JP7072389B2 - 車両用構造体及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車両に用いられる車両用構造体及びその製造方法に関するものであり、特に、自動車等に用いられるバンパー構造体及びその製造方法に関する。

近年、自動車の衝突基準が厳しくなりつつあるが、直近で課題となっているものの１つに、自動車の高速走行時にオフセット衝突を受けた場合、自動車及び乗員の被害を低減させるというものがある。具体的には、自動車の車幅に対して所定量の重ね量を有する状態で、バリア治具に自動車を所定の速度で衝突させる、スモールオフセット衝突試験が規定されている。そして、上記試験において、自動車の車幅に対する重ね量の基準が、従来の４０％から１５％へと強化されるようになり、さらにその衝突速度も従前より、例えば５０ｋｍ／ｈから６４ｋｍ／ｈへと高速化されてきている。

特開２００９－９６４５９号公報

しかし、特許文献１で開示されているようなバンパー構造体は、通常、主に正面からの衝突荷重に耐えるよう設計されており、上記のような高速度のオフセット衝突に対して十分考慮されたものとなっていない。

ここで、上記オフセット荷重に対応するために、単純にバンパー構造体の車幅方向長さを長くすることが考えられる。しかし、例えば、バンパー構造体がアルミ押出材の場合、曲げ長さが長くなる、及び、曲げ曲率が小さくなるという課題のため、車幅方向への延長量には限界がある。また、押出材の断面は車幅方向に一様であるため、端部のみに大きな荷重を負担させるためには、バンパービーム自体を大きく、又は肉厚を厚くして強度を向上させる必要があるが、これにより、バンパー構造体の全体重量が大きくなってしまう。

また、バンパー構造体が鋼製のプレス成形品である場合、深くて長い曲げ形状は加工の難易度が高く、また、端部強度を大きく向上させるためには、パッチを当てる等の対応が必要となる。また、バンパー構造体が鋼製のロール成形品である場合には、上述した押出材と同様の課題が生じる。

そこで本発明では、簡単な構成でオフセット荷重に対する強度を向上させることができる車両用構造体及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明の第１態様は、車両用構造体であって、車幅方向に延びる第１部材と、
前後方向に延び、前記第１部材に対して前後方向に挿入される第２部材と、
前記第１部材の車幅方向の端部に配置され、前記端部に接合される第３部材と、を備える。

前記構成によれば、第１部材の車幅方向の端部に第３部材を接合するという簡単な構成で、オフセット荷重に対する強度を向上させることができる。

前記第１態様は、さらに、次のような構成を備えるのが好ましい。

（１）前記第３部材は、前後方向において、前記第２部材に重なるように配置されている。

前記構成（１）によれば、第３部材が第２部材に重なるように配置されることによって、第１部材の車幅方向の端部の強度をさらに向上させることができる。

（２）前記第３部材の断面形状は、矩形状を有しており、
前記第３部材と前記第１部材との重複長さは、前記第３部材の断面の短辺側長さの３倍以上となっている。

前記構成（２）によれば、第３部材と第１部材との重複長さを所定以上とすることによって、第１部材と第３部材との接合強度を向上させることができる。

（３）前記第３部材は、前記第１部材の前記端部から前記第１部材の車幅方向内方に向けて前記第１部材に挿入されており、
前記第２部材は、前後方向から前記第１部材及び前記第３部材に挿入され、前記第２部材の前記第１部材及び前記第３部材への挿入部が拡管されて、前記第１部材及び前記第３部材にかしめ接合されている。

前記構成（３）によれば、第２部材の挿入部を拡管して、第２部材を第１部材及び第３部材にかしめ接合することによって、第１部材、第２部材及び第３部材の接合部の強度を向上させることができる。

本発明の第２態様は、車両用構造体の製造方法であって、車幅方向に延びる第１部材と、前後方向に延びる第２部材と、車幅方向に延びる第３部材と、を準備し、
前記第３部材を、前記第１部材の車幅方向の端部に配置して前記端部に接合し、
前記第２部材を、前後方向から前記第１部材及び前記第３部材に挿入することを含む。

前記構成によれば、オフセット荷重に対する強度を向上させた車両用構造体を製造することができる。

前記第２態様は、さらに、次のような構成を備えるのが好ましい。

（４）前記第３部材を、前記第１部材の車幅方向の端部から前記第１部材の車幅方向内方に向けて前記第１部材に挿入し、
前記第２部材の前記第１部材及び前記第３部材への挿入部を拡管することによって、前記第２部材を前記第１部材及び前記第３部材にかしめ接合することを含む。

前記構成（４）によれば、第１部材、第２部材及び第３部材の接合部の強度を向上させた車両用構造体を製造することができる。

本発明によると、簡単な構成でオフセット荷重に対する強度を向上させることができる車両用構造体及びその製造方法を提供できる。

本発明の一実施形態に係る車両用構造体の水平断面図。 図１においてゴム及び押子を除いた水平断面図。 図２のIII-III断面図。 変形例を示す、図３と同様の図。 図１の車両用構造体の一部の斜視図。 図４の一部透視図。 ゴムによりバンパーステイを拡管した状態の水平断面図。 ゴムの圧縮を解除した状態の水平断面図。 バンパービームが２つの管体が接続されて構成される変形例の車両用構造体の一部の斜視図。 図９の一部透視図。 図９の変形例の車両用構造体の一部の斜視図。 図１１の一部透視図。 図９の変形例の車両用構造体の一部の斜視図。 図１３の一部透視図。

以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る車両用構造体９０の水平断面図であり、本実施形態では、車両用構造体９０は、バンパー構造体であり、車両の車幅方向はＸ方向に対応し、車両の前後方向はＹ方向に対応する。

図１に示されるように、車両用構造体９０は、車幅方向（Ｘ方向）に延びる第１部材（バンパービーム）１と、車両の前後方向（Ｙ方向）に延び、バンパービーム１にＹ方向に挿入される第２部材（バンパーステイ）２、３と、を備えている。バンパーステイ２、３は、バンパービーム１を車両骨格（図示せず）に接続するようになっている。

バンパービーム１は、中空形状を有し、垂直断面が矩形状となっている。バンパービーム１は、車両に取り付けられた際前方側に位置する前壁１１と、前壁１１と平行に配置され、後方側に位置する後壁１２と、前壁１１の車幅方向両端部から車幅方向外方へ傾斜して延びる２つの前方傾斜壁１３、１４と、前方傾斜壁１３、１４と平行に配置され、後壁１２の車幅方向両端部から車幅方向外方へ傾斜して延びる２つの後方傾斜壁１５、１６と、を備えている。

後方傾斜壁１５は、バンパーステイ２が挿入される孔部１５ａを有し、後方傾斜壁１６は、バンパーステイ３が挿入される孔部１６ａを有している。

バンパーステイ２、３は、バンパービーム１に挿入される挿入部として中空形状を有する管部２１、３１を有し、バンパービーム１にかしめ接合される。かしめ接合の一例としては、バンパーステイ２、３の管部２１、３１に挿入された弾性体（ゴム）８０を押子８１によってＹ方向に圧縮し、ゴム８０を圧縮方向に直交する方向に膨張させて、バンパーステイ２、３の管部２１、３１を拡管する。バンパーステイ２、３は拡管することにより、バンパービーム１にかしめ接合される。

バンパービーム１及びバンパーステイ２、３はそれぞれ、アルミニウム合金の押出材でできている。

ゴム８０の材質は、例えば、ウレタンゴム、クロロプレンゴム、ＣＮＲゴム（クロロプレンゴム＋ニトリルゴム）、又はシリコンゴムのいずれかが用いられることが好ましい。また、ゴム８０の硬度は、ショアＡで３０以上であることが好ましい。

押子８１は、プレス装置（図示せず）に取り付けられており、このプレス装置によって駆動されることで、ゴム８０をＹ方向に圧縮できる。押子８１は、ゴム８０を押圧する部分として凸部８１ａを有しており、凸部８１ａの端面である押圧面８１ｂは、凸方向（Ｙ方向）に対して垂直な平坦面を有している。

図２は、図１においてゴム８０及び押子８１を除いた水平断面図である。図１及び図２に示されるように、車両用構造体１０はさらに、パンパービーム１のＸ方向の端部１ａ、１ｂに配置され、端部１ａ、１ｂに接合される第３部材（補強部材）４、５と、を備えている。補強部材４は、中空形状を有し、垂直断面が矩形状となっている。補強部材４は、バンパービーム１の端部１ａから、バンパービーム１の車幅方向内方に向けて、バンパービーム１に挿入されており、バンパービーム１の端部１ａの端面からＸ方向外方に突出するように、端部１ａに接合されている。

補強部材５は、中空形状を有し、垂直断面が矩形状となっている。補強部材５は、バンパービーム１の端部１ｂから、バンパービーム１の車幅方向内方に向けて、バンパービーム１に挿入されており、バンパービーム１の端部１ｂの端面からＸ方向外方に突出するように、端部１ｂに接合されている。

補強部材４は、Ｙ方向から見て、バンパーステイ２に重なるように、バンパービーム１に挿入されている。同様に、補強部材５は、Ｙ方向から見て、バンパーステイ３に重なるように、バンパービーム１に挿入されている。したがって、バンパーステイ２、３が、バンパーステイ２、３の管部２１、３１に挿入されたゴム８０により拡管する際、バンパーステイ２は補強部材４を介してバンパービーム１にかしめ接合され、バンパーステイ３は補強部材５を介してバンパービーム１にかしめ接合される。補強部材４は、バンパーステイ２が挿入される孔部４ａを有しており、補強部材５は、バンパーステイ３が挿入される孔部５ａを有している。

バンパーステイ２、３は、Ｘ方向に延びる座部２ａ、３ａを有しており、座部２ａ、３ａには、バンパーステイ２、３、バンパービーム１の端部１ａ、１ｂ及び補強部材４、５を結合する固定ボルト９１が挿通する挿通孔２ｂ、３ｂが設けられている。固定ボルト９１によって、バンパーステイ２に対するバンパービーム１の端部１ａ及び補強部材４の位置が固定され、また、バンパーステイ３に対するバンパービーム１の端部１ｂ及び補強部材５の位置が固定される。

図３は、図２のIII-III断面図である。図３に示されるように、バンパービーム１の端部１ｂと補強部材５との間には、接着剤９２が配置される。バンパービーム１の材料と補強部材５の材料とが異種部材である場合、異種部材間の電位差腐食を考慮して、絶縁材である接着剤を配置することが好ましい。また、バンパービーム１の材料と補強部材５の材料とが同材である場合も、隙間腐食を考慮して、絶縁材である接着剤を配置することが好ましい。なお、バンパービーム１の端部１ａと補強部材４との間にも、上記と同様の構成が設けられる。

図４は、上記実施形態の変形例を示す、図３と同様の図である。図４に示されるように、バンパービーム１の端部１ｂの内面には、垂直断面において、内方に凹むキー溝部１ｂ１が形成されてもよい。その場合、補強部材５において、キー溝部１ｂ１に対向する位置には、キー溝部１ｂ１に係合する突部５ｂが形成される。バンパービーム１の端部１ｂのキー溝部１ｂに補強部材５の突部５ｂが係合することによって、端部１ｂに対する補強部材５の周方向の位置決めを行うことができる。さらに、端部１ｂをＹ方向に曲げることによって、端部１ｂに対する補強部材５のＸ方向の位置決めも行うことができる。また、図３と同様に、バンパービーム１の端部１ｂと補強部材５との間には、接着剤９２が配置される。なお、バンパービーム１の端部１ａと補強部材４との間にも、上記と同様の構成が設けられる。

図５は、図１の車両用構造体の一部の斜視図であり、図６は、図４の一部透視図である。図５及び図６に示されるように、補強部材４がバンパービーム１に挿入されることによる、補強部材４とバンパービーム１との重複量Ｌは、補強部材４の垂直断面の短辺側長さＳの３倍以上である。同様に、補強部材５がバンパービーム１に挿入されることによる、補強部材５とバンパービーム１との重複量は、補強部材５の垂直断面の短辺側長さの３倍以上となっている。

［車両用構造体の製造方法］
次に、車両用構造体９０を製造する製造方法について、図２、図７及び図８を主に参照して説明する。図７は、ゴム８０によりバンパーステイ２、３を拡管した状態の水平断面図であり、図８は、ゴム８０の圧縮を解除した状態の水平断面図である。

まず、図２に示されるように、バンパービーム１、バンパーステイ２、３、補強部材４、５及びゴム８０を準備する。そして、補強部材４を、バンパービーム１の端部１ａから、バンパービーム１の車幅方向内方に向けて、バンパービーム１に挿入し、補強部材５を、バンパービーム１の端部１ｂから、バンパービーム１の車幅方向内方に向けて、バンパービーム１に挿入する。

次に、バンパービーム１の端部１ａに形成された孔部１５ａにバンパーステイ２の管部２１を挿入する。この際、バンパーステイ２の管部２１は、補強部材４に形成された孔部４ａを貫通する。同様に、バンパービーム１の端部１ｂに形成された孔部１６ａにバンパーステイ３の管部３１を挿入する。この際、バンパーステイ３の管部３１は、補強部材５に形成された孔部５ａを貫通する。そして、固定ボルト９１をバンパーステイ２の挿通孔２ｂ、３ｂに挿入し、バンパーステイ２に対するバンパービーム１の端部１ａ及び補強部材４の位置を固定し、バンパーステイ３に対するバンパービーム１の端部１ｂ及び補強部材５の位置を固定する。ここで、バンパーステイ２、３の管部２１、３１を拡管させてバンパービーム１とかしめ接合する場合、固定ボルト９１及びバンパーステイ２、３の座部２ａ、３ａ（固定ボルト９１が挿通する挿通孔２ｂ、３ｂが設けられている）を不要とすることもできる。その後、バンパーステイ２、３の管部２１、３１内にゴム８０を挿入する。

ゴム８０の挿入後、図７に示されるように、押子８１の凸部をバンパーステイ２、３の管部２１、３１内に挿入し、ゴム８０をＹ方向に圧縮して、圧縮方向に直交する方向に膨張させ、それによって、バンパーステイ２、３の管部２１、３１を拡管する。バンパーステイ２、３は、拡管により、補強部材４、５及びバンパービーム１にかしめ接合される。

バンパーステイ２、３をかしめ接合した後、図８に示されるように、押子８１によるゴム８０の圧縮を解除する。圧縮力が除去されたゴム８０は、自身の弾性力により元の形状に復元する。このため、バンパーステイ２、３から容易にゴム８０を取り出すことができる。

バンパーステイ２、３の管部２１、３１に挿入される部材は、ゴム８０に限定されず、例えば、内部に気体又は液体が封入された流体封入部材をゴムの代わりに用いてもよい。圧縮力の付与により外側に膨張し、バンパーステイの管部を拡管できるものであればよい。なお、圧縮力の付与により外側に膨張する際、ゴムのように均等に変形する部材であることが好ましい。

前記構成の車両用構造体９０によれば、次のような効果を発揮できる。

（１）バンパービーム１の車幅方向の端部１ａ、１ｂに補強部材４、５を接合するという簡単な構成で、オフセット荷重に対する強度を向上させた車両用構造体９０を提供することができる。

（２）前後方向からみて、補強部材４がバンパーステイ２に重なり、補強部材５がバンパーステイ３に重なるように配置されることによって、バンパービーム１の車幅方向の端部１ａ、１ｂの強度をさらに向上させることができる。

（３）補強部材４、５とバンパービーム１との重複長さＬを、所定以上、すなわち、補強部材４、５の垂直断面の短辺側長さＳの３倍以上とすることによって、バンパービーム１と補強部材４、５との接合強度を向上させることができる。

（４）バンパーステイ２、３の管部２１、３１を拡管して、バンパーステイ２、３をバンパービーム１及び補強部材４、５にかしめ接合することによって、バンパービーム１、バンパーステイ２、３及び補強部材４、５の接合部の強度を向上させることができる。

（５）バンパーステイ２、３の管部２１、３１は、ゴム８０によって拡管される。ここで、ゴム８０は等方変形性を有しているので、バンパーステイ２、３の管部２１、３１を均等に拡管することができる。その結果、バンパーステイ２、３の管部２１、３１に対する局所的な負荷を軽減でき、管部２１、３１の局所的な変形を防止できる。このため、ゴム８０を用いるかしめ接合は、その他の接合方法に比べて、バンパービーム１、バンパーステイ２、３及び補強部材４、５を高精度に嵌合でき、これらの接合強度を向上させることができる。

（６）固定ボルト９１によって、バンパーステイ２に対するバンパービーム１の端部１ａ及び補強部材４の位置を固定し、また、バンパーステイ３に対するバンパービーム１の端部１ｂ及び補強部材５の位置を固定することができる。そして、ゴム８０によるバンパーステイ２、３の拡管時においても、バンパーステイ２、３に対するバンパービーム１及び補強部材４、５の位置のずれを防止できる。

（７）バンパービーム１の端部１ａ、１ｂと補強部材４、５との間には、接着剤９２が配置されているので、バンパービーム１と補強部材４、５との間の電位差腐食や隙間腐食を抑制することができる。

（変形例）
上記実施形態では、バンパービーム１は１つの管体で構成され、断面形状は、内部に１つの空間を有する形状であり、補強部材４、５はそれに対応してそれぞれ、１つの管体で構成され、断面形状は、内部に１つの空間を有する形状である。しかし、バンパービーム１、補強部材４、５は、上記に限定されるものではなく、複数の管体によって構成されるものでもよい。図９は、バンパービーム１が２つの管体が接続されて構成される変形例の車両用構造体の一部の斜視図であり、図１０は、図９の一部透視図である。

図９及び図１０に示されるように、バンパービーム１は、車幅方向に延びる２つの管体１９１、１９２が上下に配置され、管体１９１と管体１９２とが接続壁１９３によって接続されることによって構成されている。それに合わせて、補強部材４は、車幅方向に延びる２つの管体４９１、４９２が上下に並んで設けられている。そして、補強部材４の管体４９１は、バンパービーム１の端部１ａから、バンパービーム１の車幅方向内方に向けて、バンパービーム１の管体１９１に挿入され、補強部材４の管体４９２は、バンパービーム１の端部１ａから、バンパービーム１の車幅方向内方に向けて、バンパービーム１の管体４９２に挿入される。補強部材５も補強部材４と同様に構成され、バンパービーム１の端部１ｂから、バンパービーム１の車幅方向内方に向けて同様に挿入される。

上記構成によれば、バンパービーム１は、管体１９１と管体１９２が接続壁１９３によって接続されて構成されるので、接続壁１９３によって、バンパービーム１の構造強度を向上させることができ、その結果、補強部材４、５が挿入されるバンパービーム１の端部１ａ、１ｂにおいて、オフセット荷重に対する強度をさらに向上させることができる。

図１１は、図９の変形例の車両用構造体の一部の斜視図であり、図１２は、図１１の一部透視図である。図１１及び図１２に示されるように、バンパーステイ２は、バンパービーム１の後方傾斜壁１５に加えて、前方傾斜壁１３も貫通するようになっている。同様に、バンパーステイ３は、バンパービーム１の後方傾斜壁１６に加えて、前方傾斜壁１４も貫通するようになっている。

上記構成によれば、バンパーステイ２、３は、バンパービーム１の後方傾斜壁１５、１６及び前方傾斜壁１３、１４を貫通するようになっているので、バンパーステイ２、３をかしめることによる、バンパーステイ２、３、補強部材４、５及びバンパービーム１の接合強度を向上させることができる。その結果、補強部材４、５が挿入されるバンパービーム１の端部１ａ、１ｂにおいて、オフセット荷重に対する強度をさらに向上させることができる。

図１３は、図９の変形例の車両用構造体の一部の斜視図であり、図１４は、図１３の一部透視図である。図１３及び図１４に示されるように、バンパーステイ２は、バンパービーム１の後方傾斜壁１５を貫通し、補強部材４を貫通しないようになっている。同様に、バンパーステイ３は、バンパービーム１の後方傾斜壁１６を貫通し、補強部材５を貫通しないようになっている。

上記構成によれば、バンパーステイ２、３は、バンパービーム１の後方傾斜壁１５、１６を貫通し、補強部材４、５を貫通しないので、バンパーステイ２、３の長さを短くすることができ、車両用構造体９０の重量を軽減することができる。また、バンパーステイ２、３をバンパービーム１にかしめ接合することによる、バンパービーム１と補強部材４、５との接合への影響を小さくすることができる。

図９～図１４に示されるように、車幅方向に延びる２つの管体１９１、１９２が上下に配置され、管体１９１と管体１９２とが接続壁１９３によって接続されることによってバンパービーム１が構成されている場合、断面において上下方向中央部に接続壁１９３が存在する。このとき、通常、補強部材４、５は、それぞれ２つ設けられることになる。しかし、バンパービーム１の片方の管体のみを補強し、補強部材４、５を、それぞれ１つとすることもできる。また、補強部材４、５を挿入する部分のみ、バンパービーム１の接続壁１９３を除去し、補強部材４、５をそれぞれ１つとすることもできる。

上記実施形態では、補強部材４、５は、バンパービーム１の端部１ａ、１ｂに挿入されることによって、端部１ａ、１ｂに配置されているが、補強部材の内部にバンパービームの端部が挿入されることによって、補強部材が、バンパービームの端部に配置されてもよい。

上記実施形態では、バンパービーム１の両端部１ａ、１ｂに補強部材４、５が設けられているが、補強部材は、バンパービーム１のいずれか一端部に設けられてもよい。

上記実施形態では、補強部材４、５は、バンパービーム１の端部１ａ、１ｂから車幅方向外方に向けて突出するように配置されているが、バンパービーム１の端部１ａ、１ｂから突出しないように配置されてもよい。

上記実施形態では、バンパービーム１と補強部材４、５とは、バンパーステイ２、３をパンパービーム１にかしめ接合することによって、接合されているが、リベット、溶接、接着剤、キー溝曲げによって接合されてもよい。また、かしめ接合については、上記実施形態では、ゴムかしめによる例を示しているが、ハイドロかしめ、電磁成型かしめにより行われてもよい。

上記実施形態では、車両用構造体９０としてバンパー構造体を例として説明したが、本発明は、バンパー構造体に限定されず、車両に使用される車両用構造体に広く適用することができる。

本発明は、上記実施形態で説明した構成には限定されず、特許請求の範囲に記載した内容を逸脱することなく、当業者が考え得る各種変形例を含むことができる。

１ バンパービーム
１ａ 端部
１ｂ 端部
１１ 前壁
１２ 後壁
１３ 前方傾斜壁
１４ 前方傾斜壁
１５ 後方傾斜壁
１６ 後方傾斜壁
２ バンバーステイ
２１ 管部
３ バンパーステイ
３１ 管部
４ 補強部材
５ 補強部材
８０ ゴム
８１ 押子
９０ 車両用構造体
９１ 固定ボルト
９２ 接着剤

Claims (6)

1. 車幅方向に延びる第１部材と、
   前後方向に延び、前記第１部材に対して前後方向に挿入される第２部材と、
   前記第１部材の車幅方向の端部に前記第１部材と並行して配置され、前記端部に接合される第３部材と、を備え、
   前記第３部材は、少なくとも前記第１部材より外側に延伸しており、
   前記第１部材及び前記第３部材は、前記第２部材が挿入される側で、物理的に締結されている、車両用構造体。
2. 前記第３部材は、前後方向において、前記第２部材に重なるように配置されている、請求項１記載の車両用構造体。
3. 前記第３部材の断面形状は、矩形状を有しており、
   前記第３部材と前記第１部材との重複長さは、前記第３部材の断面の短辺側長さの３倍以上となっている、請求項１又は２に記載の車両用構造体。
4. 前記第３部材は、前記第１部材の前記端部から前記第１部材の車幅方向内方に向けて前記第１部材に挿入されており、
   前記第２部材は、前後方向から前記第１部材及び前記第３部材に挿入され、前記第２部材の前記第１部材及び前記第３部材への挿入部が拡管されて、前記第１部材及び前記第３部材にかしめ接合されている、請求項１～３のいずれか１つに記載の車両用構造体。
5. 車幅方向に延びる第１部材と、前後方向に延びる第２部材と、車幅方向に延びる第３部材と、を準備し、
   前記第３部材を、前記第１部材の車幅方向の端部に前記第１部材と並行して配置して、少なくとも前記第１部材より外側に延伸するよう、前記端部に接合し、
   前記第２部材を、前後方向から前記第１部材及び前記第３部材に挿入し、
   前記第１部材及び前記第３部材を、前記第２部材が挿入される側で、物理的に締結することを含む、車両用構造体の製造方法。
6. 前記第３部材を、前記第１部材の車幅方向の端部から前記第１部材の車幅方向内方に向けて前記第１部材に挿入し、
   前記第２部材の前記第１部材及び前記第３部材への挿入部を拡管することによって、前記第２部材を前記第１部材及び前記第３部材にかしめ接合することを含む、請求項５記載の車両用構造体の製造方法。

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