the flange between the respective stoppers.
  • the punching cage according to the reference form 6 is the reference form 2 according to the reference form 2, wherein at least one oil groove extending over the entire width is provided in each of the inner circumference of the annular portion on one end side and the inner circumference of the annular portion on the other end side. Is formed.
  • the roller 421 according to the reference embodiment 1 is formed of a tapered roller.
  • the annular portion 422 on one end side is composed of an annular portion on the small diameter side.
  • the outer ring 430 is composed of a separate type raceway ring.
  • the inner ring 431 is formed of a raceway with both collars having collars 433 and 434 formed on both sides of the raceway surface 432.
  • the flange 433 on one end side is made of a small collar, and the collar 434 on the other end side is made of a large brim.
  • the punching cage according to Reference Example 1 has not been expanded.
  • Such a punching cage can be arranged concentrically with the inner ring 431 so that each pocket 423 is positioned on the raceway surface 432 of the inner ring 431.
  • the roller 421 is pushed into the pocket 423 in a state where each pocket 423 is disposed on the raceway surface 432, the flange 424 pushed against one end surface of the roller 421 falls down and the other end surface of the roller 421 enters the pocket 423, and the roller 421. Is located between both collars 433 and 434.
  • the rollers 421 are held by both the pillars 425 and 425, the both retainings 426 and 426, the raceway surface 432 of the inner ring 431, and both the collars 433 and 434.
  • the inner ring 431 is integrated. Therefore, the inner ring assembly can be assembled by pushing the rollers 421 into all the pockets 423.
  • the punching cage according to the reference example 1 can assemble the inner ring assembly using the inner ring with both collars, so that it does not need to be widened and crimped, and between the stopper 426 during normal operation. Therefore, even if the roller 421 collides with the stopper 426 due to abnormal operation, the stopper 426 formed by the bulging portion is hardly damaged and the outer peripheral portion of the roller 421 is not damaged.
  • the punching cage according to Reference Example 1 is provided so as to be guided in the radial direction by the raceway guide method instead of the roller guide method.
  • the inner ring 431 is provided in a raceway guide system using the outer circumferences of both collars 433 and 434 and the inner circumference of the annular portion 422 on one end side and the annular portion 427 on the other end side.
  • Cylindrical retainer guide surfaces 433a and 434a are formed on the outer peripheries of both collars 433 and 434, respectively.
  • the guided portion On the inner circumference of each of the annular portion 422 on one end side and the annular portion 427 on the other end side, the guided portion is always guided along the virtual cylindrical surface having a large diameter by a misalignment amount ⁇ 1 at a position facing the cage guide surfaces 433a and 434a. Portions 422a and 427a are formed. During operation, when a predetermined amount of misalignment ⁇ 1 occurs in the punching cage in any one direction, the guided portions 422a and 427a and the cage guide surfaces 433a and 434a are in sliding contact with each other in the circumferential direction. .
  • the annular portions 422 and 427 on both sides can be moved to the inner and outer sides to the maximum, and as a result, both the columns 425 and 425 are also moved in the same manner.
  • the number of rollers and the diameter of the roller can be maximized.
  • the annular portion 441 on one end side includes an annular portion on the large diameter side.
  • a second flange 443 is formed on the other end side annular portion 442 by bending it into the other inside and outside. By adding the second flange 443, the rigidity of the entire cage is increased.
  • the guided portion 442a can be secured by bending the second flange 443 inwardly or outwardly.
  • a guided portion 441a is formed along the virtual conical surface on the inner periphery of the annular portion 441 on one end side.
  • a cage guide surface 451a is formed in a conical shape on the outer periphery of the flange 451 on one end side.
  • Reference Example 3 in which Reference Example 2 is changed is shown in FIG.
  • the second flange 461 according to the reference example 3 is bent so as to fall toward one end side.
  • the contact portion P1 that comes in contact with the retaining member 463 and contact with both retaining members 463 A plane including the parts P1 and P1 and orthogonal to the roller rotation axis C (the right-hand lead line indicating the distance L in the drawing corresponds to the plane), a plane parallel to the plane and the annular part 464 on the other end side
  • a second plane in contact with the inner peripheral portion 462a of the formed pocket 462 (the left lead line indicating the interval L in the drawing corresponds to the second plane), a plane parallel to the plane and the second flange 461
  • the second flange 461 has a distance l between the plane and the third plane when
  • the distal end portion of the second flange 461 is located closer to the other end surface 421a of the roller 421 than the inner peripheral portion 462a of the pocket 462 formed in the annular portion 464 on the other end side.
  • the other end surface of the roller 421 is hooked on the inner peripheral portion 462 a of the pocket 462 depending on the setting of the interval L even if the roller 421 entering the pocket 462 tries to come out from the other end side.
  • an impact load is applied to the assembly, such as when the inner ring assembly is dropped, the engagement between the other end surface of the roller 421 and the inner peripheral portion 462a of the pocket 462 is invalidated by the elastic deformation of the punching cage. Is concerned.
  • the 2nd flange 461 can be formed by giving a flange bending process after finishing all roller insertion.
  • the second flange 461 can also be formed by performing a flange bending process simultaneously with the flange on one end side.
  • the roller insertion may be performed by pushing the roller 421 during the interval l.
  • the punching retainer according to the reference example 4 has a second retaining 473 inflated to the back side by extrusion molding applied to a portion of the second flange 471 located between the pockets 472 in the circumferential direction. 473 ... are formed.
  • FIG. 28 the position of the roller 421 ′ immediately before the roller insertion is drawn with a one-dot chain line.
  • FIG. 29 a roller 421 'to be inserted into one pocket 472 is shown.
  • both flanges 471 and 475 escape as shown in FIG. 28 in which the outline of elastic deformation of both flanges 471 and 475 is indicated by a one-dot chain line. It is possible to push into between the two stoppers 473 and 473 and put into the pocket 472.
  • the reference example 4 is not a mere second flange as in the reference example 3, but both the second retaining members 473 and 473 similar to the retaining member 474 are formed, even if the above-described invalidation occurs, the roller 421 Pull-out can be prevented more reliably.
  • the punching cage according to Reference Example 4 is provided in a roller guide system that is guided in the radial direction by sliding contact with the rolling surfaces of the columns 476 and 421.
  • the risk of the roller 421 riding on the column 476 increases due to abnormal operation.
  • the stopper 473 is added as in Reference Example 4, the outer periphery of the roller 421 can be received by the two stoppers 474 and 474 and the two second stoppers 473 and 473, so that even if the above-described riding occurs.
  • the circumferential equal distribution of the rollers 421 can be reliably maintained.
  • the punching cage according to the reference embodiment 5 is formed with an oil window 482 that is open to the front and back sides in a portion of the flange 481 between the stoppers 426 and 426 in the circumferential direction.
  • the lubricant since the lubricant enters and exits through the oil window 482 from the portion between the stoppers 426 and 426 in the circumferential direction of the flange 481, the lubricant is easily supplied directly to one end surface of the roller 421. Lubricant is likely to reach the stopper 426 as well.
  • the oil window 482 is not limited to a notch shape, and can be formed in an appropriate arrangement and form.
  • the oil window 482 can be a through hole or a groove extending over the entire inner circumference.
  • the oil window 482 can be added not only on the outer peripheral side but also on the inner peripheral side.
  • the oil window 482 is suitable for a punched cage for a collar-guided roller bearing.
  • the flange 481 that forms the oil window 482 is not limited to the flange on the one end side as in Reference Example 5, and when the second flange on the other end side is formed as in Reference Example 3 or Reference Example 4, both or Can be formed on one side.
  • the oil window 482 can be formed in advance when a material is punched, or can be formed by punching the flange 481 after the stopper 426 is formed.
  • the punching cage according to Reference Example 6 has oil grooves 493 and 494 extending in the circumferential direction on the inner circumference of the annular portion 491 on one end side and the inner circumference of the annular portion 492 on the other end side, respectively. Is formed at least one place.
  • the oil grooves 493 and 494 extending over the entire width are formed, during operation, the lubricant enters the oil grooves 493 and 494 from the side of the punching cage, and the oil grooves 493 and 494 are moved along with the rotation of the cage.
  • the lubricant is supplied to the sliding contact portions of the guided portions 491a and 492a and the cage guide surfaces 433a and 434a, it is possible to prevent the oil film from being cut at the sliding contact portions.
  • the oil grooves 493 and 494 can be formed, for example, by pressing a circular plate before bending the flange, or by simultaneously forming the annular body from the circular plate.
  • At least one of the contact area with the roller and the contact area with the raceway is selected from among lubricity, fatigue strength, wear resistance, and corrosion resistance. It is also possible to change the specification with at least one surface treatment. A surface treatment may be applied to the entire punching cage.
  • the contact area with the roller for example, the surface portion of the stopper, the second stopper, the inner periphery of the pocket (particularly, the circumferential end of the column that can come into contact with the outer periphery of the roller) can be cited.
  • Examples of the contact area with the raceway include a guided portion when the raceway guide method is adopted. The performance deficient in comparison with other cage parts in at least one of these can be compensated for by surface treatment, and as a result, the life of the punched cage can be extended.
  • Examples of the surface treatment for improving lubricity include a treatment for forming fine dimples and grooves, for example, a tumbler treatment, an HL (High Lubrication) treatment, and the like.
  • the HL processing is performed by setting the Sk value to ⁇ 1.6.
  • the Sk value refers to the skewness (skewness) of the roughness curve (ISO 4287: 1997), and refers to a statistic that is a guideline for knowing the asymmetry of the uneven distribution.
  • This value is the Sk value for a symmetric distribution such as a Gaussian distribution.
  • the value is close to 0, and takes a negative value when the concave and convex portions are deleted, and takes a positive value in the opposite case.
  • the Sk value can be controlled by selecting the rotational speed of the barrel polishing machine, the processing time, the workpiece input amount, the type and size of the chip, and the like.
  • Examples of the surface treatment for improving fatigue strength and wear resistance include treatment for generating compressive stress and increasing hardness on the surface, such as shot peening treatment, tuftride treatment, DLC (Diamond-Like Carbon) treatment, and the like. .
  • Examples of the surface treatment for improving the corrosion resistance include phosphate coating treatment and galvanization.
  • the surface treatment is limited to a specific part, it can be applied to the entire punching cage.
  • the surface treatment for improving the lubricity is preferably performed on the contact area with the roller or the guided portion.

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Abstract

　自動調心ころ軸受用の打抜き保持器にフランジ及びころ案内面を簡単に精度よく形成する。大径側環部（１）と小径側環部（２）との間に亘る複数の柱（３、３）と、柱（３）で周方向に分離された複数のポケット（４、４）と、公転する凸面ころ（５）の端面に摺接可能なころ案内面（１ａ）と、大径側環部（１）を直径方向に起こしたフランジ（６）とを形成し、ころ案内面（１ａ）を、ポケット（４）の内周のうち大径側環部（１）に形成された打抜き断面から構成し、フランジ（６）のフランジ曲げ部（ｒ）を大径側環部（１）に周方向全周に亘って形成されるようにした。これにより、必須の打抜き加工のみでころ案内面（１ａ）を得られ、これに伴ってフランジ（６）の正背両面の平面度や曲げ角を周方向全周に亘って均一に得易くなる。

Description

打抜き保持器、自動調心ころ軸受、及び打抜き保持器の製造方法
　この発明は、フランジとポケットとをプレス加工で造った打抜き保持器、その打抜き保持器を用いた自動調心ころ軸受、及びその打抜き保持器の製造方法に関する。
　自動調心ころ軸受は、外輪に球面軌道を有する複列のころ軸受になっており、各列の転動体として凸面ころが用いられたものである。公転する凸面ころのスキュー挙動を抑える必要があり、案内輪、中鍔、保持器等を適宜に利用したころ案内手段が設けられている。従来、保持器を利用したころ案内手段として、公転する凸面ころの端面に摺接可能なころ案内面を打抜き保持器に形成することが行われている（特許文献１）。
　特許文献１に開示された打抜き保持器は、図２１（ａ）（ｂ）に示すように、大径側環部１０１と小径側環部１０２との間に亘る複数の柱１０３、１０３・・・と、柱１０３、１０３・・・で周方向に分離された複数のポケット１０４、１０４・・・と、大径側環部１０１を直径方向に起こしたフランジ１０５とを形成されている。
　従来、ころ軸受の組立ての都合上、ころセットを保持器に保持させた状態で一まとめに取り扱えるようにしている。この種の保持器には、ポケットに入れたころの抜け止め構造が設けられる。例えば、図２１（ａ）（ｂ）に示す打抜き保持器は、軸受組立ての都合上、一列のころを打抜き保持器に保持させた状態で一まとめに取り扱えるようになっている。具体的には、周方向両側に位置する柱１０３が凸面ころ１０６の外周部に内外一方から接触することにより、凸面ころ１０６の内外一方への抜けが規制される。係る規制を得るため、各柱１０３は、周方向に隣り合う凸面ころ１０６、１０６間の周方向間隔が最も狭くなる領域、すなわち、凸面ころ１０６の自転軸を含むピッチ円から内外一方に外れた位置に設けられる。このため、ころ本数やころ径を増すことができる利点もある。フランジ１０５は、内外他方側に起こされている。そのフランジ１０５には、凸面ころ１０６の端面中央部に形成された凹部１０６ａに掛かる抜止め１０５ａが形成されている。凸面ころ１０６を押し当ててフランジ１０５乃至抜止め１０５ａを弾性変形させつつ凸面ころ１０６をポケット１０４に入れると、抜止め１０５ａは、弾性回復で凸面ころ１０６の凹部１０６ａ内に入り込み、凸面ころ１０６の内外他方への抜けを凹部１０６ａの内面との引っ掛かりで規制するようになっている。
　また、フランジ１０５に、凸面ころ１０６の端面の凹部１０６ａと面取り部間を繋ぐ研削部１０６ｂに摺接可能なころ案内面１０５ｂ、１０５ｂが形成されている。ころ案内面１０５ｂ、１０５ｂは、内外輪１１１、１１２の軌道間で公転する凸面ころ１０６の研削部１０６ｂと対向する面部からなる。保持器にころ案内面１０５ｂ、１０５ｂを形成すると、自動調心ころ軸受が受けるアキシアル荷重の状態によらず、いずれの列においても凸面ころ１０６の端面ところ案内面１０５ｂ、１０５ｂとの離間が避けられるので、ころのスキュー挙動を安定して防止することができる。
　従来、打抜き保持器の製造においては、図２２（ａ）に示すように、周壁１２１の一端が大径となり他端が小径となった環状体１２０を金属板で形成する成形加工を行った後、図２２（ｂ）に示すように、周壁１２１の両端間の部分にポケット用孔１２２の穴あけを行う打抜き加工を行う。打抜き加工後、図２２（ｃ）に示すように、環状体の一端部１２４の全体を直径方向に起こすフランジ加工を行う。そのフランジ曲げ部は、柱となる繋ぎ部１２５の途中に設定されている。その環状体の一端部１２４には、抜止めやころ案内面が適宜に形成される。
　例えば、図２１（ａ）（ｂ）のような抜止めを形成する場合は、図２２（ｂ）に示すように、ポケット用孔１２２の内周に曲げ片１２３が形成されるように打抜かれる。フランジ加工を行った後、打抜き加工で形成されたその曲げ片を正面側（すなわち、ポケットに臨む側）に曲げて形成される。
　なお、特許文献２に開示されたように、フランジを正面側に突き出すことにより、凸面ころの端面の凹部に引っ掛かる抜止めを形成することも実施されている。
特開２０００－２２４７号公報 特開平２－１８０３１４号公報
　しかしながら、図２１（ａ）（ｂ）に示すような打抜き保持器は、フランジ１０５のフランジ曲げ部が各柱１０３上に存在する構造になっている。すなわち、打抜き保持器の製造においては、打抜き加工により、周壁の両端部間に亘る各繋ぎ部が形成され、各繋ぎ部が最終的に各柱となる部分とされる。上記の位置にフランジ曲げ部が存在すると、フランジ加工においては、各繋ぎ部の中間部分から周壁一端部を起こすことになる。各繋ぎ部を同じ内部応力としたり、各繋ぎ部に均一な曲げ力を与えたりすることは困難なため、各繋ぎ部で曲げ具合が揃わない。周壁の一端部は、最終的にフランジ１０５になる部分であるが、各繋ぎ部で曲げ具合のバラツキから両板面の平面度を円周方向全周に亘って均一に形成したり、曲げ角を円周方向全周に亘って均一にしたりすることが難しい。このことは、フランジを利用して精度を要する構造部を円周方向に亘って、又は円周方向に均一間隔で形成することを困難にする。図２１（ａ）（ｂ）の例では、精度を要するころ案内面１０５ｂ、１０５ｂをフランジ１０５に形成するため、フランジ加工を行った後、周壁の一端部に押し出し成形を行うことで精度を確保しなければならない。
　上記の事情に鑑み、この発明の課題は、自動調心ころ軸受用の打抜き保持器にフランジ及びころ案内面を簡単に精度よく形成することにある。
　上記の課題を達成するため、この発明は、大径側環部と小径側環部との間に亘る複数の柱と、前記柱で周方向に分離された複数のポケットと、公転する凸面ころの端面に摺接可能なころ案内面と、前記大径側環部を直径方向に起こしたフランジとを形成されている打抜き保持器において、前記ころ案内面は、前記ポケットの内周のうち前記大径側環部に形成された打抜き断面からなり、前記フランジのフランジ曲げ部が前記大径側環部に周方向全周に亘って形成されていることを特徴とするものである。ここで、周方向は、保持器中心軸回りの円周方向に沿った方向のことをいう。
　この発明の構成によれば、打抜き加工で形成される打抜き断面は、せん断面と破断面とからなり、せん断面はパンチで切断された断面のため、精度に優れる。周方向全周に亘る大径側環部の打抜き断面がポケットの内周の一部となるようにすれば、大径側環部の打抜き断面を凸面ころの端面と対向させ、ころ案内面にすることができる。上述のように精度に優れた断面部を打抜き加工で得られるため、大径側環部の打抜き断面からなるころ案内面は、十分な精度を有しており、打抜き加工だけで済ますことができる。
　また、上述のようにポケットの内周は、大径側環部の打抜き断面を含む構造のため、大径側環部となる部分にフランジの曲げ部を周方向全周に亘って確保することができ、ひいては、フランジの正背両面の平面度や曲げ角を周方向全周に亘って均一に得易くなる。
　上述のように、この発明は、必須の打抜き加工のみでころ案内面を得られ、これに伴ってフランジの正背両面の平面度や曲げ角を周方向全周に亘って均一に得易くなるため、自動調心ころ軸受用の打抜き保持器にフランジ及びころ案内面を簡単に精度よく形成することができる。
第１実施形態に係る自動調心ころ軸受の要部断面図 ａは、図１のポケットをころ自転軸を含むアキシアル平面で切断した断面図、ｂは、前記ａの矢線Ｂ方向から視たポケットの平面図、ｃは、前記ａのＣ－Ｃ線の断面図、ｄは、前記ａのＤ－Ｄ線の断面図 図１のフランジを正面側から視た部分拡大斜視図 ａは、図２のポケットにころを入れる準備状態を示す作用図、ｂは、前記ａの状態からころをポケットに押し込む様子を示す作用図、ｃは、前記ｂの状態から弾性回復する様子を示す作用図 図１の打抜き保持器の背面図 ａは図１の打抜き保持器の製造工程のうちカップ体の成形加工を示す工程図、ｂは底あけ加工を示す工程図、ｃはフランジ曲げ加工を示す工程図、ｄは打抜き加工を示す工程図、ｅは押し出し成形加工を示す工程図 ａは図６の打抜き加工で形成された穴を直径方向から示す部分拡大平面図、ｂは前記ａの穴をアキシアル平面の切断面で示した断面図 図１のアッセンブリを返し作業で組み込む様子を示す作用図 ａは、第２実施形態に係るポケットをラジアル平面の切断面で示した部分拡大断面図、ｂは第２実施形態のポケット部分をアキシアル平面の切断面で示した部分拡大断面図 ａは図９のポケットに凸面ころを入れる様子をアキシアル平面の切断面で示す作用図、ｂは前記ａの様子をラジアル平面の切断面で示す作用図 先行提案例に係る打抜き保持器を備えた自動調心ころ軸受の縦断面図 ａは、図１１の打抜き保持器のポケットをラジアル平面の切断面で示した部分拡大断面図、ｂはそのポケットをアキシアル平面の切断面で示した部分拡大断面図 ａは図１１の打抜き保持器を斜め外方から示した部分拡大斜視図、ｂは図１１の打抜き保持器を斜め内方から示した部分拡大斜視図、ｃは前記ｂを図中の下方から示した底面図 ａは図１１の打抜き保持器のポケットにころを入れる様子をアキシアル平面の切断面で示す作用図、ｂは前記ａの様子をｂ－ｂ線のラジアル平面の切断面で示す作用図 第３実施形態に係る自動調心ころ軸受の要部断面図 ａは、図１５のポケットをころ自転軸を含むアキシアル平面で切断した断面図、ｂは、前記ａの矢線Ｂ方向から視たポケットの平面図、ｃは、前記ａのＣ－Ｃ線の断面図、ｄは、前記ａのＤ－Ｄ線の断面図 ａは、図１５のフランジを正面側から視た部分拡大斜視図、ｂは、図１５のフランジを背面側から視た部分拡大斜視図 ａは、図１６のポケットにころを入れる準備状態を示す作用図、ｂは、前記ａの状態からころをポケットに押し込む様子を示す作用図、ｃは、前記ｂの状態から弾性回復した様子を示す作用図 図１５の打抜き保持器の背面図 図１５のアッセンブリを返し作業で組み込む様子を示す作用図 ａは従来例の打抜き保持器の部分拡大縦断面図、ｂは前記ａの打抜き保持器のポケットを斜め外方から示した部分拡大斜視図 ａは従来の打抜き保持器の製造工程のうち環状体の成形加工を示す工程図、ｂは打抜き加工を示す工程図、ｃはフランジ曲げ加工を示す工程図 参考例１に係る打抜き保持器を備えた円錐ころ軸受の断面図 参考例１に係る打抜き保持器を図２ａの矢線Ｂ方向と同じ視線で示した部分平面図 参考例１に係る打抜き保持器を一端側から示した部分側面図 参考例２に係る打抜き保持器を備えた円錐ころ軸受の要部断面図 参考例３に係る打抜き保持器を備えた円錐ころ軸受の要部断面図 参考例４に係る打抜き保持器を備えた円錐ころ軸受の要部断面図 参考例４に係る打抜き保持器を図２ａの矢線Ｂ方向と同じ視線で示した部分平面図 参考例５に係る打抜き保持器を備えた円錐ころ軸受の要部断面図 参考例５に係る打抜き保持器を一端側から示した部分側面図 参考例６に係る打抜き保持器を備えた円錐ころ軸受の要部断面図
　以下、この発明に係る第１実施形態を添付図面に基いて説明する。図１乃至図３に示すように、第１実施形態に係る自動調心ころ軸受は、打抜き保持器１０、１０が内外の軌道輪１１、１２間に対向一対で組み込まれたものである。打抜き保持器１０は、大径側環部１と小径側環部２との間に亘る複数の柱３、３・・・と、柱３、３・・・で周方向に分離された複数のポケット４、４・・・と、公転する凸面ころ５の端面に摺接可能なころ案内面１ａと、大径側環部１を直径方向に起こしたフランジ６とを形成されている。
　大径側環部１と、小径側環部２とは、打抜き保持器１０のうち、それぞれ周方向全周に亘る幅部分である。
　フランジ６のフランジ曲げ部ｒが大径側環部１に周方向全周に亘って形成されている。
　ポケット４の内周は、大径側環部１の打抜き断面と、小径側環部２の打抜き断面と、前記の両柱３、３の周方向端部とからなる。公転する凸面ころ５は、ポケット４の内周で周方向間隔及び軸方向位置が所定の範囲に保持される。ここで、軸方向とは、保持器中心軸に沿った方向のことである。以下、ラジアル方向、アキシアル方向に関する概念を断りなく用いるときは、保持器中心軸に関する。
　なお、両柱３、３の周方向端部は、凸面ころ５の転動面を受ける形状になっている。これは、打抜き保持器１０を転動体案内方式にするためであり、ころ公転方向側に位置する柱３の周方向端部は、凸面ころ５の転動面を受け、これにより、打抜き保持器１０がラジアル方向に案内される。なお、通常の運転条件である限り、転動する凸面ころ５が各柱３に乗り上げることはない。この打抜き保持器１０においては、各柱３を凸面ころ５が内外の軌道輪１１、１２間に介在する状態でころ自転軸Ｃを含むピッチ径の円周（以下、この円周を単にＰＣＤと呼ぶ）の内方に位置させている。外方に位置させた場合と比して、転動する各凸面ころ５の転動面と各柱３の周方向端部との接触で打抜き保持器１０が受けるラジアル方向成分の力が大きくなり、これにより、打抜き保持器１０がラジアル方向に案内され易くなるからである。他の目的、例えば、各柱３の強度を優先する場合は、各柱３を外方に位置させてより大きな円周上に位置させることにより、同じころ本数等にしながら柱３の周方向幅を増すことができる。打抜き保持器１０は、フランジ６の先端縁や小径側環部２を起こした小フランジの先端縁を利用した軌道輪案内方式にすることもできる。
　ころ案内面１ａは、ポケット４の内周のうち大径側環部１に形成された打抜き断面からなる。ころ案内面１ａは、公転する凸面ころ５の端面と対向する向きに形成されている。公転する凸面ころ５がスキュー挙動を生じると、ころ案内面１ａと摺接することによりスキュー挙動を抑えられる。
　特に、凸面ころ５の端面は、面取り部を除いた全面が研削面となっており、ころ案内面１ａは、公転中に研削面全径に亘った摺接範囲を確保可能な周方向長さを有している。
　凸面ころ５の自転軸ｃを境として周方向に対称な接触域を確保されるので、凸面ころ５の転動が不安定になり難い。凸面ころ５のスキュー防止を図る点では、摺接可能な範囲を長く確保する程よい。
　スキュー挙動を打抜き保持器１０で受けるため、打抜き保持器１０のスキュー回転を抑える手段を設け、保持器回転を安定させることが好ましい。同形の打抜き保持器１０、１０を対向一対で組み込むため、スキュー挙動を受けた打抜き保持器１０のフランジ６の背面を他の打抜き保持器１０のフランジ６の背面に接触させることにより、スキュー回転を抑えることができる。この接触は、保持器回転中に生じるため、他のフランジ６の背面に摺接することになる。
　そこで、フランジ６の背面に、他の同形打抜き保持器１０のフランジ６の背面に摺接可能な平面部６ａ、６ｂが周方向全周に亘るように形成されている。
　フランジ６、６の背面同士の摺接によりころ案内時の保持器１０のスキュー回転を抑える場合、安定した保持器及びころ挙動を得るには、平面部６ａ、６ｂの面積を大きくすること、平面部６ａ、６ｂを周方向全周に亘って大きな幅で確保すること、及び平面部６ａ、６ｂの平面度を高くすることがそれぞれ有効である。
　上述のように、この発明によればフランジ６の背面の平面度を周方向全周に亘って均一に得易い。このため、周方向全周に亘る平面部６ａをフランジ加工のみで容易に形成することができ、又は、別途に面押し加工をするとしても精度よく形成することが容易である。また、円周方向に均一間隔に配された平面部６ｂも、それぞれの精度を揃え易い。
　平面部６ａは、運転中の摺接性からラジアル平面に沿う向きになっているが、調心角を考慮した傾斜をフランジ６の幅全域又は幅途中からフランジ６の先端側に向かって与えることもできる。例えば、平面部６ｂのみに傾斜を与えてもよい。
　また、前記柱３が凸面ころ５の外周部に内外一方から接触することで該凸面ころ５の内外一方への抜けが規制されるようになっており、内外他方側に起こされたフランジ６のうち、周方向で複数のポケット４、４・・・の各ポケット４間に位置する部分に、凸面ころ５の外周部に内外他方から間隙ｇをもって重なる抜止め６ｃが形成されている。ここで、凸面ころ５の外周部は、転動面と面取り部とからなる。
　凸面ころ５が内外の軌道輪１１、１２間に介在する状態でＰＣＤから内外一方に外れた位置に各柱３がある。ポケット４の周方向両側に位置する両柱３、３が凸面ころ５の外周部に内外一方から接触することで凸面ころ５の内外一方への抜けが規制される。このようにすれば、内外の軌道輪１１、１２間の空間における各柱３の位置を内外一方の軌道輪１１に近づけ、フランジ６の幅を確保し易くなるため、平面部６ａの幅確保が容易になる。
　凸面ころ５の外周部に内外他方から間隙ｇをもって重なるように抜止め６ｃを形成すれば、凸面ころ５の端面の凹部に頼ることなく打抜き保持器からのころ抜けを規制することができる。このため、凸面ころ５の端面に凹部を形成する必要がなく、凸面ころ５の低コスト化を図ると共に、ころ案内面１ａとの摺接可能な範囲を凸面ころ５の端面においてより広く確保することができる。隙間ｇがあるため、通常運転中、抜止め６ｃは、凸面ころ５の外周部と接触しない。
　前記両柱３、３に対応する位置関係の両抜止め６ｃ、６ｃは、凸面ころ５の外周部に内外他方から重なるようにＰＣＤから内外他方に外れた位置に設けられるので、凸面ころ５、５間の空間に収まるように形成することができる。このため、各抜止め６ｃがころ本数等に影響を及ぼすことはない。
　なお、凸面ころ５の内外他方への抜けを規制する抜止めは、フランジ６に形成することに代えて、凸面ころ５の端面に凹部を形成し、ポケット４の内周を成す大径側環部１、小径側環部２等に抜止めを適宜に形成することも可能である。凸面ころ５に要求される剛性上、凸面ころ５の端面に深い凹部を形成できない場合、抜止めは、浅く形成された凹部に入り込ませるため、小さくなる。自動調心ころ軸受のようにミスアライメントの生じ得る条件下では、抜止めところとの接触が起こり得る。小さな抜止めは、摩耗で規制が効かなくなることも早く、軸受の分解点検で保持器を抜き出した際にころ抜けの恐れがある。凸面ころ５の外周部に内外他方から間隙ｇをもって重なるように抜止め６ｃを形成すれば、凹部の深さによる制限なく、抜止め６ｃを大きく形成することができる利点もある。
　抜止め６ｃは、フランジ６のうち各ポケット４間に位置する部分に加えた押し出し成形により正面側に膨らませた膨出部からなり、フランジ６に弾性変形を生じさせつつ凸面ころ５をポケット４に押し込むと、その凸面ころ５の円周方向両側に位置する両抜止め６ｃ、６ｃが弾性回復で凸面ころ５の外周部と間隙ｇをもって内外他方から重なるようになっている。
　フランジ６を膨出させて抜止め６ｃを形成するため、抜止め６ｃにフランジ６から切り離された自由端が生じず、抜止め６ｃとフランジ６との連続部分の断面積が曲げ片からなる抜止めよりも増す。このため、抜止め６ｃは、曲げ片に比してフランジ６に対する変形を生じ難い。したがって、柱３に凸面ころ５が乗り上がるといった異常条件下で、凸面ころ５の外周部が抜止め６ｃに接触しても、抜止め６ｃの破損が生じ難い。このことは、柱３に乗り上げ等する凸面ころ５の挙動を抜止め６ｃとの接触で正規の位置に安定させることや、打抜き保持器１０の取扱い時に抜止め６ｃの保護を楽にすることに有利である。
　また、ダイスを用いる押し出し成形で抜止め６ｃを形成するため、各抜止め６ｃを精度よく形成することができる。
　また、抜止め６ｃをフランジ６に押し出し成形を加えることで形成するため、抜止め６ｃに打抜き断面がなく、上述の異常条件下で、凸面ころ５の外周部が膨出部の表面に面接触する。したがって、凸面ころ５の外周部の油膜が掻き取られたり、荒れた打抜き断面に凸面ころ５の外周部が傷付けられたりすることはなく、凸面ころ５の外周部の破損が生じ難い。
　打抜き保持器１０側の弾性変形を利用すれば、凸面ころ５をポケット４の内周に受けさせた状態で曲げ片を塑性曲げして抜止めを形成するような手間を要しない。
　打抜き保持器１０の例では、図４（ａ）に示すように、凸面ころ５の外周部を抜止め６ｃ乃至フランジ６に押し当てることにより、図４（ｂ）に示すように、フランジ６乃至柱３に弾性変形を生じさせると、凸面ころ５をポケット４に押し込むことができる。図４（ｃ）に示すように、弾性回復が生じると、図２（ｄ）に示すように、前記両柱３、３に対応する位置関係の両抜止め６ｃ、６ｃが凸面ころ５の外周部と間隙ｇをもって内外他方から重なる。
　図５に示すように、前記フランジ６の先端縁が円周に沿った形状とされている。ここで、円周は保持器中心軸回りの円周のことをいう。
　上述のように、フランジ６に押し出し成形を加えることで抜止め６ｃを形成するため、大径側環部１となる周壁の一端部に抜止め形成用の切り落とし部分が生じず、この部分を種々の目的に利用することができる。このことを利用し、フランジ６の先端縁を円周に沿った形状にすれば、加工形状が単純になる。打抜き保持器１０は、単純形状で打抜き加工を行えるため、その加工、打抜き金型の製作における精度出し、及び金型寿命の点で有利である。さらに、切り落とす部位が減るため、廃棄物を削減することもできる。
　また、フランジ６の先端縁が円周に沿うため、円周方向に隣り合う抜止め６ｃ、６ｃ間に切り落とし部分がない。このことを利用すれば、抜止め６ｃの形成に伴う窪み６ｄ、６ｄ間に平面部６ｂを追加することができる。このため、抜止め６ｃよりも内外一方側で周方向全周に亘る平面部６ａのみを形成した場合よりも摺接可能な範囲をラジアル方向に広げることができる。
　なお、平面部６ｂは、最大でフランジ６の先端縁と同径まで広げることができる。フランジ６の先端縁は内外他方の軌道輪１２に挿入可能な限界まで広げることができる。平面部６ｂは、抜止め６ｃの配置から周方向に等配で形成されており、保持器重心を狂わせない。
　また、図２（ｂ）（ｃ）に示すように、抜止め６ｃは、周方向に隣り合う両凸面ころ５、５に対して有効な対称形に設けられている。
　フランジ６のうち周方向で各ポケット４間に位置する部分に各抜止め６ｃを設けると、上述のように両凸面ころ５、５に対して有効な対称形にすることにより、抜止め６ｃの成形数を減らすことができる。上述のようにダイスで精度よく抜止め６ｃを形成することが可能なため、実施形態においては、両凸面ころ５、５に対して同じ抜止め効果を容易に得ることができる。
　図２（ａ）～（ｄ）乃至図４（ａ）（ｂ）に示すように、抜止め６ｃは、フランジ６の先端縁で最も軸方向に膨らみ、かつ内外一方側に進むに連れて軸方向に小さく膨らむように形成されている。
　フランジ６の先端縁で最も軸方向に膨らむと、フランジ幅を最大限に有効利用して抜止め６ｃを凸面ころ５の外周部に間隙ｇをもって重ねることができる。
　また、押し出し成形においては、抜止め６ｃを曲面にすることが自然である。このことを踏まえ、抜止め６ｃは、内外一方側に進むに連れて軸方向に小さく膨らむように形成されている。抜止め６ｃは、フランジ６の先端縁から内外一方側に向かって、凸面ころ５の外周部に対する逃げ形状を与えられる。その結果、図４（ｃ）に示すように、凸面ころ５の外周部を抜止め６ｃの逃げ形状部分に押し当てながらフランジ６等に弾性変形を生じさせることができ、ころ入れに必要なフランジ６等の変形量を少なくすることができる。
　フランジ６の先端縁は最も押し出しで変形させ易い部分であるから、そこで抜止め６ｃの軸方向の膨らみを最も大きくすれば、比較的に小さな加工力で成形することができる。
　また、抜止め６ｃは、フランジ６の先端縁で周方向幅が最も大きく、かつ内外一方側に進むに連れて周方向幅が小さくなるように形成されている。
　抜止め６ｃの軸方向の膨らみをフランジ６の先端縁で最も大きくする場合、抜止め６ｃの剛性を要する。抜止め６ｃの周方向幅をフランジ６の先端縁で最も大きくすれば、抜止め６ｃの剛性を効果的に高めることができる。さらに、抜止め６ｃは、内外一方側に進むに連れて周方向幅が小さくなるため、周方向にもころ入れを考慮した逃げ形状を与えられる。
　なお、抜止め６ｃは、所望の抜止め規制や目的とする効果が得られる限り、適宜に決定することができる。例えば、実施形態では、抜止め６ｃに上述のような逃げ形状を与えるため、抜止め６ｃを保持器中心側に頂点を向けて円錐柱に基いた形態としたが、球面に基いた形態にすることもできる。
　また、抜止め６ｃは、押し出しを容易にするため、凸面ころ５の外周部のうち面取り部のみに掛かり得る膨らみが与えられている。このことは、凸面ころ５が柱３に乗り上げたときに凸面ころ５の転動面を保護する上でも好ましいが、確実な抜止め規制を優先する場合は凸面ころ５の転動面に掛かり得る膨らみを与えることもできる。
　図１及び図５に示すように、抜止め６ｃの押し出しに伴ってフランジ６の背面に形成された窪み６ｄは平面部６ａ、６ｂに連続している。
　窪み６ｄには、潤滑剤が入り込む。このため、窪み６ｄが平面部６ａ、６ｂに連続していると、窪み６ｄ内の潤滑剤が平面部６ａ、６ｂに自然と供給される。したがって、対向一対の打抜き保持器１０、１０が互いの平面部６ａ、６ｂ同士で摺接するとき、平面部６ａ、６ｂの潤滑が良好になる。
　潤滑剤は、潤滑油又はグリースのいずれでもよい。
　また、窪み６ｄは、フランジ６の先端縁に及ぶ。
　窪み６ｄがフランジ６の先端縁に及んでいると、対向一対の打抜き保持器１０、１０が互いの平面部６ａ、６ｂ同士で摺接するときでも、両フランジ６、６間に窪み６ｄによる開放口が生じる。したがって、軸受内部の潤滑剤が窪み６ｄに入り易く、ひいては、平面部６ａ、６ｂの潤滑をより得易くなる。
　なお、打抜き保持器１０においては、抜止め６ｃをフランジ６の先端縁で最も軸方向に膨らみ、かつ周方向幅が最も大きくなるように形成したため、特に窪み６ｄの開放口を最も大きくすることができ、特に軸受内部の潤滑剤が窪み６ｄに入り易くなっている。
　打抜き保持器１０の製造方法について述べる。先ず、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、周壁２１の一端が大径となり他端が小径となった環状体２０を金属板で形成する成形加工を行う。例えば、円板に対する深絞り加工でカップ体を形成し、底部２２の周縁部２２ａを除いた中央部２２ｂを打抜く底あけ加工を行い、環状体２０を形成することができる。その底あけ加工により、小径環部を構成する小フランジとなる部分が環状体２０に設けられる。底あけ加工は前記の深絞り加工と同時にすることもできる。
　次に、図６（ｃ）に示すように、周壁２１の一端部２１ａを直径方向外側に起こすフランジ加工を行う。
　フランジ曲げ部ｒを周方向全周に亘って同一円周上に形成することができる。これにより、起こされた周壁２１の一端部２１ａの両板面の平面度及び曲げ角は、周方向全周に亘って均一に得易くなる。このため、フランジ加工の段階で、前記平面部となる面部を周壁２１の一端部２１ａに形成することができる。
　上述の従来例と異なり、抜止め形成用の曲げ片を形成する必要がないため、ポケット形成用の穴あけを行う打抜き加工よりも前にフランジ加工を施すことができる。
　次に、図６（ｄ）に示すように、周壁２１の両端間の部分２１ｂにポケット形成用の穴あけを行う打抜き加工を行う。
　その打抜き加工により、大径側環部の一部となる一端側環部２１ｃと、小径側環部の一部となる他端側環部２１ｄ、柱となる部分である繋ぎ部２１ｅ、及びポケット形成用の穴２３が形成される。
　このとき、打抜き加工を、周壁２１のうち前記フランジ加工で形成されたフランジ曲げ部ｒから他端側に離れた部分に施す。
　フランジ曲げ部ｒから他端側に距離を設けることにより、周壁２１の一端部２１ａが存在しても打抜き加工を行うことができる。周壁２１の一端部２１ａの平面度や曲げ角が打抜き加工で狂わない限り、適宜に距離設定をすることができる。抜止め形成用の曲げ片を形成する必要がなく、一端側環部２１ｃに切り落とし部分がないため、一端側環部２１ｃの幅を周方向全周に亘って同一のフランジ幅に形成するのに有効利用することができる。
　このとき、図７（ａ）（ｂ）に示すように、一端側環部２１ｃの打抜き断面部が前記ポケット４に保持させる凸面ころ５の端面に対向する断面となるように打抜く。これにより、ころ案内面１ａを打抜き加工のみで形成することができる。
　打抜き加工の後にフランジ加工を行う従来例だと、一端側環部２１ｃの幅が狭い場合、ころ案内面１ａとフランジ曲げ部ｒとの距離が近くなり、形成されたころ案内面１ａの向きが狂う恐れがある。打抜き加工の前にフランジ加工を施すため、前記距離を近く設定しても、形成されたころ案内面１ａの精度が狂うことはない。このことは、フランジ加工の後に、フランジに抜止めを形成する場合にも有利である。抜止めをフランジに形成すると、フランジ正面側に出す長さを短くするため、ポケットの内周との距離を近づけることが好ましい。そうすると、ころ案内面１ａとフランジ曲げ部ｒとの距離が近くなるためである。
　次に、図６（ｅ）に示すように、周壁２１の一端部２１ａに対して一端側から他端に向かって押し出し成形を行う。
　打抜き加工後、押し出し成形により、抜止め６ｃ、窪み６ｄが形成され、フランジ６が完成する。この押し出し成形を利用して平面部６ａ、６ｂの精度を確保することができる。
　繋ぎ部２１ｅに面押し加工を施すと、柱３、ポケット４が形成される。
　上述のように、この打抜き保持器１０は、ポケット４の内周が大径側環部１の打抜き断面を含む構造のため、必須の打抜き加工のみでころ案内面１ａを得られる。これに伴って、大径側環部１となる周壁２１の部分にフランジ６の曲げ部ｒを周方向全周に亘って確保することができるため、フランジ６となる周壁２１の一端部２１ａの両板面の平面度や曲げ角、ひいてはフランジ６の正背両面の平面度や曲げ角を周方向全周に亘って均一に得易い。したがって、この打抜き保持器１０は、フランジ６及びころ案内面１ａを簡単に精度よく形成することができる。
　打抜き保持器１０の使用方法について述べる。図８に示すように、打抜き保持器１０は、自動調心ころ軸受用のため、返し作業を前提に抜止め６ｃが設計されている。すなわち、内外一方の軌道輪１１の軌道面に対向一対で打抜き保持器１０を重ね、アッセンブリの返し作業を行うことが可能になっている。このとき、ポケット４の周方向両側にある抜止め６ｃ、６ｃは、凸面ころ５の外周部に掛かり、凸面ころ５の内外他方への抜けを規制する。なお、この例のように、打抜き保持器１０、凸面ころ５、内方の軌道輪１１をアッセンブリ化した状態で外方の軌道輪１２に組み込む場合、ＰＣＤの外方に柱３があると、内方の軌道輪１１が邪魔をして、凸面ころ５の組み込みが困難である。これを避ける目的もあって、柱３をＰＣＤの内方に外した位置としている。
　上述のように返し作業を行うと、図１に示すように、打抜き保持器１０、１０が内外の軌道輪１１、１２間に対向一対で組み込まれた自動調心ころ軸受を組立てることができる。
　第１実施形態に係る自動調心ころ軸受は、内外の軌道輪１１、１２間に案内輪が組み込まれていない。
　対向一対で摺接する平面部６ａ、６ｂ同士のみで打抜き保持器１０、１０のスキュー挙動を抑えることが可能なため、案内輪や中鍔を省略することができる。これにより、自動調心ころ軸受の部材数を削減し、低コスト化を図ることができる。
　内外他方の軌道輪１２に窪み６ｄに向かって潤滑剤を供給する油穴１２ａが設けられている。
　第１実施形態に係る自動調心ころ軸受は、フランジ６の背面に、抜止め６ｃの膨出に伴う窪み６ｄがフランジ６の先端縁に及び、かつ平面部６ａ、６ｂに連続しており、しかも案内輪が存在しないため、潤滑剤を油穴１２ａから補給すると、窪み６ｄに潤滑剤が入り易く、平面部６ａ、６ｂに潤滑剤が供給され易い。
　この発明は、第１実施形態に限定されず、この発明の課題を達成することができる限り、様々に変更することができる。また、上述の応用目的を達成するための構成は、適宜に組み合わせて、又は単独で採用することができる。
　例えば、外方の軌道輪、打抜き保持器、ころをアッセンブリ化する場合は、柱をＰＣＤよりも外方に位置させ、フランジを内方に曲げればよい。
　凸面ころ５の内外他方への抜けを規制する抜止めは、フランジ曲げ部から外れた位置に形成すればよく、適宜に変更することができる。
　例えば、図９（ａ）（ｂ）及び図１０（ａ）（ｂ）に第２実施形態として抜止めの変更例を示すように、フランジ３１の先端部分から延びる曲げ片を形成しておき、打抜き加工でころ案内面３１ａを形成した後、その曲げ片を塑性曲げすることによって抜止め３１ｂを形成することもできる。両抜止め３１ｂ、３１ｂの間は、凸面ころ５を両柱３２、３２よりも内外他方から押し込むことで弾性的に広げられる。これにより、凸面ころ５がポケット３３に入るようになっている。ころ入れ後、抜止め３１ｂが弾性回復し、凸面ころ５の外周部に内外他方から隙間ｇをもって重なる。
　また、凸面ころの端面に凹部を形成する場合は、大径環部や小径環部に抜止めを形成することもできる。ポケットの内周を構成する打抜き断面に突部を形成し、凸面ころを面取り部から押し込むと、保持器側の弾性変形で突部が逃げて凹部に達すると弾性回復で入り込むように構成することもできる。
　ころの自転軸を含むアキシアル平面を境としてころ案内面が周方向両側で対称に摺接可能な配置になっている限り、接触抵抗差でころの転動が不安定になることは防止される。このため、ポケットの内周を構成する大径側環部の板厚面の周方向中央部分に抜止めを形成すれば、前記の対称性をもった２箇所にころ案内面を形成することもできる。
　また、保持器案内形式を柱利用の転動体案内方式に代えて、フランジの先端縁を円周に沿って成形可能なことを利用し、大小両環状部のフランジを利用した軌道輪案内方式にすることも可能である。保持器ところの公転速度差を生じ難い点で軌道輪案内方式よりも転動体案内方式が好ましい。
　なお、上述の抜止めに係る構成は、凸面ころだけでなく、円錐ころ、円筒ころ等用の打抜き保持器にも適用することができる。
　ところで、上述の従来例の打抜き保持器は、ころの端面に抜止めを係合させるための凹部を形成する必要があり、ころの加工コストが高くなる。また、上述のように、ころの端面に深い凹部を形成できない場合、小さな抜止めは、摩耗で規制が効かなくなることも早く、軸受の分解点検で保持器を抜き出した際にころ抜けの恐れがある。
　ころ抜けを端面の凹部に頼ること無く規制することを目的の一つとして、図９、図１０に示すような抜止め３１ｂは、特願２００７－１０５８８４号において先に提案されている。
　図１１乃至図１３に示す打抜き保持器は、特願２００７－１０５８８４号に開示されたものであり、自動調心ころ軸受用を例示している。この打抜き保持器は、ころ２０１が内外の軌道輪２１１、２１２間に介在する状態でＰＣＤから内外一方に外れた位置に各柱２０２があり、ポケット２０３を形成する両柱２０２、２０２がころ２０１の一方への抜けを規制するようになっており、一端側の環状部に、内外他方に曲げたフランジ２０４が形成されており、そのフランジ２０４に、ころ２０１の他方への抜けを規制する抜止め２０５が形成されている。
　図１１乃至図１３に示す打抜き保持器は、金属板からなり、例えば、鋼板を素材としてプレス加工により製造される。
　ポケット２０３を形成する両柱２０２、２０２（以下、単に両柱２０２、２０２と呼ぶ）の周方向端部は、転動するころ２０１の外周部を受けるように面押し加工されている。それら両柱２０２、２０２の周方向端部間の間隔は、ころ２０１の最大直径より小さくなっており、ポケット２０３からのころ２０１の内方への抜けが規制されている。ころ公転方向側に位置する柱２０２の周方向端部は、ころ２０１の外周部を受け、これにより、打抜き保持器が径方向成分の力を受けて径方向に案内される。なお、通常の運転条件である限り、転動するころ２０１が各柱２０２に乗り上げることがない。この打抜き保持器において、各柱２０２をＰＣＤの内方に位置させたのは、外方に位置させた場合と比して、転動する各ころ２０１の外周部と各柱２０２の周方向端部との接触で打抜き保持器が受ける径方向成分の力が大きくなり、これにより、打抜き保持器が径方向に案内され易くなるからである。各柱２０２の強度を優先する場合は、各柱２０２を外方に位置させてより大きな円周上に位置させることにより、同じころ本数等にしながら柱２０２の周方向幅を増すことができる。
　抜止め２０５は、フランジ２０４の先端部分から延びる曲げ片からなり、その曲げ片を塑性曲げすることによってころ２０１の外周部に内外他方から隙間ｇをもって重なるように形成されている。隙間ｇがあるため、通常運転中、抜止め２０５は、ころ２０１の外周部と接触しない。
　両抜止め２０５、２０５の間は、図１４（ａ）（ｂ）に示すように、ころ２０１を両柱よりも他方から押し込むことで弾性的に広げられる。これにより、ころ２０１がポケット２０３に入るようになっている。ころ入れ後、図１２（ａ）に示す状態に抜止め２０５、２０５が弾性回復し、ころ２０１の外周部に内外他方から隙間ｇをもって重なる。このため、ころ２０１の端面と無関係に抜止め２０５で内外他方へのころ抜けが規制される。弾性変形によるため、隙間ｇを調整する手間がない。
　自動調心ころ軸受の組み立てにおいては、図１１に示すように、内方の軌道輪２１１と打抜き保持器ところ２０１とがアッセンブリ化される。そのアッセンブリでは、各ポケット２０３内の各ころ２０１が、両柱２０２、２０２及び両抜止め２０５、２０５で内外への抜けが規制されている。したがって、図１１中に二点鎖線で示すように、アッセンブリの中心軸が外方の軌道輪２１２の中心軸と交差するように外方の軌道輪２１２の内方に位置させた状態とし、その状態からアッセンブリを寝かせて外方の軌道輪２１２の中心軸に一致させる、いわゆる返し作業を終えるまで、打抜き保持器からころ２０１が外れることはない。
　なお、この打抜き保持器は、図１２（ｂ）及び図１３（ａ）～（ｃ）に示すように、フランジ２０４の背面に、相手側となる同形の打抜き保持器のフランジ２０４の背面と摺接させる平面部２０４ａが形成され、フランジ２０４の正面に、ころ２０１のスキュー挙動を抑えるころ受け面２０７ａが形成される。フランジ２０４の正面にころ受け面２０７ａを形成すれば、軸受運転中、ころ２０１の端面ところ受け面２０７ａ間の位置関係がアキシアル負荷によって変動することが防止されるので、ころ２０１のスキュー挙動を安定して防止することができる。特に、この打抜き保持器は、フランジ２０４に曲げ片を打抜くことを利用し、そのフランジ２０４の周方向で抜止め２０５、２０５間の中間部分に突片２０７を形成し、その突片２０７を正面側に押し出すことによりころ受け面２０７ａを形成することができる。ころ２０１がスキュー挙動を示すと、ころ受け面２０７ａがころ２０１の端面と接触する。このとき、ころ２０１のスキュー挙動を受けた側のフランジ２０４は、図１１に示すように、対向一対をなす相手側のフランジ２０４と互いの平面部２０４ａ、２０４ａ同士で摺接することにより相手側に支持される。このため、ころ受け面２０７ａでころ２０１のスキュー挙動を抑える案内作用が奏される。
　この打抜き保持器においても、図９（ａ）（ｂ）及び図１０（ａ）に示すようなころ案内面３１ａを形成することは可能である。
　特願２００７－１０５８８４号に開示の打抜き保持器は、上述のように種々の点で優れるが、次の（Ｉ）～（III）の点で改良の余地がある。
　（Ｉ）フランジ２０４の打抜きで抜止め２０５用の曲げ片を形成するため、抜止め２０５に板面に沿ってエッジが形成される。また、打抜きパンチとダイスの間にクリアランスが設定されるため、抜止め２０５の打抜き断面は、せん断に伴う荒れをもって周方向両側端に形成される。係るエッジや打抜き断面は、通常運転時、ころ２０１の外周部と接触することはない。しかし、軸受の急加減速等の異常条件下においては、ころ２０１と保持器間に公転速度差が発生したとき、抜止め２０５のエッジ等がころ２０１の外周部と接触し得る。この接触現象が生じると、ころ２０１の外周部の油膜がエッジ等に掻き取られたり、ころ２０１の外周部に傷が付いたりし、ころ２０１の外周部の破損を招く。エッジ等を緩和する仕上げ加工を抜止め２０５に施せば問題ないが、手間を要する。
　（II）抜止め２０５が曲げ片からなるため、抜止め２０５とフランジ２０４の連続部分の断面積が小さい。係る連続部分は曲げ部であるから、上記の接触現象時や製品取り扱い時に抜止め２０５に対して過度な外力が与えられたとき、連続部分には応力集中が発生し、抜止め２０５の折れや曲がりといった破損を生じる恐れがある。
　（III）曲げ片を曲げ加工するとき、素材の材料成分分布の不均一や内部応力の不均一の影響により、中空に突き出る各抜止め２０５を所定の精度に形成することが難しい。
　上記の事情に鑑みると、ころの外周部とポケットを形成する両柱との接触で該ころの内外一方への抜けが規制され、一端側の環状部に、内外他方に曲げたフランジが形成され、そのフランジに、ころの内外他方への抜けを規制する抜止めが形成されている打抜き保持器において、抜止めは、フランジのうち周方向で各ポケット間に位置する部分に加えた押し出し成形により正面側に膨らませた膨出部からなり、フランジに弾性変形を生じさせつつころを前記ポケットに押し込むと、両柱に対応する位置関係の両抜止めがころの外周部と間隙をもって内外他方から重なることが好ましい。
　すなわち、図１等に示す抜止め６ｃのように、上述の膨出部からなる抜止めを採用すれば、抜止めがころの外周部に間隙をもって内外他方から重なるため、ころの内外他方への抜けも規制される。したがって、ころの端面の凹部に頼ることなく打抜き保持器からのころ抜けを規制することができる。また、フランジに押し出し成形を加えて抜止めを形成するため、抜止めにフランジから切り離された自由端が生じず、フランジとの連続部分の断面積が増すため、曲げ片に比してフランジに対する変形を生じ難い。したがって、上述の異常条件下で、ころの外周部が抜止めに接触しても、抜止めの破損が生じ難い。また、ダイスを用いる押し出し成形で抜止めを形成するため、各抜止めを精度よく形成することができる。また、抜止めをフランジに押し出し成形を加えることで形成するため、抜止めに打抜き断面がなく、上述の異常条件下で、ころの外周部が膨出部の表面に面接触する。したがって、ころの外周部の油膜が掻き取られたり、荒れた打抜き断面にころの外周部が傷付けられたりすることはなく、ころの外周部の破損が生じ難い。
　膨出部からなる抜止めを採用した打抜き保持器の他例を第３実施形態として図１５乃至図１８（ａ）～（ｃ）に示す。第３実施形態に係る打抜き保持器は、ころ３０１が内外の軌道輪３１１、３１２間に介在する状態で自転軸Ｃを含むピッチ径の円周（以下、この円周を単にＰＣＤと呼ぶ）から内外一方に外れた位置に各柱３０２があり、ポケット３０３を形成する両柱３０２、３０２がころ３０１の一方への抜けを規制するようになっており、一端側の環状部に、内外他方に曲げたフランジ３１４が形成されており、そのフランジ３１４に、ころ３０１の他方への抜けを規制する抜止め３１５が形成されているものである。抜止め３１５は、図１等に示す抜止め６ｃに相当する。以下、第１実施形態、特願２００７－１０５８８４号と同じに考えられる構成の説明を省略する。
　図１５に示すように、第３実施形態に係る打抜き保持器においても、ころ案内面３０１ａを設けることができる。勿論、膨出部からなる抜止めは、ころ案内面３０１ａを採用することと無関係に採用することができる
　また、自動調心ころ軸受用においてころ案内を行うため、フランジ３１４の背面には、他の同形打抜き保持器のフランジ３１４の背面と摺接させる平面部が形成され、フランジ３１４の正面には、ころ３０１のスキュー挙動を抑えるころ受け面３１６が形成されている。
　保持器にころ受け面３１６を形成すると、ころ軸受が受けるアキシアル荷重の状態によらず、いずれの列においてもころ３０１の端面ところ受け面３１６との離間が避けられるので、ころ３０１のスキュー挙動を安定して防止することができる。
　図１７（ａ）（ｂ）及び図１９に示すように、フランジ３１４の前記平面部は、運転中の摺接性からラジアル平面に沿う向きになっており、抜止め３１５の押し出しに伴う窪み３１７よりも内外一方側で全周に亘る主接触域３１８ａと、周方向に隣り合う窪み間に位置する部分に形成された補助接触域３１８ｂとからなる（以下、両接触域３１８ａ、３１８ｂを示すときは、平面部３１８ａ、３１８ｂと総称する）。主接触域３１８ａ、補助接触域３１８ｂは、図１等に示す平面部６ａ、平面部６ｂに相当する。
　図１６（ａ）～（ｄ）、図１７（ａ）（ｂ）及び図１９に示すように、各ころ受け面３１６は、フランジ３１４の正面のうち周方向に隣り合う抜止め３１５、３１５間に位置する部分に押し出し成形で形成されている。その結果、フランジ３１４の背面に各ころ受け面３１６の押し出しに伴う凹部３１９が形成されている。
　フランジ３１４の先端縁が円周に沿い、切り落とし部分がないことを利用すれば、周方向に隣り合う抜止め３１５、３１５間にころ受け面３１６を形成することができる。係る部分であれば、ころ受け面３１６を押し出し成形で形成することができる。押し出し成形でころ受け面３１６を形成すれば、フランジ３１４の打抜きで形成された突片と異なり、打抜き断面がころ受け面３１６に生じない。ころ案内時にころ３０１の端面が接触するとき、その端面がころ受け面３１６に押し付けられる。このとき、打抜き断面のないころ受け面３１６であれば、エッジや荒れた断面がころ３０１の端面に接触することはなく、ころ３０１の端面の油膜が掻き取られたり、ころ３０１の端面が傷付けられたりしない。したがって、ころ３０１の端面の破損が生じ難い。
　また、各ころ受け面３１６は、ころ３０１の自転軸Ｃと交わる部分を含む範囲に、かつ周方向に対称形に形成されている。
　ころ受け面３１６ところ３０１の端面とは押し合いに伴い全面的に接触する。全面的に接触するとき、ころ３０１の自転軸Ｃを含むアキシアル平面（図１６（ｃ）にＰＣＤと直交する１点鎖線で示す）の周方向両側ですべり抵抗に差が生じると、ころ自転が不安定な挙動になる。このため、ころ受け面３１６をころ自転軸Ｃを基準とした対称形に形成することが理想的である。特願２００７－１０５８８４号のようにフランジの先端縁を幅方向に部分的に切り落とした突片にころ受け面を形成すると、ころ自転軸を基準とした対称形に形成することができない。
　押し出し成形でころ受け面３１６を形成すれば、ころ受け面３１６を、ころ３０１の自転軸Ｃと交わるフランジ部分を含む範囲に、かつ周方向に対称形に形成することができる。係るころ受け面３１６を有する実施形態は、ころ案内時にすべり抵抗差が生じ難く、より安定したころ挙動を得ることができる。
　また、凹部３１９に潤滑剤が入り、その潤滑剤が平面部３１８ａ、３１８ｂに供給されるようにすれば、平面部３１８ａ、３１８ｂの潤滑がより良好になる。
　なお、上述の抜止めやころ受け面に係る技術を採用した打抜き保持器は、第２実施形態や第３実施形態のようなものに限定されず、様々に変更することができ、例えば、柱をＰＣＤよりも外方に位置させたり、円錐ころ、円筒ころ等用に変更したり、軌道輪案内方式したりすることもできる。
　例えば、円錐ころ軸受においては、超大型軸受に採用されるピン形溶接保持器や、特開２００６－２２８２４号に開示されたような自動車用軸受の樹脂保持器を除き、両つば付き内輪（内方の軌道輪に相当する）と両柱とでころを抱える打抜き保持器とし、その保持器案内方式をころ案内方式とすることが広く行われている。両つば付き内輪と、打抜き保持器、ころによって内輪アセンブリを組み立てる場合、例えば、特開２００２－２９５４８２号や特開２００４－２９３６９８号に開示されているように、打抜き保持器の製造段階において、保持器の小径側で拡径する塑性変形を生じさせる底広げを施し、打抜き保持器の小径側から円錐ころをポケットに入れて内輪の軌道面に配置し、全てのころ入れ後に打抜き保持器の小径側を加締めることにより、ころ付き内輪を完成させるようになっている。このため、内輪アセンブリの組み立てには、底広げ型、加締め型及びその作業、段取り工数が必要となる。その加締めでは、プレス機の下死点を決めるための段取り用保持器が余分に必要である。このことは、円筒ころ軸受において内輪アセンブリを組み立てるときも同じである。したがって、円錐ころ軸受や円筒ころ軸受においても、底広げ、加締めを必要とせず、運転中も抜止めが破損することのない打抜き保持器が求められている。
　以下、上述の膨出部からなる抜止めが形成された打抜き保持器をころ軸受に適用した様々な参考形態を説明する。以下では、上述の実施形態との相違点を中心に述べ、同一に考えられる構成の説明を省略する。
　参考形態１に係る打抜き保持器は、両つば付き内輪の軌道面上に前記各ポケットを配置した状態で前記ころの押し込みを行うことにより内輪アセンブリを組み立て可能なものである。
　参考形態２に係る打抜き保持器は、参考形態１において、前記内輪の両つばの外周と、前記一端側の環状部及び他端側の環状部の内周を用いた軌道輪案内方式に設けられているものである。
　参考形態３に係る打抜き保持器は、他端側の環状部に、内外他方に曲げた第２のフランジが形成されており、前記第２のフランジの先端部は、前記他端側の環状部に形成された前記ポケットの内周部分よりも前記ころの他端面に近い位置にあるものである。
　参考形態４に係る打抜き保持器は、他端側の環状部に、内外他方に曲げた第２のフランジが形成されており、前記第２のフランジのうち周方向で各ポケット間に位置する部分に加えた押し出し成形により背面側に膨らませた第２の抜止めが形成されており、前記ころを前記両抜止め及びこれらに対応する両第２の抜止め間に押し込んで前記ポケットに入れることが可能なものである。
　参考形態５に係る打抜き保持器は、前記フランジのうち周方向で各抜止め間の部分に、正面及び背面側に開放された油窓が形成されているものである。
　参考形態６に係る打抜き保持器は、参考形態２において、前記一端側の環状部の内周及び他端側の環状部の内周のそれぞれに、全幅に亘る油溝が周方向の少なくとも１箇所形成されているものである。
　参考形態１、２の一例として、参考例１を図２３～図２５に示す。図示のように、参考形態１に係るころ４２１は、円錐ころからなる。一端側の環状部４２２は、小径側の環状部からなる。外輪４３０は分離形軌道輪からなる。内輪４３１は、軌道面４３２の両側につば４３３、４３４が形成された両つば付きの軌道輪からなる。一端側のつば４３３は小つばからなり、他端側のつば４３４は大つばからなる。
　参考例１に係る打抜き保持器は、底広げを実施されていない。係る打抜き保持器は、内輪４３１の軌道面４３２上に各ポケット４２３が位置するように内輪４３１と同心に配置することができる。各ポケット４２３を軌道面４３２上に配置した状態でころ４２１をポケット４２３に押し込むことにより、ころ４２１の一端面に押されたフランジ４２４が倒れてころ４２１の他端面がポケット４２３に入り、ころ４２１が両つば４３３、４３４間に位置する。この状態では、両柱４２５、４２５と、両抜止め４２６、４２６と、内輪４３１の軌道面４３２及び両つば４３３、４３４とでころ４２１が抱かれた状態となり、係る打抜き保持器、ころ４２１及び内輪４３１が一体化される。したがって、全てのポケット４２３にころ４２１の押し込みを行うことにより、内輪アセンブリを組み立てることができる。
　上述のように、参考例１に係る打抜き保持器は、両つば付き内輪を用いて内輪アセンブリを組み立て可能なため、底広げ、加締めを必要とせず、通常運転中、抜止め４２６との間に間隙ｇが生じるため、破損が生じ難く、異常運転によりころ４２１が抜止め４２６に衝突しても、膨出部からなる抜止め４２６は破損し難く、ころ４２１の外周部も傷付かない。
　参考例１に係る打抜き保持器は、ころ案内方式に代えて、軌道輪案内方式でラジアル方向に案内されるように設けられている。具体的には、内輪４３１の両つば４３３、４３４の外周と、一端側の環状部４２２及び他端側の環状部４２７の内周を用いた軌道輪案内方式に設けられている。両つば４３３、４３４のそれぞれの外周に、円筒面状の保持器案内面４３３ａ、４３４ａが形成されている。一端側の環状部４２２及び他端側の環状部４２７のそれぞれの内周に、常に保持器案内面４３３ａ、４３４ａに対向する位置に芯ずれ量δ１だけ大径の仮想円筒面に沿った被案内部４２２ａ、４２７ａが形成されている。運転中、係る打抜き保持器に所定量の芯ずれδ１が任意の一方向に生じると、被案内部４２２ａ、４２７ａと保持器案内面４３３ａ、４３４ａとが周方向に滑り接触するようになっている。つば４３３、４３４の外周を利用した軌道輪案内方式によれば、両側の環状部４２２、４２７を最大限に内外一方側に寄せることができ、ひいては両柱４２５、４２５も同様に寄せられるので、ころ本数やころ径の大径化を最大限に図ることができる。
　参考例１の変更例として、参考例２を図２６に基いて説明する。図示のように、参考例２に係る一端側の環状部４４１は、大径側の環状部からなる。他端側の環状部４４２に第２のフランジ４４３が内外他方に曲げて形成されている。第２のフランジ４４３を追加することにより保持器全体の剛性が高められている。第２のフランジ４４３を内外他方に曲げたことにより、被案内部４４２ａを確保することができる。
　一端側の環状部４４１にフランジ４４４及び抜止め４４５を形成したため、一端側の環状部４４１の内周には、被案内部４４１ａが仮想円錐面に沿って形成されている。これに対応して、一端側のつば４５１の外周には、保持器案内面４５１ａが円錐面状に形成されている。
　参考形態２の一例として、参考例２を変更した参考例３を図２７に示す。図示のように、参考例３に係る第２のフランジ４６１は、一端側に倒れるように曲げられている。ここで、ポケット４６２に入ったころ４２１がつば案内面に接する正規の位置からころ自転軸Ｃに直交する方向に移動したときに抜止め４６３と接触する接触部Ｐ１、両抜止め４６３との接触部Ｐ１、Ｐ１を含みころ自転軸Ｃに直交する平面（図中では間隔Ｌを示す右側の引き出し線が平面に相当する）、該平面に平行な平面であって他端側の環状部４６４に形成されたポケット４６２の内周部分４６２ａと接する第２平面（図中では間隔Ｌを示す左側の引き出し線が第２平面に相当する）、前記平面に平行な平面であって第２のフランジ４６１と接する第３平面（図中では間隔Ｌを示す左側の引き出し線が第３平面に相当する）を考えたとき、第２のフランジ４６１は、前記平面及び前記第３平面間の間隔ｌが前記平面及び前記第２平面間の間隔Ｌよりも狭くなるように曲げられている。このように曲げると、第２のフランジ４６１の先端部は、他端側の環状部４６４に形成されたポケット４６２の内周部分４６２ａよりもころ４２１の他端面４２１ａに近い位置にある。
　通常、ころ４２１の自重程度であれば、ポケット４６２に入ったころ４２１が他端側から抜け出ようとしても、間隔Ｌの設定により、ころ４２１の他端面がポケット４６２の内周部分４６２ａに掛かって抜け出ることはない。内輪アセンブリが落下したときのように、衝撃荷重がアセンブリに負荷されると、係る打抜き保持器の弾性変形でころ４２１の他端面とポケット４６２の内周部分４６２ａとの掛かりが無効化されることが懸念される。この参考例３のように、第２のフランジ４６１の先端部がポケット４６２の内周部分４６２ａよりもころ４２１の他端面４２１ａに近い位置にあると、上述の無効化が生じても、ころ４２１の抜け出しを第２のフランジ４６１で防止することができる。
　なお、第２のフランジ４６１は、全てのころ入れを終えた後にフランジ曲げ加工を施すことで形成することができる。また、第２のフランジ４６１は、一端側のフランジと同時にフランジ曲げ加工を行うことで形成することもできる。ころ入れ前に第２のフランジ４６１を形成する場合、ころ入れは、ころ４２１を間隔ｌの間に押し込むように行えばよい。
　参考形態４の一例として、参考例２を変更した参考例４を図２８、２９に示す。図示のように、参考例４に係る打抜き保持器は、第２のフランジ４７１のうち周方向で各ポケット４７２間に位置する部分に加えた押し出し成形により背面側に膨らませた第２の抜止め４７３、４７３・・・が形成されている。図２８中に、ころ入れ直前のころ４２１’の位置を一点鎖線で描く。図２９中に、１のポケット４７２に入れるころ４２１’を示す。両図中に示すように、直前の状態では、ころ４２１’の外周部が両抜止め４７４、４７４及び両第２の抜止め４７３、４７３に掛かる。この直前の状態から、一端側の両抜止め４７４、４７４及びこれらに対応する両第２の抜止め４７３、４７３間にころ４２１’を押し込むと、両抜止め４７４、４７４及び両第２の抜止め４７３、４７３がころ４２１’の外周部に押される。その結果、図２８中に両フランジ４７１、４７５の弾性変形の概要を一点鎖線で描いたように両フランジ４７１、４７５が逃げるので、ころ４２１を両抜止め４７４、４７４及びこれらに対応する両第２の抜止め４７３、４７３間に押し込んでポケット４７２に入れることが可能である。
　参考例４は、参考例３のような単なる第２のフランジではなく、抜止め４７４と同様の両第２の抜止め４７３、４７３を形成したため、上述の無効化が生じても、ころ４２１の抜け出しをより確実に防止することができる。
　参考例４に係る打抜き保持器は、柱４７６ところ４２１の転動面との滑り接触によりラジアル方向に案内されるころ案内方式に設けられている。ころ案内方式では、異常運転により、ころ４２１が柱４７６に乗り上げる恐れが高まる。参考例４のように抜止め４７３を追加すれば、両抜止め４７４、４７４及び両第２の抜止め４７３、４７３でころ４２１の外周部を受けることができるので、上述の乗り上げが生じてもころ４２１の周方向等配を確実に維持することができる。なお、参考例４において軌道輪案内方式を採用することも可能である。
　参考形態５の一例として、参考例５を図３０、３１に示す。図示のように、参考形態５に係る打抜き保持器は、フランジ４８１のうち周方向で各抜止め４２６、４２６間の部分に、正面及び背面側に開放された油窓４８２が形成されている。運転中、フランジ４８１のうち周方向で各抜止め４２６、４２６間の部分から油窓４８２内を経て潤滑剤が出入りするため、ころ４２１の一端面に潤滑剤が直接に供給され易くなり、抜止め４２６にも潤滑剤が達し易くなる。
　油窓４８２は、切欠き状に限定されず、適宜の配置、形態で形成することができ、例えば、貫通孔や、内周全幅に亘る溝にすることもできる。また、油窓４８２は、外周側だけでなく、内周側に追加することもできる。
　ころ４２１をつば４３４で案内する場合、フランジ４８１へのころ案内面形成を省略することができるので、油窓４８２の面積を確保し易い。このため、油窓４８２は、つば案内のころ軸受用の打抜き保持器に好適である。油窓４８２を形成するフランジ４８１は、参考例５のように一端側のフランジに限定されず、参考例３や参考例４のように他端側の第２のフランジを形成する場合、両方又は一方に形成することができる。特に、円錐ころ軸受用において大径側の環状部にフランジ又は第２のフランジを形成した場合、大径側の環状部に油窓を形成することは、アキシアル負荷を受けるころの大端面（図示でいうと他端面側）の潤滑を良くするのに好適である。
　なお、油窓４８２は、予め素材の打抜き時に形成したり、抜止め４２６の形成後にフランジ４８１を打抜いて形成したりすることができる。
　参考形態６の一例として、参考例６を図３２に示す。図示のように、参考例６に係る打抜き保持器は、一端側の環状部４９１の内周及び他端側の環状部４９２の内周のそれぞれに、全幅に亘る油溝４９３、４９４が周方向の少なくとも１箇所形成されている。全幅に亘る油溝４９３、４９４が形成されていると、運転中、潤滑剤が係る打抜き保持器の側方から油溝４９３、４９４内に入り、保持器回転に伴って油溝４９３、４９４内の潤滑剤が被案内部４９１ａ、４９２ａと保持器案内面４３３ａ、４３４ａの滑り接触部に供給されるので、係る滑り接触部における油膜切れを防止することができる。全周において均一に油膜切れを防止するため、油溝４９３、４９４は、なるべく周方向等配で多く形成する方が好ましい。
　油溝４９３、４９４を形成する加工は、例えば、フランジ曲げ前に円形板にプレス加工で形成したり、円形板から環状体を絞るのと同時に形成したりすることができる。
　上述の各実施形態及び参考形態に係る打抜き保持器おいては、ころとの接触領域及び軌道輪との接触領域の少なくとも一箇所に対して、潤滑性、疲労強度、耐摩耗性及び耐食性のうち少なくとも１種の表面処理が施されている仕様変更も可能である。打抜き保持器全体に表面処理を施してもよい。
　ころとの接触領域としては、例えば、抜止め、第２の抜止め、ポケットの内周（特に、ころの外周部と接触し得る柱の周方向端部）の表面部分が挙げられる。軌道輪との接触領域としては、軌道輪案内方式を採用する場合の被案内部が挙げられる。これらの中の少なくとも一箇所で他の保持器部分に比して不足する性能を表面処理で補うことができ、ひいては打抜き保持器の寿命を延ばすことができる。
　潤滑性を向上させる表面処理としては、微細なディンプルや溝を形成する処理、例えば、タンブラ処理、ＨＬ（Ｈｉｇｈ　Ｌｕｂｒｉｃａｔｉｏｎ）処理等が挙げられる。ここで、ＨＬ処理は、特開２００９－０２４７１１号、特開２００８－１２１７５５号、特開２００６－１０５３２３号、特開２００３－２０６７０８号等に開示されているように、Ｓｋ値を－１．６以下に設定することにより、油膜形成性が向上し、長寿命の揺動軸受を得ることができる処理のことをいう。Ｓｋ値とは、粗さ曲線の歪度（スキューネス）を指し（ＩＳＯ４２８７：１９９７）、凹凸分布の非対称性を知る目安の統計量を指し、この値は、ガウス分布のような対称な分布ではＳｋ値は０に近くなり、凹凸の凸部を削除した場合は負、逆の場合は正の値をとることになる。Ｓｋ値のコントロールは、バレル研磨機の回転速度、加工時間、ワーク投入量、チップの種類と大きさ等を選択することにより行うことができる。
　疲労強度及び耐摩耗性を向上させる表面処理としては、表面への圧縮応力生成や高硬度化を生じさせる処理、例えば、ショットピーニング処理、タフトライド処理、ＤＬＣ（Ｄｉａｍｏｎｄ－Ｌｉｋｅ　Ｃａｒｂｏｎ）処理等が挙げられる。
　耐食性を向上させる表面処理としては、例えば、燐酸塩被膜処理、亜鉛メッキ等が挙げられる。
　特定部位に限った表面処理が困難な場合、打抜き保持器全体に施せばよい。特に、潤滑性を向上させる表面処理は、ころとの接触領域や被案内部に施すことが好ましい。
１　大径側環部
１ａ、３１ａ、３０１ａ　ころ案内面
２　小径側環部
３、３２、２０２、３０２　柱
４、３３、２０３、３０３　ポケット
５　凸面ころ
６、３１、２０４、３１４　フランジ
６ａ、６ｂ、２０４ａ　平面部
６ｃ、３１ｂ、２０５、３１５　抜止め
６ｄ、３１７　窪み
１０　打抜き保持器
１１、１２、２１１、２１２、３１１、３１２　軌道輪
１２ａ、３１２ａ　油穴
２０１、３０１　ころ
２０７ａ、３１６　ころ受け面
３１８ａ　主接触域（平面部）
３１８ｂ　補助接触域（平面部）
ｇ　間隙
ｒ　フランジ曲げ部

Claims (18)

  1. 　大径側環部と小径側環部との間に亘る複数の柱と、前記柱で周方向に分離された複数のポケットと、公転する凸面ころの端面に摺接可能なころ案内面と、前記大径側環部を直径方向に起こしたフランジとを形成されている打抜き保持器において、前記ころ案内面は、前記ポケットの内周のうち前記大径側環部に形成された打抜き断面からなり、前記フランジのフランジ曲げ部が前記大径側環部に周方向全周に亘って形成されていることを特徴とする打抜き保持器。
  2. 　前記凸面ころの端面は、面取り部を除いた全面が研削面となっており、前記ころ案内面は、公転中に研削面全径に亘った摺接範囲を確保可能な周方向長さを有していることを特徴とする請求項１に記載の打抜き保持器。
  3. 　前記フランジの背面に、他の同形打抜き保持器のフランジ背面に摺接可能な平面部が周方向全周に亘るように形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の打抜き保持器。
  4. 　前記柱が前記凸面ころの外周部に内外一方から接触することで該凸面ころの内外一方への抜けが規制されるようになっており、内外他方側に起こされた前記フランジのうち、周方向で前記複数のポケットの各ポケット間に位置する部分に、前記凸面ころの外周部に内外他方から間隙をもって重なる抜止めが形成されていることを特徴とする請求項３に記載の打抜き保持器。
  5. 　前記抜止めは、前記フランジのうち前記各ポケット間に位置する部分に加えた押し出し成形により正面側に膨らませた膨出部からなり、前記フランジに弾性変形を生じさせつつ前記凸面ころを前記ポケットに押し込むと、その凸面ころの円周方向両側に位置する両抜止めが弾性回復で該ころの外周部と間隙をもって内外他方から重なるようになっていることを特徴とする請求項４に記載の打抜き保持器。
  6. 　前記フランジの先端縁が円周に沿った形状とされていることを特徴とする請求項５に記載の打抜き保持器。
  7. 　前記抜止めは、周方向に隣り合う両ころに対して有効な対称形に設けられていることを特徴とする請求項５又は６に記載の打抜き保持器。
  8. 　前記フランジの正面に前記ころのスキュー挙動を抑えるころ受け面が形成されており、前記平面部は、前記抜止めの押し出しに伴う窪みよりも内外一方側で全周に亘る主接触域と、周方向に隣り合う窪み間に位置する部分に形成された補助接触域とからなることを特徴とする請求項５乃至７のいずれか１つに記載の打抜き保持器。
  9. 　前記ころ受け面は、前記フランジの正面のうち周方向に隣り合う抜止め間に位置する部分に押し出し成形で形成されていることを特徴とする請求項８に記載の打抜き保持器。
  10. 　前記ころ受け面は、前記ころの自転軸と交わるフランジ部分を含む範囲に、かつ周方向に対称形に形成されていることを特徴とする請求項９に記載の打抜き保持器。
  11. 　前記抜止めは、前記フランジの先端縁で最も軸方向に膨らみ、かつ内外一方側に進むに連れて軸方向に小さく膨らむことを特徴とする請求項５乃至１０のいずれか１つに記載の打抜き保持器。
  12. 　前記抜止めは、前記フランジの先端縁で周方向幅が最も大きく、かつ内外一方側に進むに連れて周方向幅が小さくなることを特徴とする請求項１１に記載の打抜き保持器。
  13. 　前記抜止めの押し出しに伴って前記フランジの背面に形成された窪みが前記平面部に連続していることを特徴とする請求項５乃至１２のいずれか１つに記載の打抜き保持器。
  14. 　前記窪みが前記フランジの先端縁に及ぶことを特徴とする請求項１３に記載の打抜き保持器。
  15. 　請求項３乃至１４のいずれか１つに記載の打抜き保持器が内外の軌道輪間に対向一対で組み込まれた自動調心ころ軸受。
  16. 　前記内外の軌道輪間に案内輪が組み込まれていないことを特徴とする請求項１５に記載の自動調心ころ軸受。
  17. 　前記フランジの背面に、前記抜止めの膨出に伴う窪みが該フランジの先端縁に及び、かつ前記平面部に連続しており、内外他方の前記軌道輪に、前記窪みに向かって潤滑剤を供給する油穴が設けられていることを特徴とする請求項１６に記載の打抜き保持器。
  18. 　周壁一端が大径となり他端が小径となった環状体を金属板で形成する成形加工と、前記周壁の一端部を直径方向に起こすフランジ加工と、前記周壁の両端間の部分にポケット形成用の穴あけを行う打抜き加工とを行う打抜き保持器の製造方法において、前記打抜き加工の前に前記フランジ加工を施し、前記打抜き加工を、前記周壁のうち前記フランジ加工で形成されたフランジ曲げ部から他端側に離れた部分に施し、かつ一端側環部の打抜き断面部が前記ポケットに保持させる凸面ころの端面に対向する断面となるように打抜くことを特徴とする打抜き保持器の製造方法。
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