RU2771889C1 - Method for smelting steel from scrap metal in electric arc furnace - Google Patents
Method for smelting steel from scrap metal in electric arc furnace Download PDFInfo
- Publication number
- RU2771889C1 RU2771889C1 RU2021137879A RU2021137879A RU2771889C1 RU 2771889 C1 RU2771889 C1 RU 2771889C1 RU 2021137879 A RU2021137879 A RU 2021137879A RU 2021137879 A RU2021137879 A RU 2021137879A RU 2771889 C1 RU2771889 C1 RU 2771889C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- melt
- magnesite
- scrap metal
- consumption
- electric arc
- Prior art date
Links
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 title claims abstract description 11
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 10
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 10
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 title claims abstract description 9
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 10
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 title claims description 7
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 claims abstract description 23
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 19
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 17
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 claims abstract description 17
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 15
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 14
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 14
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 7
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 5
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 5
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims abstract description 3
- 230000005498 jet Effects 0.000 claims description 7
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 6
- 238000005255 carburizing Methods 0.000 claims description 5
- 230000005611 electricity Effects 0.000 abstract description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 4
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- WYTGDNHDOZPMIW-RCBQFDQVSA-N alstonine Natural products C1=CC2=C3C=CC=CC3=NC2=C2N1C[C@H]1[C@H](C)OC=C(C(=O)OC)[C@H]1C2 WYTGDNHDOZPMIW-RCBQFDQVSA-N 0.000 abstract 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 abstract 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 9
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 6
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 description 3
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 3
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 210000003625 skull Anatomy 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 2
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 2
- QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N dichromium trioxide Chemical compound O=[Cr]O[Cr]=O QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 2
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 2
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N anthracen-1-ylmethanolate Chemical compound C1=CC=C2C=C3C(C[O-])=CC=CC3=CC2=C1 RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003830 anthracite Substances 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Abstract
Description
Изобретение относится к области металлургии, точнее к производству стали в дуговых сталеплавильных электропечах, и может быть использовано при производстве электростали с использованием металлолома.The invention relates to the field of metallurgy, more precisely to the production of steel in electric arc steel-smelting furnaces, and can be used in the production of electric steel using scrap metal.
Известно, что при выплавке стали в дуговых электросталеплавильных печах с основной футеровкой для снижения износа футеровки обычно проводят увеличение основности (отношение суммы концентрации основных оксидов к сумме концентраций кислотных, в простейшем случае (CaO)/(SiO2)) [Григорян В.Α., Белянчиков Л.Н., Стомахин А.Я. Теоретические основы электросталеплавильных процессов. - М.: Металлургия, 1987-272 с.]It is known that when steel is smelted in electric arc furnaces with a main lining, to reduce lining wear, an increase in basicity is usually carried out (the ratio of the sum of the concentration of basic oxides to the sum of acid concentrations, in the simplest case (CaO) / (SiO 2 )) [Grigoryan V.A. , Belyanchikov L.N., Stomakhin A.Ya. Theoretical foundations of electric steelmaking processes. - M.: Metallurgy, 1987-272 p.]
Для повышения основности футеровки практикуют введение оксидов магния. Так известен [пат РФ 2657258] высокотемпературный магнезиальный флюс для сталеплавильной печи, включающий оксиды магния, алюминия, железа, кальция, кремния, углеродсодержащий материал, и оксид хрома при следующем соотношении компонентов, масс. %:To increase the basicity of the lining, the introduction of magnesium oxides is practiced. So known [U.S. Pat. %:
при этом в качестве оксидных компонентов используют плавленые отходы огнеупорных материалов, а флюс имеет технологическую фракцию 5,0-40,0 мм (RU №2657258 МПК С21С 5/36, С21С 5/54, С22В 1/14, опубл. 09.06.2018).at the same time, melted waste of refractory materials is used as oxide components, and the flux has a technological fraction of 5.0-40.0 mm (RU No. ).
Существенными недостатками данного флюса являются:Significant disadvantages of this flux are:
- высокий расход электроэнергии на плавку в связи с использованием тугоплавких материалов, в частности Cr2O3;- high power consumption for melting due to the use of refractory materials, in particular Cr 2 O 3 ;
- повышенная длительность плавки в связи с использованием крупной фракции материала и высокой температурой плавления используемого флюса.- increased duration of melting due to the use of a large fraction of the material and the high melting point of the flux used.
Для защиты стен дуговой электропечи от излучения дуги электродов обычно проводится операция вспенивания шлака в печи путем просадки (вдувания) в. печь углеродсодержащих материалов.To protect the walls of an electric arc furnace from the radiation of the arc of the electrodes, the operation of foaming the slag in the furnace is usually carried out by subsidence (blowing) into. furnace of carbonaceous materials.
Известен также способ выплавки стали из металлолома в дуговой электропечи включающий загрузку металлолома на подину, его расплавление, науглероживание расплава. В расплав в струе газа вдувают порошкообразную смесь извести и углеродсодержащего материала при их соотношении 1: 1 и с расходом смеси, равным 0,4-3,0% от массы расплава. Скорость науглероживания расплава поддерживают в пределах 0,2-0,6% углерода в минуту. Порошкообразную смесь вдувают в расплав до получения в нем требуемого перед началом окислительного периода содержания углерода. В качестве газа используют азот или аргон. В качестве углеродсодержащего материала - порошкообразный кокс, уголь или графит (RU №2107738 МПК С21С 5/52, опубл. 27.03.1998).There is also known a method of smelting steel from scrap metal in an electric arc furnace, including loading scrap metal on the hearth, melting it, carburizing the melt. A powdered mixture of lime and carbon-containing material is blown into the melt in a gas jet at a ratio of 1: 1 and with a mixture flow rate equal to 0.4-3.0% by weight of the melt. The rate of carburization of the melt is maintained within the range of 0.2-0.6% carbon per minute. The powdered mixture is blown into the melt until the required carbon content is obtained in it before the start of the oxidation period. Nitrogen or argon is used as the gas. As a carbon-containing material - powdered coke, coal or graphite (RU No. 2107738 IPC C21C 5/52, publ. 27.03.1998).
Техническая проблема, решаемая заявляемым изобретением, заключается в обеспечении высокой стойкости футеровки стен дуговой электросталеплавильной печи, а также снижении расхода электродов, электроэнергии и длительности плавки.The technical problem solved by the claimed invention is to ensure high resistance of the lining of the walls of an electric arc furnace, as well as to reduce the consumption of electrodes, electricity and the duration of melting.
Для решения существующей технической проблемы в расплав в струе газа вдувают порошкообразную смесь, состоящую из серпентинитомагнезита, магнезита и углеродсодержащего материала.To solve the existing technical problem, a powder mixture consisting of serpentinite magnesite, magnesite and carbon-containing material is blown into the melt in a gas jet.
Для этого предлагается способ выплавки стали из металлолома в дуговой электропечи, включающий загрузку на подину печи металлолома, его расплавление, науглероживание расплава путем вдувания в расплав в струе газа углеродсодержащего материала, окислительный и восстановительный периоды, согласно изобретению, науглероживание расплава осуществляют в струе азота при давлении не менее 9,0 атм путем вдувания порошкообразной смеси, состоящей из серпентинитомагнезита, магнезита и углеродсодержащего материала в соотношении соответственно (25-30):(10-15):(55-65) и с расходом смеси 4,0-16,2 кг/т от массы расплава, при этом фракция каждой составляющей смеси соответствует 0,1-3,0 мм.For this, a method is proposed for smelting steel from scrap metal in an electric arc furnace, including loading scrap metal onto the hearth of the furnace, melting it, carburizing the melt by blowing carbon-containing material into the melt in a gas jet, oxidation and reduction periods, according to the invention, carburizing the melt is carried out in a nitrogen jet at pressure not less than 9.0 atm by blowing in a powder mixture consisting of serpentinite-magnesite, magnesite and carbon-containing material in the ratio (25-30):(10-15):(55-65) respectively and with a mixture flow rate of 4.0-16.2 kg/t from the mass of the melt, while the fraction of each component of the mixture corresponds to 0.1-3.0 mm.
Технические результаты, получаемые в результате использования изобретения, заключаются:The technical results obtained as a result of using the invention are:
- в повышении стойкости футеровки печи за счет образования гарнисажа, вследствие ввода в состав смеси серпентинитомагнезита, магнезита и углеродсодержащего материала;- in increasing the resistance of the furnace lining due to the formation of a skull, due to the introduction of a mixture of serpentinite magnesite, magnesite and carbon-containing material;
- в снижении длительности плавки за счет интенсификации процессов вспенивания шлака за счет образования СО и СО2 и поддержания шлака во вспененном состоянии за счет оксидов магния из серпентинитомагнезита и магнезита;- in reducing the duration of melting due to the intensification of the processes of slag foaming due to the formation of CO and CO 2 and maintaining the slag in a foamed state due to magnesium oxides from serpentinite magnesite and magnesite;
- в снижении расхода электродов за счет хорошего вспенивания шлака;- in reducing the consumption of electrodes due to good foaming of the slag;
- в уменьшении расхода электроэнергии за счет сокращения длительности плавки и интенсификации процессов плавления шихты.- in reducing the consumption of electricity by reducing the duration of melting and intensifying the processes of melting the charge.
Заявляемые пределы подобраны эмпирическим путем, исходя из полученных результатов, в частности, образования гарнисажа на футеровке печи и связанную с этим стойкость стен; эффективностью процесса вспенивания шлака и получения высоких технико-экономических показателей - расхода электродов, электроэнергии и длительности плавки.The claimed limits are selected empirically, based on the results obtained, in particular, the formation of a skull on the lining of the furnace and the associated resistance of the walls; the efficiency of the slag foaming process and obtaining high technical and economic indicators - the consumption of electrodes, electricity and the duration of melting.
Использование порошка серпентинитомагнезита, магнезита и углеродсодержащего материала фракцией более 3 мм замедляет процесс растворения вдуваемой смеси, что сказывается на степени эффективности вспенивания шлака, при использовании фракции менее 0,1 мм наблюдается неэффективное использование материала, вследствие улета мелкой фракции через газоочистку.The use of powder of serpentinite-magnesite, magnesite and carbon-containing material with a fraction of more than 3 mm slows down the process of dissolution of the injected mixture, which affects the degree of efficiency of slag foaming; when using a fraction of less than 0.1 mm, inefficient use of the material is observed due to the escape of a fine fraction through the gas cleaning.
Содержание серпентинитомагнезита и магнезита выбрано исходя из обеспечения требуемого содержания оксида магния в шлаке, обеспечивающего наличие гарнисажа на футеровке печи. При этом при расходе соответственно серпентинитомагнезита менее 25% и магнезита менее 10% образование гарнисажа было незначительным, а повышение расхода серпентинитомагнезита более 30% и магнезита более 15% приводило к повышению вязкости шлака и связанным с этим увеличением температуры плавления смеси, что сказывалось на повышении расхода электроэнергии и электродов.The content of serpentinite-magnesite and magnesite is selected based on the provision of the required content of magnesium oxide in the slag, which ensures the presence of a skull on the furnace lining. At the same time, at a consumption of less than 25% serpentinite magnesite and less than 10% magnesite, respectively, the formation of a ledge was insignificant, and an increase in the consumption of serpentinite magnesite more than 30% and magnesite more than 15% led to an increase in the viscosity of the slag and the associated increase in the melting temperature of the mixture, which affected the increase in consumption electricity and electrodes.
При расходе углеродсодержащего материала менее 55% наблюдалось неэффективное укрытие дуг, что приводило к повышенному износу футеровки печи и высокому расходу электроэнергии и электродов. Увеличение данного материала более 65% приводило к резкому вспениванию шлака и в ряде случаев выбросам из печи.When the consumption of carbonaceous material was less than 55%, inefficient cover of the arcs was observed, which led to increased wear of the furnace lining and high consumption of electricity and electrodes. An increase in this material by more than 65% led to a sharp foaming of the slag and, in some cases, emissions from the furnace.
При вдувании порошкообразной смеси с давлением несущего газа менее 9 атм, осуществить процесс вдувания не удается, а при давлении более 9 атм, значительно увеличивается расход несущего газа и соответственно увеличиваются затраты, что нежелательно.When blowing a powder mixture with a carrier gas pressure of less than 9 atm, it is not possible to carry out the injection process, and at a pressure of more than 9 atm, the carrier gas consumption increases significantly and, accordingly, costs increase, which is undesirable.
Опыты проводили с использованием серпентинитомагнезита марки СММ-2 Халиловского месторождения по ТУ 5716-001-46754744-2005, % масс: SiO2 не более 38,0%, MgO не менее 38,0%, СаО не менее 2,0%, Fe2O3 не более 5%, при показателе влажность не более 1,0%, п.п.п. не более 18%.The experiments were carried out using serpentinite-magnesite grade SMM-2 of the Khalilovsky deposit according to TU 5716-001-46754744-2005, wt %: SiO 2 not more than 38.0%, MgO not less than 38.0%, CaO not less than 2.0%, Fe 2 O 3 not more than 5%, with a moisture content of not more than 1.0%, p.p.p. no more than 18%.
В качестве углеродсодержащего материала использовали антрацит Горловского бассейна (по ТУ 05.10.10.-001-53872533-2019) с химическим составом, в масс. %: нелетучего углерода не менее 78%, зольность не более 14%, выход летучих веществ не более 8,0%, при содержания серы не более 0,4%.Anthracite of the Gorlovsky basin (according to TU 05.10.10.-001-53872533-2019) was used as a carbon-containing material with a chemical composition, wt. %: non-volatile carbon not less than 78%, ash content not more than 14%, volatile matter yield not more than 8.0%, with sulfur content not more than 0.4%.
Экспериментальные плавки проводили на ДСП 100Н10 при выплавке стали марки Э76ХФ.Experimental melts were carried out on EAF 100N10 during the smelting of steel grade E76KhF.
Выплавка проводилась по следующей схеме. Завалка состояла из 100-120 т металлолома, 5-35 т твердого чугуна и 2-45 т извести. Окисление углерода проводили в печи до концентрации 0,05-0,20% посредством продувки кислородом, при этом температура в печи изменялась в пределах 1630-1710°С.Smelting was carried out according to the following scheme. The filling consisted of 100-120 tons of scrap metal, 5-35 tons of hard iron and 2-45 tons of lime. Carbon oxidation was carried out in a furnace to a concentration of 0.05-0.20% by purging with oxygen, while the temperature in the furnace varied within 1630-1710°C.
В процессе плавки после отработки (140-250) кВт⋅ч/т завалки производилось вдувание в струе азота при давлении несущего газа 9,0 атм порошкообразной смеси, состоящей из серпентинитомагнезита, магнезита и углеродсодержащего материала фракции 0,1-3,0 мм в соотношении соответственно (25-30):(10-15):(55-65) и с расходом 400-1620 кг на плавку, что соответствует 4.0-16,2 кг/т от массы расплава.During the melting process, after working off (140-250) kWh/t of filling, a powder mixture was blown in a nitrogen jet at a carrier gas pressure of 9.0 atm, consisting of serpentinite-magnesite, magnesite and carbon-containing material with a fraction of 0.1-3.0 mm in ratio respectively (25-30):(10-15):(55-65) and with a consumption of 400-1620 kg per melt, which corresponds to 4.0-16.2 kg/t by weight of the melt.
Использование заявляемого способа производства стали по сравнению с прототипом позволяет:The use of the proposed method of steel production in comparison with the prototype allows:
- снизить длительность плавки на 1,0-1,2 мин;- reduce the duration of melting by 1.0-1.2 minutes;
- уменьшить расход электродов на 0,08-0,12 кг/т;- reduce the consumption of electrodes by 0.08-0.12 kg/t;
- снизить расход электроэнергии на 8-14 кВт⋅ч/т;- reduce electricity consumption by 8-14 kWh/t;
- повысить стойкость футеровки печи до 1460 плавок.- increase the durability of the furnace lining up to 1460 heats.
Claims (1)
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2771889C1 true RU2771889C1 (en) | 2022-05-13 |
Family
ID=
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5397379A (en) * | 1993-09-22 | 1995-03-14 | Oglebay Norton Company | Process and additive for the ladle refining of steel |
| RU2107738C1 (en) * | 1996-01-09 | 1998-03-27 | Московский металлургический завод "Серп и молот" | Method of steel melting from metal scrap in electric-arc furnace |
| RU2374329C1 (en) * | 2008-05-23 | 2009-11-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Steel-making method in electric furnace |
| RU2749446C1 (en) * | 2020-05-07 | 2021-06-10 | Виталий Николаевич Мерзляков | Charge and method of obtaining flux and refractory material for steel production (options) with its use |
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5397379A (en) * | 1993-09-22 | 1995-03-14 | Oglebay Norton Company | Process and additive for the ladle refining of steel |
| RU2107738C1 (en) * | 1996-01-09 | 1998-03-27 | Московский металлургический завод "Серп и молот" | Method of steel melting from metal scrap in electric-arc furnace |
| RU2374329C1 (en) * | 2008-05-23 | 2009-11-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Steel-making method in electric furnace |
| RU2749446C1 (en) * | 2020-05-07 | 2021-06-10 | Виталий Николаевич Мерзляков | Charge and method of obtaining flux and refractory material for steel production (options) with its use |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| W0 2004035837 A, 29.04.2004. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5522320B1 (en) | Steelmaking slag reduction treatment method | |
| Holtzer et al. | The recycling of materials containing iron and zinc in the OxyCup process | |
| CN104164531A (en) | Method for producing cast iron by adopting converter blowing smelting and purification | |
| RU2344179C2 (en) | Method of continuous processing iron oxide containing materials and device for implementation of this method | |
| CA3157144C (en) | Method for producing molten steel | |
| RU2771889C1 (en) | Method for smelting steel from scrap metal in electric arc furnace | |
| CN108384919A (en) | A kind of foaming agent for smelting steel in electric arc furnace and its application method | |
| RU2201970C2 (en) | Method of making steel in high-power electric arc furnaces | |
| RU2771888C1 (en) | Method for smelting steel from scrap metal in electric arc furnace | |
| RU2770657C1 (en) | Method for steel melting from scrap in electric arc furnace | |
| RU2347764C2 (en) | Method of producing portland cement clinker from industrial wastes | |
| RU2102496C1 (en) | Method of steel melting in basic open-hearth furnace | |
| RU2150514C1 (en) | Charge briquette for production of high-grade steel and method of charge briquette preparation | |
| US20210404047A1 (en) | Carburizer and carburization method using the same | |
| RU2107738C1 (en) | Method of steel melting from metal scrap in electric-arc furnace | |
| RU2639396C1 (en) | Method for pyrometallurgical processing of oxidized nickel ore | |
| JP2017186607A (en) | Electric furnace refining method | |
| JP4329724B2 (en) | Converter scrap increase method | |
| RU2805114C1 (en) | Steel melting method in electric arc furnace | |
| RU2352645C1 (en) | Method of steel smelting in arc electric steel-making furnace | |
| FI69647C (en) | FOERFARANDE FOER FRAMSTAELLNING OCH BEHANDLING AV FERROKROM | |
| SU969744A1 (en) | Method for smelting steel | |
| RU2321643C2 (en) | Steel melting method in electric-arc steel melting furnace | |
| RU2180007C2 (en) | Method of melting iron-carbon alloys in hearth-tire furnaces | |
| RU2183678C2 (en) | Method for melting steel in basic open-hearth furnace |