TW202016171A - 聚酯膜與其製備方法 - Google Patents
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Abstract
本發明是有關於一種可拉伸聚酯膜以及一種製備該可拉伸聚酯膜的方法。本發明的可拉伸聚酯膜是由引入特定含量的異山梨醇和二甘醇的聚酯樹脂所形成的，並具有特定的本質黏度，因此本發明的可拉伸聚酯膜具有優異的機械性質、耐熱性、耐化學性和熱封性。
Description
本發明是有關於一種聚酯膜與其製備方法。
聚對苯二甲酸乙二酯(polyethylene terephthalate，PET)為代表性的聚酯共聚物，且因為其具有低成本和優異的機械/化學/電子性能等優點而廣泛地使用作為光學膜、電絕緣膜、包裝膜、層壓膜和多種保護膜的材料。然而，由於PET的耐熱性不佳，因此需在高溫下進行熱定形步驟(heat setting process)以增加PET膜的耐熱性。但當PET膜暴露在高溫下長時間後，會出現低聚物沉澱在膜表面並結晶的問題，使得膜的透明度降低。為了防止這個問題，提出了一種加入分離製程(如塗布)的方法，但卻出現了製造過程繁複、前處理產生缺陷和產生汙染等問題。
在將製模(例如印刷)應用到膜的過程中，由於可改善生產率的關係，趨於更多使用在約80°C附近的高溫的應用方法。然而，由於PET的玻璃轉換溫度(glass transition temperature)小於或等於80°C，當製模過程(例如印刷)在高溫下操作時，出現缺陷的機會會顯著增加。再者，當耐化學性因為用於印刷的溶劑而減弱時，可能會產生透明度和表面的缺陷。
此外，PET具有高結晶度，特別是當PET被單向或雙向拉伸時，而這在熱封性方面是不利的。因此，用於光學應用的膜即使在高溫製程中也具有低的低聚物含量，並要求具有高透明度。此外，為了提供用於印刷和其相關技術的薄膜，需要開發一種具有高耐熱性和耐化學性的材料，並藉此提高生產率。特別是，還需要研究出一種可藉由控制工業或封裝等應用中的結晶度來改善熱封性的聚酯膜。
[技術問題]
本發明的目的之一是提供一種具有高透明度、高耐熱性、高耐化學性和改善的熱封性的可拉伸聚酯膜。本發明的另一個目的是提供一種製備上述的可拉伸聚酯膜的方法
[技術方案]
根據本發明的一方面，提供了一種可拉伸聚酯膜，其包含一聚酯共聚物。聚酯共聚物含有如下述化學式1所表示的一第一重複單元以及如下述化學式2所表示的一第二重複單元與如下述化學式3所表示的一第三重覆單元的其中至少一種，其中該可拉伸聚酯膜在400奈米到700奈米的波長範圍下的透光率大於或等於88%，
其中在化學式1到化學式3中，x、y、z分別為共聚物的莫爾分率，且莫爾分率y和莫爾分率z的總和大於或等於5莫爾百分比（mol%）且小於20 mol%。
以下將詳述本發明的細節。
>重覆單元>
根據本發明，第一重覆單元是透過將對苯二甲酸(terephthalic acid)與二甘醇(diethylene glycol)反應所製備，且為本發明聚酯共聚物中主要的重覆單元。在化學式1中，x為第一重覆單元在聚酯共聚物中的莫爾分率，莫爾分率x較佳為大於或等於80 mol%且小於或等於95 mol%。
根據本發明，第二重覆單元是透過將對苯二甲酸與異山梨醇(isosorbide)反應所製備，且第三重覆單元是透過將對苯二甲酸與環己烷二甲醇(cyclohexane dimethanol)反應所製備。本發明的聚酯共聚物含有第二重覆單元和第三重覆單元中的至少一種，且較佳同時包含第二重覆單元和第三重覆單元。在化學式2中，y為第二重覆單元在聚酯共聚物中的莫爾分率，且在化學式3中，z為第三重覆單元在聚酯共聚物中的莫爾分率。
較佳的，莫爾分率y和莫爾分率z的總和大於或等於5 mol%且小於20 mol%。此時，當聚酯共聚物僅含有第二重覆單元時，莫爾分率z為0，且當聚酯共聚物僅含有第三重覆單元時，莫爾分率y為0。
特別的是，本發明的聚酯共聚物具有優異的耐化學性和透明度，且第二重覆單元和第三重覆單元的莫爾分率對耐化學性和透明度有顯著的影響。
>製備聚酯共聚物的方法>
上述的重覆單元可藉由(a)對苯二甲酸、乙二醇(ethylene glycol)、異山梨醇和/或環己烷二甲醇的酯化反應或轉酯化反應和(b)聚縮合反應所製備。
具體來說，聚酯共聚物可藉由(a)執行對苯二甲酸、乙二醇、異山梨醇和/或環己烷二甲醇的酯化反應或轉酯化反應和(b)對酯化反應或轉酯化反應的產物進行聚縮合反應所製備。
此處的製備方法可以批次、半連續或連續的方式進行，酯化反應或轉酯化反應以及聚縮合反應較佳可在惰性氣體(inert gas)的環境(atmosphere)下進行，聚酯共聚物和其他添加劑的混合可透過簡單混合或擠出混合。
另外，如有需要，可隨後進行固相反應(solid-phase reaction)。具體來說，根據本發明的一個具體實例，聚酯共聚物的製備方法還可在步驟(b)之後包括：(c)結晶由聚縮合反應（熔融聚合法(melt polymerization)）所製備的聚合物；以及(d)對結晶的聚合物進行固相反應。
在步驟(a)的酯化反應或轉酯化反應中可使用催化劑(catalyst)。此催化劑可為甲醇鈉(sodium methylate)、甲醇鎂(magnesium methylate)；鋅(Zn)、鎘(Cd)、錳(Mn)、鈷(Co)、鈣(Ca)、鋇(Ba)和鈦(Ti)等的乙酸鹽(acetates)、硼酸鹽(borates)、脂肪酸鹽(fatty acid salts)、碳酸鹽(carbonates)與烷氧基鹽(alkoxy salts)；金屬鎂的氧化物；鉛(Pb)、鋅(Zn)、銻(Sb)或鍺(Ge)等。
步驟(a)的酯化反應或轉酯化反應可以批次、半連續或連續的方式進行。各原料可以單獨添加，但較佳以漿料(slurry)的形式添加，其中二羧酸(dicarboxylic acid)或其衍生物會在二醇中混合。
聚縮合催化劑(polycondensation catalyst)、穩定劑(stabilizer)、著色劑(coloring agent)、助晶劑(crystallizing agent)、抗氧化劑(antioxidant)或分枝劑(branching agent)等可在步驟(a)的酯化反應或轉酯化反應開始之前加入至漿料，或是在完成酯化反應或轉酯化反應後加入至產物中。
然而，添加上述添加劑的時間不限於此，可在聚酯共聚物的製備過程中的任何時間點加入。可適當地選擇和使用常規鈦基(titanium-based)、鍺基(germanium-based)、銻基(antimony-based)、鋁基(aluminum-based)或錫基(tin-based)化合物等中的一種或多種作為聚縮合催化劑。有效的鈦基催化劑可為鈦酸四乙鹽(tetraethyl titanate)、乙醯基三丙基鈦酸鹽(acetyltripropyl titanate)、鈦酸四丙鹽(tetrapropyl titanate)、鈦酸四丁鹽(tetrabutyl titanate)、聚丁基鈦酸鹽(polybutyl titanate)、2-乙基己基鈦酸鹽(2-ethylhexyl titanate)、辛二醇鈦酸鹽(octylene glycol titanate)、乳酸鈦酸鹽(lactate titanate)、三乙醇胺鈦酸鹽(triethanolamine titanate)、乙醯丙酮鈦酸鹽(acetylacetonate titanate)、乙醯乙酸鈦酸乙酯(ethylacetoacetic ester titanate)、異硬脂醯鈦酸鹽(isostearyl titanate)、二氧化鈦(titanium dioxide)、二氧化鈦/二氧化矽共聚物(titanium dioxide/silicon dioxide copolymer)與二氧化鈦/二氧化鋯共聚物(titanium dioxide/zirconium dioxide copolymer)等。另外，有效的鍺基催化劑的實施例可包括二氧化鍺(germanium dioxide)以及其共聚合物。一般而言，可使用磷基(phosphorus-based)化合物作為穩定劑，磷基化合物例如磷酸(phosphoric acid)、磷酸三甲酯(trimethylphosphate)或磷酸三乙酯(triethylphosphate)等。相對於最終聚合物（聚酯共聚物）的重量，基於磷原子的量，穩定劑的加入量可在10百萬分之一(ppm)至200百萬分之一(ppm)的範圍內。若穩定劑的加入量少於10 ppm，則安定化效果(stabilizing effect)會不足，且聚合物的顏色可能變黃。若穩定劑的加入量多於200 ppm，則可能得不到具有高聚合度的預期聚合物。另外，所加入的用以改善聚合物的顏色的著色劑可為常規著色劑如醋酸鈷(cobalt acetate)或丙酸鈷(cobalt propionate)等。相對於最終聚合物（聚酯共聚物）的重量，基於鈷原子的量，著色劑的加入量可為10 ppm至200 ppm。若有需求，可使用蒽醌基化合物(anthraquionone-based compound)、紫環酮基化合物(perinone-based compound)、偶氮基化合物(azo-based compound)與次甲基化合物(methine-based compound)等作為有機化合物的著色劑。市售產品的實施例可包括調色劑(toner)，例如由Clarient公司製造的Polysynthrene Blue RLS或由Clarient公司製造的Solvaperm Red BB等。相對於最終聚合物的重量，有機化合物的著色劑的加入量可調整在0至50 ppm的範圍內。若著色劑使用以上述範圍以外的量，聚酯共聚物的黃色可能不能充分隱藏或是物理性質可能會劣化。
助晶劑的實施例可包括晶核劑(crystal nucleating agent)、紫外線吸收劑(ultraviolet absorber)、聚烯烴基樹脂(polyolefin-based resin)或聚醯胺樹脂(polyamide resin)等。抗氧化劑的實施例可包括障礙苯酚基抗氧化劑(hindered phenol-based antioxidant)、磷酸基抗氧化劑(phosphate-based antioxidant)、硫醚基抗氧化劑(thioether-based antioxidant)或其混合物。分枝劑為具有三個或更多官能基的常規分枝劑，舉例而言，可包括偏苯三酸酐(trimellitic anhydride)、三羥甲基丙烷(trimethylol propane)、偏苯三甲酸(trimellitic acid)或其混合物。
步驟(a)的酯化反應或轉酯化反應可在壓力為0 kgf/cm2
至10.0 kgf/cm2
(0毫米汞柱(mmHg)至7355.6 mmHg)、0 kgf/cm2
至5.0 kgf/cm2
(0 mmHg至3677.8 mmHg)或0.1 kgf/cm2
至3.0 kgf/cm2
(73.6 mmHg至2206.7 mmHg)的條件下於200°C至270°C的溫度進行。於此，括號外面的壓力是指表壓(gauge pressure)(以kgf/cm2
表示)；括號裡面的壓力是指絕對壓力(以mmHg表示)。
當反應溫度和壓力偏離上述範圍時，聚酯共聚物的物理性質可能劣化。反應時間（平均滯留時間(average residence time)）通常為1小時至24小時或2小時至8小時，其可依據所使用的反應溫度、壓力以及二醇相對於二羧酸或其衍生物的莫耳比率而改變。
由酯化反應或轉酯化反應所獲得的產物可藉由聚縮合反應製備成具有高聚合度聚酯共聚物。聚縮合反應通常在0.01 mmHg至400 mmHg、0.05 mmHg至100 mmHg或0.1mmHg至10 mmHg的減壓下於150°C至300°C、200°C至290°C或250°C至290°C的溫度進行。此處壓力是指絕對壓力的範圍。0.01 mmHg至400 mmHg的減壓條件是用以移除作為聚縮合反應的副產物的甘醇(glycol)以及作為未反應物質的異山梨醇等。因此，若減壓條件偏離上述範圍，副產物與未反應物質可能不能充分移除。此外，當聚縮合反應的反應溫度偏離上述範圍時，聚酯共聚物的物理性質可能劣化。聚縮合反應會進行一段時間直到達到理想的本質黏度，舉例來說，所進行的平均滯留時間可為1小時至24小時。
為了減少聚酯共聚物中殘留的異山梨醇等未反應物質的含量，可在酯化反應或轉酯化反應的最後階段或在聚縮合反應的初始階段有意地延長真空反應，也就是說，可在樹脂黏度不夠高的狀態下，從而將未反應的原料排出系統。當樹脂黏度增加，留在反應器中的原料可能很難從系統中逃逸出來。在一個實施例中，在聚縮合反應之前，由酯化反應或轉酯化反應所獲得的反應產物允許在約400 mmHg至1 mmHg或約200 mmHg至3 mmHg的減壓條件下放置0.2小時至3小時，以有效移除殘留在聚酯共聚物中的例如異山梨醇等未反應物質。此時，可將產物的溫度控制到等於酯化反應、轉酯化反應或聚縮合反應的溫度，或是酯化反應或轉酯化反應與聚縮合反應之間的溫度。
隨著進一步加入透過真空反應的控制而使未反應物質流出的步驟，可減少殘留在聚酯共聚物中的例如異山梨醇等未反應物質的量。在結果上，可更有效地獲得滿足一個具體實例的物理性質的聚酯共聚物。
於此同時，在聚縮合反應之後的聚合物的本質黏度較佳在0.45 dl/g至0.75 dl/g的範圍內。
特別地，若採用上述的結晶化步驟(c)以及固相聚合步驟(d)，聚合物的本質黏度在聚縮合反應之後可被調整為0.45 dl/g至0.75 dl/g、0.45 dl/g至0.70 dl/g或0.50 dl/g至0.65 dl/g。當聚合物的本質黏度在聚縮合反應之後小於0.45 dl/g，固相反應中的反應速度會顯著降低，並會獲得具有非常寬的分子量分布的聚酯共聚物。當本質黏度超過0.75 dl/g，隨著在熔融聚合法的過程中熔體的黏度增加，聚合物變色的可能性會因為攪拌器和反應器之間的剪切應力(shear stress)而增加，且副反應材料如乙醛(acetaldehyde)也增加。另外，結晶速率會顯著變慢，結晶化製程中會發生熔合(fusion)現象，而顆粒的形狀易於變形。
與此同時，若不採用上述的結晶化步驟(c)與固相聚合步驟(d)，聚合物的本質黏度在聚縮合反應之後可調整為0.65 dl/g至0.75 dl/g。當本質黏度小於0.65 dl/g，會因為聚合物的低分子量而使結晶速率增加，可能難以提供具有優異耐熱性與透明度的聚酯共聚物。當本質黏度超過0.75 dl/g，隨著在熔融聚合過程中熔體的黏度增加，聚合物變色的可能性會因為攪拌器和反應器之間的剪切應力而增加，且副反應材料如乙醛也增加。
一個具體實例的聚酯共聚物可透過步驟(a)與(b)來製備。若有需要，可在聚縮合反應步驟(b)之後另進行結晶化步驟(c)與固相聚合步驟(d)，以提供具有高聚合度的聚酯共聚物。
特別地，在結晶化步驟(c)中，由步驟(b)的聚縮合反應所獲得的聚合物可從反應器中排出以製成顆粒。製成顆粒的方法可為將聚合物擠出成股線狀並在冷卻液中固化後再用切割機切割的繩股切割法(strand cutting method)或是將模孔浸入冷卻液中而聚合物直接於冷卻液中擠出後再用切割機切割的水下切割法(underwater cutting method)。在繩股切割法中，一般會將冷卻液維持在低溫使股線充分被固化，從而避免切割問題。在水下切割法中，較佳可維持冷卻液的溫度以符合聚合物，使得聚合物的形狀一致。然而，在結晶聚合物的情況下，冷卻液的溫度可以有意地保持在高溫，藉此在排出（出料）的期間誘發結晶。
與此同時，也可用水另外清洗顆粒狀聚合物。在清洗期間，水的溫度較佳相同於聚合物的玻璃轉換溫度(glass transition temperature)或是低於玻璃轉換溫度約5°C至20°C。當水溫高於上述範圍時，因為可能會發生熔合而非較佳的情況。在聚合物顆粒於排出（出料）的期間誘發結晶的情況下，熔合不會在高於玻璃轉換溫度的溫度下發生，因此，水的溫度可根據結晶度來決定。透過顆粒狀聚合物的清洗，有機會移除在未反應原料中溶解於水的原料。由於隨著顆粒尺寸的降低，顆粒在一定重量下的表面積會增加，因此較小的粒徑是較有利的。為了達到這樣的目的，可將顆粒製備成具有約小於或等於14毫克(mg)的平均重量。
顆粒狀聚合物會先進行結晶化步驟以防止固相反應期間的熔合。結晶化步驟可在大氣、惰性氣體、水蒸氣、含水蒸氣的惰性氣體的環境下或在溶液中於110°C至180°C或120°C至180°C的溫度進行。當溫度低時，顆粒晶體形成的速度太慢。當溫度高時，顆粒表面會以比形成晶體的速度還快的速度熔化，使得顆粒黏在一起，從而導致熔合。由於顆粒的耐熱性隨顆粒結晶而增加，因此也可透過將結晶化過程分成幾個步驟並逐步升高溫度來結晶顆粒。
固相反應可在惰性氣體例如氮氣(nitrogen)、二氧化碳(carbon dioxide)或氬氣(argon)等的環境下，或可在400 mmHg至0.01 mmHg的減壓條件下，於180°C至220°C的溫度進行，平均滯留時間為1小時或更多，較佳為10小時或更多。透過此固相反應，可進一步增加分子量，且在熔化反應中殘留而未反應的原料以及反應過程中產生的環狀寡聚物(cyclic oligomer)與乙醛等可被移除。
為了提供一個具體實例的聚酯共聚物，可進行固相聚合直到樹脂的本質黏度比步驟(b)中聚縮合反應得到的樹脂的本質黏度高0.10 dl/g至0.40 dl/g。若固相聚合反應之前與之後的樹脂的本質黏度的差異小於0.10 dl/g，則無法獲得有效地改善聚合度的效果。若固相聚合反應之前與之後的樹脂的本質黏度的差異超過0.40 dl/g，則分子量的分布會變寬且不能展現出足夠的耐熱性，此外，隨著低分子量的聚合物的含量相對增加且結晶速率加快，產生霧化的可能性也會增加。
可進行固相聚合直到樹脂的本質黏度比固相聚合之前的樹脂的本質黏度高0.10 dl/g至0.40 dl/g，且本質黏度達到0.70 dl/g以上、0.70 dl/g至1.0 dl/g或是0.70 dl/g至0.95 dl/g。當進行固相聚合直到本質黏度達到在此範圍內時，聚合物的分子量的分布可變窄，且模製期間的結晶速率可降低。據此，在不降低透明度的情況下，可改善耐熱性和結晶度。若樹脂的本質黏度在固相聚合反應之後低於上述範圍，結晶速率會因為低分子量的聚合物而增加，導致可能難以提供具有優異的耐熱性和透明度的聚酯共聚物。
與此同時，本發明的聚酯共聚物的數目平均分子量(Mn)為10,000至40,000，較佳為15,000到35,000。
>可拉伸聚酯膜>
本發明的可拉伸聚酯膜可由將上述的聚酯共聚物單向(uniaxially)拉伸或雙向(biaxially)拉伸所製備。
具體來說，可拉伸聚酯膜可藉由包含步驟(a)熔體擠出(melting-extruding)聚酯共聚物以製備包含由聚酯共聚物形成的樹脂層的未拉伸聚酯膜；以及步驟(b)在不低於聚酯共聚物的玻璃轉換溫度的溫度下拉伸該未拉伸聚酯膜的方法來製備。
在步驟(a)中，聚酯共聚物可在相對較低的溫度下進行熔體擠出以最小化聚合物的熱分解(thermal decomposition)和維持聚合物的長鏈結構。具體來說，步驟(a)可在240°C至310°C或250°C至300°C下進行。若熔體擠出的溫度小於240°C，會有聚合物無法熔化的問題。若熔體擠出的溫度高於310°C，會增加聚合物的熱分解，且膜在拉伸和形成的期間會被損壞或破壞，使其難以達到預期的物理性質。
步驟(a)中獲得的未拉伸聚酯膜可被冷卻至適當的溫度。接著，未拉伸聚酯膜可在不低於聚酯共聚物的玻璃轉換溫度的溫度下被拉伸。具體來說，未拉伸聚酯膜的拉伸步驟可在80°C至180°C、90°C至170°C或90°C至150°C下進行。在步驟(b)中，未拉伸聚酯膜可以在高倍率下被拉伸。
具體來說，當未拉伸聚酯膜被單向拉伸時，單向拉伸比（uniaxial draw ratio）較佳為1到5。更佳地，縱向拉伸比(longitudinal draw ratio)為1到3.5，或橫向拉伸比(transverse draw ratio)為1到5。此外，當未拉伸聚酯膜被雙向拉伸時，縱向拉伸比較佳為3到3.5，且橫向拉伸比較佳為4到5。更佳地，縱向拉伸比與橫向拉伸比的乘積為12到18。
製備聚酯膜的方法還可包含在步驟(b)後的步驟(c)將步驟(b)中獲得的聚酯膜熱固定。步驟(c)可在100°C至220°C的溫度下進行。
>可拉伸聚酯膜的性質>
本發明的可拉伸聚酯膜在400奈米到700奈米的波長範圍下的透光率大於或等於88%。
根據本發明的其他具體實例，提供了一種包含上述可拉伸聚酯膜的物品。物品的實施例包含工業膜、用於食物容器的薄膜、包裝膜、光學膜、絕緣膜或印刷膜。本發明一具體實例的可拉伸聚酯膜具有優異的耐熱性、耐化學性和良好的熱封性，且具有改善的機械強度和透明度，因此可用於多種領域。特別是，可預期應用於需要高透明度的光學膜以及需要高耐熱性和高耐化學性的食物容器的薄膜和印刷膜。此外，聚酯膜因為上述的良好的熱封性可預期用於工業膜和包裝膜。再者，本發明的可拉伸聚酯膜如有需要可與其他聚合物或其他膜一起使用，並可用於與例如聚對苯二甲酸乙二酯的混合物或聚對苯二甲酸乙二酯的多層膜層中。
[有益效果]
本發明的可拉伸聚酯膜是由含有低含量的寡聚物的聚酯樹脂所形成，因此可防止寡聚物在高溫前處理中沉澱、在熱處理之後維持低霧度值、具有優異的耐熱性和耐化學性以及具有良好的熱封性。因此，聚酯膜可用於多種應用中，例如工業膜、用於食物容器的薄膜、包裝膜、光學膜、絕緣膜或印刷膜。
在下文中，將提供較佳實施例以便於理解本發明。然而，所提供的此些實施例僅是為了使本發明更好理解，並無意於限制本發明的範圍。
可根據以下方法評估以下物理性質或進行以下分析。
(1) 本質黏度(IV)：將0.36±0.0002克(g)的樣本在150°C下溶解於30毫升(mL)的鄰氯苯酚(ortho-chlorophenol)中15分鐘，然後在35°C的恆溫室中使用烏氏黏度計(Ubbelohde viscometer)測量樣本的本質黏度。
(2) 在樣本以3毫克/毫升(mg/mL)的濃度溶解於CDCl3
溶劑後，透過使用核磁共振裝置(JEOL, 600 MHz FT-NMR)於25°C下獲得的1H-NMR光譜來確認在聚酯共聚物中衍生自酸和二醇的殘基的組成。
實施例1：聚酯共聚物的製備
將對苯二甲酸（3257.4克）、乙二醇（1423.4克）與異山梨醇（229.2克）置入體積10公升(L)的反應器中，其中反應器連接有管柱(column)和能夠用水冷卻的冷凝器(condenser)。使用二氧化鍺(GeO2
)（1.0克）作為催化劑，使用磷酸（1.46克）作為穩定劑，使用醋酸鈷（0.7克）作為著色劑。
然後，將氮氣注入反應器中以產生加壓狀態，其中反應器的壓力比常壓高1.0 kgf/cm2
（絕對壓力：1495.6 mmHg）。然後，將反應器的溫度用90分鐘（或超過）升至220°C，在220°C保持2小時，然後用2小時（或超過）升溫至260°C。之後，將反應器的溫度維持在260°C，直到目視觀察反應器中的混合物變得透明，從而進行酯化反應。在此過程中，副產物透過管柱和冷凝器排出。當酯化反應完成時，將處於加壓狀態的反應器中的氮氣排出至外部，以降低反應器中的壓力至常壓。然後，將反應器中的混合物轉移到能夠進行真空反應的體積7公升的反應器中。
將反應器的壓力在常壓下用30分鐘（或超過）降至5托(Torr)（絕對壓力：5 mmHg），並同時將反應器的溫度用1小時（或超過）升至280°C，在保持反應器的壓力於1托（絕對壓力：1 mmHg）或更低的同時進行聚縮合反應。在聚縮合反應的早期階段中，攪拌速度設定得很快，但隨著聚縮合反應的進行，當攪拌力由於反應物的黏度的增加而減弱時，或是當反應物的溫度升高到設定溫度或更高時，可對攪拌速度適當調整。進行聚縮合反應直到反應器中的混合物（熔體）的本質黏度(IV)達到0.55 dl/g。當反應器中的混合物的本質黏度達到期望的水平時，將混合物排出到反應器的外部並絞合，然後用冷卻液固化並製成顆粒，使得平均重量約為12至14毫克。
將顆粒在150°C下放置1小時並進行結晶，然後加入至體積20公升的固相聚合反應器中。之後，將氮氣以50公升/分鐘(L/min)的速率流入至反應器中。此時，將反應器的溫度以40°C/小時(°C/hour)的速率從室溫提升至140°C，並在140°C維持3小時，然後以40°C/小時的速率提升至200°C並維持在200°C。進行固相聚合反應直到反應器中的顆粒的本質黏度(IV)達到0.75 dl/g。
關於由此製備的聚酯共聚物中所含的全部酸衍生的殘基，衍生自對苯二甲酸的殘基為100 mol%。關於由全部二醇衍生的殘基，衍生自異山梨醇的殘基為5 mol%。
實施例2：聚酯共聚物的製備
將對苯二甲酸（3189.1克）、乙二醇（1334.1克）與異山梨醇（504.9克） 置入體積10公升的反應器中，其中反應器連接有管柱和能夠用水冷卻的冷凝器。使用GeO2
（1.0克）作為催化劑，使用磷酸（1.46克）作為穩定劑，使用醋酸鈷（0.7克）作為著色劑。
然後，將氮氣注入反應器中以產生加壓狀態，其中反應器的壓力比常壓高1.0 kgf/cm2
（絕對壓力：1495.6 mmHg）。然後，將反應器的溫度用90分鐘（或超過）升至220°C，在220°C保持2小時，然後用2小時（或超過）升溫至260°C。之後，將反應器的溫度維持在260°C，直到目視觀察反應器中的混合物變得透明，從而進行酯化反應。在此過程中，副產物透過管柱和冷凝器排出。當酯化反應完成時，將處於加壓狀態的反應器中的氮氣排出至外部，以降低反應器中的壓力至常壓。然後，將反應器中的混合物轉移至到能夠進行真空反應的體積7公升的反應器中。
將反應器的壓力在常壓下用30分鐘（或超過）降至5托（絕對壓力：5 mmHg），並同時將反應器的溫度用1小時（或超過）升至280°C，在保持反應器的壓力於1托（絕對壓力：1 mmHg）或更低的同時進行聚縮合反應。在聚縮合反應的早期階段中，攪拌速度設定得很快，但隨著聚縮合反應的進行，當攪拌力由於反應物的黏度的增加而減弱時，或是當反應物的溫度升高到設定溫度或更高時，可對攪拌速度適當調整。進行聚縮合反應直到反應器中的混合物（熔體）的本質黏度(IV)達到0.50 dl/g。當反應器中的混合物的本質黏度達到期望的水平時，將混合物排出到反應器的外部並絞合，然後用冷卻液固化並製成顆粒，使得平均重量為12至14毫克。將顆粒於70°C的水中保持5小時，然後取出並乾燥。
將顆粒在150°C下放置1小時並進行結晶，然後加入至體積20公升的固相聚合反應器中。之後，將氮氣以50公升/分鐘的速率流入至反應器中。此時，將反應器的溫度以40°C/小時的速率從室溫提升至140°C，並在140°C維持3小時，然後以40°C/小時的速率提升至200°C並維持在200°C。進行固相聚合反應直到反應器中的顆粒的本質黏度(IV)達到0.95 dl/g。
關於由此製備的聚酯共聚物中所含的全部酸衍生的殘基，衍生自對苯二甲酸的殘基為100 mol%。關於由全部二醇衍生的殘基，衍生自異山梨醇的殘基為10 mol%。
實施例3：聚酯共聚物的製備
將對苯二甲酸（3356.5克）、乙二醇（1341.4克）與異山梨醇（826.6克）置入體積10公升的反應器中，其中反應器連接有管柱和能夠用水冷卻的冷凝器。使用GeO2
（1.0克）作為催化劑，使用磷酸（1.46克）作為穩定劑，使用Polysynthrene Blue RLS （Clarient公司，0.016克）作為藍色調色劑，使用Solvaperm Red BB（Clarient 公司，0.004克）作為紅色調色劑，使用聚乙烯(polyethylene)（LUTENE-H ME1000，樂金化學(LG Chem Ltd.)，0.004克）作為助晶劑，使用Iganox 1076（4克）作為氧化穩定劑。
然後，將氮氣注入反應器中以產生加壓狀態，其中反應器的壓力比常壓高0.5 kgf/cm2
（絕對壓力：1127.8 mmHg）。然後，將反應器的溫度用90分鐘（或超過）升至220°C，在220°C保持2小時，然後用2小時（或超過）升溫至260°C。之後，將反應器的溫度維持在260°C，直到目視觀察反應器中的混合物變得透明，從而進行酯化反應。在此過程中，副產物透過管柱和冷凝器排出。當酯化反應完成時，將處於加壓狀態的反應器中的氮氣排出至外部，以降低反應器中的壓力至常壓。然後，將反應器中的混合物轉移到能夠進行真空反應的體積7公升的反應器中。
將反應器的壓力在常壓下用30分鐘（或超過）降至5托（絕對壓力：5 mmHg），並同時將反應器的溫度用1小時（或超過）升至275°C，在保持反應器的壓力於1托（絕對壓力：1 mmHg）或更低的同時進行聚縮合反應。在聚縮合反應的早期階段中，攪拌速度設定得很快，但隨著聚縮合反應的進行，當攪拌力由於反應物的黏度的增加而減弱時，或是當反應物的溫度升高到設定溫度或更高時，可對攪拌速度適當調整。進行聚縮合反應直到反應器中的混合物（熔體）的本質黏度(IV)達到0.60 dl/g。當反應器中的混合物的本質黏度達到期望的水平時，將混合物排出到反應器的外部並絞合，然後用冷卻液固化並製成顆粒，使得平均重量為12至14毫克。
關於由此製備的聚酯共聚物中所含的全部酸衍生的殘基，衍生自對苯二甲酸的殘基為100 mol%。關於由全部二醇衍生的殘基，衍生自異山梨醇的殘基為5 mol%。
實施例4：聚酯共聚物的製備
將對苯二甲酸（4297.3克）、乙二醇（1845.8克）、環己烷-1,4-二基二甲醇(cyclohexane-1,4-diyldimethanol)（186.4克）與異山梨醇（189.0克）置入體積10公升的反應器中，其中反應器連接有管柱和能夠用水冷卻的冷凝器。使用GeO2
（1.0克）作為催化劑，使用磷酸（1.46克）作為穩定劑，使用醋酸鈷（1.1克）作為著色劑，使用偏苯三酸酐（trimellitic anhydrate, TMA，22克）作為分枝劑。
然後，將氮氣注入反應器中以產生加壓狀態，其中反應器的壓力比常壓高1 kgf/cm2
（絕對壓力：1495.6 mmHg）。然後，將反應器的溫度用90分鐘（或超過）升至220°C，在220°C保持2小時，然後用2小時（或超過）升溫至250°C。之後，將反應器的溫度維持在250°C，直到目視觀察反應器中的混合物變得透明，從而進行酯化反應。在此過程中，副產物透過管柱和冷凝器排出。當酯化反應完成時，將處於加壓狀態的反應器中的氮氣排出至外部，以降低反應器中的壓力至常壓。然後，將反應器中的混合物轉移至到能夠進行真空反應的體積7公升的反應器中。
將反應器的壓力在常壓下用30分鐘（或超過）降至5托（絕對壓力：5 mmHg），並同時將反應器的溫度用1小時（或超過）升至265°C，在保持反應器的壓力於1托（絕對壓力：1 mmHg）或更低的同時進行聚縮合反應。在聚縮合反應的早期階段中，攪拌速度設定得很快，但隨著聚縮合反應的進行，當攪拌力由於反應物的黏度的增加而減弱時，或是當反應物的溫度升高到設定溫度或更高時，可對攪拌速度適當調整。進行聚縮合反應直到反應器中的混合物（熔體）的本質黏度(IV)達到0.60 dl/g。當反應器中的混合物的本質黏度達到期望的水平時，將混合物排出到反應器的外部並絞合，然後用冷卻液固化並造粒，使得平均重量為12至14毫克。
關於由此製備的聚酯共聚物中所含的全部酸衍生的殘基，衍生自對苯二甲酸的殘基為100 mol%。關於由全部二醇衍生的殘基，衍生自異山梨醇的殘基為2 mol%，衍生自環己烷二甲醇的殘基為5 mol%。
實施例5：聚酯共聚物的製備
將對苯二甲酸（3316.0克）、乙二醇（1164.2克）、環己烷-1,4-二基二甲醇（230.1克）與異山梨醇（87.5克）置入體積10公升的反應器中，其中反應器連接有管柱和能夠用水冷卻的冷凝器。使用GeO2
（1.0克）作為催化劑，使用磷酸（1.46克）作為穩定劑，使用醋酸鈷（0.8克）作為著色劑。
然後，將氮氣注入反應器中以產生加壓狀態，其中反應器的壓力比常壓高2 kgf/cm2
（絕對壓力：2231.1 mmHg）。然後，將反應器的溫度用90分鐘（或超過）升至220°C，在220°C保持2小時，然後用2小時（或超過）升溫至255°C。之後，將反應器的溫度維持在255°C，直到目視觀察反應器中的混合物變得透明，從而進行酯化反應。在此過程中，副產物透過管柱和冷凝器排出。當酯化反應完成時，將處於加壓狀態的反應器中的氮氣排出至外部，以降低反應器中的壓力至常壓。然後，將反應器中的混合物轉移到能夠進行真空反應的體積7公升的反應器中。
將反應器的壓力在常壓下用30分鐘（或超過）降至5托（絕對壓力：5 mmHg），並同時將反應器的溫度用1小時（或超過）升至285°C，在保持反應器的壓力於1托（絕對壓力：1 mmHg）或更低的同時進行聚縮合反應。在聚縮合反應的早期階段中，攪拌速度設定得很快，但隨著聚縮合反應的進行，當攪拌力由於反應物的黏度的增加而減弱時，或是當反應物的溫度升高到設定溫度或更高時，可對攪拌速度適當調整。進行聚縮合反應直到反應器中的混合物（熔體）的本質黏度(IV)達到0.55 dl/g。當反應器中的混合物的本質黏度達到期望的水平時，將混合物排出到反應器的外部並絞合，然後用冷卻液固化並製成顆粒，使得平均重量為12至14毫克。
關於由此製備的聚酯共聚物中所含的全部酸衍生的殘基，衍生自對苯二甲酸的殘基為100 mol%。關於由全部二醇衍生的殘基，衍生自異山梨醇的殘基為2 mol%，衍生自環己烷二甲醇的殘基為8 mol%。
實施例6：聚酯共聚物的製備
將對苯二甲酸（3124.0克）、乙二醇（1330.2克）、環己烷-1,4-二基二甲醇（216.8克）與異山梨醇（219.8克）置入體積10公升的反應器中，其中反應器連接有管柱和能夠用水冷卻的冷凝器。使用GeO2
（1.0克）作為催化劑，使用磷酸（1.46克）作為穩定劑，使用醋酸鈷（1.0克）作為著色劑，使用Iganox 1076（15.4克）作為氧化穩定劑。
然後，將氮氣注入反應器中以產生加壓狀態，其中反應器的壓力比常壓高1.5 kgf/cm2
（絕對壓力：1715.5 mmHg）。然後，將反應器的溫度用90分鐘（或超過）升至220°C，在220°C保持2小時，然後用2小時（或超過）升溫至250°C。之後，將反應器的溫度維持在250°C，直到目視觀察反應器中的混合物變得透明，從而進行酯化反應。在此過程中，副產物透過管柱和冷凝器排出。當酯化反應完成時，將處於加壓狀態的反應器中的氮氣排出至外部，以降低反應器中的壓力至常壓。然後，將反應器中的混合物轉移到能夠進行真空反應的體積7公升的反應器中。
將反應器的壓力在常壓下用30分鐘（或超過）降至5托（絕對壓力：5 mmHg），並同時將反應器的溫度用1小時（或超過）升至270°C，在保持反應器的壓力於1托（絕對壓力：1 mmHg）或更低的同時進行聚縮合反應。在聚縮合反應的早期階段中，攪拌速度設定得很快，但隨著聚縮合反應的進行，當攪拌力由於反應物的黏度的增加而減弱時，或是當反應物的溫度升高到設定溫度或更高時，可對攪拌速度適當調整。進行聚縮合反應直到反應器中的混合物（熔體）的本質黏度(IV)達到0.60 dl/g。當反應器中的混合物的本質黏度達到期望的水平時，將混合物排出到反應器的外部並絞合，然後用冷卻液固化並製成顆粒，使得平均重量為12至14毫克。
將顆粒在150°C下放置1小時並進行結晶，然後加入至體積20公升的固相聚合反應器中。之後，將氮氣以50公升/分鐘的速率流入至反應器中。此時，將反應器的溫度以40°C/小時的速率從室溫提升至140°C，並在140°C維持3小時，然後以40°C/小時的速率提升至200°C並維持在200°C。進行固相聚合反應直到反應器中的顆粒的本質黏度(IV)達到0.75 dl/g。
關於由此製備的聚酯共聚物中所含的全部酸衍生的殘基，衍生自對苯二甲酸的殘基為100 mol%。關於由全部二醇衍生的殘基，衍生自異山梨醇的殘基為4 mol%，衍生自環己烷二甲醇的殘基為8 mol%。
實施例7：聚酯共聚物的製備
將對苯二甲酸（3371.0克）、乙二醇（1435.3克）、環己烷-1,4-二基二甲醇（438.6克）與異山梨醇（177.9克）置入體積10公升的反應器中，其中反應器連接有管柱和能夠用水冷卻的冷凝器。使用GeO2
（1.0克）作為催化劑，使用磷酸（1.46克）作為穩定劑，使用Polysynthrene Blue RLS（Clarient公司，0.013克）作為藍色調色劑，使用Solvaperm Red BB（Clarient公司，0.004克）作為紅色調色劑。
然後，將氮氣注入反應器中以產生加壓狀態，其中反應器的壓力比常壓高1 kgf/cm2
（絕對壓力：1495.6 mmHg）。然後，將反應器的溫度用90分鐘（或超過）升至220°C，在220°C保持2小時，然後用2小時（或超過）升溫至265°C。之後，將反應器的溫度維持在265°C，直到目視觀察反應器中的混合物變得透明，從而進行酯化反應。在此過程中，副產物透過管柱和冷凝器排出。當酯化反應完成時，將處於加壓狀態的反應器中的氮氣排出至外部，以降低反應器中的壓力至常壓。然後，將反應器中的混合物轉移到能夠進行真空反應的體積7公升的反應器中。
將反應器的壓力在常壓下用30分鐘（或超過）降至5托（絕對壓力：5 mmHg），並同時將反應器的溫度用1小時（或超過）升至275°C，在保持反應器的壓力於1托（絕對壓力：1 mmHg）或更低的同時進行聚縮合反應。在聚縮合反應的早期階段中，攪拌速度設定得很快，但隨著聚縮合反應的進行，當攪拌力由於反應物的黏度的增加而減弱時，或是當反應物的溫度升高到設定溫度或更高時，可對攪拌速度適當調整。進行聚縮合反應直到反應器中的混合物（熔體）的本質黏度(IV)達到0.70 dl/g。當反應器中的混合物的本質黏度達到期望的水平時，將混合物排出到反應器的外部並絞合，然後用冷卻液固化並製成顆粒，使得平均重量為12至14毫克。
關於由此製備的聚酯共聚物中所含的全部酸衍生的殘基，衍生自對苯二甲酸的殘基為100 mol%。關於由全部二醇衍生的殘基，衍生自異山梨醇的殘基為3 mol%，衍生自環己烷二甲醇的殘基為15 mol%。
實施例8：聚酯共聚物的製備
將對苯二甲酸（3158.8克）、乙二醇（1427.5克）與環己烷-1,4-二基二甲醇（520.6克）置入體積10公升的反應器中，其中反應器連接有管柱和能夠用水冷卻的冷凝器。使用GeO2
（1.0克）作為催化劑，使用磷酸（1.46克）作為穩定劑，使用Polysynthrene Blue RLS（Clarient公司，0.020克）作為藍色調色劑，使用Solvaperm Red BB（Clarient公司，0.008克）作為紅色調色劑。
然後，將氮氣注入反應器中以產生加壓狀態，其中反應器的壓力比常壓高0.5 kgf/cm2
（絕對壓力：1127.8 mmHg）。然後，將反應器的溫度用90分鐘（或超過）升至220°C，在220°C保持2小時，然後用2小時（或超過）升溫至260°C。之後，將反應器的溫度維持在260°C，直到目視觀察反應器中的混合物變得透明，從而進行酯化反應。在此過程中，副產物透過管柱和冷凝器排出。當酯化反應完成時，將處於加壓狀態的反應器中的氮氣排出至外部，以降低反應器中的壓力至常壓。然後，將反應器中的混合物轉移到能夠進行真空反應的體積7公升的反應器中。
將反應器的壓力在常壓下用30分鐘（或超過）降至5托（絕對壓力：5 mmHg），並同時將反應器的溫度用1小時（或超過）升至275°C，在保持反應器的壓力於1托（絕對壓力：1 mmHg）或更低的同時進行聚縮合反應。在聚縮合反應的早期階段中，攪拌速度設定得很快，但隨著聚縮合反應的進行，當攪拌力由於反應物的黏度的增加而減弱時，或是當反應物的溫度升高到設定溫度或更高時，可對攪拌速度適當調整。進行聚縮合反應直到反應器中的混合物（熔體）的本質黏度(IV)達到0.80 dl/g。當反應器中的混合物的本質黏度達到期望的水平時，將混合物排出到反應器的外部並絞合，然後用冷卻液固化並製成顆粒，使得平均重量為12至14毫克。
關於由此製備的聚酯共聚物中所含的全部酸衍生的殘基，衍生自對苯二甲酸的殘基為100 mol%。關於由全部二醇衍生的殘基，衍生自環己烷二甲醇的殘基為18 mol%。
實施例9：聚酯共聚物的製備
將鄰苯二甲酸二甲酯（3727.0克）、乙二醇（2620.5克）與異山梨醇（841.5克）置入體積10公升的反應器中，其中反應器連接有管柱和能夠用水冷卻的冷凝器。使用乙酸錳(II)四水合物(Mn(II) acetate tetrahydrate)（1.5克）與三氧化二銻(Sb2
O3
)（1.8克）作為催化劑，使用磷酸（1.46克）作為穩定劑，使用醋酸鈷（0.7克）作為著色劑。
然後，將氮氣注入反應器中使反應器的壓力為常壓。然後，將反應器的溫度用90分鐘（或超過）升至220°C，在220°C保持2小時，然後用2小時（或超過）升溫至240°C。之後，將反應器的溫度維持在240°C，直到目視觀察反應器中的混合物變得透明，從而進行酯化反應。在此過程中，副產物透過管柱和冷凝器排出。當酯化反應完成時，將處於加壓狀態的反應器中的氮氣排出至外部，以降低反應器中的壓力至常壓。然後，將反應器中的混合物轉移到能夠進行真空反應的體積7公升的反應器中。
將反應器的壓力在常壓下用30分鐘（或超過）降至5托（絕對壓力：5 mmHg），並同時將反應器的溫度用1小時（或超過）升至265°C，在保持反應器的壓力於1托（絕對壓力：1 mmHg）或更低的同時進行聚縮合反應。在聚縮合反應的早期階段中，攪拌速度設定得很快，但隨著聚縮合反應的進行，當攪拌力由於反應物的黏度的增加而減弱時，或是當反應物的溫度升高到設定溫度或更高時，可對攪拌速度適當調整。進行聚縮合反應直到反應器中的混合物（熔體）的本質黏度(IV)達到0.50 dl/g。當反應器中的混合物的本質黏度達到期望的水平時，將混合物排出到反應器的外部並絞合，然後用冷卻液固化並製成顆粒，使得平均重量為12至14毫克。
將顆粒在150°C下放置1小時並進行結晶，然後加入至體積20公升的固相聚合反應器中。之後，將氮氣以50公升/分鐘的速率流入至反應器中。此時，將反應器的溫度以40°C/小時的速率從室溫提升至140°C，並在140°C維持3小時，然後以40°C/小時的速率提升至200°C並維持在200°C。進行固相聚合反應直到反應器中的顆粒的本質黏度(IV)達到0.95 dl/g。
關於由此製備的聚酯共聚物中所含的全部酸衍生的殘基，衍生自鄰苯二甲酸二甲酯的殘基為100 mol%。關於由全部二醇衍生的殘基，衍生自異山梨醇的殘基為10 mol%。
實施例10：聚酯共聚物的製備
將對苯二甲酸（3029.7克）、間苯二甲酸（159.5克）、乙二醇（1334.1克）與異山梨醇（504.9克）置入體積10公升的反應器中，其中反應器連接有管柱和能夠用水冷卻的冷凝器。使用GeO2
（1.0克）作為催化劑，使用磷酸（1.46克）作為穩定劑，使用醋酸鈷（0.7克）作為著色劑。
然後，將氮氣注入反應器中以產生加壓狀態，其中反應器的壓力比常壓高1.0 kgf/cm2
（絕對壓力：1495.6 mmHg）。然後，將反應器的溫度用90分鐘（或超過）升至220°C，在220°C保持2小時，然後用2小時（或超過）升溫至260°C。之後，將反應器的溫度維持在260°C，直到目視觀察反應器中的混合物變得透明，從而進行酯化反應。在此過程中，副產物透過管柱和冷凝器排出。當酯化反應完成時，將處於加壓狀態的反應器中的氮氣排出至外部，以降低反應器中的壓力至常壓。然後，將反應器中的混合物轉移到能夠進行真空反應的體積7公升的反應器中。
將反應器的壓力在常壓下用30分鐘（或超過）降至5托（絕對壓力：5 mmHg），並同時將反應器的溫度用1小時（或超過）升至280°C，在保持反應器的壓力於1托（絕對壓力：1 mmHg）或更低的同時進行聚縮合反應。在聚縮合反應的早期階段中，攪拌速度設定得很快，但隨著聚縮合反應的進行，當攪拌力由於反應物的黏度的增加而減弱時，或是當反應物的溫度升高到設定溫度或更高時，可對攪拌速度適當調整。進行聚縮合反應直到反應器中的混合物（熔體）的本質黏度(IV)達到0.50 dl/g。當反應器中的混合物的本質黏度達到期望的水平時，將混合物排出到反應器的外部並絞合，然後用冷卻液固化並製成顆粒，使得平均重量為12至14毫克。
將顆粒在150°C下放置1小時並進行結晶，然後加入至體積20公升的固相聚合反應器中。之後，將氮氣以50公升/分鐘的速率流入至反應器中。此時，將反應器的溫度以40°C/小時的速率從室溫提升至140°C，並在140°C維持3小時，然後以40°C/小時的速率提升至200°C並維持在200°C。進行固相聚合反應直到反應器中的顆粒的本質黏度(IV)達到0.95 dl/g。
關於由此製備的聚酯共聚物中所含的全部酸衍生的殘基，衍生自對苯二甲酸與間苯二甲酸的殘基為100 mol%。關於由全部二醇衍生的殘基，衍生自異山梨醇的殘基為10 mol%。
比較實施例1：聚酯共聚物的製備
將對苯二甲酸（3000.5克）、乙二醇（1064.6克）與異山梨醇（1187.5克）置入體積10公升的反應器中，其中反應器連接有管柱和能夠用水冷卻的冷凝器。使用GeO2
（1.0克）作為催化劑，使用磷酸（1.46克）作為穩定劑，使用Polysynthrene Blue RLS（Clarient公司，0.017克）作為藍色調色劑，使用Solvaperm Red BB（Clarient公司，0.006克）作為紅色調色劑。
然後，將氮氣注入反應器中以產生加壓狀態，其中反應器的壓力比常壓高0.5 kgf/cm2
（絕對壓力：1127.8 mmHg）。然後，將反應器的溫度用90分鐘（或超過）升至220°C，在220°C保持2小時，然後用2小時（或超過）升溫至260°C。之後，將反應器的溫度維持在260°C，直到目視觀察反應器中的混合物變得透明，從而進行酯化反應。在此過程中，副產物透過管柱和冷凝器排出。當酯化反應完成時，將處於加壓狀態的反應器中的氮氣排出至外部，以降低反應器中的壓力至常壓。然後，將反應器中的混合物轉移到能夠進行真空反應的體積7公升的反應器中。
然後，將反應器的壓力用10分鐘（或超過）從常壓降至100托（絕對壓力：100 mmHg）。此壓力維持1小時後，再用30分鐘（或超過）降至5托（絕對壓力： 5 mmHg）。同時，將反應器的溫度用1小時（或超過）升至280°C，在保持反應器的壓力於1托（絕對壓力：1 mmHg）或更低的同時進行聚縮合反應。在聚縮合反應的早期階段中，攪拌速度設定得很快，但隨著聚縮合反應的進行，當攪拌力由於反應物的黏度的增加而減弱時，或是當反應物的溫度升高到設定溫度或更高時，可對攪拌速度適當調整。進行聚縮合反應直到反應器中的混合物（熔體）的本質黏度(IV)達到0.60 dl/g。當反應器中的混合物的本質黏度達到期望的水平時，將混合物排出到反應器的外部並絞合，然後用冷卻液固化並製成顆粒，使得平均重量為12至14毫克。
關於由此製備的聚酯共聚物中所含的全部酸衍生的殘基，衍生自對苯二甲酸的殘基為100 mol%。關於由全部二醇衍生的殘基，衍生自異山梨醇的殘基為25 mol%。
比較實施例2：聚酯共聚物的製備
將對苯二甲酸（3275.3克）、乙二醇（1217.2克）與環己烷-1,4-二基二甲醇（582.5克）置入體積10公升的反應器中，其中反應器連接有管柱和能夠用水冷卻的冷凝器。使用GeO2
（1.0克）作為催化劑，使用磷酸（1.46克）作為穩定劑，使用醋酸鈷（0.7克）作為著色劑。
然後，將氮氣注入反應器中以產生加壓狀態，其中反應器的壓力比常壓高1 kgf/cm2
（絕對壓力：1495.6 mmHg）。然後，將反應器的溫度用90分鐘（或超過）升至220°C，在220°C保持2小時，然後用2小時（或超過）升溫至260°C。之後，將反應器的溫度維持在260°C，直到目視觀察反應器中的混合物變得透明，從而進行酯化反應。在此過程中，副產物透過管柱和冷凝器排出。當酯化反應完成時，將處於加壓狀態的反應器中的氮氣排出至外部，以降低反應器中的壓力至常壓。然後，將反應器中的混合物轉移到能夠進行真空反應的體積7公升的反應器中。
將反應器的壓力在常壓下用30分鐘（或超過）降至5托（絕對壓力：5 mmHg），並同時將反應器的溫度用1小時（或超過）升至280°C，在保持反應器的壓力於1托（絕對壓力：1 mmHg）或更低的同時進行聚縮合反應。在聚縮合反應的早期階段中，攪拌速度設定得很快，但隨著聚縮合反應的進行，當攪拌力由於反應物的黏度的增加而減弱時，或是當反應物的溫度升高到設定溫度或更高時，可對攪拌速度適當調整。進行聚縮合反應直到反應器中的混合物（熔體）的本質黏度(IV)達到0.60 dl/g。當反應器中的混合物的本質黏度達到期望的水平時，將混合物排出到反應器的外部並絞合，然後用冷卻液固化並製成顆粒，使得平均重量為12至14毫克。
關於由此製備的聚酯共聚物中所含的全部酸衍生的殘基，衍生自對苯二甲酸的殘基為100 mol%。關於由全部二醇衍生的殘基，衍生自環己烷二甲醇的殘基為20.5 mol%。
比較實施例3：聚酯共聚物的製備
將對苯二甲酸（2953.7克）、乙二醇（717.1克）與環己烷-1,4-二基二甲醇（1024.9克）置入體積10公升的反應器中，其中反應器連接有管柱和能夠用水冷卻的冷凝器。使用GeO2
（1.0克）作為催化劑，使用磷酸（1.46克）作為穩定劑，使用Polysynthrene Blue RLS（Clarient公司，0.012克）作為藍色調色劑，使用Solvaperm Red BB（Clarient公司，0.004克）作為紅色調色劑。
然後，將氮氣注入反應器中以產生加壓狀態，其中反應器的壓力比常壓高0.5 kgf/cm2
（絕對壓力：1127.8 mmHg）。然後，將反應器的溫度用90分鐘（或超過）升至220°C，在220°C保持2小時，然後用2小時（或超過）升溫至255°C。之後，將反應器的溫度維持在255°C，直到目視觀察反應器中的混合物變得透明，從而進行酯化反應。在此過程中，副產物透過管柱和冷凝器排出。當酯化反應完成時，將處於加壓狀態的反應器中的氮氣排出至外部，以降低反應器中的壓力至常壓。然後，將反應器中的混合物轉移到能夠進行真空反應的體積7公升的反應器中。
將反應器的壓力在常壓下用30分鐘（或超過）降至5托（絕對壓力：5 mmHg），並同時將反應器的溫度用1小時（或超過）升至280°C，在保持反應器的壓力於1托（絕對壓力：1 mmHg）或更低的同時進行聚縮合反應。在聚縮合反應的早期階段中，攪拌速度設定得很快，但隨著聚縮合反應的進行，當攪拌力由於反應物的黏度的增加而減弱時，或是當反應物的溫度升高到設定溫度或更高時，可對攪拌速度適當調整。進行聚縮合反應直到反應器中的混合物（熔體）的本質黏度(IV)達到0.80 dl/g。當反應器中的混合物的本質黏度達到期望的水平時，將混合物排出到反應器的外部並絞合，然後用冷卻液固化並製成顆粒，使得平均重量為12至14毫克。
關於由此製備的聚酯共聚物中所含的全部酸衍生的殘基，衍生自對苯二甲酸的殘基為100 mol%。關於由全部二醇衍生的殘基，衍生自環己烷二甲醇的殘基為40 mol%。
比較實施例4：聚酯共聚物的製備
將對苯二甲酸（2518.5克）、乙二醇（1044.1克）、環己烷-1,4-二基二甲醇（240.3克）與異山梨醇（398.7克）置入體積10公升的反應器中，其中反應器連接有管柱和能夠用水冷卻的冷凝器。使用GeO2
（1.0克）作為催化劑，使用磷酸（1.46克）作為穩定劑，使用Polysynthrene Blue RLS（Clarient公司，0.010克）作為藍色調色劑，使用Solvaperm Red BB（Clarient公司，0.003克）作為紅色調色劑。
然後，將氮氣注入反應器中以產生加壓狀態，其中反應器的壓力比常壓高1.5 kgf/cm2
（絕對壓力：1715.5 mmHg）。然後，將反應器的溫度用90分鐘（或超過）升至220°C，在220°C保持2小時，然後用2小時（或超過）升溫至260°C。之後，將反應器的溫度維持在260°C，直到目視觀察反應器中的混合物變得透明，從而進行酯化反應。在此過程中，副產物透過管柱和冷凝器排出。當酯化反應完成時，將處於加壓狀態的反應器中的氮氣排出至外部，以降低反應器中的壓力至常壓。然後，將反應器中的混合物轉移到能夠進行真空反應的體積7公升的反應器中。
將反應器的壓力在常壓下用30分鐘（或超過）降至5托（絕對壓力：5 mmHg），並同時將反應器的溫度用1小時（或超過）升至270°C，在保持反應器的壓力於1托（絕對壓力：1 mmHg）或更低的同時進行聚縮合反應。在聚縮合反應的早期階段中，攪拌速度設定得很快，但隨著聚縮合反應的進行，當攪拌力由於反應物的黏度的增加而減弱時，或是當反應物的溫度升高到設定溫度或更高時，可對攪拌速度適當調整。進行聚縮合反應直到反應器中的混合物（熔體）的本質黏度(IV)達到0.65 dl/g。當反應器中的混合物的本質黏度達到期望的水平時，將混合物排出到反應器的外部並絞合，然後用冷卻液固化並製成顆粒，使得平均重量為12至14毫克。
關於由此製備的聚酯共聚物中所含的全部酸衍生的殘基，衍生自對苯二甲酸的殘基為100 mol%。關於由全部二醇衍生的殘基，衍生自異山梨醇的殘基為11 mol%，衍生自環己烷二甲醇的殘基為11 mol%。
比較實施例5：聚酯共聚物的製備
將對苯二甲酸（3631.3克）與乙二醇（1763.1克）置入體積10公升的反應器中，其中反應器連接有管柱和能夠用水冷卻的冷凝器。使用GeO2
（1.0克）作為催化劑，使用磷酸（1.50克）作為穩定劑，使用醋酸鈷（0.7克）作為著色劑，使用Irganox 1076（17.5克）作為氧化穩定劑。
然後，將氮氣注入反應器中以產生加壓狀態，其中反應器的壓力比常壓高2 kgf/cm2
（絕對壓力：2231.1 mmHg）。然後，將反應器的溫度用90分鐘（或超過）升至220°C，在220°C保持2小時，然後用2小時（或超過）升溫至265°C。之後，將反應器的溫度維持在265°C，直到目視觀察反應器中的混合物變得透明，從而進行酯化反應。在此過程中，副產物透過管柱和冷凝器排出。當酯化反應完成時，將處於加壓狀態的反應器中的氮氣排出至外部，以降低反應器中的壓力至常壓。然後，將反應器中的混合物轉移到能夠進行真空反應的體積7公升的反應器中。
將反應器的壓力在常壓下用30分鐘（或超過）降至5托（絕對壓力：5 mmHg），並同時將反應器的溫度用1小時（或超過）升至270°C，在保持反應器的壓力於1托（絕對壓力：1 mmHg）或更低的同時進行聚縮合反應。在聚縮合反應的早期階段中，攪拌速度設定得很快，但隨著聚縮合反應的進行，當攪拌力由於反應物的黏度的增加而減弱時，或是當反應物的溫度升高到設定溫度或更高時，可對攪拌速度適當調整。進行聚縮合反應直到反應器中的混合物（熔體）的本質黏度(IV)達到0.60 dl/g。當反應器中的混合物的本質黏度達到期望的水平時，將混合物排出到反應器的外部並絞合，然後用冷卻液固化並製成顆粒，使得平均重量為12至14毫克。
將顆粒在150°C下放置1小時並進行結晶，然後加入至體積20公升的固相聚合反應器中。之後，將氮氣以50公升/分鐘的速率流入至反應器中。此時，將反應器的溫度以40°C/小時的速率從室溫提升至140°C，並在140°C維持3小時，然後以40°C/小時的速率提升至200°C並維持在200°C。進行固相聚合反應直到反應器中的顆粒的本質黏度(IV)達到0.75 dl/g。
關於由此製備的聚酯共聚物中所含的全部酸衍生的殘基，衍生自對苯二甲酸的殘基為100 mol%。關於由全部二醇衍生的殘基，衍生自乙二醇與二乙二醇(diethylene glycol)的殘基為100 mol%。
比較實施例6：聚酯共聚物的製備
將對苯二甲酸（3329.2克）、乙二醇（1517.0克）與環己烷-1,4-二基二甲醇（86.6克）置入體積10公升的反應器中，其中反應器連接有管柱和能夠用水冷卻的冷凝器。使用GeO2
（1.0克）作為催化劑，使用磷酸（1.46克）作為穩定劑，使用醋酸鈷（0.8克）作為著色劑，使用聚乙烯（LUTENE-H ME1000，購自樂金化學，0.016克）作為助晶劑。
然後，將氮氣注入反應器中以產生加壓狀態，其中反應器的壓力比常壓高1.5 kgf/cm2
（絕對壓力：1715.5 mmHg）。然後，將反應器的溫度用90分鐘（或超過）升至220°C，在220°C保持2小時，然後用2小時（或超過）升溫至270°C。之後，將反應器的溫度維持在270°C，直到目視觀察反應器中的混合物變得透明，從而進行酯化反應。在此過程中，副產物透過管柱和冷凝器排出。當酯化反應完成時，將處於加壓狀態的反應器中的氮氣排出至外部，以降低反應器中的壓力至常壓。然後，將反應器中的混合物轉移到能夠進行真空反應的體積7公升的反應器中。
將反應器的壓力在常壓下用30分鐘（或超過）降至5托（絕對壓力：5 mmHg），並同時將反應器的溫度用1小時（或超過）升至275°C，在保持反應器的壓力於1托（絕對壓力：1 mmHg）或更低的同時進行聚縮合反應。在聚縮合反應的早期階段中，攪拌速度設定得很快，但隨著聚縮合反應的進行，當攪拌力由於反應物的黏度的增加而減弱時，或是當反應物的溫度升高到設定溫度或更高時，可對攪拌速度適當調整。進行聚縮合反應直到反應器中的混合物（熔體）的本質黏度(IV)達到0.65 dl/g。當反應器中的混合物的本質黏度達到期望的水平時，將混合物排出到反應器的外部並絞合，然後用冷卻液固化並製成顆粒，使得平均重量為12至14毫克。
關於由此製備的聚酯共聚物中所含的全部酸衍生的殘基，衍生自對苯二甲酸的殘基為100 mol%。關於由全部二醇衍生的殘基，衍生自環己烷二甲醇的殘基為3 mol%。
比較實施例7：聚酯共聚物的製備
將對苯二甲酸（2332.5克）與環己烷-1,4-二基二甲醇（2529.2克）置入體積10公升的反應器中，其中反應器連接有管柱和能夠用水冷卻的冷凝器。使用GeO2
（1.0克）作為催化劑，使用磷酸（1.46克）作為穩定劑，使用醋酸鈷（0.7克）作為著色劑。
然後，將氮氣注入反應器中以產生加壓狀態，其中反應器的壓力比常壓高1.0 kgf/cm2
（絕對壓力：1495.6 mmHg）。然後，將反應器的溫度用90分鐘（或超過）升至220°C，在220°C保持2小時，然後用2小時（或超過）升溫至260°C。之後，將反應器的溫度維持在260°C，直到目視觀察反應器中的混合物變得透明，從而進行酯化反應。在此過程中，副產物透過管柱和冷凝器排出。當酯化反應完成時，將處於加壓狀態的反應器中的氮氣排出至外部，以降低反應器中的壓力至常壓。然後，將反應器中的混合物轉移到能夠進行真空反應的體積7公升的反應器中。
將反應器的壓力在常壓下用30分鐘（或超過）降至5托（絕對壓力：5 mmHg），並同時將反應器的溫度用1小時（或超過）升至280°C，在保持反應器的壓力於1托（絕對壓力：1 mmHg）或更低的同時進行聚縮合反應。在聚縮合反應的早期階段中，攪拌速度設定得很快，但隨著聚縮合反應的進行，當攪拌力由於反應物的黏度的增加而減弱時，或是當反應物的溫度升高到設定溫度或更高時，可對攪拌速度適當調整。進行聚縮合反應直到反應器中的混合物（熔體）的本質黏度(IV)達到0.55 dl/g。當反應器中的混合物的本質黏度達到期望的水平時，將混合物排出到反應器的外部並絞合，然後用冷卻液固化並製成顆粒，使得平均重量為12至14毫克。
將顆粒在150°C下放置1小時並進行結晶，然後加入至體積20公升的固相聚合反應器中。之後，將氮氣以50公升/分鐘的速率流入至反應器中。此時，將反應器的溫度以40°C/小時的速率從室溫提升至140°C，並在140°C維持3小時，然後以40°C/小時的速率提升至200°C並維持在200°C。進行固相聚合反應直到反應器中的顆粒的本質黏度(IV)達到0.70 dl/g。
關於由此製備的聚酯共聚物中所含的全部酸衍生的殘基，衍生自對苯二甲酸的殘基為100 mol%。關於由全部二醇衍生的殘基，衍生自環己烷-1,4-二基二甲醇的殘基為100 mol%。
實驗實施例
上述實施例與比較實施例所製備的聚酯共聚物的數目平均分子量是使用凝膠滲透層析術(Gel Permeation Chromatography, GPC)進行量測。具體來說，將用以測試分子量的0.03克的聚酯共聚物加入3毫升的鄰氯苯酚，於150°C溶解15分鐘。然後，將其冷卻至室溫，並同時加入9毫升的三氯甲烷(chloroform)以製備樣本。然後，利用兩個管柱（Shodex LF 804）以0.7毫升/分鐘(mL/min)的流速於40°C的溫度下進行樣本的凝膠滲透層析。藉由使用聚苯乙烯(polystyrene)作為標準品來計算數目平均分子量(Mn)。
此外，將上述實施例與比較實施例所製備的聚酯共聚物以下述表1所示的拉伸比拉伸以製造出厚度為200微米(μm)的膜。
將製備好的膜切成10公分×10公分(縱向長度×橫向長度)的大小以製備樣本。樣本的平行透光率(parallel transmittance)與擴散透光率(diffuse transmittance)是根據量測方法ASTM D1003-97(Test Method ASTM D1003-97)在波長範圍為400奈米到700奈米的一波長下以Minolta CM-3600A Meter所量測。透光率定義為平行透光率和擴散透光率結合後所獲得的值。
再者，將單向拉伸膜(縱向方向、橫向方向)和雙向拉伸膜的樣本固定在1.0％ Zig上，加入乙醇並觀察1小時後的變化。當樣品沒有產生變化時，會被評估為”O”，當樣品產生例如破壞、霧化或斷裂的變化時，會被評為"X"，進而評估樣本的耐化學性。
結果示於下表1中。
[表1] 
以上所述僅為本發明之較佳實施例，凡依本發明申請專利範圍所做之均等變化與修飾，皆應屬本發明之涵蓋範圍。
無
無
Claims (11)
- 一種可拉伸聚酯膜，包括一聚酯共聚物，該聚酯共聚物含有： 如下述化學式1所表示的一第一重複單元；以及 如下述化學式2所表示的一第二重複單元與如下述化學式3所表示的一第三重覆單元的其中至少一種； 其中該可拉伸聚酯膜在400奈米到700奈米的波長範圍下的透光率大於或等於88%，[化學式1][化學式2][化學式3] 其中在化學式1到化學式3中，x、y、z分別為共聚物的莫爾分率，且莫爾分率y和莫爾分率z的總和大於或等於5莫爾百分比（mol%）且小於20 mol%。
- 如申請專利範圍第1項之可拉伸聚酯膜，其中該可拉伸聚酯膜為一單向（uniaxial）拉伸聚酯膜或一雙向（biaxial）拉伸聚酯膜。
- 如申請專利範圍第2項之可拉伸聚酯膜，其中該可拉伸聚酯膜的單向拉伸比（uniaxial draw ratio）的範圍為1到5。
- 如申請專利範圍第2項之可拉伸聚酯膜，其中該可拉伸聚酯膜的雙向拉伸比（biaxial draw ratio）在縱向（longitudinal）方向的範圍為3到3.5，在橫向（transverse）方向的範圍為4到5。
- 如申請專利範圍第4項之可拉伸聚酯膜，其中該縱向方向的拉伸比與該橫向方向的拉伸比的乘積範圍為12到18。
- 如申請專利範圍第1項之可拉伸聚酯膜，其中該可拉伸聚酯膜的厚度範圍為5微米到500微米。
- 如申請專利範圍第1項之可拉伸聚酯膜，其中該聚酯共聚物同時包括該第二重覆單元和該第三重覆單元。
- 如申請專利範圍第1項之可拉伸聚酯膜，其中 該莫爾分率y大於或等於1 mol%且小於或等於5 mol%；以及 該莫爾分率z大於或等於5 mol%且小於或等於15 mol%。
- 如申請專利範圍第1項之可拉伸聚酯膜，其中該聚酯共聚物的數目平均分子量(number average molecular weight)的範圍為10,000到40,000。
- 一種物品，包括如申請專利範圍第1項至第9項中任一項之可拉伸聚酯膜。
- 如申請專利範圍第10項之物品，其中該物品為工業膜、用於食物容器的薄膜、包裝膜、光學膜、絕緣膜或印刷膜。
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