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WO2008053674A1 - Feuille de similicuir et son procédé de fabrication - Google Patents

Feuille de similicuir et son procédé de fabrication Download PDF

Info

Publication number
WO2008053674A1
WO2008053674A1 PCT/JP2007/069718 JP2007069718W WO2008053674A1 WO 2008053674 A1 WO2008053674 A1 WO 2008053674A1 JP 2007069718 W JP2007069718 W JP 2007069718W WO 2008053674 A1 WO2008053674 A1 WO 2008053674A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
fiber
sheet
leather
woven
fabric
Prior art date
Application number
PCT/JP2007/069718
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Kentaro Kajiwara
Tomoyuki Horiguchi
Satoru Shimoyama
Kenji Sekine
Original Assignee
Toray Industries, Inc.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toray Industries, Inc. filed Critical Toray Industries, Inc.
Priority to KR1020097007479A priority Critical patent/KR101398287B1/ko
Priority to EP07829456.8A priority patent/EP2075371B1/en
Priority to US12/445,268 priority patent/US20110045231A1/en
Priority to CA002663150A priority patent/CA2663150A1/en
Priority to CN200780034692XA priority patent/CN101517157B/zh
Priority to AU2007315535A priority patent/AU2007315535B2/en
Publication of WO2008053674A1 publication Critical patent/WO2008053674A1/ja

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/0013—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using multilayer webs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M17/00—Producing multi-layer textile fabrics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/26—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it also being fibrous or filamentary
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H13/00—Other non-woven fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/0004—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using ultra-fine two-component fibres, e.g. island/sea, or ultra-fine one component fibres (< 1 denier)
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/23907—Pile or nap type surface or component
    • Y10T428/2395—Nap type surface

Definitions

  • the present invention relates to a leather-like sheet that is mainly composed of an ultra-fine fiber nonwoven fabric and has an appearance that is similar to leather, such as suede nubuck, and a method for producing the same.
  • the filament spun from the spinneret is cut so that the fiber length is 3 to 100 mm, and the short fiber web is made by the paper making method or the card 'raid method. Has been adopted.
  • the fibers spun from the spinneret are directly collected on a collection net to obtain a fiber web. It is much more efficient.
  • the nonwoven fabric made of the fiber web by the spunbond method has fewer physical fiber cut points than the nonwoven fabric made of the short fiber web described above, and has excellent physical properties such as tensile strength.
  • Various applications for leather-like sheets have been studied.
  • a fiber web is prepared by using a composite fiber having a shape in which two or more kinds of polymers are bonded to each other, and needle punching is divided at a bonding portion by a fluid jet action to be composed of ultrafine continuous filaments.
  • a method for obtaining a fiber nonwoven fabric has been proposed.
  • an ultrafine fiber nonwoven fabric can be efficiently obtained, but since ultrafine fibers composed of two or more incompatible polymers are mixed, conventional ultrafine fibers are composed of a single polymer. It was difficult to dye in a color like a leather-like sheet.
  • the bonding part Since it is split into ultrafine fibers, it becomes flexible compared with general fibers with a fiber diameter exceeding ldtex, but it is not sufficient.
  • the petal has a tuft-shaped cross section of mandarin orange, so when the nap is formed, the direction in which the fiber bends is limited, and the fiber diameter is such that sufficient color development cannot be obtained. It was difficult to obtain the lighting effect peculiar to leather-like seats unless the size was reduced.
  • the strength of fibers is improved by increasing the degree of entanglement of the fibers.
  • the method using a needle punch (hereinafter referred to as NP) increases the cutting of the fibers when the treatment is strengthened.
  • the water flow bounces off the nonwoven fabric surface when the treatment is strengthened, making uniform treatment difficult, and sufficient physical properties cannot be obtained by any means.
  • a technique for maintaining elongation by lowering the spinning speed and lowering the degree of orientation at least one component of the composite fiber is made a polymer that can be easily hydrolyzed, and the nonwoven fabric is subjected to alkali weight reduction.
  • a technique for forming a void in a sheet by hydrolyzing and reducing at least one component is disclosed (see, for example, Patent Document 2).
  • the sheet is highly flexible because it is composed of fibers that retain elongation, and has voids.
  • the degree of orientation of the fibers is low, the physical properties of the fibers are low, and the sheets are immediately empty. Due to the gaps, the sheet form stability tends to be low.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 10-53948
  • Patent Document 2 JP 2004-84076 A
  • Patent Document 3 Japanese Patent Application Laid-Open No. 64-20368
  • Patent Document 4 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2000-273769
  • Patent Document 5 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2006-2286
  • Patent Document 6 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2006-2287
  • the present invention provides a leather-like sheet excellent in the softness of the texture, the appearance when worn and the durability of weight loss, and a method for producing the same.
  • the present invention mainly has the following configuration. That is, the leather-like sheet of the present invention is a composite sheet composed of an ultra-thin fiber nonwoven fabric in which ultra-fine fibers having a single fiber fineness of 0.0001-0.5 dtex are entangled with each other, and a woven or knitted fabric. At least part of it penetrates the knitted or knitted fabric, and its appearance is grade 3 or higher and weight loss is 10 mg or less in the abrasion resistance evaluation. That's right.
  • the method for producing a leather-like sheet according to the present invention comprises spinning a polymer in a molten state at a speed of 3000 to 6000 m / min, being under suction, and having a single fiber fineness of 1 to 50 dtex on a moving net. Subsequent to the step of collecting the composite fiber, the following steps A, B, C and D are included, the B, C and D are performed after the A, and the C is performed simultaneously with or after the B. This is a method for producing a leather-like sheet.
  • the leather-like sheet of the present invention includes an ultra-thin fiber nonwoven fabric.
  • the long fiber means a fiber which is substantially continuous exceeding 10 Omm.
  • the leather-like sheet of the present invention has a cut portion because a part of the long fiber is cut to form napped.
  • the length of the ultrafine fibers extracted from the nonwoven fabric is directly measured, and the one containing fibers exceeding 100 mm is defined as a long fiber nonwoven fabric.
  • the ratio of continuous fibers exceeding 100 mm is high from the viewpoint that it is easy to obtain high physical properties due to continuous fibers, which is an advantage of long fibers.
  • This ultra-fine long-fiber non-woven fabric is made of ultra-fine fibers having a single fiber fineness of 0.0001-0.5 dtex.
  • the single fiber fineness of the ultrafine fiber is preferably 0.000 tex or more, and more preferably 0.005 dtex or more. Also, less than 0.3 ⁇ 3dtex is preferred, and less than 0.15dtex is even more preferred. 0. Less than OOOldtex is not preferable because the strength decreases.
  • it exceeds 0.5 dte X the texture becomes stiff and it is difficult to obtain sufficient entanglement, which causes problems such as deterioration in surface quality and wear properties in the present invention.
  • the effect of the present invention is not impaired! /
  • the range includes fibers having a fineness exceeding the above range! /,
  • the cross-sectional shape of the ultrafine fiber of the present invention is not particularly limited, but the ratio R / r of the diameter R of the minimum circumscribed circle and the diameter r of the maximum inscribed circle in the cross-section is:! -1 A force of 4 S, preferably 1 to; 1.3 is more preferred. If R / r in the cross section exceeds 1.4, In a cross-sectional shape with large irregularities, where it is difficult to obtain a lighting effect peculiar to leather-like sheets because the direction in which the fibers bend is limited, it is difficult to obtain sufficient color development.
  • R / r in the transverse cross section refers to a value obtained by dividing the diameter of the minimum circumscribed circle measured by observing the fiber cross section with a microscope or the like by the diameter of the maximum inscribed circle similarly observed. .
  • the polymer constituting the ultrafine fiber is not particularly limited as long as it is an inelastic polymer.
  • the inelastic polymer as used in the present invention means a polymer excluding fibers excellent in rubber-like elasticity, such as polyether-based fibers and polyurethane fibers such as so-called spandex.
  • a substantially non-elastic polymer fiber material By being made of a substantially non-elastic polymer fiber material, it is possible to achieve a rich texture without rubber feeling, and various effects such as easy recyclability, high color development, high light resistance, and yellowing resistance. This is because it can be achieved.
  • the inelastic polymer for example, polyester, polyamide, polyolefin, etc.
  • Polyester is preferable from the viewpoints of dyeability, strength, durability, and fastness that can be used depending on the intended use.
  • the polyester that can be preferably used in the present invention is a polymer synthesized from a dicarboxylic acid or an ester-forming derivative thereof and a diol or an ester-forming derivative thereof, and can be used as a composite fiber.
  • Specific examples include polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, ethylene 2,6 naphthalene dicarboxylate, polyethylene 1,2 bis (2 chlorophenoxy) ethane-4,4′-dicarboxylate, and the like.
  • the most commonly used polyethylene terephthalate or a polyester copolymer mainly containing ethylene terephthalate units is preferably used.
  • the ultra-fine fibers need to be entangled with each other! This is because the conventional entanglement with the ultrafine fiber bundle cannot achieve the intended wear resistance property of the present invention!
  • the state where the ultrafine fibers are entangled with each other means a state where the ultrafine fibers are entangled to such an extent that the entanglement of the ultrafine fiber bundles is hardly observed.
  • microfine long-fiber nonwoven fabric in the present invention basis weight and still further preferably preferably fixture 50 g / m 2 or more is that preferred instrument 40 g / m 2 or more is at 30 g / m 2 or more.
  • the basis weight It is more preferably more preferably tool 15 Og / m 2 or less is the preferred instrument 350 g / m 2 or less or less 550 g / m 2.
  • the force and the weight per unit area are less than 30 g / m 2 , the appearance of the woven fabric and / or the knitted fabric is easily seen on the surface, and the quality is deteriorated.
  • the basis weight exceeds 550 g / m 2 , the wear resistance in the present invention tends to be lowered, which is not preferable.
  • the basis weight is a force measured according to JIS L1096 8.4.2 (1999). If the basis weight of the non-woven fabric cannot be measured directly, the basis weight of the leather-like sheet is measured and taken out from the leather-like sheet. You may obtain
  • the leather-like sheet according to the present invention is obtained by integrating the above-mentioned ultrafine long fiber nonwoven fabric and the woven or knitted fabric, and it is necessary that at least a part of the ultrafine fiber penetrates the woven or knitted fabric. This is because peeling through the woven or knitted fabric can prevent separation of the ultra-thin fiber nonwoven fabric and the woven or knitted fabric.
  • the ultrafine fibers penetrates the woven or knitted fabric.
  • the cross section obtained by cutting the sheet in the thickness direction is visually observed with a microscope, the woven or knitted fabric is penetrated. It means that there are ultrafine fibers, that is, ultrafine fibers that reach one surface of the woven or knitted fabric and the other surface.
  • the fibers constituting the woven or knitted fabric are cut! /, And there are few!
  • the fibers that make up the woven or knitted fabric are cut, and the physical properties of the woven or knitted fabric, such as tensile strength and tear strength, are not impaired. This is because the movement of ultrafine fibers entangled with the fibers to be prevented can be suppressed, and the wear resistance can be improved.
  • Looking at the front and back surfaces of the leather-like sheet when observing at least a 10cm square area with a microscope, there are no more than 5 fiber cut ends of the fibers that make up the woven or knitted fabric!
  • the woven or knitted fabric in the present invention is not particularly limited, and can be appropriately selected according to the target texture and function.
  • the effect can be expressed in the leather-like sheet by using a woven or knitted fabric having a high level of drape and stretch.
  • the raw material of the woven or knitted fabric is not particularly limited, for example, natural fibers such as cotton, hemp, wool, Semi-synthetic fibers such as cellulose fibers and synthetic fibers are used, and either short fibers or long fibers can be appropriately selected.
  • a plurality of types of fibers may be used.
  • blended yarns, blended yarns, and long / short composite yarns may be woven or knitted.
  • polyester fiber or polyamide fiber can be used as the synthetic fiber S, composite fiber force in which two or more polyester polymers are joined in a side-by-side type or an eccentric core-sheath type It is preferable to use a woven fabric that can provide excellent stretchability and drapeability to the leather-like sheet.
  • the composite fiber joined to the woven fabric in the side-by-side type or the eccentric core-sheath type for either the warp yarn or the horizontal yarn, and use the normal fiber for the other. It is a mode.
  • the structure of the woven fabric is not particularly limited, for example, a single structure such as plain weave, satin weave, or oblique weave, double structure such as draft weave, pile structure such as velvet or velvet, entangled structure such as cocoon, crest weave, Any of woven fabrics may be used.
  • the structure of the knitted fabric is not particularly limited.
  • horizontal knitting such as flat knitting, rubber knitting, double-sided knitting, and lace knitting
  • vertical knitting such as denbi, atlas, and cord can be appropriately selected.
  • the single fiber fineness of the fibers constituting such a woven or knitted fabric is not particularly limited, but is preferably 1 dtex or more, more preferably 2 dtex or more. Also, 15dtex or less is preferred. 10d tex or less is more preferred! /. This is because if it is less than ldtex, it is difficult to obtain the effect of imparting sufficient form stability to the leather-like sheet, and if it exceeds 15 dtex, it is difficult to obtain flexibility.
  • the basis weight of the woven or knitted fabric is not particularly limited, but is preferably 20 g / m 2 or more, more preferably 4 Og / m 2 or more. Also, 170 g / m 2 or less is preferable and 150 g / m 2 or less is more preferable. If it is less than 20 g / m 2 , the homogeneity due to misalignment will deteriorate, and it will be difficult to obtain the effect of imparting sufficient form stability to the leather-like sheet. On the other hand, if it exceeds 170 g / m 2 , it is difficult to obtain flexibility.
  • the basis weight referred to in the present invention refers to a straight line measured according to JIS L1096 8.4.2 (1999).
  • the weight ratio of the woven or knitted fabric to the leather-like sheet is preferably 20% or more, more preferably 30% or more. Moreover, 80% or less is preferable, and 70% or less is more preferable. If the weight ratio is less than 20%, the form stability, draping property, stretchability, and! This is because when the weight ratio exceeds 80%, the effect of the woven or knitted fabric becomes a woven and knitted-like sheet, and it becomes difficult to obtain the full texture of the ultrafine fiber nonwoven fabric.
  • the weight ratio of the woven or knitted fabric of the present invention to the leather-like sheet is a value obtained by dividing the weight of only the woven or knitted fabric by the weight of the leather-like sheet.
  • the leather-like sheet of the present invention preferably has a basis weight of 80 g / m 2 or more, more preferably 100 g / m 2 or more, and more preferably 120 g / m 2 or more. Further, it is more preferable and more preferably tool 350 g / m 2 or less from 2 hereinafter 650 g / m is preferred instrument 500 g / m 2 or less. If the force and the weight per unit area are less than 80 g / m 2, it is not preferable because it is difficult to obtain sufficient flexibility if the form stability of tension or tear exceeds 650 g / m 2 .
  • the apparent density of the leather-like sheet of the present invention are preferably Ri der 0. 200 g / cm 3 or more, 0. 210g / cm 3 or more and more preferably tool 0. 220 g / cm 3 or more Is particularly preferred. Further, preferably 0. 500 g / cm 3 or less, 0. 400 g / cm 3 and more preferably less, even more preferably at most 0. 350g / cm 3.
  • the apparent density is less than 0.200 g / cm 3 , it becomes difficult to obtain sufficient strength and wear resistance in the present invention, such as tearing or stroking when dyeing is performed.
  • the apparent density exceeds 0.500 g / cm 3 , it is difficult to obtain the desired flexibility of the present invention, which is not preferable.
  • the basis weight is measured according to JIS L1096 8.4.2 (1999), and the apparent density is measured according to JIS L1096 8.4.2 (1999), and then the thickness thereof is measured.
  • the average value of the apparent density obtained from the above was used as the apparent density.
  • a dial thickness gauge (trade name; Peacock H, manufactured by Ozaki Mfg. Co., Ltd.) was used, and 10 arbitrary positions of the sample were measured, and the average value was used.
  • the apparent density in the present invention refers to the apparent density of the fiber material.
  • the leather-like sheet of the present invention preferably has a tensile strength in the vertical and horizontal directions of 70 N / cm or more. If the tensile strength in either the vertical or horizontal direction is less than 70 N / cm, when a leather-like sheet is used, the process passability in the next high-order processing process will deteriorate, and there will be a tendency for tearing and dimensional changes to occur. This is not preferable. In addition, when using leather-like sheets, it is necessary to add a large amount of binder to obtain sufficient physical properties. There is also a problem that the texture tends to become hard.
  • the upper limit of the tensile strength is not particularly limited, but is usually 200 N / cm or less. Here, according to JIS L 109 6 8. 12.
  • the tensile strength is 5 cm wide and 20 cm long sample, and the tensile strength is 10 cm. It was obtained by stretching at a tensile speed of 10 cm / min. From the obtained value, the load per lcm width was defined as tensile strength (unit: N / cm). In order to obtain these strengths, the strength of the fibers used is preferably 2 cN / dtex or more.
  • the leather-like sheet of the present invention preferably has a tear strength in the vertical and horizontal directions of 5 to 30N. If the tearing strength in either the vertical or horizontal direction is less than 3 N, the process passability decreases and stable production becomes difficult. On the other hand, if the tear strength in either the vertical or horizontal direction exceeds 50N, it tends to be generally too soft and it is difficult to balance the texture.
  • the tear strength was measured based on JIS L 1096 8 ⁇ 15 ⁇ 1 (1999) Method D (Pendulum Method).
  • tear strengths can be achieved by adjusting the apparent density to an appropriate range, and generally the strength tends to decrease as the density increases.
  • the leather-like sheet according to the present invention further has a stress of 8 N / cm or more at 10% elongation in the vertical direction in order to prevent sheet deformation and tearing in subsequent processes performed according to the application.
  • S preferably 10 N / cm.
  • the upper limit of the stress at the time of 10% elongation is not particularly limited, but if it exceeds 50 N / cm, the texture is hardened and workability is lowered, which is not preferable.
  • the stress value at 10% elongation can be improved by sufficiently performing NP processing and high-speed fluid processing.
  • the force S can be increased by increasing the value of force and stress by laminating woven and / or knitted fabrics.
  • the stress (modulus) at 10% elongation is the same as the method for measuring the tensile strength.
  • the strength at 10% elongation was taken as the value.
  • the physical properties of the above-described leather-like sheet are important elements for obtaining the wear-resistant physical properties in the present invention, and this can be achieved by entanglement of ultrafine fibers as described later.
  • the leather-like sheet of the present invention has an appearance of grade 3 or higher in the abrasion resistance evaluation, The weight loss is 10 mg or less.
  • the abrasion resistance evaluation referred to in the present invention is JIS L 1096 (1999) 8.17.5 E method (Martindale method) In an abrasion resistance test measured according to furniture load (12 kPa), 3000 The appearance of the test cloth after the wear of 20000 times and 20000 times was judged by the judgment criteria table of JIS L 1076 (1999) Table 2.
  • the grades 3 to 5 are required for both 3000 times and 20000 times. If it is less than grade 3, sufficient quality cannot be maintained, and grade 5 is the most preferable state for evaluation.
  • napped leather-like sheets have been evaluated by the number of times until the fabric layer is exposed as described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-268680 as an end point in appearance.
  • the wear resistance evaluation of the present invention is based on the judgment standard table of JIS L 1076 (1999) Table 2, and the appearance change such as the presence or absence of pills is assumed to be 3 000 times after short-term use and after long-term use. Has been evaluated at 20000 times. In particular, the fact that the appearance does not change significantly after 20000 times is important in order to show the stability of the form, but the appearance change may be large in short-term use. Therefore, in the present invention, a higher level of durability can be achieved by no change even after 3000 times.
  • the weight loss after 20000 cycles is 10 mg or less.
  • Wear loss is more preferably 5mg or less.
  • the wear loss exceeds 10 mg, it is not preferable because fluff tends to adhere to clothes, etc. in actual use.
  • the lower limit is not particularly limited, and the brushed leather-like sheet of the present invention can be obtained with almost no wear loss.
  • the leather-like sheet of the present invention preferably has a bending resistance of 0.;!-1. OmN. If the stiffness is less than 0. ImN, the form stability is insufficient and the texture tends to be unsatisfactory. On the other hand, if the bending resistance exceeds 1. OmN, the flexibility becomes insufficient, which is not preferable.
  • the bending resistance is a value measured at a length of 38 mm and a width of 25 mm in a bending resilience test measured according to the JIS L 1096 (1999) 8.2.18 method (Gurley method). It is. Such bending resistance can be achieved by adjusting the bending resistance, basis weight, and apparent density of the woven or knitted fabric to appropriate ranges.
  • the leather-like sheet of the present invention is substantially free of a polymer elastic body such as polyurethane, and is substantially made of a fiber material of an inelastic polymer.
  • substantially composed of a non-elastic polymer fiber material means that the binder content of a polymer elastic body such as polyurethane is less than 5% by weight of the fiber! / Preferably the binder is less than 3% by weight with respect to the fiber, more preferably the binder is less than 1% by weight with respect to the fiber, most preferably no binder.
  • the fiber of the non-elastic polymer means a polymer excluding a fiber excellent in rubber-like elasticity such as a polyether ester fiber or a polyurethane fiber such as so-called spandex as described above,
  • the fiber material is made of polyethylene terephthalate or nylon 6.
  • the leather-like sheet of the present invention does not contain a polymer elastic body such as a polyether-based fiber or a polyurethane fiber such as spandex, and is most preferred.
  • a polymer elastic body may be included within a range that does not deviate.
  • functional agents such as dyes, softeners, texture modifiers, anti-pilling agents, antibacterial agents, deodorants, water repellents, light proofing agents, and antifungal agents are included.
  • the leather-like sheet of the present invention is a leather-like sheet composed of an ultra-thin fiber nonwoven fabric and a woven or knitted fabric, and substantially made of a fiber material of an inelastic polymer.
  • the leather-like sheet referred to here has an excellent surface appearance such as suede, nubuck, silver surface, etc. like natural leather, and is particularly preferred in the present invention.
  • the thing has a suede knock and the appearance of a raised nap! / Has a smooth touch and excellent lighting effects.
  • the fibers constituting the ultra-thin fiber non-woven fabric form napped.
  • the length of this napping is not particularly limited, but it can have various napping lengths like natural leather such as velor, suede and nubuck.
  • a structure in which a woven or knitted fabric is sandwiched between non-woven fabrics that are the same as or different from ultra-fine long-fiber non-woven fabrics are preferable in that they have a non-woven fabric appearance, and a quality different from that of a woven or knitted fabric can be obtained.
  • a method for producing a so-called ultrafine fiber having a single fiber fineness in the range of 0.0001 to 0.5 dtex is not particularly limited.
  • a method of directly spinning an ultrafine fiber, a fiber having a normal fineness There is a method in which fibers that can be generated (composite fibers) are spun and ultrafine fibers are generated by the ultrafine fiber expression processing (ultrafine processing) at the next! /.
  • a method of using a composite fiber for example, a method of spinning a sea-island type composite fiber to remove the force sea component, a method of spinning a split type composite fiber and force-dividing to make it ultrafine, etc. can do.
  • a method of spinning a sea-island type composite fiber to remove the force sea component a method of spinning a split type composite fiber and force-dividing to make it ultrafine, etc. can do.
  • the sea-island type composite fiber as used in the present invention refers to a fiber in which two or more components are combined and mixed at an arbitrary stage to bring the fiber cross section into a sea-island state, and the method for obtaining this fiber is particularly limited.
  • a method in which two or more components of a polymer are blended and spun in a chip state (2) A method in which two or more components of a polymer are kneaded in advance to form a chip and then spun, (3) A molten state A method of mixing a polymer having two or more components in a spinning machine using a static mixer or the like in a spinning machine pack; (4) a die described in JP-B-44-18369, JP-A-54-116417, etc. And the like.
  • the method (4) is preferably employed because it can be satisfactorily produced by any method and the polymer can be easily selected.
  • the jet method is a method of drawing and spinning a spun yarn with air using an ejector or air soccer.
  • the cross-sectional shape of the island fiber obtained by removing the sea-island type composite fiber and the sea component is not particularly limited, and for example, round, polygonal, Y, ridge, X, W, C,
  • the ratio R / r of the diameter R of the minimum circumscribed circle and the diameter r of the maximum inscribed circle in the cross section is in the range of ! to 1.4. Therefore, in order to achieve this range, the cross-sectional shape is preferably round! /.
  • the number of polymer species to be used is not particularly limited, but considering the spinning stability and dyeability, two to three components are preferred, especially the two components of the sea 1 component and the island 1 component. It is preferable that it is comprised.
  • the component ratio at this time is preferably 0.30 or more by weight ratio of island fibers to sea-island composite fibers, more preferably 0.40 or more, and even more preferably 0.50 or more.
  • the upper limit is preferably 0.99 or less by weight, more preferably 0.97 or less, and even more preferably 0.80 or less. If it is less than 30, the removal rate of sea components increases, which is not preferable in terms of cost. On the other hand, if it exceeds 0.99, the island components tend to merge with each other, which is not preferable in terms of spinning stability.
  • the polymer to be used is not particularly limited.
  • the island component is preferably polyester in terms of dyeability, strength, durability, and fastness as described above.
  • the polymer used as the sea component of the sea-island composite fiber is not particularly limited as long as it has higher solubility and decomposability and chemical properties than the polymer constituting the island component.
  • polyolefins such as polyethylene and polystyrene, 5-sodium sulfoisophthalic acid, polyethylene glycol, sodium dodecylbenzenesulfonate, bisphenol A compound, isophthalic acid, adipic acid, dodecadioic acid Polyester obtained by copolymerizing cyclohexylcarboxylic acid or the like can be used.
  • polystyrene is preferable, but a copolymer polyester having a sulfone group is preferable because it can be easily removed without using an organic solvent.
  • the copolymerization ratio is 5 mol% or more from the viewpoint of processing speed and stability, polymerization, spinning, stretching. For ease of use, it is preferably 20 mol% or less! /.
  • a combination of! /, Preferred! / Is a copolyester having a polyester as an island component and a polystyrene or sulfone group as a sea component.
  • inorganic particles such as titanium oxide particles may be added to the polymer in order to improve the concealability.
  • lubricants pigments, heat stabilizers, ultraviolet absorbers, conductive materials
  • An agent, a heat storage agent, an antibacterial agent and the like can be added according to various purposes.
  • the single fiber fineness of the composite fiber thus obtained is in the range of 1 to 50 dtex. If the single fiber density is less than 1 dtex, it will be difficult to obtain a sufficient strength to cut the fiber, the needle I force to the needle perb, and the scale by the NP described later, and if it exceeds 50 dtex, the needle will break easily. Preferred les.
  • the single fiber fineness of the ultrafine fiber obtained from this composite fiber strength is 0.0001 dtex or more
  • OO ldtex or more is preferable, and 0.005 dtex or more is more preferable. Further, it is 0.5 dtex or less, preferably 0.3 dtex or less, and more preferably 0.15 dtex or less. If less than OOOldtex, the strength decreases, and if it exceeds 0.5 dtex, the texture becomes stiff and the high-speed fluid treatment described later is difficult to obtain! Problems such as a decrease in wear properties occur, which is not preferable. In addition, fibers having a fineness exceeding the above range are included within the range not impairing the effects of the present invention!
  • the method for setting the single fiber fineness of the ultrafine fiber in such a range is not particularly limited. This can be easily achieved by adjusting the supply amount of the island component polymer when manufacturing the above-described composite fiber.
  • the following step is included following the step of collecting the above-mentioned composite fibers of 1 to 50 dtex.
  • D Step of laminating and integrating the nonwoven fabric with the woven or knitted fabric That is, it may be formed into a non-woven fabric after obtaining ultrafine fibers, but in the present invention, preferably used as a method for producing a non-woven fabric is A. After the composite fiber is made into a non-woven fabric by needle punching in the above-described method. B. This is a method of applying ultra-high speed fluid treatment to make ultrafine fiber non-woven fabrics and entangle the ultrafine fibers.
  • the non-woven fabric made of a composite fiber that has strength and strength is A.
  • the apparent density of the fiber is preferably 0.120 g / cm 3 or more by the step of NP treatment of the composite fiber 0.150 g / cm 3 or more. It is more preferable than S. It is more preferable that the preferable be 0. 300 g / cm 3 or less instrument 0. 250 g / cm 3 or less. If it is less than 120 g / cm 3 , the confounding is insufficient and the desired physical properties cannot be obtained.
  • the upper limit is not particularly specified, but if it exceeds 0.300 g / cm 3 , problems such as fiber cutting, broken needle needles, and remaining needle holes are not preferable.
  • the NP treatment in the present invention it is preferable to sufficiently entangle the fibers together with a role as a temporary stopper for obtaining process passability.
  • the process of stacking and integrating with D. woven or knitted fabric in the process of NP treatment as in the past in addition to the above-mentioned cutting of nonwoven fabric fibers, there is a high possibility that the fibers constituting the woven or knitted fabric will also be cut.
  • the woven or knitted fabric is laminated and integrated by the high-speed fluid treatment described later, a leather-like sheet having both high physical properties and a soft texture without such problems can be obtained.
  • the nonwoven fabric made of the composite fiber thus obtained is shrunk by dry heat or wet heat, or both, and further densified.
  • the composite fiber is made into a non-woven fabric consisting of a composite fiber
  • the composite fiber is made ultrafine by a process of forming an ultrafine fiber with a single fiber fineness of 0.0001-0.
  • a long fiber nonwoven fabric is used.
  • the method for such ultrafine treatment is not particularly limited, and examples thereof include a mechanical method and a chemical method.
  • the mechanical method is a method of miniaturizing by applying a physical stimulus. For example, in addition to the method of applying an impact such as the above-mentioned NP method or jet jet (hereinafter referred to as WJP) method.
  • WJP jet jet jet
  • the chemical method is for example, there is a method in which at least one component constituting the composite fiber is subjected to a change such as swelling, decomposition, or dissolution by a drug.
  • a change such as swelling, decomposition, or dissolution by a drug.
  • the neutral to alkaline aqueous solution herein is an aqueous solution having a pH of 6 to 14; the chemicals used are not particularly limited.
  • an aqueous solution containing an organic or inorganic salt that exhibits a pH in the above range may be used.
  • Alkali metal salts such as sodium hydroxide, potassium hydroxide, lithium hydroxide, sodium carbonate, sodium hydrogen carbonate, calcium hydroxide, water
  • alkaline earth metal salts such as magnesium oxide.
  • an amine reducing agent such as triethanolamine, diethanolamine or monoethanolamine, a carrier, etc. can be used in combination.
  • sodium hydroxide is preferable in terms of price and ease of handling.
  • the ultrafine fiber nonwoven fabric is obtained by ultrafinening in the process B, but at the same time as or after the process B, C.
  • a process of high-speed fluid treatment for example, water flow It is preferable to perform WJP processing by.
  • WJP processing By combining this NP treatment and high-speed fluid treatment, ultra-fine fibers can be highly entangled.
  • the leather-like sheet-like material in the present invention can be obtained particularly by the above-described process because of the difference between the entangled thin fibers by NP and the fibers that are easily entangled by high-speed fluid treatment.
  • the entanglement by NP is excellent when the fiber of 1 to 50 dtex is thick, and the entanglement by high-speed fluid treatment tends to be excellent in the ultrafine region of 0.0001-0.5 dtex.
  • the fiber was finely entangled with NP using a composite fiber with fineness;! ⁇ 50dte X, and then ultrafine treatment was performed to obtain an ultrafine fiber of 0.0001-0.5dtex Later, the method of performing high-speed fluid treatment is most preferred! /, The manufacturing method. At this time, it is preferable to stack the woven and knitted fabrics, perform high-speed fluid treatment, and perform a process of stacking and integrating D.
  • the ultra-thin fiber nonwoven fabric has a high weight per unit when high-speed fluid processing is applied to the ultra-thin fiber nonwoven fabric, the reflection of the fluid is increased and uniform. Processing becomes difficult. For this reason, it has been difficult to obtain a high-weight nonwoven fabric imparted with a high degree of confounding by high-speed fluid treatment.
  • the present invention by laminating woven and knitted fabrics, a leather-like sheet having a high basis weight can be obtained even if the basis weight of the nonwoven fabric is small, and in comparison with the method of laminating in the NP process, The present inventors have found that since the load can be reduced, the problem of deterioration in physical properties due to cutting of composite fibers of nonwoven fabrics and fibers of woven and knitted fabrics hardly occurs. In particular, it is preferable that the fibers constituting the knitted or knitted fabric are not cut in terms of tensile strength, tear strength, and wear resistance. Force By laying and integrating the woven and knitted fabric with the ultra-thin fiber nonwoven fabric by high-speed fluid treatment. A leather-like sheet can be obtained without cutting the fibers constituting the woven or knitted fabric.
  • a function such as a desired texture can be imparted by the woven or knitted fabric.
  • the effect can be expressed in the leather-like sheet by integrating with a woven or knitted fabric having high drape and stretch properties.
  • the method for producing such a woven or knitted fabric is not particularly limited, and a loom suitable for the required structure can be used.
  • the loom include an air jet loom, a water jet loom, and a fly shuttle loom.
  • the manufacturing method of the knitted fabric is not particularly limited, and a knitting machine suitable for the required organization can be used.
  • the knitting machine include a flat knitting machine, a circular knitting machine, a tricot machine, and a Russell machine.
  • a method for integrating the woven or knitted fabric and the ultra-thin fiber non-woven fabric obtained by these methods includes various methods other than the NP treatment, the entanglement method using means such as high-speed fluid flow treatment, the adhesion method, and the like. It is known to adopt the methods as appropriate alone or in combination. In the present invention, among these, the method using entanglement is adopted in that it is excellent in drapability, and high-speed fluid flow treatment is used in that it can be entangled without damaging the knitted fabric.
  • the constituent yarns constituting these woven and knitted fabrics preferably have a twist number of 100 T / m or more. 200 T / m or more is more preferable. Further, it is preferably 2000 T / m or less, more preferably 180 OT / m or less. If the speed is less than 100 T / m, uniform processing is difficult due to the reflection of the fluid when performing high-speed fluid treatment with low water permeability of the woven or knitted fabric, making it difficult to increase the flow rate. It is.
  • the high-speed fluid treatment force in the C process for integration in the D process is also possible to serve as both. That is, the ultrafine fiber expression treatment and the high-speed fluid treatment for obtaining the entanglement are performed simultaneously.
  • the process can be simplified by making the split fiber type composite fiber ultrafine and entangled by high-speed fluid treatment, or by eluting and confounding components soluble in the high-speed fluid.
  • the high-speed fluid treatment it is preferable to perform WJP treatment using a water flow in terms of the working environment. At this time, it is preferable to perform the water in a columnar flow state. In order to obtain a columnar flow, it is usually obtained by ejecting from a hole with a hole diameter (diameter) of 0.06— 1. Omm at a pressure of 1 to 60 MPa. In order to obtain efficient entanglement and good surface quality, it is preferable that the hole diameter is 0.06-0.20 mm and the hole interval is 5 mm or less. More preferably, the hole spacing is 15 mm or less.
  • hole specifications do not need to be all the same when processing multiple times, for example, it is possible to use a nozzle with a large hole diameter and a small hole diameter in combination, but use a nozzle with the above configuration at least once. It is preferable.
  • the pore diameter exceeds 0.20 mm, a water flow hitting mark is strongly imparted to the surface, resulting in a decrease in smoothness.
  • the pore diameter is less than 0.06 mm, clogging of the pores is likely to occur, which is not preferable because there is a problem that the cost is increased due to the necessity of highly filtering water.
  • the jetted water becomes water that rebounds on the upper surface of the non-woven fabric, and water that is removed through the suction box. At this time, the water that bounces on the upper surface of the nonwoven fabric is treated. It has been found that by laminating woven and knitted fabrics as described above, the water permeability can be improved and the proportion of water removed through the suction box can be increased. Therefore, by laminating woven and knitted fabrics, it can be processed under stronger conditions than before, and the target wear resistance can be obtained.
  • the treatment is preferably repeated a number of times.
  • the water flow pressure is appropriately selected according to the basis weight of the nonwoven fabric to be treated, and the higher the basis weight, the higher the pressure.
  • multiple times as used herein means that the number of times of passing through one nozzle plate having holes arranged in a direction perpendicular to the conveyor and / or the cylinder to be conveyed is multiple times.
  • the fluid immersion treatment may be performed before the high-speed fluid treatment is performed on the composite long fiber nonwoven fabric or the ultrafine fiber nonwoven fabric.
  • the conveyor head and / or the cylinder that conveys the nonwoven fabric are moved relative to each other in a direction different from the traveling direction of the cylinder, and the wire mesh between the nonwoven fabric and the nozzles after entanglement. It is also possible to carry out a method such as watering and the like. In this way, it is preferable that the ultrafine fibers be entangled with each other until the vertical 10% modulus force becomes S8 N / cm or more, more preferably 10 N / cm or more.
  • the ultrafine fiber nonwoven fabric in the present invention is extremely fine. It is possible to obtain an ultrafine fiber nonwoven fabric in which ultrafine fibers are highly entangled to such an extent that entanglement between fiber bundles is hardly observed, and it is also possible to improve surface properties such as wear properties in the present invention.
  • the lamination of the woven or knitted fabric and the extra-fine long fiber nonwoven fabric can be achieved by entanglement and integration by high-speed fluid treatment
  • high-speed fluid treatment for the purpose of entanglement between ultrafine fibers and the lamination and integration of woven and knitted fabrics can be performed simultaneously, simplifying the process and cutting the fibers unlike the lamination integration by NP.
  • High physical properties can be obtained.
  • at least a part of the ultrafine fibers needs to penetrate the woven or knitted fabric.
  • Penetration of woven and knitted fabrics is a high-speed fluid treatment Because it can be achieved by increasing the movement of the fiber at the time, adjust so that the entanglement at the NP does not become extremely strong, increase the nozzle hole diameter used for high-speed fluid processing, increase the high-speed fluid processing pressure, It can be obtained by any means when the processing speed of the high-speed fluid treatment is lowered.
  • a structure in which a woven or knitted fabric is sandwiched between non-woven fabrics that are the same as or different from the ultra-thin long fiber nonwoven fabric is preferable in that the outer and outer surfaces of the woven or knitted fabric have the same appearance, and a quality different from the woven or knitted fabric is obtained.
  • the means for obtaining such a structure is not particularly limited.
  • a fiber having an average fiber length of 0.;! To 1 cm and an average single fiber fineness of 0.01 to 0.5 decitex is added to a water-soluble resin.
  • the leather-like sheet comprising the ultrafine fiber nonwoven fabric, the woven fabric and the short fiber nonwoven fabric can be obtained by superimposing the fabric so that the side of the woven or knitted fabric is in contact with the ultrafine fiber nonwoven fabric and further performing high-speed fluid treatment.
  • the leather-like sheet of the present invention it is preferable that at least one surface is raised.
  • the leather-like sheet of the present invention is substantially composed of a fiber material, but has a surface quality similar to that of general natural leather or artificial leather, unlike a simple nonwoven fabric.
  • the napped length is short in terms of wear physical properties in the present invention.
  • such a leather-like sheet is preferably dyed! /.
  • the method for dyeing this ultrafine short fiber nonwoven fabric is not particularly limited.
  • a dyeing machine to be used any of a liquid dyeing machine, a thermosol dyeing machine, a high-pressure jigger dyeing machine, etc. may be used. It is preferable to dye using a liquid dyeing machine, in terms of excellent texture.
  • fine particles can be imparted for the purpose of further improving the wear resistance in the present invention.
  • the material of the fine particles is not particularly limited as long as it is insoluble in water.
  • silica, colloidal silica, titanium oxide, aluminum, My power and other inorganic materials, and melamine resin and other organic materials are used. It can be illustrated.
  • the average particle diameter of the fine particles is preferably 0.001 mm or more, more preferably 0.001 m ⁇ m or more, and further preferably, from the viewpoint of excellent washing durability and an effect of improving wear resistance. Is 0 ⁇ 05 ⁇ m or more. Moreover, it is preferably 30 ⁇ m or less, more preferably 20 ⁇ m or less, and still more preferably 10 or less.
  • the average particle size of the fine particles can be measured by using a measurement method suitable for each material and size, for example, BET method, laser method, dynamic scattering method, filter method and the like.
  • a measurement method suitable for each material and size for example, BET method, laser method, dynamic scattering method, filter method and the like.
  • the volume (mass) average particle diameter obtained by using the BET method is particularly preferable!
  • the content of these fine particles is preferably 0.01% by weight or more of the leather-like sheet from the viewpoint that the texture of the leather-like sheet is not hardened and the effect of improving the wear resistance is obtained. % Or more is more preferable 0.05% by weight or more is more preferable. Also, it is preferably 10% by weight or less, more preferably 5% by weight or less, and further preferably 1% by weight or less.
  • a pad method As a means for applying fine particles, a pad method, a method using a liquid dyeing machine or a jigger dyeing machine, a spraying method, and the like can be appropriately selected.
  • a texture modifier or an anti-pill agent is appropriately given.
  • a pad method, a method using a liquid flow dyeing machine or a jigger dyeing machine, a spraying method or the like can be appropriately selected.
  • the leather-like sheet of the present invention preferably contains a softening agent.
  • a softening agent those generally used for woven and knitted fabrics are preferably selected according to the fiber type. For example, in the dyeing note 23rd edition (Issue Color Co., Ltd., issued on August 31, 2002), those described under the names of texture finish and soft finish can be appropriately selected.
  • silicone-based emulsions that have been modified with amino or epoxy are preferred because silicone-based emulsions are preferred because of their excellent flexibility. When these softeners are included, the wear resistance tends to decrease.
  • the amount of the softener and the amount of the above-mentioned fine particles are appropriately adjusted while balancing the target texture and the wear resistance. It is preferable. Accordingly, the amount thereof is not particularly limited, but is preferably in the range of 0.01 to 10% by weight of the leather-like sheet from the viewpoint of balance between texture and wear resistance and suppression of stickiness.
  • a means for applying a softening agent to a leather-like sheet a pad method, a liquid dyeing machine, a jigger It is possible to select appropriately as in the case of applying fine particles, such as a method using a dyeing machine or a method of spraying. From the viewpoint of cost, it is preferable to apply the fine particles and the softening agent at the same time.
  • the fine particles and softening agent are preferably applied after dyeing. If applied before dyeing, the effect may decrease due to dropout during dyeing, or uneven dyeing may occur.
  • the basis weight was measured by the method of JIS L 1096 8.4.2 (1999). Further, the thickness was measured with a dial sickness gauge (manufactured by Ozaki Mfg. Co., Ltd., trade name “Peacock H”), and the apparent fiber density was also calculated by calculating the basis weight.
  • a dial sickness gauge manufactured by Ozaki Mfg. Co., Ltd., trade name “Peacock H”
  • the E method (Martindale method) After wearing out 3000 times and 20000 times after the wear resistance test measured according to furniture load (12 kPa) The weight loss of the test cloth was evaluated, and the grade was judged from the appearance according to the judgment standard table of JIS L 1076 Table 2. Of these, the lower the grade for the appearance, the evaluation result, the weight loss after 20000 times the evaluation result for weight loss.
  • ⁇ A lighting effect that is uniform in color, napping, and smoothness cannot be obtained.
  • a low-viscosity component consisting of 100% polyethylene terephthalate (PET) with an intrinsic viscosity of 0.40 and a high-viscosity component consisting of PET with an intrinsic viscosity of 0.75 are bonded to the side-by-side at a weight composite ratio of 50:50 and spun. Then, a side-by-side type composite fiber of 56 dtex 12 filaments was obtained. This was twisted 2400T / m with S twist and steam set at 75 ° C. This yarn was used as warp yarn and horizontal yarn, and the woven structure was plain weave to produce a woven fabric having a weave density of 93 ⁇ 64 / 2.54 cm, 57 g / m 2 . This fabric was subjected to a relaxation treatment at 110 ° C. for 20 minutes with a liquid dyeing machine to obtain a fabric having a basis weight of 85 g / m 2 .
  • PET polyethylene terephthalate
  • PET having an intrinsic viscosity of 0.65 was spun and stretched, and then cut to obtain a short fiber having a length of 0.3 mm by 0.3 dtex, and a short fiber nonwoven fabric having a basis weight of 20 g / m 2 was obtained by a papermaking method.
  • the composite spinning device heated to 290 ° C consists of 50 parts PET copolymerized with 8 mol% of 5-sodiumsulfoisophthalic acid as a sea component and 50 parts PET as an island component. It was pushed out from the base where the road was arranged.
  • the extruded yarn is cooled by a cooling device using normal temperature air, and then taken up and moved at a speed of 5000 m / min by an ejector using normal temperature air placed 100 cm below the spinneret. Filaments were laminated on a wire netting deposition apparatus to produce a web.
  • the single fiber fineness of the composite fiber obtained at this time was a circular cross section of 3 dtex.
  • NP treatment was performed at a driving density of 250 pieces / cm 2 on the front and back sides with a 1-perb type needle (total of 500 pieces / cm 2 ) to obtain a sea-island type composite long fiber nonwoven fabric with an apparent fiber density of 0.200 g / cm 3. It was. Then warm to about 95 ° C. It was immersed in water and contracted for 2 minutes, and dried at 100 ° C to remove moisture. The obtained sheet was immersed in an alkaline aqueous solution containing 100 g / L of sodium hydroxide and 15 g / L of a surfactant, impregnated with 112% by weight of an aqueous alkaline solution, and immediately steam of 90 ° C was formed.
  • the surface of the composite sheet thus obtained was wide belt sander manufactured by Kikukawa Iron Works Co., Ltd., and the weight loss due to buffing of the fiber sheet was reduced by using sandpaper of 400 carbide grain abrasive grains. After puffing to a weight percent, it was dyed with a disperse dye in a Sakiyura 1 dyeing machine.
  • the obtained leather-like sheet was excellent.
  • the front and back surfaces of this leather-like sheet were magnified 200 times with an optical microscope and a 10 cm square area was observed, the cut end of the fabric could not be confirmed. Furthermore, it was a sheet with excellent stretchability and stretch recovery rate, and good stretchability.
  • the short fiber nonwoven fabric of Production Example 3 and the fabric of Production Example 1 and the extra-fine long fiber nonwoven fabric of Example 1 were laminated in this order (short fiber nonwoven fabric on top) in this order using WJP using nozzle plate a, 10 m Processed alternately at 15MPa injection pressure at a processing speed of 1 min / min (4 times in total), and laminated and integrated with the fabric along with the entanglement of ultrafine fibers.
  • WJP nozzle plate a
  • Example 1 Subsequently, the same treatment as in Example 1 was performed to obtain a leather-like sheet. [0109] As shown in Table 1, the obtained leather-like sheet was excellent. When the front and back surfaces of this leather-like sheet were magnified 200 times with an optical microscope and a 10 cm square area was observed, the cut end of the fabric could not be confirmed. Furthermore, it was a sheet with excellent stretchability and stretch recovery rate, and good stretchability.
  • the WJP using the nozzle plate a at a processing speed of 10 m / min.
  • the top and bottom were alternately treated with a spray pressure of 15 MPa (4 times in total), and the layers were integrated with the knitted fabric while entangled with ultrafine fibers.
  • the cross section of the composite sheet cut in the direction perpendicular to the direction of travel in WJP was magnified 100 times with an electron microscope and observed, many ultrafine fibers penetrated the knitted fabric.
  • Example 1 Subsequently, the same treatment as in Example 1 was performed to obtain a leather-like sheet.
  • the obtained leather-like sheet was excellent.
  • the front and back surfaces of this leather-like sheet were magnified 200 times with an optical microscope and a 10 cm square area was observed, the cut end of the knitted fabric could not be confirmed.
  • Example 2 Subsequently, the same treatment as in Example 1 was performed to obtain a leather-like sheet. In the direction of travel in WJP When the cross section of the composite sheet cut in the perpendicular direction was magnified 100 times with an electron microscope and observed, many ultrafine fibers penetrated the fabric!
  • the obtained leather-like sheet was excellent.
  • the front and back surfaces of this leather-like sheet were magnified 200 times with an optical microscope and a 10 cm square area was observed, the cut end of the fabric could not be confirmed.
  • the compound spinning device heated to 290 ° C was extruded from a die that consisted of 50 parts of polystyrene as the sea component and 50 parts of PET as the island component, and the number of islands was 36.
  • the extruded yarn is cooled by a cooling device using room temperature air, and then taken up and moved at a speed of 5000 m / min by an ejector that uses room temperature air located 100 cm below the spinneret. Filaments were stacked on a wire mesh deposition device to produce a web.
  • the single fiber fineness of the composite fiber obtained at this time was a circular cross section of 3 dtex.
  • the obtained sheet was treated with tricrene at about 30 ° C. until the polystyrene was completely removed to obtain an ultra-thin fiber nonwoven fabric having a single fiber fineness of about 0.042 dtex.
  • the cross-sectional shape of the ultrafine fiber was approximately circular, and R / r was 1.1.
  • the ultra-thin fiber nonwoven fabric and the fabric of Production Example 1 were laminated in this order (the ultra-thin fiber nonwoven fabric is on top), and WMP using nozzle plate a alternately turns the front and back at a processing speed of 10 m / min. (4 times in total), and the PVA was removed and the ultrafine fibers were entangled.
  • This sheet was processed in the same manner as in Example 1 to obtain a leather-like sheet.
  • the obtained leather-like sheet was excellent.
  • the front and back sides were magnified 200 times with an optical microscope and a 10 cm square area was observed, the cut edge of the fabric was unidentifiable.
  • the leather-like sheet of Example 1 was prepared by using a softener (trade name “Elsofud N-500 Conch, manufactured by Yushi Co., Ltd.) and colloidal silica fine particles (trade name“ Aldak ”SP-65, and The product was immersed in an aqueous solution containing Co., Ltd. and squeezed so that the content of colloidal silica was 0.5% by weight, and then dried at 100 ° C. while brushing.
  • a softener trade name “Elsofud N-500 Conch, manufactured by Yushi Co., Ltd.
  • colloidal silica fine particles trade name“ Aldak ”SP-65
  • the leather-like sheet obtained was excellent as shown in the table.
  • the front and back surfaces of this leather-like sheet were magnified 200 times with an optical microscope and a 10 cm square area was observed, the cut edge of the fabric was unidentifiable.
  • the leather-like sheet of Example 1 was prepared from a softener (trade name “Elsofud N-500 Conk, manufactured by Yushi Seisaku Kogyo Co., Ltd.) and an ethylene acetate butyl copolymer water emulsion (trade name; Sumikaflex (registered trademark)). ) 755, manufactured by Sumika Chemtex Co., Ltd.), and after squeezing the ethylene acetate butyl copolymer content to 0.8% by weight,
  • the obtained leather-like sheet was excellent.
  • the front and back surfaces of this leather-like sheet were magnified 200 times with an optical microscope and a 10 cm square area was observed, the cut edge of the fabric was unidentifiable.
  • the leather-like sheet of Example 1 was prepared from a softener (trade name “Elsofud N-500 Conk, manufactured by Yushi Seisaku Kogyo Co., Ltd.) and an ethylene acetate butyl copolymer water emulsion (trade name; Sumikaflex (registered trademark)). ), 755, manufactured by Sumika Chemtex Co., Ltd.), squeezed so that the content of ethylene acetate butyl copolymer was 30% by weight, and then dried at 100 ° C while brushing .
  • a softener trade name “Elsofud N-500 Conk, manufactured by Yushi Seisaku Kogyo Co., Ltd.
  • an ethylene acetate butyl copolymer water emulsion trade name; Sumikaflex (registered trademark)
  • Example 1 After the superfine fiber nonwoven fabric of Example 1 and the fabric of Production Example 1 were laminated in this order (with the ultrafine fiber nonwoven fabric on top), a polyurethane adhesive was applied and bonded together, and then dry heat 100 ° Bonded with C. Subsequently, it was processed in the same manner as in Example 1 to obtain a leather-like sheet.
  • the obtained leather-like sheet was excellent.
  • the front and back surfaces of this leather-like sheet were magnified 200 times with an optical microscope and a 10 cm square area was observed, the cut end of the fabric could not be confirmed. Furthermore, it was a sheet with excellent stretchability and stretch recovery rate, and good stretchability.
  • a composite spinning device heated to 290 ° C made PET and nylon 6 in a weight ratio of 50:50. PET and nylon 6 were alternately arranged radially on a round hollow (donut type) cross section.
  • a web was prepared in the same manner as in Example 1 except that the polymer was extruded from a die forming a filament of each polymer (total of 12). The single fiber fineness of the composite fiber obtained at this time was 1.2 dtex.
  • NP treatment was performed in the same manner as in Example 1 (500 pieces / cm 2 in total) to obtain a composite long fiber nonwoven fabric having an apparent fiber density of 0.200 g / cm 3 .
  • the obtained leather-like sheet was excellent.
  • the front and back surfaces of this leather-like sheet were magnified 200 times with an optical microscope and a 10 cm square area was observed, the cut end of the fabric could not be confirmed.
  • the stretch rate and the stretch recovery rate are excellent. It was a sheet with good stickiness.
  • the conjugate spinning apparatus heated to 290 ° C, terephthalic acid 68 mol as the sea component 0/0, isophthalic acid 17 mol 0/0, it is also 15 mol 0/0 force 5 Soddy um sulfoisophthalate, copolymerized port Riesuteru
  • a web was prepared in the same manner as in Example 1 except that 50 parts and 50 parts of PET were used as island components, and the flow path was arranged so that the number of islands was 36.
  • the single fiber fineness of the composite fiber obtained at this time was a circular cross section of 3 dtex.
  • NP treatment was performed in the same manner as in Example 1 (total 500 / cm 2 ) to obtain a sea-island type composite long-fiber nonwoven fabric with an apparent fiber density of 0.200 g / cm 3 .
  • the WJP sprays hot water at 95 ° C using the nozzle plate b.
  • lOMPa injection pressure at a processing speed of 4 min (total 4 times)
  • 35MPa alternately with WMP at room temperature using a nozzle plate b at a processing speed of 10 m / min.
  • the obtained leather-like sheet was excellent.
  • the front and back surfaces of this leather-like sheet were magnified 200 times with an optical microscope and a 10 cm square area was observed, the cut end of the fabric could not be confirmed. Furthermore, it was a sheet with excellent stretchability and stretch recovery rate, and good stretchability.
  • the ultra-thin fiber nonwoven fabric obtained in the same manner as in Example 1 was treated with WMP using nozzle plate a at a rate of 10 m / min alternately at the front and back at 8 MPa (4 times in total) to entangle the ultra-fine fibers. fi. [0135]
  • the surface of the sheet thus obtained was wide belt sander manufactured by Kikukawa Iron Works Co., Ltd., and the weight loss due to buffing of the fiber sheet was 3 wt. And then dyed with disperse dye in a Sakiyura 1 dyeing machine.
  • the obtained leather-like sheet had a relatively soft texture, but was inferior in wear resistance.
  • a composite spinning device heated to 290 ° C consists of 50 parts of PET copolymerized with 8 mol% of 5-sodiumsulfoisophthalic acid as a sea component and 50 parts of PET as an island component. Channels are arranged on 36 islands. Extruded from the mouthpiece. The extruded yarn is cooled by a cooling device using normal temperature air, and then taken up at a speed of 5000 m / min by an ejector that uses normal temperature air placed 100 cm below the spinneret. Filaments were laminated on a moving wire mesh deposition apparatus to produce a web. The single fiber fineness of the composite fiber obtained at this time was a circular cross section of 3 dtex.
  • This web and the fabric of Production Example 1 were laminated and NP-treated at a density of 2000 yarns / cm 2 with a 1-perb needle from the web side and fabric side, respectively (total 4000 / cm 2 ) and an apparent sheet density of 0.255 g / cm 3 were obtained.
  • it was immersed in water heated to about 95 ° C, contracted for 2 minutes, and dried at 100 ° C to remove moisture.
  • the obtained sheet was immersed in an alkaline aqueous solution containing 100 g / l of sodium hydroxide and 15 g / l of a surfactant, impregnated with 112% by weight of an aqueous alkaline solution, and immediately steam at 90 ° C.
  • microwaves were continuously subjected to weight loss treatment for 5 minutes, washed with water and dried to obtain an integrated sheet of ultra-thin fiber nonwoven fabric and woven fabric having a single fiber fineness of about 0.042 dtex.
  • the cross-sectional shape of the ultrafine fiber was approximately circular, and R / r was 1.1.
  • WJP using Noznore plate a it was processed at 15 MPa alternately (front and back) at a processing speed of 10 m / min (4 times in total), and ultrafine fibers were entangled.
  • the composite sheet cross section cut in the direction perpendicular to the traveling direction at WJP enlarged 100 times with an electron microscope and observed, the force ultrafine fibers had through a number of woven material s, the integration of non-woven fabric and woven fabric Since this was performed by NP treatment, there were parts where the fabric was cut.
  • the surface of the composite sheet thus obtained was wide belt sander manufactured by Kikukawa Iron Works Co., Ltd., and the weight loss due to buffing of the fiber sheet was reduced by using sandpaper of 400 carbide grain abrasive grains. After puffing to a weight percent, it was dyed with a disperse dye in a Sakiyura 1 dyeing machine.
  • the obtained leather-like sheet had a relatively soft texture, but was inferior in wear resistance.
  • the front and back surfaces of this leather-like sheet were magnified 200 times with an optical microscope and a 10 cm square area was observed, more than 50 cut ends of the fabric were found.
  • the present invention it is possible to obtain sufficient physical properties and quality as a leather-like sheet even in a nonwoven fabric structure that is substantially free of a polymer elastic body and mainly made of a fiber material. Since the leather-like sheet of the present invention has excellent recyclability, easy care properties, yellowing resistance, etc., it can be used for clothing, furniture, car seats, miscellaneous goods, abrasive cloth, wipers, filters, etc. Among them, recyclability and a characteristic texture can be preferably used especially for clothing with a vitality.

Landscapes

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Description

明 細 書
皮革様シートおよびその製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、主として極細繊維不織布からなり、外観がスエードゃヌバックといった皮 革に類似の皮革様シートおよびその製造方法に関する。
背景技術
[0002] 極細繊維不織布と弾性樹脂からなる皮革様シートは、天然皮革に似たタツチを有し ており、イージーケア性のような天然皮革にない優れた特徴を併せ持つことから、広く 使用されている。
[0003] 用途の拡大に伴って、従来よりも高いレベルの柔軟性が要求されており、この要求 を満たすため種々の提案がなされて!/、る。
皮革様シートを構成する極細繊維不織布の製造では、紡糸口金から紡糸されたフィ ラメントを繊維長が 3〜； 100mmとなるようにカットし、抄造法や、カード '·レイド法で短 繊維ウェブとする方法が採用されてきた。
[0004] 一方、スパンボンド法では、紡糸口金から紡出された繊維を、直接捕集ネット上で 捕集して繊維ウェブを得るため、上記の短繊維ウェブを製造する方法と比較してはる かに効率がいい。また、スパンボンド法による繊維ウェブからなる不織布は前述の短 繊維ウェブからなる不織布と比較して繊維の切断点が極めて少ないため、引張強力 などの物理特性に優れることから、スパンボンド法による不織布の皮革様シートへの 適用が種々検討されている。
例えば、特許文献 1には、 2種以上の重合体が張り合わされた形状の複合繊維によ つて繊維ウェブを作製し、ニードルパンチングゃ流体噴流作用によって貼り合わせ 部で分割して極細連続フィラメントからなる繊維不織布を得る方法が提案されている
[0005] この方法によれば効率的に極細繊維不織布が得られるものの、非相溶の 2種以上 の重合体からなる極細繊維が混在するため、極細繊維が単一の重合体からなる従来 の皮革様シートのような色彩に染色することが困難だった。また、貼り合わせ部で分 割して極細繊維とするため、 ldtexを超える繊維径の一般的な繊維と比較して柔軟 にはなるものの、十分ではなかった。また、分割を容易にするため、花弁ゃミカンの房 形状の横断面を有することから、立毛を形成した際に、繊維が屈曲する方向が限定 され、十分な発色性が得られないほど繊維径を小さくしなければ、皮革様シート特有 のライティング効果を得ることが難しかった。また、耐摩耗物性の向上には繊維の交 絡度合いを高めることが有効と考えられる力 ニードルパンチ（以下、 NPという）を用 いる方式では処理を強くすると繊維の切断が進むため、物性向上が困難であり、流 体噴流作用を用いる方式では処理を強くすると水流が不織布表面で跳ね返るため 均一な処理が困難となり、いずれの手段でも十分な物性が得られなかった。
[0006] 別の手段として、紡糸速度を低くして配向度を低くすることで伸度を残す技術、複 合繊維の少なくとも 1成分を加水分解が容易な重合体とし、不織布をアルカリ減量加 ェすることで、少なくとも 1成分を加水分解、減量させてシートに空隙を形成する技術 が開示されてレ、る（例えば特許文献 2参照）。
[0007] これら方法では、伸度を残した繊維で構成されることや、空隙を有するためシートは 高い柔軟性を示すが、繊維の配向度は低くなるので、繊維物性が低くなりやすぐ空 隙のためにシートの形態安定性が低い傾向がある。
[0008] 他の柔軟化技術としては、 NPにて長繊維不織布が織編物を貫通一体化させること によって、繊維を脱落しに《し、ノ^ンダ一ゃ融着を少なくてすむようにして柔軟性 を達成する技術がある。 （例えば特許文献 3参照）また、 NP処理によって、厚さ方向 への繊維配列を進めると共に、繊維を切断する技術も開示されている（例えば特許 文献 4参照）。
[0009] これら技術によれば、厚さ方向に繊維を配列させることでシートの柔軟性を向上し、 繊維を切断することによって潜在的な歪を除去してシヮが入りにくい利点がある。しか し、 NP処理で十分に厚さ方向に繊維を配列させるためには繊維の切断を伴う可能 性が高ぐ繊維を切断してしまえば、長繊維不織布の利点である物性、補強布として の織編物の物性が低下するという問題があった。
[0010] NP処理での繊維の切断を防止するため、 NP工程での収縮を大きくする技術が開 示されてレ、る (例えば特許文献 5参照）。 [0011] また、歪の緩和を目的として、 NP後に熱水収縮させる工程を含む製法がある（例え ば特許文献 6参照）。
[0012] これらの技術によれば、確かに繊維の切断による物性低下や歪によるシヮに対して 一定の効果が得られるものの、繊維を切断しなレ、条件で NPしても皮革様シートとし ての強力や形態安定性と、柔軟な風合いを両立することは困難だった。
[0013] このように、風合いが柔軟で、かつ、耐摩耗性のような外観の耐久性に優れる皮革 様シートは得られてレ、なレ、。
特許文献 1 :特開平 10— 53948号公報
特許文献 2：特開 2004— 84076号公報
特許文献 3：特開昭 64— 20368号公報
特許文献 4 :特開 2000— 273769号公報
特許文献 5 :特開 2006— 2286号公報
特許文献 6 :特開 2006— 2287号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0014] 本発明は、風合いの柔軟さと、摩耗時の外観及び減量の耐久性に優れる皮革様シ ートおよびその製造方法を提供するものである。
課題を解決するための手段
[0015] 本発明は、上記課題を解決するため、主として以下の構成を有する。すなわち、本 発明の皮革様シートは、単繊維繊度が 0. 0001-0. 5dtexの極細繊維が相互に交 絡した極細長繊維不織布と織編物とからなる複合シートであって、前記極細繊維の 少なくとも一部が織編物を貫通しており、耐摩耗性評価において、外観が 3級以上、 かつ減量が 10mg以下であり、実質的に非弾性ポリマーの繊維素材からなることを特 ί毁とするあのである。
また、本発明の皮革様シートの製造方法は、溶融状態のポリマーを 3000〜6000m /分の速度で紡糸し、吸引下にあり、かつ移動しているネット上に単繊維繊度が 1〜 50dtexの複合繊維を捕集する工程に続いて、次の工程 A、 B、 Cおよび Dを含み、 前記 Aの後に前記 B、 Cおよび Dを行い、かつ前記 Bと同時あるいは後に前記 Cを行 うことを特徴とする皮革様シートの製造方法である。
A 前記複合繊維をニードルパンチ処理して不織布とする工程
B 極細繊維発現処理により、前記複合繊維を単繊維繊度が 0. 0001 -0. 5dtexの 極細繊維にする工程
C 前記不織布を高速流体処理する工程
D 前記不織布を織編物と積層一体化させる工程
発明の効果
[0016] 本発明によれば、風合!/、の柔軟さと外観の耐久性に優れる皮革様シートを提供で きる。
発明を実施するための最良の形態
[0017] 本発明の皮革様シートは、極細長繊維不織布を含む。本発明でいう長繊維とは 10 Ommを超えて実質的に連続な繊維をいう。本発明の皮革様シートは、後述するよう に長繊維の一部が切断されて立毛を形成するため、切断されている部分を有する。 本発明では、不織布から抜き出した極細繊維の長さを直接測定し、 100mmを超える 繊維を含むものを長繊維不織布とする。また、長繊維の利点である繊維が連続して いることによる高い物性が得やすいという点から、 100mmを超えて連続する繊維の 比率が高いほうが好ましい。
[0018] この極細長繊維不織布は、単繊維繊度が 0. 0001—0. 5dtexの極細繊維からな るものである。極細繊維の単繊維繊度は 0. OOltex以上が好ましぐ 0. 005dtex以 上がいつそう好ましい。また、 0· 3dtex以下が好ましぐ 0. 15dtex以下がいっそう好 ましい。 0. OOOldtex未満であると、強度が低下するため好ましくない。また 0. 5dte Xを超えると、風合いが堅くなるとともに、十分な交絡が得にくいため表面品位や本発 明における摩耗物性が低下する等の問題も発生するため好ましくない。また、本発明 の効果を損なわな!/、範囲で、上記の範囲を超える繊度の繊維が含まれて!/、ても良レ、
[0019] 本発明の極細繊維の横断面形状は特に限定するものではないが、横断面におけ る最小外接円の径 Rと最大内接円の径 rの比 R/rが；!〜 1. 4であること力 S好ましく、 1 〜； 1. 3がより好ましい。横断面における R/rが 1. 4を超えると、扁平な断面形状では 繊維が屈曲する方向が限定されて皮革様シート特有のライティング効果を得ることが 難しぐ凹凸が大きい断面形状では、十分な発色性を得ることが困難になりやすい。 本発明でいう、横断面における R/rとは、繊維断面を顕微鏡などで観察して測定し た最小外接円の径を、同様にして観察した最大内接円の径で除した値をいう。
[0020] 力、かる極細繊維を構成するポリマーは非弾性ポリマーであれば、特に限定するもの ではない。本発明でいう非弾性ポリマーとは、ポリエーテルエステル系繊維やいわゆ るスパンデッタス等のポリウレタン系繊維などのゴム状弾性に優れる繊維を除くポリマ 一を意味する。実質的に非弾性ポリマーの繊維素材からなることにより、ゴム感がなく 充実感のある風合いを達成することができ、易リサイクル性、高発色性、高耐光性、 耐黄変性等種々の効果も達成できるためである。非弾性ポリマーとして、例えばポリ エステル、ポリアミド、ポリオレフイン等適宜用途に応じて使用することができる力 染 色性や強度、耐久性、堅牢度の点で、ポリエステルであることが好ましい。本発明に 好ましく用いることのできるポリエステルとしては、ジカルボン酸またはそのエステル形 成性誘導体及びジオールまたはそのエステル形成性誘導体から合成されるポリマー であって、複合繊維として用いることが可能なものであれば特に限定するものではな い。具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、 エチレン 2, 6 ナフタレンジカルボキシレート、ポリエチレン 1 , 2 ビス（2 クロ ロフエノキシ)エタンー 4, 4 'ージカルボキシレート等が挙げられる。本発明は、中でも 最も汎用的に用いられているポリエチレンテレフタレートまたは主としてエチレンテレ フタレート単位を含むポリエステル共重合体が好適に使用される。
[0021] 本発明における極細長繊維不織布では、極細繊維が相互に交絡して!/、る必要が ある。従来の極細繊維束を残した交絡では本発明が目的とする耐摩耗物性が達成 できな!/、ためである。本発明で!/、う極細繊維が相互に交絡した状態とは、極細繊維 束同士の交絡がほとんど観察されない程度にまで極細繊維同士が交絡した状態を いう。
[0022] 本発明における極細長繊維不織布は、 目付が 30g/m2以上であることが好ましぐ 40g/m2以上であることがより好ましぐ 50g/m2以上がさらに好ましい。また、 目付 は 550g/m2以下であることが好ましぐ 350g/m2以下であることがより好ましぐ 15 Og/m2以下がさらに好ましい。力、かる目付が 30g/m2未満であると、表面に織物お よび/または編み物の外観が見えやすくなり、品位が低下するため好ましくない。ま たかかる目付が 550g/m2を超える場合は、本発明における耐摩耗物性が低下する 傾向があるため好ましくない。
[0023] なお、 目付は JIS L1096 8. 4. 2 (1999)によって測定する力 直接極細長繊維 不織布の目付を測定できない場合は、皮革様シートの目付を測定した値と、皮革様 シートから取り出した織編物の目付の差を求めてもよい。
[0024] 本発明における皮革様シートは、前述の極細長繊維不織布と織編物が一体化した ものであり、極細繊維の少なくとも一部が織編物を貫通している必要がある。織編物 を貫通してレ、ることによって、極細長繊維不織布と織編物の剥離を防止できるためで ある。
[0025] 本発明でいう、極細繊維の少なくとも一部が織編物を貫通しているとは、シートを厚 さ方向に切断して得られる断面を目視ゃ顕微鏡観察した際、織編物を貫通している 極細繊維、すなわち、織編物の一方の表面力、らもう一方の表面にまで達した極細繊 維が存在することをいう。
[0026] また、本発明における皮革様シートにおいては、織編物を構成する繊維のうち切断 して!/、るものが少な!/、ことが好ましレ、。織編物を構成する繊維が切断してレ、な!/、こと によって、織編物が有する引張強力や引裂強力といった物理特性が損なわれないと ともに、織編物を貫通した極細繊維や織編物を構成する繊維と交絡した極細繊維の 移動を抑制でき、耐摩耗物性が向上できるためである。皮革様シートの表裏面を目 視ゃ顕微鏡で少なくとも 10cm四方の範囲を観察した際、織編物を構成する繊維の 繊維切断端が 5つ以上存在しな!/、ものが好まし!/、。
[0027] 本発明における織編物は、特に限定するものではなく目標とする風合いや機能に 対して適宜選択することができる。例えば、高度なドレープ性やストレッチ性を付与す る場合は、織編物に高度なドレープ性やストレッチ性を有する織編物を用いることで 、皮革様シートにその効果を発現できる。
[0028] 織編物の原料は特に限定するものではなぐ例えば、綿、麻、羊毛等の天然繊維、 セルロース繊維等の半合成繊維、合成繊維が用いられ、短繊維、または長繊維のい ずれをも適宜選択できる。複数種の繊維を使用していてもよぐ例えば、混紡糸、混 繊糸、長短複合糸であってもよぐ交織、交編していてもかまわない。
[0029] なお、合成繊維として、例えば、ポリエステル系繊維やポリアミド繊維などを用いるこ とができる力 S、二種類以上のポリエステル系重合体がサイドバイサイド型または偏心 芯鞘型に接合された複合繊維力 なる織物を用いる事により、皮革様シートに優れ たストレッチ性とドレープ性を付与できるため好ましい。
[0030] また、織物に前記サイドバイサイド型または偏心芯鞘型に接合された複合繊維をタ テ糸またはョコ糸のどちらか一方に使用し、他方には通常の繊維を使用するなども好 ましい態様である。
[0031] 織物の組織は特に限定するものではなぐ例えば、平織や朱子織、斜文織といった 一重組織、通風織などの二重組織、ビロードやベルベットといったパイル組織、紗な どの絡み組織、紋織、綴織のいずれでもよい。
[0032] 編物の組織も特に限定するものではなぐ例えば、平編、ゴム編、両面編、レース編 などのョコ編、デンビ一、アトラス、コードなどのタテ編を適宜選択できる。
[0033] このような織編物を構成する繊維の単繊維繊度は特に限定するものではないが、 1 dtex以上が好ましぐ 2dtex以上がより好ましい。また、 15dtex以下が好ましぐ 10d tex以下がより好まし!/、。 ldtex未満では皮革様シートに十分な形態安定性を付与 する効果を得にくぐ 15dtexを超えると柔軟性を得にくいためである。
[0034] 本発明において、織編物の目付も特に限定しないが、 20g/m2以上が好ましぐ 4 Og/m2以上がより好ましい。また、 170g/m2以下が好ましぐ 150g/m2以下がより 好ましい。 20g/m2未満では目ズレによる均質性が低下しやすぐ皮革様シートに十 分な形態安定性を付与する効果も得にくい。一方、 170g/m2を超えると柔軟性を得 にくいためである。本発明でいう目付は、 JIS L1096 8. 4. 2 (1999)によって測定 したィ直をいう。
[0035] さらに、織編物の皮革様シートに対する重量比は、 20%以上が好ましぐ 30%以上 力 り好ましい。また、 80%以下が好ましぐ 70%以下がより好ましい。重量比が 20 %未満では形態安定性、ドレープ性、ストレッチ性と!/、つた織編物の機能を十分に発 現することが困難であり、重量比が 80%を超えると織編物の影響が大きぐ織編物ラ イクなシートとなり、極細繊維不織布が有する充実感のある風合いが得にくくなるため である。本発明の織編物の皮革様シートに対する重量比は、織編物のみの重量を皮 革様シートの重量で除した値を!/、う。
[0036] 本発明の皮革様シートは、 目付が 80g/m2以上であることが好ましぐ 100g/m2 以上であること力 り好ましく、 120g/m2以上がさらに好ましい。また、 650g/m2以 下であることが好ましぐ 500g/m2以下であることがより好ましぐ 350g/m2以下が さらに好ましい。力、かる目付が 80g/m2未満であると、引張や引裂に対する形態安 定性が得にくぐ 650g/m2を超えると十分な柔軟性を得ることが困難であるため好 ましくない。
[0037] また、本発明の皮革様シートの見掛け密度は、好ましくは 0. 200g/cm3以上であ り、 0. 210g/cm3以上がより好ましぐ 0. 220g/cm3以上であることが特に好まし い。また、好ましくは 0. 500g/cm3以下であり、 0. 400g/cm3以下がより好ましく、 0. 350g/cm3以下であることが特に好ましい。見掛け密度が 0. 200g/cm3未満で は、染色を行った場合に破れやももけ等が発生するなど、十分な強度や本発明にお ける耐摩耗物性を得ることが困難になる。また見掛け密度が 0. 500g/cm3を超える と、本発明が目的とする柔軟性を得ることが困難になり、好ましくない。
[0038] なお、 目付は JIS L1096 8. 4· 2 (1999)によって測定し、見掛け密度は、 JIS L1096 8. 4. 2 (1999)によって目付を測定し、次いでその厚みを測定して、それ から得られる見掛け密度の平均値をもって見掛け密度とした。なお、厚みの測定には 、ダイヤルシックネスゲージ (商品名；ピーコック H、株式会社尾崎製作所製)を用い、 サンプルの任意の箇所を 10箇所測定して、その平均値を用いた。本発明における 見掛け密度とは、繊維素材の見掛け密度を言う。
[0039] また、本発明の皮革様シートは、タテおよびョコ方向のいずれの引張強力も 70N/ cm以上であることが好ましい。タテまたはョコ方向いずれかの引張強力が 70N/cm 未満であると、皮革様シートとする場合、次の高次加工工程における工程通過性が 悪くなり、破れや寸法変化等が発生する傾向があるため好ましくない。また、皮革様 シートとする場合に、十分な物性を得るために多量のバインダーを付与する必要があ り、風合いが硬くなりやすい問題もある。なお、かかる引張強力の上限は特に限定す るものではないが、通常 200N/cm以下となる。ここで前記引張強力は JIS L 109 6 8. 12. 1 (1999)により、幅 5cm、長さ 20cmのサンプノレを採取し、つ力、み 鬲 10 cmで定速伸長型引張試験器にて、引張速度 10cm/分にて伸長させて求めた。得 られた値から幅 lcm当たりの荷重を引張強力（単位； N/cm)とした。これらの強度を 得るためには、用いる繊維の強度が 2cN/dtex以上であることが好ましい。
[0040] さらに、本発明における皮革様シートは、タテおよびョコ方向のいずれの引き裂き強 力も 5〜30Nであることが好ましい。タテまたはョコ方向いずれかの引き裂き強力が 3 N未満であると、工程通過性が低下し、安定した生産が困難になる。逆に、タテまた はョコ方向いずれかの引き裂き強力が 50Nを超えると、一般に柔軟化しすぎる傾向 があり、風合いとのバランスが取りにくくなるため好ましくない。なお、前記引き裂き強 力は JIS L 1096 8· 15· 1 (1999) D法（ペンジュラム法）に基づいて測定した。
[0041] これらの引き裂き強力は、見掛け密度を適正な範囲に調整することで達成でき、一 般に高密度化すると強力は低下する傾向がある。
[0042] 本発明における皮革様シートは、さらに用途に応じて行われる後工程においてシ ートの変形や破れを防ぐために、タテ方向の 10%伸長時の応力が 8N/cm以上で あること力 S好ましく、 10N/cmであることがより好ましい。なお、かかる 10%伸長時の 応力の上限は特に限定しないが、 50N/cmを超えると、風合いが硬化し、作業性が 低下するので好ましくない。上述の製造方法で製造する場合は、 NP処理や高速流 体処理を十分に行うことで、 10%伸長時の応力の値を向上させることができる。また 織物および/または編み物等を積層させることによつても、力、かる応力の値を増加さ せること力 Sでさる。
[0043] なお、 10%伸長時の応力（モジュラス）は、引張強力の測定方法と同様にして行い
、 10%伸長時の強力をその値とした。
[0044] また、上述の皮革様シートの物性は本発明における耐摩耗物性を得るために重要 な要素であるが、これは、後述するように極細繊維同士が交絡していることによって 達成出来る。
[0045] さらに、本発明の皮革様シートは耐摩耗性評価において、外観が 3級以上であり、 かつ減量が 10mg以下である。
[0046] 本発明でいう、耐摩耗性評価とは JIS L 1096 (1999) 8. 17. 5 E法（マーチン デール法）家具用荷重（12kPa)に準じて測定される耐摩耗試験において、 3000回 および 20000回の回数を摩耗した後の試験布の外観を JIS L 1076 (1999)表 2 の判定基準表で判定したものである。本発明においては、 3000回、 20000回とも 3 〜5級の必要がある。 3級未満では十分な品位を保持できておらず、 5級が評価上、 最も好ましい状態である。従来、立毛調皮革様シートでは、外観上のエンドポイントと して、破れや、例えば特開 2003— 268680号公報に記載のように、織物層が露出 するまでの回数で評価されていた。しかし、織物層が露出しない回数でももけや毛玉 が発生する場合、織物層が露出するまでの回数と表面の耐久性が必ずしも一致しな いという問題があった。そこで、本発明の耐摩耗性評価は JIS L 1076 (1999)表 2 の判定基準表を用いて、毛玉の有無といった外観の変化を短期使用後を想定した 3 000回と長期使用後を想定した 20000回で評価している。特に、 20000回で外観が 大きく変わらないことが形態の安定性を示すため重要だが、短期使用では外観変化 が大きい場合もある。したがって、本発明では 3000回時点でも変化のないことによつ てさらに高いレベルの耐久性を達成できる。さらに、 JIS L 1096 (1999) 8. 17. 5 E法（マーチンデール法）家具用荷重（12kPa)に準じて測定される耐摩耗試験に おいて、 20000回後の摩耗減量は 10mg以下である。摩耗減量は 5mg以下がより好 ましい。摩耗減量が 10mgを超える場合、実使用において毛羽が服等に付着する傾 向があるため好ましくない。一方下限は特に限定せず、本発明の立毛調皮革様シー トであればほとんど摩耗減量がないものも得ることが出来る。
[0047] また、本発明の皮革様シートは、剛軟度が 0. ；!〜 1. OmNであることが好ましい。剛 軟度が 0. ImN未満であると、形態安定性が不十分になりやすぐ風合いも充実感の ないものになりやすい。一方、剛軟度が 1. OmNを超えると、柔軟性が不十分となり 好ましくない。なお、本発明でいう剛軟度とは JIS L 1096 (1999) 8. 20. 1 八法（ ガーレ法）に準じて測定される曲げ反発性試験において長さ 38mm、幅 25mmで測 定した値である。これらの剛軟度は、織編物の剛軟度、 目付、見掛け密度を適正な 範囲に調整することで達成できる。 [0048] 本発明の皮革様シートは実質的にポリウレタン等の高分子弾性体を含まず、実質 的に非弾性ポリマーの繊維材料からなるものである。
ここでいう「実質的に非弾性ポリマーの繊維素材からなる」とは、ポリウレタン等の高分 子弾性体からなるバインダーの含有量が繊維に対して 5重量％未満のものを!/、い、 好ましくはバインダーが繊維に対して 3重量％未満、より好ましくはバインダーが繊維 に対して 1重量％未満であり、もっとも好ましいのはバインダーを含まないものである
[0049] ここで!/、う非弾性ポリマーの繊維とは、前述のとおりポリエーテルエステル系繊維や いわゆるスパンデッタス等のポリウレタン系繊維などのゴム状弾性に優れる繊維を除 くポリマーを意味するし、特にケミカルリサイクルを行うためには、繊維素材がポリェチ レンテレフタレートまたはナイロン 6からなるものが好ましい。なお、本発明の皮革様シ ートは、ポリエーテルエステル系繊維やスパンデッタスなどのポリウレタン系繊維など の高分子弾性体を全く含まなレ、ものが最も好ましレ、が、本発明の効果を逸脱しなレ、 範囲において高分子弾性体が含まれていても構わない。また、例えば染料、柔軟剤 、風合い調整剤、ピリング防止剤、抗菌剤、消臭剤、撥水剤、耐光剤、耐侯剤等の機 能性薬剤が含まれてレ、ても良レ、。
[0050] 本発明の皮革様シートは、極細長繊維不織布と織編物とで構成され、かつ実質的 に非弾性ポリマーの繊維素材からなる皮革様シートである。
[0051] ここでいう皮革様シートとは、天然皮革のようなスエード、ヌバック、銀面等の優れた 表面外観を有してなるものであり、特に本発明におレ、て好ましレ、ものはスエードゃヌ ノ ックと!/、つた立毛調の外観にお!/、て、滑らかなタツチと優れたライティングエフェクト を有するものである。
[0052] また、本発明における皮革様シートは極細長繊維不織布を構成する繊維が立毛を 形成していることが好ましい。この立毛の長さは特に限定するものではなぐベロアや スエード、ヌバックといった天然皮革のように様々な立毛長さを有することが出来るが
、本発明における耐摩耗物性が優れる点で、立毛長さの短いヌバック調の外観を有 するものが好ましい。また、極細長繊維不織布を染色してなることが好ましい。
さらに、極細長繊維不織布と同一又は異なる不織布によって織編物を挟んだ構造も 表裏ともに不織布の外観となり、織編物と異なる品位が得られる点で好ましい。
[0053] 次に、本発明の皮革様シートを製造する方法について説明する。
まず、本発明における極細長繊維不織布を製造する方法を説明する。
[0054] 単繊維繊度が 0. 0001—0. 5dtexの範囲にある、いわゆる極細繊維の製造方法 は特に限定せず、例えば直接極細繊維を紡糸する方法、通常繊度の繊維であって 極細繊維を発生することができる繊維 (複合繊維）を紡糸し、次!/、で極細繊維発現処 理 (極細化処理）により極細繊維を発生させる方法がある。
[0055] そして複合繊維を用いる方法としては、例えば海島型複合繊維を紡糸して力 海 成分を除去する方法、分割型複合繊維を紡糸して力 分割して極細化する方法等 の手段で製造することができる。これらの中で、本発明においては極細繊維を容易に 安定して得ることが出来る点で、海島型複合繊維または分割型複合繊維によって製 造すること力 S好ましく、さらには皮革様シートとした場合、同種の染料で染色できる同 種ポリマーからなる極細繊維を容易に得ることが出来る点で、海島型複合繊維によつ て製造することがより好ましレ、。
[0056] 本発明でいう海島型複合繊維とは、 2成分以上の成分を任意の段階で複合、混合 して繊維断面を海島状態とした繊維をいい、この繊維を得る方法としては、特に限定 せず、例えば（1) 2成分以上のポリマーをチップ状態でブレンドして紡糸する方法、（ 2)予め 2成分以上のポリマーを混練してチップ化した後、紡糸する方法、（3)溶融状 態の 2成分以上のポリマーを紡糸機のパック内で静止混合器等を用いて混合する方 法、（4)特公昭 44— 18369号公報、特開昭 54— 116417号公報等に記載の口金 を用いて製造する方法、等が挙げられる。本発明においてはいずれの方法でも良好 に製造することが出来る力、ポリマーの選択が容易である点で上記 (4)の方法が好ま しく採用される。
[0057] 海島型複合繊維を長繊維不織布にするためには、例えば前述のポリマーを、上記
(4)の方法に示した口金から吐出し、エアジェット法またはローラー法によって、 300 0〜6000m/分の速度で延伸した後、ウェブコンベア等の捕集面に捕集して得るこ とができる。このとき、エアジェット法によって、延伸および捕集を連続して行えば、一 且巻き取った後、開繊する必要が無いため、生産性の点で好ましい。ここでいうエア ジェット法とは、ェジェクタ一やエアサッカーを用いて、紡出された糸条を空気によつ て牽引して延伸する方式である。
[0058] なお、分割型複合繊維を用いる場合は、主に口金内で 2成分以上を複合し、上述 の海島型複合繊維の製造方法に準じて行うことができる。
[0059] かかる（4)の方法において、海島型複合繊維および海成分を除去して得られる島 繊維の断面形状は特に限定せず、例えば丸、多角、 Y、 Η、 X、 W、 C、 π型等が挙 げられる力 本発明においては、前述のように断面における最小外接円の径 Rと最大 内接円の径 rの比 R/rが;!〜 1. 4の範囲であることが好ましいため、この範囲を達成 するためには断面形状は丸が好まし!/、。
[0060] また、用いるポリマー種の数も特に限定するものではないが、紡糸安定性や染色性 を考慮すると 2〜3成分であることが好ましぐ特に海 1成分、島 1成分の 2成分で構成 されることが好ましい。また、このときの成分比は、島繊維の海島型複合繊維に対す る重量比で 0. 30以上であることが好ましぐ 0. 40以上がより好ましぐ 0. 50以上が さらに好ましい。また、上限は重量比で 0. 99以下であることが好ましぐ 0. 97以下が より好ましく、 0. 80以下がさらに好ましい。 0. 30未満であると、海成分の除去率が多 くなるためコスト的に好ましくない。また 0. 99を超えると、島成分同士の合流が生じや すくなり、紡糸安定性の点で好ましくない。
[0061] また、用いるポリマーは特に限定するものではなぐ例えば島成分としては、上述の とおり染色性や強度、耐久性、堅牢度の点で、ポリエステルであることが好ましい。
[0062] 海島型複合繊維の海成分として用いるポリマーは、島成分を構成するポリマーより も溶解性、分解性の高レ、化学的性質を有するものであれば特に限定するものではな い。島成分を構成するポリマーの選択にもよるカ、例えばポリエチレンやポリスチレン 等のポリオレフイン、 5—ナトリウムスルホイソフタル酸、ポリエチレングリコール、ドデシ ルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ビスフエノーノレ A化合物、イソフタル酸、アジピン酸 、ドデカジオン酸、シクロへキシルカルボン酸等を共重合したポリエステル等を用いる ことができる。紡糸安定性の点ではポリスチレンが好ましいが、有機溶剤を使用せず に容易に除去できる点でスルホン基を有する共重合ポリエステルが好ましレ、。かかる 共重合比率としては、処理速度、安定性の点から 5モル％以上、重合や紡糸、延伸 のしやすさから 20モル％以下であることが好まし!/、。本発明にお!/、て好まし!/、組み合 わせとしては、島成分にポリエステルを用い、海成分にポリスチレン又はスルホン基を 有する共重合ポリエステルである。
[0063] これらのポリマーには、隠蔽性を向上させるためにポリマー中に酸化チタン粒子等 の無機粒子を添加してもよいし、その他、潤滑剤、顔料、熱安定剤、紫外線吸収剤、 導電剤、蓄熱剤、抗菌剤等、種々目的に応じて添加することもできる。
[0064] このようにして得られる複合繊維の単繊維繊度は l〜50dtexの範囲である。単繊 維繊度が 1 dtex未満では後述の NPによって繊維の切断や、ニードルパーブへ弓 Iつ 力、かりにくぐ十分な強力を得ることが困難となり、 50dtexを超えると、ニードルが折 れやすくなるため好ましくなレ、。
[0065] この複合繊維力、ら得られる極細繊維の単繊維繊度は 0. 0001 dtex以上であり、 0.
OO ldtex以上が好ましく、 0. 005dtex以上がより好ましい。また、 0. 5dtex以下であ り、 0. 3dtex以下が好ましぐ 0. 15dtex以下がより好ましい。 0. OOOldtex未満で は、強度が低下し、 0. 5dtexを超えると、風合いが堅くなるとともに、後述の高速流体 処理にお!/、て十分な交絡が得にくいため表面品位や本発明における耐摩耗物性が 低下する等の問題も発生し、好ましくない。また、本発明の効果を損なわない範囲で 、上記の範囲を超える繊度の繊維が含まれて!/、ても良レ、。
[0066] 極細繊維の単繊維繊度をこのような範囲とする方法は特に限定するものではなぐ 上述の複合繊維を製造する際に、島成分ポリマーの供給量を調節することで容易に 達成できる。
[0067] 次に、極細長繊維不織布を製造する方法について説明する。
[0068] 本発明においては、上述の l〜50dtexの複合繊維を捕集する工程に続いて、次 の工程を含むものである。
A 前記複合繊維をニードルパンチ処理して不織布とする工程
B 極細繊維発現処理により、前記複合繊維を単繊維繊度が 0. 0001 -0. 5dtexの 極細繊維にする工程
C 前記不織布を高速流体処理する工程
D 前記不織布を織編物と積層一体化させる工程 すなわち、極細繊維を得た後不織布に形成してもよいが、本発明において不織布 を製造する方法として好ましく採用されるのは、上記の方法で A.複合繊維をニード ノレパンチ処理によって不織布とした後、 B.極細化して極細繊維不織布とし、極細繊 維を交絡させるために C.高速流体処理を施す方法である。
[0069] 力、かる複合繊維からなる不織布は、 A.複合繊維を NP処理する工程によって、繊 維見掛け密度が 0. 120g/cm3以上とすることが好ましぐ 0. 150g/cm3以上とす ること力 Sより好ましい。また、 0. 300g/cm3以下とすることが好ましぐ 0. 250g/cm 3以下とすることがより好ましい。 0. 120g/cm3未満であると、交絡が不十分であり、 目的の物性が得られに《なる。また上限は特に規定されないが、 0. 300g/cm3を 超えると、繊維の切断、ニードル針の折れや、針穴が残留するなどの問題が生じや すぐ好ましくない。
[0070] 本発明における NP処理では、工程通過性を得るための仮止めとしての役割ととも に、繊維を十分に交絡させることが好ましいが、後述の高速流体処理において本発 明の耐摩耗物性が得られるため、繊維を切断しなレ、範囲で NP処理することが好まし い。なお、従来のように NP処理する工程において D.織編物と積層一体化させるェ 程を行う場合は、前述の不織布繊維の切断に加えて織編物を構成する繊維も切断 する可能性が高いが、本発明では織編物を後述の高速流体処理によって積層一体 化させるためそのような問題がなぐ高い物性と柔軟な風合いを兼ね備える皮革様シ ートが得られるものである。
[0071] このようにして得られた複合繊維からなる不織布は、乾熱または湿熱、あるいはその 両者によって収縮させ、さらに高密度化することが好ましい。
複合繊維を用いて複合繊維カゝらなる不織布とした後、複合繊維を B.極細繊維発現 処理により、単繊維繊度が 0. 0001-0. 5dtexの極細繊維にする工程により極細化 して極細長繊維不織布とする。かかる極細化処理の方法としては、特に限定するもの ではないが、例えば機械的方法、化学的方法が挙げられる。機械的方法とは、物理 的な刺激を付与することによって極細化する方法であり、例えば上記の NP法ゃゥォ 一タージェットパンチ（以下、 WJPという）法等の衝撃を与える方法の他に、ローラー 間で加圧する方法、超音波処理を行う方法等が挙げられる。また化学的方法とは、 例えば、複合繊維を構成する少なくとも 1成分に対し、薬剤によって膨潤、分解、溶 解等の変化を与える方法が挙げられる。特にアルカリ易分解性海成分を用いて成る 複合繊維で不織布を作製し、次!/、で中性〜アルカリ性の水溶液で処理して極細化 する方法は、溶剤を使用せず作業環境上好ましいことから、本発明の好ましい態様 の一つである。ここでいう中性〜アルカリ性の水溶液とは、 pH6〜； 14を示す水溶液 であり、使用する薬剤等は特に限定するものではない。例えば有機または無機塩類 を含む水溶液で上記範囲の pHを示すものであれば良ぐ水酸化ナトリウム、水酸化 カリウム、水酸化リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム等のアルカリ金属塩、 水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム等のアルカリ土類金属塩等が挙げられる。ま た、必要によりトリエタノールァミン、ジエタノールァミン、モノエタノールァミン等のアミ ンゃ減量促進剤、キャリア一等を併用することもできる。中でも水酸化ナトリウムが価 格や取り扱いの容易さ等の点で好ましい。さらにシートに上述の中性〜アルカリ性の 水溶液処理を施した後、必要に応じて中和、洗浄して残留する薬剤や分解物等を除 去してから乾燥を施すことが好まし!/、。
このように、 A工程により複合長繊維不織布を得た後、 B工程により極細化して極細 長繊維不織布を得るが、 B工程と同時あるいは B工程の後に、 C.高速流体処理する 工程、例えば水流による WJP処理を行うことが好ましい。この NP処理と高速流体処 理を組み合わせることで、極細長繊維を高度に交絡させることができる。本発明にお ける皮革様シート状物は、 NPによる交絡のしゃすい繊維と高速流体処理による交絡 のしやすい繊維の相違から、特に上記のようなプロセスにより製造することで得られる 。すなわち、 l〜50dtexの繊維が太い状態では NPによる交絡が優れ、 0. 0001—0 . 5dtexの極細領域では高速流体処理による交絡が優れる傾向があることを利用し たものである。これらの繊維繊度と交絡方法を組み合わせるために、繊度;!〜 50dte Xの複合繊維を用いて NPにより十分に交絡させ、次いで 0. 0001—0. 5dtexの極 細繊維を得る極細化処理をした後、高速流体処理を行う方法が最も好まし!/、製造方 法である。このとき織編物を積層して高速流体処理し、極細長繊維不織布に D.織編 物を積層一体化させる工程を行うことが好ましレ、。極細長繊維不織布を高速流体処 理する際に、極細長繊維不織布の目付が高い場合は、流体の反射が増して均一な 処理が困難になる。そのため、高速流体処理によって高度な交絡を付与した高目付 不織布を得ることが困難だった。
[0073] そこで、本発明では織編物を積層することによって、不織布の目付が小さくても高 目付の皮革様シートが得られるとともに、 NP工程で積層する方法と比較して、 NP処 理での負荷を小さくできるため、不織布の複合繊維および織編物の繊維の切断によ る物性低下の問題も発生しにくいことを見出したものである。特に、引張強力や引裂 強力、耐摩耗物性の点で、織編物を構成する繊維が切断していないことが好ましい 力 高速流体処理によって織編物と極細長繊維不織布を積層一体化させることによ つて、織編物を構成する繊維を切断することなく皮革様シートが得られる。
[0074] さらに、得られた極細長繊維不織布と織編物を一体化させることによって目標とす る風合いなどの機能を織編物によって付与できる。例えば、高度なドレープ性やスト レツチ性を付与する場合は、高度なドレープ性やストレッチ性を有する織編物と一体 化させることで、皮革様シートにその効果を発現させることができる。
[0075] このような織編物の製造方法は特に限定するものではなぐ必要とする組織に応じ てそれに適した織機を使用することができる。織機としては、例えばエアジェット織機 やウォータージェット織機、フライシャトル織機などが挙げられる。この際、織密度を下 げすぎると、織物による補強効果が低下し、織密度を上げすぎると高速流体処理時 の流体の反射が増して安定的に加工できないため、タテ糸とョコ糸間には適度に間 隔が開いてレ、ることが好まし!/、。
[0076] 一方、編物の製造方法も特に限定するものではなぐ必要とする組織に応じてそれ に適した編機を使用することができる。編機としては、例えば横編機、丸編機、トリコッ ト機、ラッセル機等があげられる。
[0077] これらにより得た織編物と極細長繊維不織布とを一体化させる方法は、これら NP処 理ゃ高速流体流処理等の手段を用いた交絡による方法や、接着による方法の他、 種々の方法を適宜単独または組み合わせて採用することが知られている。本発明で は、これらの内、ドレープ性に優れる点で交絡による方法を採用し、編物を損傷させ ずに交絡できる点で高速流体流処理を用いる。
[0078] これらの織編物を構成する構成糸は、 100T/m以上の撚数を有することが好まし く、 200T/m以上がより好ましい。また、 2000T/m以下とすることが好ましぐ 180 OT/m以下がより好ましい。 100T/m未満では織編物の通水性が低ぐ高速流体 処理を施す際に流体の反射によって均一な加工が困難となるため流量を上げ難ぐ 2000T/mを超えると、風合いが硬くなりやすいためである。本発明でいう撚数とは 、検撚機にて 90 X 10— 3cN/dtexの荷重下で解撚し、完全に解撚したときの解撚数 を解撚した後の糸長で除した値である。
[0079] 極細長繊維不織布と織編物を一体化させるのに高速流体処理を用いる場合、 Dェ 程における一体化のための C工程における高速流体処理力 B工程における複合長 繊維不織布の極細化処理を兼ねるようにすることも可能である。すなわち、極細繊維 発現処理と、交絡を得るための高速流体処理を同時に実施する。高速流体処理によ つて割繊タイプの複合繊維を極細化するとともに交絡させることや、高速流体に可溶 な成分を溶出するとともに交絡する方法を行なうことによって、工程を簡略化できる。 ただし、少なくとも極細化処理が大部分終了した後にも高速流体処理を行うことが、 より極細繊維同士の交絡を進める上で好ましぐさらに、極細化処理を行った後に高 速流体処理を行うことが好ましレ、。
[0080] 高速流体処理としては、作業環境の点で水流を使用する WJP処理を行うことが好ま しい。この時、水は柱状流の状態で行うことが好ましい。柱状流を得るには、通常、孔 径（直径） 0. 06— 1. Ommの孔から圧力 l〜60MPaで噴出させることで得られる。か 力、る処理は、効率的な交絡と良好な表面品位を得るために、孔径は 0. 06-0. 20m m、孔間隔は 5mm以下であることが好ましぐ孔径 0. 06-0. 15mm,孔間隔は lm m以下がより好ましい。これらの孔スペックは、複数回処理する場合、すべて同じ条 件にする必要はなぐ例えば大孔径と小孔径のノズルを併用することも可能であるが 、少なくとも 1回は上記構成のノズルを使用することが好ましい。特に孔径が 0. 20m mを超えると表面に水流の打撃痕が強く付与されるため平滑性が低下し、好ましくな い。また、孔径が 0. 06mm未満となると孔詰まりが発生しやすくなるため、水を高度 に濾過する必要性からコストが高くなる問題があり好ましくない。
[0081] また、噴出された水は、不織布に向かい、不織布の上面で跳ね返る水と、サクシヨン ボックスを通して除去される水となる。このとき、不織布の上面で跳ね返る水が処理の 均一性に悪影響を及ぼす力 前述のように織編物を積層することで、通水性を向上 してサクシヨンボックスを通して除去する水の割合を増加できることを見出した。したが つて、織編物を積層することによって従来よりも強い条件によって加工でき、 目標の 耐摩耗物性が得られるものである。
[0082] また、厚さ方向に均一な交絡を達成する目的、および/または不織布表面の平滑 性を向上させる目的で、好ましくは多数回繰り返して処理する。また、その水流圧力 は処理する不織布の目付によって適宜選択し、高目付のもの程高圧力とすることが 好ましい。ここでいう複数回とは搬送するコンベア一および/またはシリンダーに直交 する方向に並んだ孔を有するノズルプレート 1枚を通過する回数が複数回であること をいう。
[0083] なお、複合長繊維不織布または極細繊維不織布に高速流体処理を行う前に、流 体浸積処理を行ってもよい。さらに表面の品位を向上させるために、ノズルヘッドと不 織布を搬送するコンベア一および/またはシリンダーの進行方向と異なる向きに、相 対的に移動させたり、交絡後に不織布とノズルの間に金網等を揷入して散水処理す る等の方法を行うこともできる。このようにして、好ましくはタテ方向の 10%モジュラス 力 S8N/cm以上となるまで、より好ましくは 10N/cm以上となるまで極細繊維同士を 交絡させるとよい。
[0084] 一般的には複合繊維から得た極細繊維の場合、繊維同士が集束した極細繊維束 が主として交絡している力 このような処理によって、本発明における極細長繊維不 織布においては極細繊維束同士の交絡がほとんど観察されない程度にまで極細繊 維同士が高度に交絡した極細繊維不織布を得ることができ、また、これにより本発明 における摩耗物性等の表面特性を向上させることもできる。
[0085] また、織編物と極細長繊維不織布の積層は、高速流体処理によって交絡一体化さ せることで達成できるため、本発明においては、上記 C、 Dの工程を同時に行うことが 好ましい。これによつて、極細繊維同士の交絡を目的とした高速流体処理と織編物の 積層一体化を同時に行うことができるため、工程を簡略化できるとともに、 NPによる 積層一体化と違って繊維が切断しないため高い物性が得られる。このとき、極細繊維 の少なくとも一部が織編物を貫通する必要がある。織編物の貫通は、高速流体処理 時の繊維の移動を大きくすることで達成できるため、 NPでの交絡が極端に強くならな いように調節する、高速流体処理に用いるノズル孔径を大きくする、高速流体処理圧 力を高くする、高速流体処理の加工速度を低くするといつた手段で得られる。
[0086] さらに、極細長繊維不織布と同一又は異なる不織布によって織編物を挟んだ構造 も表裏ともに不織布の外観となり、織編物と異なる品位が得られる点で好ましい。この ような構造を得る手段は特に限定するものではないが、例えば、平均繊維長 0.；!〜 1 cm、平均単繊維繊度が 0. 01-0. 5デシテックスの繊維を水溶性樹脂などを含む水 中で叩解し、 0. 0001-0. 1重量％程度の濃度で分散させた分散液を金網などに 抄造して製造した短繊維不織布と織編物を、高速流体処理によって、あらかじめ織 編物と交絡させ、織編物の側が極細長繊維不織布に接するように重ねて、さらに高 速流体処理することで、極細繊維不織布と織編物と短繊維不織布からなる皮革様シ ートが得られる。
[0087] また、本発明の皮革様シートとしては、少なくとも一方の面が立毛されていることが 好ましい。なお、本発明の皮革様シートは、実質的に繊維素材からなるものであるが 、単なる不織布とは異なり、一般の天然皮革や人工皮革と類似した表面品位を有す るものである。また、上述のように、本発明における摩耗物性の点で、立毛長さは短 いほうが好ましい。立毛を得る手段としては、サンドペーパーやブラシ等による起毛 処理を行うことが好ましい。かかる起毛処理は、染色する場合、染色の前または後、 あるいは染色前および染色後に行うことができる。
[0088] そして、このような皮革様シートは、染色されてなることが好まし!/、。この極細短繊維 不織布を染色する方法は特に限定するものではなぐ用いる染色機としても、液流染 色機の他、サーモゾル染色機、高圧ジッガー染色機等いずれでもよいが、得られる 皮革様シートの風合レ、が優れる点で液流染色機を用いて染色することが好ましレ、。
[0089] 本発明の立毛調皮革様シートにおいては、本発明における耐摩耗物性をさらに向 上させる目的で、微粒子を付与することができる。
微粒子を付与する場合は、微粒子の材質は水に不溶であれば特に限定するもので はなぐ例えばシリカゃコロイダルシリカ、酸化チタン、アルミニウム、マイ力等の無機 物質や、メラミン樹脂等の有機物質を例示することができる。 [0090] 微粒子の平均粒子径は、洗濯耐久性に優れ、耐摩耗物性向上効果が得られる点 で、好ましくは 0. 001〃m以上であり、より好ましくは 0. Ol ^ m以上、さらに好ましく は 0· 05 μ m以上である。また、好ましくは 30 μ m以下であり、より好ましくは 20 μ m 以下、さらに好ましくは 10 以下である。なお、微粒子の平均粒子径は個々の材 質やサイズに応じて適した測定方法、例えば BET法やレーザー法、動的散乱法、コ 一ルター法などを用いて測定することができる。本発明においては、特に BET法を 用いて求めた体積（質量）平均粒子径が好まし!/、。
[0091] これらの微粒子の含有量は、皮革様シートの風合いが硬くならず、耐摩耗性向上 効果が得られる点で、皮革様シートの 0. 01重量％以上が好ましぐ 0. 02重量％以 上がより好ましぐ 0. 05重量％以上がさらに好ましい。また、 10重量％以下が好まし く、 5重量％以下がより好ましぐ 1重量％以下がさらに好ましい。
[0092] 微粒子を付与する手段としては、パッド法、液流染色機ゃジッガー染色機を用いる 方法、スプレーで噴射する方法等、適宜選択することができる。
また、風合い調節剤ゃ抗ピル剤を適宜付与。風合い調節剤ゃ抗ピル剤を付与する 手段としては、パッド法、液流染色機ゃジッガー染色機を用いる方法、スプレーで噴 射する方法等、適宜選択することができる。
[0093] また、柔軟な風合いとなめらかな表面タツチを得るために、本発明の皮革様シート は柔軟剤を含むことが好ましい。柔軟剤としては、織編物に一般的に使用されている ものを繊維種に応じて適宜選択することが好ましい。例えば染色ノート第 23版 (発行 所 株式会社色染社、 2002年 8月 31日発行）において、風合い加工剤、柔軟仕上 げ剤の名称で記されているものを適宜選択することができる。その中でも柔軟性の効 果が優れる点でシリコーン系ェマルジヨンが好ましぐァミノ変成やエポキシ変成され たシリコーン系ェマルジヨンがより好ましい。これらの柔軟剤が含まれると耐摩耗性は 低下する傾向があるため、この柔軟剤の量と上記の微粒子の量は、 目標とする風合 いと耐摩耗物性のバランスを取りながら、適宜調整することが好ましい。従って、その 量は特に限定するものではないが、風合いと耐摩耗物性がバランスし、ベたつき感を 抑えられる点で皮革様シートの 0. 01〜； 10重量％の範囲が好ましい。
[0094] 皮革様シートに柔軟剤を付与する手段としては、パッド法、液流染色機ゃジッガー 染色機を用いる方法、スプレーで噴射する方法等、微粒子付与の際と同様に適宜選 択すること力 Sできる。コストの点からは微粒子と柔軟剤は同時に付与することが好まし い。なお、微粒子や柔軟剤は、好ましくは染色後に付与する。染色前に付与すると、 染色時の脱落により効果が減少する場合や、染色ムラが発生する場合があるため好 ましくない。
実施例
[0095] 以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明する。なお、実施例中の物性値は 以下に述べる方法で測定した。
[0096] (1)目付、繊維見掛け密度
目付は JIS L 1096 8. 4. 2 (1999)の方法で測定した。また、厚みをダイヤルシ ックネスゲージ（(株)尾崎製作所製、商品名"ピーコック H")により測定し、 目付の値 力も計算によって繊維見掛け密度を求めた。
[0097] (2)耐摩耗物性
JIS L 1096 (1999) 8. 17. 5 E法（マーチンデール法）家具用荷重（12kPa)に 準じて測定される耐摩耗試験にぉレ、て、 3000回および 20000回の回数を摩耗した 後の試験布の重量減を評価すると共に、 JIS L 1076 表 2の判定基準表に準じて 外観から等級を判定した。そのうち、外観については等級の低い方を評価結果とし、 減量については 20000回後の重量減を評価結果とした。
[0098] (3)剛軟度
JIS L 1096 (1999) 8. 20. 1 A法（ガーレ法）に準じて測定される曲げ反発性 試験にお!/ヽて長さ 38mm、幅 25mmで測定した。
[0099] (4)極細繊維の横断面の形状および最小外接円の径 Rと最大内接円の径 rの比 R 極細繊維の横断面形状を電子顕微鏡で観察して、横断面の形状および最小外接 円の径 Rと最大内接円の径 rの比 R/rを求めた。
[0100] (5)外観
立毛を有する面の外観を目視により◎、〇、△の 3段階で評価した。なお、◎〜△ は次の内容で判定した。 ◎:色、立毛、平滑さが均一で、ライティング効果が得られる。
〇：色、立毛、平滑さが均一でなぐライティング効果が得られる。
△:色、立毛、平滑さが均一でなぐライティング効果が得られない。
[0101] 製造例 1 (織物の製造）
極限粘度が 0. 40のポリエチレンテレフタレート（PET) 100%からなる低粘度成分 と、極限粘度が 0. 75の PETからなる高粘度成分とを重量複合比 50 : 50でサイドバ ィサイドに貼りあわせて紡糸および延伸し、 56デシテックス 12フィラメントのサイドバイ サイド型複合繊維を得た。これを S撚りで 2400T/mの撚りを力、け、 75°Cでスチーム セットを行った。この糸をタテ糸、ョコ糸に用い、織組織を平織とし、織密度が 93 X 64 本 /2. 54cm, 57g/m2の織物を作製した。この織物を液流染色機にて、 110°Cで 20分間リラックス処理を行い、 目付が 85g/m2の織物を得た。
[0102] 製造例 2 (編物の製造）
極限粘度が 0. 65の PET100%を紡糸および延伸し、 56デシテックス 12フィラメン トの繊維を得た。これを S撚りで 1500T/mの撚りを力、け、 65°Cでスチームセットを行 つた後、 44ゲージ、 77g/m2のダブル丸編を得た。
[0103] 製造例 3 (短繊維不織布の製造）
極限粘度が 0. 65の PETを紡糸および延伸した後、カットし、 0. 3デシテックスで長 さ 5mmの短繊維とし、抄造法により目付 20g/m2の短繊維不織布を得た。
[0104] 実施例 1
290°Cに加熱した複合紡糸装置により、海成分として 5—ソディウムスルホイソフタ ル酸を 8モル％共重合した PET50部、島成分として PET50部からなり、島数が 36島 になるように流路を配列させた口金から押し出した。押し出した糸条を常温の空気を 用いた冷却装置にて冷却し、次いで、紡糸口金下 100cmの位置に配された常温の 空気を利用するェジェクタ一により、 5000m/分の速度で引き取り、移動する金網 製の堆積装置にフィラメントを積層させウェブを作製した。このとき得られた複合繊維 の単繊維繊度は 3dtexの円形断面形状であった。次いで 1パーブ型のニードルにて 表裏それぞれ 250本/ cm2の打ち込み密度で NP処理し（計 500本/ cm2)、繊維見 掛け密度 0. 200g/cm3の海島型複合長繊維不織布を得た。次に約 95°Cに加温し た水に浸積し、 2分間収縮処理を行い、 100°Cにて乾燥して水分を除去した。得られ たシートを水酸化ナトリウムを 100g/L、界面活性剤を 15g/L含むアルカリ水溶液 中に浸漬し、シートに対して 112重量％のアルカリ水溶液を含浸した後、直ちに 90 °Cのスチームが充満したボックス内でマイクロ波により 5分間、連続減量処理を行い、 水洗 ·乾燥を行い、単繊維繊度約 0. 042dtexの極細長繊維不織布を得た。極細繊 維の横断面形状はおおよそ円形であり、 R/rは 1. 1であった。次いで、極細長繊維 不織布と製造例 1の織物をこの順で積層（極細長繊維不織布が上）した状態で、径が 0. 1mmの孔を、 0· 5mm間隔に配置したノズノレプレート（ノズノレプレート a)を用いた WJPにて、 10m/分の処理速度で表裏交互に 15MPaの噴射圧力で処理し（計 4回 )、極細繊維の交絡とともに織物との積層一体化処理を行った。 WJPでの進行方向 に直行する方向に切断した複合シート断面を電子顕微鏡で 100倍に拡大して、観察 したところ、極細繊維が織物を多数貫通して!/、た。
[0105] このようにして得られた複合シートの表面を株式会社菊川鉄工所製のワイドベルト サンダで、粒度 400の炭化ケィ素砥粒のサンドペーパーを用いて、繊維シートのバフ による減量が 3重量％になるまでパフイングした後、サーキユラ一染色機において分 散染料で染色を施した。
[0106] 得られた皮革様シートは表 1に示すとおり、優れたものだった。この皮革様シートの 表および裏面を光学顕微鏡で 200倍に拡大して、 10cm四方の範囲を観察したとこ ろ、織物の切断端は確認できなかった。さらに、伸長率、伸長回復率に優れる、ストレ ツチ性が良好なシートだった。
[0107] 実施例 2
製造例 3の短繊維不織布と製造例 1の織物と実施例 1の極細長繊維不織布をこの 順で積層（短繊維不織布が上）した状態で、ノズルプレート aを用いた WJPにて、 10 m/分の処理速度で表裏交互に 15MPaの噴射圧力で処理し（計 4回）、極細繊維 の交絡とともに織物との積層一体化処理を行った。 WJPでの進行方向に直行する方 向に切断した複合シート断面を電子顕微鏡で 100倍に拡大して、観察したところ、極 細繊維が織物を多数貫通して!/、た。
[0108] 続いて、実施例 1と同様の処理を行って得皮革様シートを得た。 [0109] 得られた皮革様シートは表 1に示すとおり、優れたものだった。この皮革様シートの 表および裏面を光学顕微鏡で 200倍に拡大して、 10cm四方の範囲を観察したとこ ろ、織物の切断端は確認できなかった。さらに、伸長率、伸長回復率に優れる、ストレ ツチ性が良好なシートだった。
[0110] 実施例 3
実施得 1の極細長繊維不織布と製造例 2の編物をこの順で積層（極細長繊維不織 布が上）した状態で、ノズルプレート aを用いた WJPにて、 10m/分の処理速度で表 裏交互に 15MPaの噴射圧力で処理し（計 4回）、極細繊維の交絡とともに編物との 積層一体化処理を行った。 WJPでの進行方向に直行する方向に切断した複合シー ト断面を電子顕微鏡で 100倍に拡大して、観察したところ、極細繊維が編物を多数 貫通していた。
[0111] 続いて、実施例 1と同様の処理を行って皮革様シートを得た。
[0112] 得られた皮革様シートは表 1に示すとおり、優れたものだった。この皮革様シートの 表および裏面を光学顕微鏡で 200倍に拡大して、 10cm四方の範囲を観察したとこ ろ、編物の切断端は確認できなかった。
[0113] 実施例 4
290°Cに加熱した複合紡糸装置により、 PETと 5—ソディウムスルホイソフタル酸を 8モル％共重合した PETを重量比 50： 50の害 IJ合とし、丸型中空（ドーナツ型）断面に 、 PETと 5—ソディウムスルホイソフタル酸を 8モル％共重合した PETが交互に放射 状に配列され、且つそれぞれのポリマーが 6本ずつ（計 12本）のフィラメントを形成す る口金力 押し出した。押し出した糸条を常温の空気を用いた冷却装置にて冷却し、 次いで、紡糸口金下 100cmの位置に配された常温の空気を利用するェジェクタ一 により、 5000m/分の速度で引き取り、移動する金網製の堆積装置にフィラメントを 積層させウェブを作製した。このとき得られた複合繊維の単繊維繊度は、 1. 2dtex であった。
[0114] この複合長繊維不織布を用いて、実施例 1と同様の処理を行い、極細長繊維不織 布を得た。また、 R/rは 2. 3であった。
[0115] 続いて、実施例 1と同様の処理を行って皮革様シートを得た。 WJPでの進行方向に 直行する方向に切断した複合シート断面を電子顕微鏡で 100倍に拡大して、観察し たところ、極細繊維が織物を多数貫通して!/、た。
[0116] 得られた皮革様シートは表 1に示すとおり、優れたものだった。この皮革様シートの 表および裏面を光学顕微鏡で 200倍に拡大して、 10cm四方の範囲を観察したとこ ろ、織物の切断端は確認できなかった。
[0117] 実施例 5
290°Cに加熱した複合紡糸装置により、海成分としてポリスチレン 50部、島成分と して PET50部からなり、島数が 36島になるように流路を配列させた口金から押し出し た。押し出した糸条を常温の空気を用いた冷却装置にて冷却し、次いで、紡糸口金 下 100cmの位置に配された常温の空気を利用するェジェクタ一により、 5000m/ 分の速度で引き取り、移動する金網製の堆積装置にフィラメントを積層させウェブを 作製した。このとき得られた複合繊維の単繊維繊度は 3dtexの円形断面形状であつ た。次!/、で 1パーブ型のニードルにて表裏それぞれ 250本/ cm2の打ち込み密度で NP処理し（計 500本 /cm2)、繊維見掛け密度 0. 200g/cm3の海島型複合長繊維 不織布を得た。次に約 95°Cに加温した重合度 500、ケン化度 88%のポリビュルアル コール 12重量％の水溶液に固形分換算で不織布重量に対し 25%の付着重量にな るように浸積し、ポリビュルアルコール（以下、 PVAという）の含浸と同時に 2分間収縮 処理を行い、 100°Cにて乾燥して水分を除去した。得られたシートを約 30°Cのトリク レンでポリスチレンを完全に除去するまで処理し、単繊維繊度約 0. 042dtexの極細 長繊維不織布を得た。極細繊維の断面形状はおおよそ円形であり、 R/rは 1. 1で あった。次いで、極細長繊維不織布と製造例 1の織物をこの順で積層（極細長繊維 不織布が上）した状態で、ノズルプレート aを用いた WJPにて、 10m/分の処理速度 で表裏交互に 15MPaの噴射圧力で処理し（計 4回）、 PVAの除去とともに極細繊維 の交絡を行った。 WJPでの進行方向に直行する方向に切断した複合シート断面を電 子顕微鏡で 100倍に拡大して、観察したところ、極細繊維が織物を多数貫通してい た。
[0118] このシートを実施例 1と同様に加工して皮革様シートを得た。
[0119] 得られた皮革様シートは表 1に示すとおり、優れたものだった。この皮革様シートの 表および裏面を光学顕微鏡で 200倍に拡大して、 10cm四方の範囲を観察したとこ ろ、織物の切断端は確認できな力、つた。
[0120] 実施例 6
実施例 1の皮革様シートを、柔軟剤（商品名"エルソフド N— 500コンク、一方社油 脂工業株式会社製）とコロイダルシリカ微粒子（商品名 "アルダック "SP— 65、さらに 、一方社油脂工業株式会社製)を含む水溶液に浸積し、コロイダルシリカの含有量が 0. 5重量％となるように絞った後、ブラッシングしながら 100°Cで乾燥させた。
[0121] 得られた皮革様シートは表に示すとおり、優れたものだった。この皮革様シートの表 および裏面を光学顕微鏡で 200倍に拡大して、 10cm四方の範囲を観察したところ、 織物の切断端は確認できな力、つた。
[0122] 実施例 7
実施例 1の皮革様シートを、柔軟剤（商品名"エルソフド N— 500コンク、一方社油 脂工業株式会社製）とエチレン 酢酸ビュル共重合体の水ェマルジヨン（商品名；ス ミカフレックス（登録商標） 755、住化ケムテックス株式会社製）を含む水溶液に浸積 し、エチレン 酢酸ビュル共重合体の含有量が 0. 8重量％となるように絞った後、ブ
[0123] 得られた皮革様シートは表 1に示すとおり、優れたものだった。この皮革様シートの 表および裏面を光学顕微鏡で 200倍に拡大して、 10cm四方の範囲を観察したとこ ろ、織物の切断端は確認できな力、つた。
[0124] 実施例 8
実施例 1の皮革様シートを、柔軟剤（商品名"エルソフド N— 500コンク、一方社油 脂工業株式会社製）とエチレン 酢酸ビュル共重合体の水ェマルジヨン（商品名；ス ミカフレックス（登録商標） 755、住化ケムテックス株式会社製）を含む水溶液に浸積 し、エチレン 酢酸ビュル共重合体の含有量が 30重量％となるように絞った後、ブラ ッシングしながら 100°Cで乾燥させた。
[0125] 得られた皮革様シートは表 1に示すとおり、風合いは非常に硬いものの、耐摩耗物 性は問題なかった。この皮革様シートの表および裏面を光学顕微鏡で 200倍に拡大 して、 10cm四方の範囲を観察したところ、織物の切断端は確認できな力、つた。 [0126] 実施例 9
実施得 1の極細長繊維不織布と製造例 1の織物をこの順で積層（極細長繊維不織 布が上）した状態で、ポリウレタン系接着剤を塗布して貼り合わせた後、乾熱 100°C で接着した。続いて、実施例 1と同様に加工して皮革様シートを得た。
[0127] 得られた皮革様シートは表 1に示すとおり、優れたものだった。この皮革様シートの 表および裏面を光学顕微鏡で 200倍に拡大して、 10cm四方の範囲を観察したとこ ろ、織物の切断端は確認できなかった。さらに、伸長率、伸長回復率に優れる、ストレ ツチ性が良好なシートだった。
[0128] 実施例 10
290°Cに加熱した複合紡糸装置により、 PETとナイロン 6を重量比 50 : 50の割合と し、丸型中空（ドーナツ型）断面に、 PETとナイロン 6が交互に放射状に配列され、且 つそれぞれのポリマー力 本ずつ（計 12本）のフィラメントを形成する口金から押し出 した以外は実施例 1と同様にウェブを作製した。このとき得られた複合繊維の単繊維 繊度は、 1. 2dtexであった。次いで実施例 1と同様に NP処理し（計 500本/ cm2)、 繊維見掛け密度 0. 200g/cm3の複合長繊維不織布を得た。次いで、複合長繊維 不織布と製造例 1の織物をこの順で積層（複合長繊維不織布が上）した状態で、径が 0. 14mmの孔を、 0· 7mm間隔に配置したノズノレプレート（ノズノレプレート b)を用い た WJPにて、 10m/分の処理速度で表裏交互に 35MPaの噴射圧力で処理し（計 4 回）、極細繊維の交絡とともに織物との積層一体化処理を行い、さらに複合繊維を水 流によって物理的に分割して極細化した。 WJPでの進行方向に直行する方向に切 断した複合シート断面を電子顕微鏡で 100倍に拡大して、観察したところ、極細繊維 が織物を多数貫通していた。また、極細繊維の横断面形状はおおよそ円形であり、 R /rは 2· 3であった。
[0129] このようにして得られた複合シートを実施例 1と同様に加工して皮革様シートを得た
〇
[0130] 得られた皮革様シートは表 1に示すとおり、優れたものだった。この皮革様シートの 表および裏面を光学顕微鏡で 200倍に拡大して、 10cm四方の範囲を観察したとこ ろ、織物の切断端は確認できなかった。さらに、伸長率、伸長回復率に優れる、ストレ ツチ性が良好なシートだった。
[0131] 実施例 11
290°Cに加熱した複合紡糸装置により、海成分としてテレフタル酸 68モル0 /0、イソ フタル酸 17モル0 /0、 5—ソディウムスルホイソフタル酸を 15モル0 /0力もなる、共重合ポ リエステル 50部、島成分として PET50部からなり、島数が 36島になるように流路を配 歹 IJさせた口金から押し出した以外は実施例 1と同様にウェブを作製した。このとき得ら れた複合繊維の単繊維繊度は 3dtexの円形断面形状であった。次!/、で実施例 1と同 様に NP処理し（計 500本 /cm2)、繊維見掛け密度 0. 200g/cm3の海島型複合長 繊維不織布を得た。次いで、複合長繊維不織布と製造例 1の織物をこの順で積層（ 複合長繊維不織布が上）した状態で、ノズルプレート bを用いた 95°Cの熱水を噴射 する WJPにて、 10m/分の処理速度で表裏交互に lOMPaの噴射圧力で処理し（計 4回）、続いて、径がノズルプレート bを用いた常温の WJPにて、 10m/分の処理速 度で表裏交互に 35MPaの噴射圧力で処理し（計 4回）極細繊維の交絡とともに織物 との積層一体化処理を行い、さらに複合繊維の海成分を熱水によって溶解除去して 極細化した。単繊維繊度は約 0. 042dtexであり、 WJPでの進行方向に直行する方 向に切断した複合シート断面を電子顕微鏡で 100倍に拡大して、観察したところ、極 細繊維が織物を多数貫通していた。また、極細繊維の横断面形状を電子顕微鏡で 観察したところ、おおよそ円形であり、 R/rは 1. 1であった。
[0132] このようにして得られた複合シートを実施例 1と同様に加工して皮革様シートを得た
〇
[0133] 得られた皮革様シートは表 1に示すとおり、優れたものだった。この皮革様シートの 表および裏面を光学顕微鏡で 200倍に拡大して、 10cm四方の範囲を観察したとこ ろ、織物の切断端は確認できなかった。さらに、伸長率、伸長回復率に優れる、ストレ ツチ性が良好なシートだった。
[0134] 比較例 1
実施例 1と同様にして得た極細長繊維不織布を、ノズルプレート aを用いた WJPに て、 10m/分の処理速度で表裏交互に 8MPaで処理し（計 4回）、極細繊維の交絡 を fiつた。 [0135] このようにして得られたシートの表面を株式会社菊川鉄工所製のワイドベルトサンダ で、粒度 400の炭化ケィ素砥粒のサンドペーパーを用いて、繊維シートのバフによる 減量が 3重量％になるまでパフイングした後、サーキユラ一染色機において分散染料 で染色を施した。
[0136] 得られた皮革様シートは表 1に示すように、比較的柔軟な風合いを有していたもの の、耐摩耗物性が劣るものだった。
[0137] 比較例 2
290°Cに加熱した複合紡糸装置により、海成分として 5—ソディウムスルホイソフタ ル酸を 8モル％共重合した PET50部、島成分として PET50部からなり、島数が 36島 に流路を配列させた口金から押し出した。押し出した糸条を常温の空気を用いた冷 却装置にて冷却し、次いで、紡糸口金下 100cmの位置に配された常温の空気を利 用するェジェクタ一により、 5000m/分の速度で引き取り、移動する金網製の堆積 装置にフィラメントを積層させウェブを作製した。このとき得られた複合繊維の単繊維 繊度は 3dtexの円形断面形状であった。このウェブと製造例 1の織物を積層し、ゥェ ブの側、織物の側から、それぞれ、 1パーブ型のニードルにて 2000本/ cm2の打ち 込み密度で NP処理し（計 4000本 /cm2)、繊維見掛け密度 0. 255g/cm3の海島 型複合長繊維不織布と織物の一体化シートを得た。次に約 95°Cに加温した水に浸 積し、 2分間収縮処理を行い、 100°Cにて乾燥して水分を除去した。得られたシート を水酸化ナトリウムを 100g/l、界面活性剤を 15g/l含むアルカリ水溶液中に浸漬し 、シートに対して 112重量％のアルカリ水溶液を含浸した後、直ちに 90°Cのスチーム が充満したボックス内でマイクロ波により 5分間、連続減量処理を行い、水洗 ·乾燥を 行い、単繊維繊度約 0. 042dtexの極細長繊維不織布と織物の一体化シートを得た 。極細繊維の断面形状はおおよそ円形であり、 R/rは 1. 1であった。次いで、ノズノレ プレート aを用いた WJPにて、 10m/分の処理速度で表裏交互に 15MPaで処理し（ 計 4回）、極細繊維の交絡を行った。 WJPでの進行方向に直行する方向に切断した 複合シート断面を電子顕微鏡で 100倍に拡大して、観察したところ、極細繊維が織 物を多数貫通していた力 s、不織布と織物の一体化を NP処理によって行ったため、織 物が切断した部分があった。 [0138] このようにして得られた複合シートの表面を株式会社菊川鉄工所製のワイドベルト サンダで、粒度 400の炭化ケィ素砥粒のサンドペーパーを用いて、繊維シートのバフ による減量が 3重量％になるまでパフイングした後、サーキユラ一染色機において分 散染料で染色を施した。
[0139] 得られた皮革様シートは表 1に示すとおり、比較的柔軟な風合いを有していたもの の、耐摩耗物性が劣るものだった。この皮革様シートの表および裏面を光学顕微鏡 で 200倍に拡大して、 10cm四方の範囲を観察したところ、織物の切断端が 50個以 上あった。
[0140] [表 1]
Figure imgf000033_0001
本発明により、実質的に高分子弾性体を含まず、主として繊維素材からなる不織布 構造体であっても、皮革様シートとして十分な物性と品位を得ることが可能となる。本 発明の皮革様シートは、リサイクル性やイージーケア性、耐黄変性等に優れる特徴を 有することから、衣料、家具、カーシート、雑貨、研磨布、ワイパー、フィルタ一等の用 途は勿論のこと、その中でもリサイクル性や特徴ある風合いを活力もて特にカーシー トゃ衣料に好ましく使用することができる。

Claims

請求の範囲
[1] 単繊維繊度が 0. 0001-0. 5dtexの極細繊維が相互に交絡した極細長繊維不織 布と織編物とからなる複合シートであって、前記極細繊維の少なくとも一部が織編物 を貫通しており、耐摩耗性評価において外観が 3級以上、かつ、減量が 10mg以下 であり、実質的に非弾性ポリマーの繊維素材のみからなることを特徴とする皮革様シ ート。
[2] 前記極細繊維の横断面における最小外接円の径 Rと最大内接円の径 rの比 R/rが
；!〜 1. 4であることを特徴とする請求項 1に記載の皮革様シート。
[3] 剛軟度が 0. ；!〜 1. OmNであることを特徴とする請求項 1又は 2に記載の皮革様シー 卜。
[4] 溶融状態のポリマーを 3000〜6000m/分の速度で紡糸し、吸引下にあり、かつ移 動しているネット上に単繊維繊度が 1〜 50dtexの複合繊維を捕集する工程に続いて 、次の工程 A、 B、 Cおよび Dを含み、前記 Aの後に前記 B、 Cおよび Dを行い、かつ 前記 Bと同時あるいは後に前記 Cを行うことを特徴とする皮革様シートの製造方法。
A 前記複合繊維をニードルパンチ処理して不織布とする工程
B 極細繊維発現処理により、前記複合繊維を単繊維繊度が 0. 0001-0. 5dtexの 極細繊維にする工程
C 前記不織布を高速流体処理する工程
D 前記不織布を織編物と積層一体化させる工程
[5] 前記 C、 Dを同時に行なうことを特徴とする請求項 4に記載の皮革様シートの製造方 法。
[6] 溶融状態のポリマーを 3000〜6000m/分の速度で紡糸し、吸引下にあり、かつ移 動しているネット上に単繊維繊度が l〜50dtexの複合繊維を捕集し、ニードルパン チ処理して得た不織布を、次いで極細繊維発現処理により、単繊維繊度が 0. 0001 〜0. 5dtexの極細繊維からなる極細繊維不織布とし、さらに高速流体処理によって 織編物と積層一体化することを特徴とする皮革様シートの製造方法。
[7] 前記極細繊維の横断面における最小外接円の径 Rと最大内接円の径 rの比 R/rが ；!〜 1. 4であることを特徴とする請求項 4〜6のいずれかに記載の皮革様シートの製 造方法。
[8] 前記極細繊維発現処理が、アルカリによる処理であることを特徴とする請求項 4〜7 のいずれかに記載の皮革様シートの製造方法。
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