JP6051789B2 - 使い捨ておむつ及びシート部材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は，着用者の股下に装着され尿などの液体を吸収し保持するための使い捨ておむつ，及び使い捨ておむつ等に用いられるシート部材の製造方法に関する。具体的に説明すると，本発明の使い捨ておむつは，吸収体の幅方向両側に設けられ，着用者の肌に向かって起立する左右一対の立体ギャザーを備える。この一対の立体ギャザーは，少なくとも３枚のシートを重ね合わせて構成されている。また，シート部材の製造方法は，例えば上記使い捨ておむつの立体ギャザーに用いられるシート部材の製造法に関する。

従来から，例えば乳幼児や高齢者用のおむつとして，使い捨てのおむつが知られている。一般的な使い捨ておむつは，吸収体と，吸収体の表面を被覆するトップシートと，吸収体の裏面を被覆するバックシートと，吸収体の幅方向両側に形成される一対の立体ギャザーを備える。また，このような構成を有する使い捨てのおむつとして，例えば，予めパンツ型に形成されたパンツ型のおむつ，着用者の胴回りを覆うサイドフラップに止着テープが設けられたテープ型のおむつが知られている。また，例えば，トップシート，吸収体，及び立体ギャザーを備える尿パッドも知られている。

一般的に，使い捨ておむつは，立体ギャザーの上端縁とトップシートの表面を着用者の股下にあてがうようにして着用される。トップシートは液透過性材料により形成されており，着用者が排泄した尿は，トップシートを透過し，トップシートにより被膜されている吸収体に吸収される。また，吸収体の裏面を被覆するバックシートは，液不透過性材料により形成されており，吸収体に吸収された尿がおむつの外部へと漏れ出すことを防止する。さらに，トップシート上に固定された一対の立体ギャザーは，トップシートを透過しなかった尿や，吸収体が吸収できなかった尿が，おむつから横漏れすることを防止する。

また，一般的な立体ギャザーは，疎水性のシート部材で形成されており，立体ギャザー用シート材の一端部分（下端部分）はトップシートの表面上に固定され，その他端（上端部分）には弾性伸縮体が配設される。そして，立体ギャザー用シートに配設された弾性伸縮体が収縮すると，立体ギャザーは，弾性伸縮体の収縮力を利用して起立するようになっている。

ここで，従来から，使い捨ておむつの立体ギャザーを３枚のシートを重ね合わせて構成する技術が知られている（特許文献１）。特許文献１に記載の使い捨ておむつは，各立体ギャザーは，連続したシート材を２度折り返し，少なくともトップシートと立体ギャザーの固定端より幅方向外側においてシート材が３重となる構成を有する。この特許文献１の使い捨ておむつのように，立体ギャザーを連続したシート材で構成された３重構造とすることにより，シート材間の開放端から尿が漏れてしまう問題を解消できるというメリットがある。さらに，特許文献１の使い捨ておむつのように，立体ギャザーを構成するシート部材を疎水性の不織布で形成することにより，立体ギャザーの通気性をも確保することができる。

特開２０１２−１３５３８９号公報

上述したように，立体ギャザーを３重構造とすることにより，尿漏れを効果的に防止することができるため，立体ギャザーを３重構造とする技術は非常に有用なものである。ただし，立体ギャザーを構成するシート部材を形成するにあたり，例えば，３枚のシートを重ね合わせた後，例えばエンボスロールとアンビルロールの間を通過させ，これら３枚のシートを同時にエンボス接合すると，その接合の際に，３枚のシートのうちのいずれか（特に２枚のシートに挟まれている中間のシート）にヨレや歪みが生じる恐れがあった。立体ギャザーを構成するシートの一部にヨレや歪みが生じると，立体ギャザーが綺麗に起立しなくなったり，立体ギャザーの表面の張りと柔らかさが損なわれ，使い捨ておむつの使用感が低下するという問題があった。

このため，現在では，立体ギャザーを構成する３枚のシートを接合するにあたり，各シートにヨレが発生することを防止でき，使い捨ておむつの使用感をさらに向上させることができる技術が求められている。

そこで，本発明の発明者は，上記の従来発明の問題点を解決する手段について鋭意検討した結果，第１シート部，第２シート部，及びこれら両シートの間に介在する第３シート部によって立体ギャザーを構成する際に，まず第１シート部と第３シート部のみを接合しておき，その後第１シート部，第２シート部，及び第３シート部の全てを接合することにより，各シートの接合時に発生するヨレを防止できるという知見を得た。このように，各シートの接合時に発生するヨレを抑制できれば，立体ギャザーの表面の適度な張りと柔らかさを保つことができ，使い捨ておむつ全体の使用感が向上する。そして，本発明者は，上記知見に基づけば，従来技術の課題を解決できることに想到し，本発明を完成させた。
具体的に説明すると，本発明は以下の構成を有する。

本発明の第１の側面は，使い捨ておむつに関する。
本発明の使い捨ておむつは，液透過性のトップシート１と，液不透過性のバックシート２と，トップシート１及びバックシート２の間に介在する吸収体３と，吸収体３の幅方向の左右両端側に吸収体３の長さ方向に沿って形成された一対の立体ギャザー４と，を有する。
ここで，立体ギャザー４は，第１シート部４１と，第２シート部４２と，第１シート部４１及び第２シート部４２の間に配置された第３シート部４３と，を含んで構成される。
また，立体ギャザー４には，第１シート部４１及び第３シート部４３を接合する複数の仮止部Ａが，長さ方向に沿って一又は複数の列をなして設けられている。
さらに，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３を接合する複数の本止部Ｂが，長さ方向に沿って一又は複数の列をなして設けられている。

上記構成のように，本発明の使い捨ておむつにおいては，立体ギャザー４が，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３を含んで構成され，３枚のシートの中間部に位置する第３シート部４３が，仮止部Ａによって，第１シート部４１のみと接合される。その上で，第３シート部４３は，本止部Ｂによって，第１シート部４１及び第３シート部４３に接合されている。このように，２枚のシートを接合する仮止部Ａと，３枚のシートの全てを接合する本止部Ｂを，それぞれ別々に形成することにより，各シートの接合時に発生するヨレや歪みを防止できる。すなわち，３枚のシートを一度に全て接合しようとすると，中間部に位置するシートにヨレが生じ易くなるが，本発明のように，３枚のシートを接合する前に，２枚のシートを重ねて仮接合しておくことにより，３枚のシートを接合する際に生じるヨレを解消できる。

本発明の使い捨ておむつにおいて，仮止部Ａの列と本止部Ｂの列は，吸収体の幅方向に間隔を置いて設けられていることが好ましい。

上記構成のように，第１シート部４１と第３シート部４３を接合する仮止部Ａの列と，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３を接合する本止部Ｂの列が，吸収体の幅方向にずれて配置されていることにより，各シートを全体的に接合できる。さらに，仮止部Ａの列と本止部Ｂの列が一致していると，その重なった部分が硬くなりシートの風合いの低下を招くが，仮止部Ａの列と本止部Ｂの列をずらすことでこのような不具合を防止できる。

本発明の使い捨ておむつにおいて，一対の立体ギャザー４は，幅方向内側の先端部分に，一又は複数の立体ギャザー伸縮部材４４が，吸収体の長さ方向に沿って配置されている。立体ギャザー伸縮部材４４は，伸長状態で第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３の少なくともいずれか１つに接合されており，収縮することにより，各シートにギャザー（襞）を生じさせる。
この場合に，本発明の使い捨ておむつは，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３が重なった重畳領域４５において，仮止部Ａ及び本止部Ｂの列が，少なくとも２列ずつ設けられていることが好ましい。
さらに，仮止部Ａの列と本止部Ｂの列のうち，立体ギャザー伸縮部材４４に近い位置に形成されている列は，仮止部Ａの列であり，重畳領域４５の幅方向外側の先端縁に近い位置に形成されている列は，本止部Ｂの列であることが好ましい。

上記構成のように，まず，第１シート部４１と第３シート部４３とを接合する仮止部Ａの列を，立体ギャザー伸縮部材４４の近傍に形成することで，３枚のシートの中間に位置する第３シート部４３のヨレを防止できる。さらに，第１シート部，第２シート部４２，及び第３シート部４３を接合する本止部Ｂの列を，重畳領域４５の幅方向外側の先端縁（立体ギャザー４の基端）近傍に形成することにより，３枚のシートの接合が強固になると共に，立体ギャザー４に適度な張りが生まれ，その見た目が良化される。従って，仮止部Ａの列と本止部Ｂの列は，上記の適所に形成されることが好ましい。

本発明の使い捨ておむつは，重畳領域４５において，少なくとも２列設けられた仮止部Ａの列の間には，少なくとも１列の本止部Ｂの列が位置しており，かつ，少なくとも２列設けられた本止部Ｂの列の間には，少なくとも１列の仮止部Ａの列が位置している好ましい。

上記構成のように，２本の仮止部Ａの列の間に少なくとも１本の本止部Ｂの列を配置し，かつ，２本の本止部Ｂの列の間に少なくとも１本の仮止部Ａの列を配置する。このように，概ね仮止部Ａの列と本止部Ｂの列とを交互に形成することで，例えば，まず仮止部Ａによって第１シート部４１と第３シート部４３を接合し，その後，本止部Ｂによって３枚のシート４１〜４３を同時に接合する場合に，本止部Ｂは，２つの仮止部Ａの間を狙って形成すればよいため，本止部Ｂを形成する工程が行い易くなるとともに，本止部Ｂを形成する際のシートのヨレを防止できる。

本発明の使い捨ておむつにおいて，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３は，坪量が８ｇ／ｍ^２以上２５ｇ／ｍ^２以下の不織布で構成されていることが好ましい。

本発明では，立体ギャザー４を３枚のシートで構成しているため，上記構成のように，各シートを比較的低坪量の不織布で構成することが好ましい。このように，比較的低坪量の不織布を採用することで，３枚のシートを重ねて配置しても通気性の低下を防止できる。

本発明の第２の側面は，シート部材の製造方法に関する。
本発明の製造方法は，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第１シート部４１と第２シート部４２の間に配置された第３シート部４３を含むシート部材の製造方法に関する。例えば，第２の側面に係る製造方法は，上述した第１の側面に係る使い捨ておむつの立体ギャザー用のシート部材として用いられる。
本発明の製造方法では，第１の方向に沿って一又は複数の列をなして設けられる複数の仮止部Ａによって，第１シート部４１と第３シート部４３を接合する工程を行う。また，本発明の製造方法では，第１の方向に沿って一又は複数の列をなして設けられる複数の本止部Ｂによって，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３を接合する工程と，を行う。この製造方法において，仮止部Ａの列と本止部Ｂの列は，第１の方向と直交する第２の方向に間隔を置いて設けられる。なお，本発明では，まず，第１シート部４１と第３シート部４３を接合する工程を行い，その後，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３を接合する工程を行うことが好ましい。

上記工程を含む製造方法のように，仮止部Ａによって第１シート部４１と第３シート部４３を接合した後，本止部Ｂによって第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３を接合することで，本止部Ｂによる接合に際に，各シートにヨレが生じることを防止できる。従って，本発明の製造方法によれば，表面に適度な張りと柔らかさを持つ手触りの良いシート部材を製造可能である。例えば，本発明の製造方法に従って製造されたシート部材は，使い捨ておむつの立体ギャザーを構成するシート部材として好適に用いることができる。

本発明は，立体ギャザー（シート部材）が，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３を含んで構成され，３枚のシートの中間部に位置する第３シート部４３が，仮止部Ａによって，第１シート部４１のみと接合される。その上で，第３シート部４３は，本止部Ｂによって，第１シート部４１及び第３シート部４３に接合されている。このように，２枚のシートを接合する仮止部Ａと，３枚のシートの全てを接合する本止部Ｂを，それぞれ別々に形成することにより，各シートの接合時に発生するヨレを防止できる。すなわち，３枚のシートを一度に全て接合しようとすると，中間部に位置するシートにヨレが生じ易くなるが，３枚のシートを接合する前に，２枚のシートを重ねて仮接合しておくことにより，３枚のシートを接合する際に生じるヨレを解消できる。これにより，本発明は，表面に適度な張りと柔らかさを持つ手触りの良い立体ギャザー（シート部材）を提供できる。

図１は，本発明に係る使い捨ておむつの一実施形態を示す展開図である。 図２は，図１に示されたＸ−Ｘ線における断面図である。 図３は，立体ギャザーを形成するシート部材を接合するパターンの一例を示している。図３（ａ）は，立体ギャザーの幅方向の断面図であり，図３（ｂ）は，立体ギャザーの平面図であり，図３（ｃ）は，図３（ｂ）に示された点線の枠内の拡大図である。 図４は，立体ギャザーを形成するシート部材を接合するパターンの別の例を示している。図４（ａ）は，立体ギャザーの幅方向の断面図であり，図４（ｂ）は，立体ギャザーの平面図であり，図４（ｃ）は，図４（ｂ）に示された点線の枠内の拡大図である。 図５は，本発明に係る使い捨ておむつの他の実施形態を示す断面図である。 図６は，本発明に係る使い捨ておむつのさらに別の実施形態を示す断面図である。 図７は，本発明に係るシート部材の製造方法を概念的に示したフロー図である。

以下，図面を用いて本発明を実施するための形態について説明する。本発明は，以下に説明する形態に限定されるものではなく，以下の形態から当業者が自明な範囲で適宜修正したものも含む。
なお，本願明細書において，「Ａ〜Ｂ」とは，「Ａ以上Ｂ以下」であることを意味する。
また，本願明細書において，「長さ方向」というときは，縦長に形成された吸収体の長さ方向であって，使い捨ておむつの前身頃と後身頃を結ぶ方向（図１の上下方向）を意味する。また，「幅方向」とは，縦長に形成された吸収体の幅方向であって，前記長さ方向に平面的に直交する方向（図１の左右方向）を意味する。また，「厚み方向」とは，使い捨ておむつを構成するシート部材が重なる方向であって，長さ方向及び幅方向と立体的に直交する方向（図２の上下方向）を意味する。

（１．使い捨ておむつの全体構成）
本発明は，基本的に，トップシート１と，バックシート２と，これらのシートの間に介在する吸収体３と，吸収体３の幅方向両側に配置され長さ方向に沿って延びる左右一対の立体ギャザー４と，を備える使い捨ておむつ１００に適用可能である。トップシート１は液透過性であり，バックシート２は液不透過性である。着用者により排泄された尿などの液体は，トップシート１を透過して，吸収体３によって吸収保持され，バックシート２により外部への漏出が防止されている。また，左右一対の立体ギャザー４は，長さ方向の両端部がトップシート１の表面に固定されており，長さ方向中央部分においてトップシート１に固定されない自由端を有する。立体ギャザー４の自由端には，長さ方向に沿って一又は複数の弾性伸縮部材が伸長状態で固定されている。このため，弾性伸縮部材が収縮すると立体ギャザー４の自由端が，着用者の肌に当接する方向に向かって起立する。立体ギャザー４が起立することで，使い捨ておむつ１００と着用者の密着性が向上するとともに，吸収体３によって吸収しきれなかった尿などの横漏れを防止できる。このように，立体ギャザー４は，尿漏れを防ぐための防漏壁としても機能する。本発明は，公知のタイプの使い捨ておむつ１００に適用可能であり，例えば，パンツ型のおむつやテープ型のおむつに適用できる。

図１は，使い捨ておむつ１００の一実施形態を示す展開図であり，使い捨ておむつ１００を，トップシート１側からみた状態を示している。なお，図１においては，各所に配置された伸縮部材の位置関係を示すため，使い捨ておむつを構成する各種シート材を透過的に描画している。図１は，パンツ型である場合の使い捨ておむつ１００の一実施形態を示している。

図１に示されるように，本実施形態に係る使い捨ておむつ１００は，吸収性本体７と，前身頃外装体８と，後身頃外装体９と，を有している。前身頃外装体８は，使い捨ておむつの前身頃を構成し，装着時において着用者の腹部に接触する。また，後身頃外装体２は，使い捨ておむつの後身頃を構成し，装着時において着用者の背部に接触する。吸収性本体７は，上述したトップシート１と，バックシート２と，吸収体３と，左右一対の立体ギャザー４と，を含んで構成される。吸収性本体７は，その長さ方向の一端部側が前身頃外装体８に固定され，他端部側が後身頃外装体９に固定され，前身頃と後身頃の間に位置する股下部では，いずれの外装体にも固定されない領域を有している。このため，本実施形態では，吸収性本体７が，前身頃外装体８と後身頃外装体９との間に架橋された状態となっている。吸収性本体７を，前身頃外装体８と後身頃外装体９に固定する手段は，公知の方法を用いることができ，例えば，ホットメルト接着剤やその他流動性のある接着剤を用いた固定方法に固定することとしてもよいし，ヒートシールのような熱溶着や超音波溶着により固定することとしてもよい。

また，前身頃外装体８と後身頃外装体９は，幅方向両側縁に位置するサイドシール部８１，９１において互いに接合される。これにより，前身頃外装体８と後身頃外装体９は，環状に繋がり，着用者の胴周りを覆うことができる。前身頃外装体８と後身頃外装体９がサイドシール部において接合されることで，装着時に着用者の腰周りに位置する腰周り開口部と，装着時に着用者の脚部周りに位置する脚部周り開口部とが形成される。このようにして，パンツ型の使い捨ておむつ１００が形成される。着用者は，その腹部が前身頃外装体８に接触し，背部が後身頃外装体９に接触するように，腰周り開口部からに両脚部を入れ，それぞれの脚部を脚部周り開口部から出すことで，その股間部に吸収性本体７をあてがうようにして，使い捨ておむつ１００を装着することができる。

なお，図示は省略するが，本発明は，テープ型の使い捨ておむつにも適用できる。テープ型の使い捨ておむつの構成は，公知である。テープ型の使い捨ておむつは，前身頃又は後身頃の両側部から延出するように接着テープが取り付けられ，着用時に接着テープを利用して前身頃と後身頃を接着させる構造を持つ。

（２．使い捨ておむつの各部構成）
以下，図面を用いて，本発明の使い捨ておむつ１００の各部の構成について具体的に説明する。

（２−１．吸収性本体）
吸収性本体７は，使い捨ておむつ１００の着用時において，着用者の股下に位置し，着用者が排泄した尿などの液体を吸収保持するための部材である。図１に示されるように，吸収性本体７は，前身頃外装体８及び後身頃外装体９に接合される長さ方向両端の辺を一対の短辺とし，幅方向両端の辺を一対の長辺とした縦長の略矩形状で形成されている。
本実施形態において，吸収性本体７は，トップシート１と，バックシート２と，吸収体３と，一対の立体ギャザー４と，一対の脚部周りギャザー５と，カバーシート６を備える。
図２は，図１に示されたＸ−Ｘ線における使い捨ておむつ１００の断面図の概要を示している。なお，図２では，吸収性本体７を構成する各種シート部材を分かり易く示すために，各種シート部材に概念的な厚みをもたせて描画しているが，本来，各種シート部材は，極薄の素材であり，図２に示すほどの厚みは有していない。以下，図面を参照して，吸収性本体７の各部の構成について説明する。

（２−２．トップシート）
トップシート１は，着用者の股下部の肌に直接接し，尿などの液体を吸収体３に透過させるためのシート状の部材である。このため，トップシート１は，柔軟性が高い液透過性材料で構成される。トップシート１は，吸収体３を肌当接面側から被覆するように配置される。トップシート１と吸収体３は，ホットメルト接着剤等の公知の接着剤によって固定すればよい。

トップシート１を構成する液透過性材料としては，使い捨ておむつが使用される通常の気温，湿度，及び気圧等の条件下で，所定時間（例えば１分）以内に所定量（例えば１０ｍｌ）の水が透過する性能を示すものを用いればよい。液透過性材料の例は，織布，不織布，又は多孔性フィルムである。また，トップシート１としては，ポリプロピレン，ポリエチレン，ポリエステル，又はナイロンのような熱可塑性樹脂の繊維に親水化処理を施して，不織布にしたものを用いることとしてもよい。また，トップシート１を構成する不織布としては，綿等の天然繊維を，スパンボンド法，スパンレース法，サーマルボンド法，メルトブローン法，又はニードルパンチ法等の加工法によって加工したものが挙げられる。不織布の加工法のうち，スパンボンド法により形成された不織布は，柔軟性及びドレープ性に優れている。また，サーマルボンド法は，嵩高でソフトな不織布を得られるというメリットがある。

（２−３．バックシート）
バックシート２は，トップシート１を透過し吸収体３に吸収された液体が，外部に漏出することを防止するためのシート状の部材である。このため，バックシート２は，液不透過性材料によって構成される。バックシート２は，吸収体３を肌非当接面側から被覆するように配置される。バックシート２と吸収体３は，ホットメルト接着剤等の公知の接着剤によって固定すればよい。

バックシート２を構成する液不透過性材料としては，使い捨ておむつが使用される通常の気温，湿度，及び気圧等の条件下で，所定時間（例えば１分）以内に所定量（例えば１０ｍｌ）の水が透過しない性能を示すものを用いればよい。バックシート２を構成する液不透過材料の例は，ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂シートであり，少なくとも遮液性を有するシート材が用いられる。また，バックシート２としては，ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に，無機充填剤を混練してシートを成形した後，延伸することにより得られる微多孔性の通気性樹脂シートを用いることもできる。その他，バックシート２としては，ポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布シートや，防水フィルムを介在して実質的な液不透過性を確保した不織布シートを用いることもできる。特に，０．１〜４μｍの微細な孔が複数形成された微多孔性ポリエチレンフィルムを，バックシート２として用いることが好ましい。

（２−４．吸収体）
吸収体３は，尿などの液体を吸収し，吸収した液体を保持するための部材である。吸収体３は，液透過性のトップシート１と，液不透過性のバックシート２の間に配置される。吸収体３は，トップシート１を透過した液体を吸収する機能を有し，吸収性材料により構成される。吸収体３を構成する吸収性材料には，公知の材料を採用することができる。吸収性材料としては，例えば，フラッフパルプ，高吸収性ポリマー，又は親水性シートを用いることとしても良い。また，吸収性材料には，フラッフパルプ，高吸収性ポリマー，又は親水性シートのうち１種類を単独で用いてもよいし，２種類以上を併用することとしてもよい。吸収性材料は，通常，単層又は複数層のマット状に形成され，用いられる。また，吸収体３は，トップシート２とバックシート２の間の領域に封入される。トップシート１とバックシート２は，吸収体３１の周囲を囲うようして，互いに接合されることが好ましい。すなわち，トップシート１とバックシート２は，吸収体３の幅方向と長さ方向の縁に沿って，吸収体３を封入するように，互いに接合される。

吸収体３の形状は，適宜，使い捨ておむつの形状や，大きさ，用途に合せて設計することができる。例えば，吸収体３の形状は，図２に示されるように，砂時計型であることが好ましい。砂時計型とは，前身頃側と後身頃側において，吸収体３の両側縁が，幅方向外側に向かって延出した延出部を有することを意味する。砂時計型では，吸収体３の四隅に延出部が形成されることにより，吸収体３の長さ方向中央部に，吸収体３の内方に向かって湾曲又は屈折したくびれ部が形成される。また，吸収体３は，一般的な使い捨ておむつに使用されている，矩形型，楕円形型，又はひょうたん型とすることとしてもよい。

（２−５．立体ギャザー）
立体ギャザー４は，吸収体３の両側縁部に沿って起立し，着用者が排泄した尿の横漏れを防止するための部材である。立体ギャザー４は，吸収体３の両側縁に沿って一対形成されるものであってもよいし，ニ対以上形成されてもよい。立体ギャザー４は，起立した状態（弾性伸縮部材が収縮した状態）において尿の防漏壁となるため，トップシート１を透過しなかった尿や，吸収体３により吸収しきれなった尿が，使い捨ておむつの脚部周り開口部などから漏出する事態を防止できる。

本実施形態において，立体ギャザー４のそれぞれは，連続した一枚のサイドシート４ａによって形成される。立体ギャザー４を構成するサイドシート４ａは，トップシート１上に固定端を有する。図１及び図２に示されるように，サイドシート４ａは，使い捨ておむつの長さ方向に沿って，トップシート１上に固定される。また，サイドシート４ａは，トップシート１及びバックシート２の両側縁を挟みこむようにして，トップシート１の上面及びバックシート２の底面に固定されている。本実施形態において，各立体ギャザー４を形成するサイドシート４ａは，トップシート１やバックシート２とは別体として構成されている。ただし，各立体ギャザー４は，別々に形成された複数のシート部材を貼り合わせて構成されたものであってもよい

各立体ギャザー４は，各サイドシート４ａに，一又は複数の立体ギャザー伸縮部材４４が，おむつの長さ方向に沿って伸長状態で配設されており，立体ギャザー伸縮部材４４の収縮力を利用して起立するものである。つまり，サイドシート４ａは，前身頃及び後身頃側の端部がトップシート１上に固定されている固定端部と，この前身頃側と後身頃側の固定分の間に位置する自由端部を有し，この自由端部を中心として，一又は複数の立体ギャザー伸縮部材４４が配置され，立体ギャザー伸縮部材４４が収縮した際に，この自由端部が立ち上がるようになっている。図２に示されるように，立体ギャザー伸縮部材４４は，立体ギャザー４の上端縁近傍に配設されている。また，複数本の立体ギャザー伸縮部材４４は，長さ方向に延びつつ，幅方向に間隔を置いて配置されている。

なお，図２においては，立体ギャザー４がおむつの内側に向かって傾倒する場合の例を示している。ただし，立体ギャザー４の形態は，おむつの内側に向かって傾倒するものに限定されない。例えば，立体ギャザー４は，おむつの外側に向かって傾倒する形態であってもよいし，立体ギャザー４の起立した壁面の一部に湾曲部や折れ線が形成されたものであってもよい。

本発明において，各立体ギャザー４の起立部分は，シートが少なくとも３層に重なる領域（重畳領域４５）を有している。本実施形態において，立体ギャザー４を構成するサイドシート４ａの起立部分は，図２に示されるように，少なくとも第１の折返部４６及び第２の折返部４７において折り返され，シートが３重となる構成を有している。つまり，立体ギャザー４の起立部分は，少なくとも，シートが３層に重なる重畳領域４５において，第１シート部４１と，第２シート部４２と，第１シート部４１及び第２シート部４２の間に配置された第３シート部４３と，を含んで構成される。

図２に示されるように，本実施形態において，サイドシート４ａは，起立部分を構成する側の先端縁から第１の折返部４６までの間の領域が第３シート部４３となり，第１の折返部４６から第２の折返部４７までの間の領域が第１シート部４１となり，第２の折返部４７からバックシート２（又はトップシート１）に固定される側の先端縁までの領域が第２シート部４２となる。すなわち，立体ギャザー４を構成する一枚のサイドシート４ａは，幅方向において，起立部分を構成する側の先端縁側から，第３シート部４３，第１シート部４１，及び第２シート部４２の順に繋がって形成されている。

本実施形態において，第１シート部４１と第３シート部４３の間に形成された第１の折返部４６は，第３シート部４３を，下方から上方に向かって第１シート部４１と第２シート部４２の間に折り返すための折線となる。また，第１シート部４１と第２シート部４２の間に形成された第２の折返部４７は，上方から下方に向かって第１シート部４１を折り返すための折線となる。図２に示されるように，本実施形態においては，第１シート部４１が幅方向の最も内側に位置し，第２シート部４２が幅方向の最も外側に位置し，第３シート部４３が両シート部の中間に位置する。

図２に示されるように，立体ギャザー４の起立部分は，第１シート部４１と第２シート部４２のみが重なる領域を含んでいることが好ましい。すなわち，立体ギャザー４の起立部分の先端縁近傍には，第３シート部４３が介在せず，第１シート部４１と第２シート部４２のみが重なる領域が形成されている。この場合に，複数の立体ギャザー伸縮部材４４のうち，少なくとも１本以上は，第１シート部４１と第２シート部４２との間に挟持されるようにして，立体ギャザー４の上端縁又はその近傍に固定されることが好ましい。図２においては，立体ギャザー伸縮部材４４が，立体ギャザー４の幅方向に間隔を置いて，立体ギャザー４の起立部分に３本配設されており，そのうち上端縁に近い２本の立体ギャザー伸縮部材４４が，第１シート部４１と第２シート部４２の間に挟持されている。ただし，立体ギャザー４の上端縁近傍に配設される立体ギャザー伸縮部材４４の本数は，適宜変更することができ，例えば１本又は２本であってもよいし，４本以上であってもよい。

また，図２に示されるように，立体ギャザー４の起立部分において３枚のシート４１〜４３が重なる重畳領域４５にも，少なくとも一本の立体ギャザー伸縮部材４４が配置されていることが好ましい。この場合，複数の立体ギャザー伸縮部材４４のうち，少なくとも１本以上は，第１シート部４１と第３シート部４３の間，又は第２シート部４２と第３シート部４３の間に挟持して固定されていることが好ましい。図２に示された実施形態では，立体ギャザー４の起立部分に配置された複数の立体ギャザー伸縮部材４のうち，立体ギャザー４の基端側に配置されている立体ギャザー伸縮部材４４が，第２シート部４２と第３シート部４３の間に配置されている。このように，少なくとも一本の立体ギャザー伸縮部材４４を，第３シート部４３と第１シート部４１の間，又は第３シート部４３と第２シート部４２の間に固定することにより，立体ギャザー伸縮部材４４に塗布された接着剤により，第３シート部４３が第１シート部４１又は第２シート部４２に接合されるため，第３シート部４３のヨレを防止できる。

また，図２に示されるように，サイドシート４ａのそれぞれは，立体ギャザー４とは別に，脚部周りギャザー５を形成するものであってもよい。すなわち，図２に示されるように，吸収体３の長さ方向に沿って，バックシート２の裏面（肌非当接面）に一部固定されたサイドシート４ａを，トップシート１とバックシート２の接合位置よりも幅方向外側において，吸収性本体７の内方に向かって折り返して，第３の折返部５２を形成する。そして，サイドシート４ａの第３の折返部５２には，使い捨ておむつの長さ方向に沿った伸長状態で，幅方向に間隔を置いて，複数の脚部周りギャザー伸縮部材５１が配置される。これにより，サイドシート４ａは，第３の折返部５２において，脚部周りギャザー伸縮部材５１の収縮力を利用して起立し，脚部周りギャザー５を形成する。
また，第３の折返部５２において折り返されたサイドシート４ａの一部は，トップシート１とバックシート２を挟み込むように，トップシート１の表面（肌当接面）上に固定される。さらに，サイドシート４ａは，トップシート１との固定線より幅方向内側にも延在しており，この延在している部分が，立体ギャザー４の起立部分を構成する。サイドシート４ａは，起立部分において，吸収体３の幅方向内方に向かって折り返され，第２の折返部４７を形成する。第２の折返部４７に折り返されたシート部分は，さらに，第１の折返部４６において，上方に向かって，起立部分を構成するシート部材の間に折り返される。これにより，起立部分に，シート部材が３重となる重畳領域４５が形成される。重畳領域４５においては，幅方向内側に位置する第１シート部４１と，幅方向外側に位置する第２シート部４２と，第１シート部４１と第２シート部４２の間に位置する第３シート部４３が形成されている。そして，サイドシート４ａの起立部分には，使い捨ておむつの長さ方向に沿った伸長状態で，幅方向に間隔を置いて，複数の立体ギャザー伸縮部材４４が配置される。これにより，サイドシート４ａは，立体ギャザー伸縮部材４４の収縮力を利用して起立し，立体ギャザー４を形成する。

上記サイドシート４ａとしては，撥水性を有する材料を用いることが好ましい。撥水性の材料の例としては，撥水性が高くかつ通気性が良いという観点から，スパンボンドやカードエンボスのような不織布を用いることが好ましい。特に，耐水圧が高いという理由から，ＳＭＳ（スパンボンド／メルトブロー／スパンボンド）や，ＳＭＭＳ（スパンボンド／メルトブロー／メルトブロー／スパンボンド）のような不織布を用いることが好ましい。

サイドシート４ａを不織布によって形成する場合，その坪量は，８ｇ／ｍ^２〜２５ｇ／ｍ^２，又は１０ｇ／ｍ^２〜２０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。本発明では，立体ギャザー４を形成するためにサイドシート４ａを３重に重ねて構成しているが，比較的低坪量の不織布を採用することで，シートを３重に重ねて配置した場合であっても，立体ギャザー４の通気性の低下することを防止できる。

また，上記した立体ギャザー伸縮部材４４や，脚部周りギャザー伸縮部材５１には，公知の糸状又は帯状の弾性伸縮部材を用いることができる。例えば，これらの伸縮部材には，糸状弾性ゴムを適用することが好ましい。このようなゴム材としては，スチレン系ゴム，オレフィン系ゴム，ウレタン系ゴム，エステル系ゴム，ポリウレタン，ポリエチレン，ポリスチレン，スチレンブタジエン，シリコーン，又はポリエステル等の素材を用いることができる。なお，伸縮部材の材料は必ずしもこれらの材料に限定されるものではなく，例えば熱可塑性エラストマー，プラスチックシート，又はゴムシート等の伸縮性を有する公知の種々のものを用いることができる。

（２−５−１．立体ギャザーの接合パターン：第１例）
本発明において，上記構造を有する立体ギャザー４は，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３が所定のパターンで接合されている。特に，立体ギャザー４は，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３が重なる重畳領域４５に，各種シート部の接合部を有する。以下，立体ギャザーの接合パターンの例を説明する。

図３は，立体ギャザー４を構成するサイドシート４ａを接合するパターンの一例を示している。図３（ａ）と図３（ｂ）は，サイドシート４ａの断面図（ａ）と，サイドシート４ａの平面図（ｂ）を対応させて並べて示している。また，図３（ｃ）は，図３（ｂ）に示された破線の枠内を拡大して示した拡大図である。
図３において，「白い円」は，第１シート部４１と第３シート部４３とを接合する仮止部Ａ，及び仮止部Ａと共に形成される第１捨て打ち部Ａ´を示している。また，また，「黒い円」は，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３を接合する本止部Ｂ，及び本止部Ｂと共に形成される第２捨て打ち部Ｂ´を意味している。

図３に示されるように，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３が重なる重畳領域４５には，第１シート部４１と第３シート部４３を接合する仮止部Ａが，複数形成されている。本実施形態において，仮止部Ａのそれぞれは，ドット状に形成されている。なお，本願明細書では，第１シート部４１と第３シート部４３を接合する一点一点を，仮止部Ａと称している。複数の仮止部Ａは，おむつの長さ方向（図３の上下方向）に沿って，複数の列をなして形成されている。すなわち，複数の仮止部Ａは，おむつの長さ方向に沿って直線的に並べられており，この複数の仮止部Ａがなす直線を，「列」という。ある列において，複数の仮止部Ａは，長さ方向に一定間隔を置いて形成される。ある列に存在する複数の仮止部Ａ同士の間隔は，例えば，２ｍｍ〜１２ｍｍ，４ｍｍ〜１０ｍｍ，６ｍｍ〜８ｍｍとすればよい。そして，この複数の仮止部Ａのなす列は，おむつの幅方向（図３の左右方向）に間隔を置いて，複数形成されている。図３に示されたパターンでは，図３（ｃ）に示されるように，仮止部Ａの列は，重畳領域４５において，幅方向内側から順に，列Ａ１及び列Ａ２の２列で形成されている。

複数の仮止部Ａを形成する方法は，例えば，第１シート部４１と第３シート部４３とを厚み方向に重ねた状態で，エンボスロールとアンビルロールの間を圧接通過させて，両シート部を接合するエンボス加工を施せばよい。エンボス加工は，既に公知となっている方法を採用できる。例えば，エンボス加工は，外周面に複数の微小な凸部を有する加熱された金属製のエンボスロールと，加熱された金属製のアンビルロールの間に，第１シート部４１と第２シート部４２が重ね合わされた状態のサイドシート４ａを連続的に送り込むことにより行うこととしてもよい。エンボスロールの外周面に形成された凸部のパターンは，複数の仮止部Ａのパターンと一致している。これにより，仮止部Ａが所望のパターンで複数形成されたサイドシート４ａを，連続的に効率よく形成することができる。その他，エンボス加工としては，例えば，超音波溶着によりシート部材を接合する方法を用いることもできる。

図３に示されるように，仮止部Ａの列Ａ１及び列Ａ２は，重畳領域４５に形成されている。上述したように，立体ギャザー４を形成するサイドシート４ａの先端部分には，複数の立体ギャザー伸縮部材４４が配置されている。この場合に，仮止部Ａの列は，複数の立体ギャザー伸縮部材４４よりも幅方向外側に形成されていることが好ましい。すなわち，仮止部Ａの列は，重畳領域４５の幅方向の最も外側を形成する外側縁４５ａと，立体ギャザー伸縮部材４４の間に設けられていることが好ましい。このように，仮止部Ａの列が，サイドシート４ａの重畳領域４５において，外側縁４５ａと立体ギャザー伸縮部材４４の間に形成されていることにより，立体ギャザー４の手触りが柔軟になる。

また，仮止部Ａの列Ａ１及び列Ａ２は，幅方向に間隔を置いて形成されている。図３に示されるように，仮止部Ａの列Ａ１は，立体ギャザー伸縮部材４４に近い位置に形成され，列Ａ２は，重畳領域４５の外側縁４５ａに近い位置に形成されている。仮止部Ａの列Ａ１と，立体ギャザー伸縮部材４４の距離は，１ｍｍ〜１０ｍｍ，又は３ｍｍ〜５ｍｍであることが好ましく，３ｍｍ以内であることが特に好ましい。このように，仮止部Ａの列と，立体ギャザー伸縮部材４４の距離とを近づけることにより，本止部Ｂを形成する際に，立体ギャザー伸縮部材４４の位置ズレが発生する事態を防止できる。また，仮止部Ａの列Ａ２と，重畳領域４５の外側縁４５ａの距離は，５ｍｍ〜２０ｍｍ，又は１０ｍｍ〜１５ｍｍであることが好ましく，５ｍｍ〜１０ｍｍであることが特に好ましい。また，仮止部Ａの列Ａ１と列Ａ２の幅方向の間隔は，８ｍｍ〜３０ｍｍ，１５ｍｍ〜２５ｍｍ，又は１８ｍｍ〜２２ｍｍであることが好ましい。このように，ある程度の間隔を置いて，仮止部Ａの列Ａ１及び列Ａ２を形成することで，第１シート部４１と第３シート部４３の仮接合を確実に行うことができ，その後本止部Ｂによって本接合を施す場合に，シート間のズレを効果的に防止できる。

また，図３に示されたパターンには，複数の第１捨て打ち部Ａ´が形成されている。第１捨て打ち部Ａ´は，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３が重なる重畳領域４５の幅方向外側の位置に設けられる。複数の第１捨て打ち部Ａ´は，上述したエンボス加工により，重畳領域４５に仮止部Ａの列Ａ１及び列Ａ２を形成すると同時に，重畳領域４５以外の領域に形成されるエンボス点である。このため，第１捨て打ち部Ａ´は，特にシートを接合するものではない。複数の第１捨て打ち部Ａ´は，重畳領域４５以外の領域で，長さ方向に伸びる列Ａ´１を形成している。このように，複数の第１捨て打ち部Ａ´は，エンボスロールとアンビルロール間を圧接通過させてエンボスロールの凸部を周方向に連続的に設けることで，加工時のがたつきを抑え，接地点を増やすことで圧力を分散し，過度に圧着されることを防ぐ。重畳領域４５以外の領域にも，仮止部Ａと同時に，第１捨て打ち部Ａ´を形成することにより，立体ギャザー４の風合いが良好になると共に，仮止部Ａによる第１シート部４１と第３シート部４３の接合を安定させることができる。

他方，図３において，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３を接合する本止部Ｂ，及び本止部Ｂと共に形成される第２捨て打ち部Ｂ´が「黒い円」で示されている。
図３に示されるように，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３が重なる重畳領域４５には，各シート部４１〜４３を接合する本止部Ｂが，複数形成されている。本実施形態において，本止部Ｂのそれぞれは，ドット状に形成されている。なお，本願明細書では，各シート部４１〜４３を接合する一点一点を，本止部Ｂとしている。複数の本止部Ｂは，おむつの長さ方向（図３の上下方向）に沿って，複数の列をなして形成されている。ある列において，複数の本止部Ｂは，長さ方向に一定間隔を置いて形成される。ある列に存在する複数の本止部Ｂ同士の間隔は，例えば，２ｍｍ〜１２ｍｍ，４ｍｍ〜１０ｍｍ，又は６ｍｍ〜８ｍｍとすればよい。そして，この複数の本止部Ｂのなす列は，おむつの幅方向（図３の左右方向）に間隔を置いて，複数形成されている。図３に示されたパターンでは，図３（ｃ）に示されるように，本止部Ｂの列は，重畳領域４５において，幅方向内側から順に，列Ｂ１，列Ｂ２，列Ｂ３，及び列Ｂ４の４列で形成されている。

図３に示されるように，本止部Ｂの列Ｂ１〜列Ｂ４のそれぞれは，仮止部Ａの列Ａ１及び列Ａ２と，幅方向に間隔を置いて配置されている。すなわち，複数の本止部Ｂは，いずれも，複数の仮止部Ａと重畳せずに形成されている。このように，第１シート部４１と第３シート部４３を接合する仮止部Ａの列と，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３を接合する本止部Ｂの列が，吸収体の幅方向にずれて配置されていることにより，各シート部を満遍なく全体的に接合できる。さらに，仮止部Ａの列と本止部Ｂの列が一致していると，その重なった部分が硬くなりシートの風合いの低下を招くが，仮止部Ａの列と本止部Ｂの列をずらすことでこのような不具合を防止できる。

複数の本止部Ｂを形成する方法は，例えば，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３を厚み方向に重ねた状態で，エンボスロールとアンビルロールの間を圧接通過させて，各シート部を接合するエンボス加工を施せばよい。エンボス加工の例は，複数の仮止部Ａを形成するのに用いた方法と同様の方法を用いればよい。

図３に示されるように，本止部Ｂの列Ｂ１，列Ｂ２，列Ｂ３，及び列Ｂ４は，重畳領域４５に形成されている。本止部Ｂの列のうち，列Ｂ１と列Ｂ２の２列は，上述した仮止部Ａの列Ａ１と列Ａ２の間の領域に形成されている。本止部Ｂの列Ｂ１と列Ｂ２の間の間隔は，１０ｍｍ〜２５ｍｍ，１２ｍｍ〜２０ｍｍ，又は１４ｍｍ〜１６ｍｍであることが好ましい。また，仮止部Ａの列及び本止部Ｂの列の中で最も立体ギャザー伸縮部材４４に近い位置に形成されている仮止部Ａの列Ａ１と，本止部Ｂの列の中で最も立体ギャザー伸縮部材４４に近い位置に形成されている列Ｂ１の間の距離は，１ｍｍ〜１０ｍｍ，又は２ｍｍ〜５ｍｍであることが好ましい。このように，立体ギャザー伸縮部材４４に近傍の領域において，仮止部Ａの列Ａ１と本止部Ｂの列Ｂ１の距離を近づけて形成することで，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３を確実に接合することができ，おむつの使用中にシートが剥離してしまうような不具合を防止できる。また，本止部Ｂの列Ｂ２と，仮止部Ａの列Ａ２は，列Ｂ１と列Ａ１の間の距離ほど，近いものでなくてよい。すなわち，本止部Ｂの列Ｂ２と仮止部Ａの列Ａ２の距離は，仮止部Ａの列Ａ１と本止部Ｂの列Ｂ１の距離よりも，離れている。例えば，本止部Ｂの列Ｂ２と，仮止部Ａの列Ａ２の間の距離は，３ｍｍ〜２０ｍｍ，又は１０ｍｍ〜１５ｍｍであればよい。このように，あえて本止部Ｂの列Ｂ２と仮止部Ａの列Ａ２の距離を離すことにより，仮止部Ａの列Ａ１と列Ａ２の間の領域における各シート部４１〜４３の接合をしっかりと行うことができる。

重畳領域４５に形成された本止部Ｂの列のうち，列Ｂ３と列Ｂ４の２列は，上述した仮止部Ａの列Ａ２と，重畳領域４５の外側縁４５ａの間の領域に形成されている。本止部Ｂの列Ｂ３と列Ｂ４の間の間隔は，１ｍｍ〜８ｍｍ，２ｍｍ〜６ｍｍ，又は３ｍｍ〜４ｍｍであることが好ましい。また，仮止部Ａの列及び本止部Ｂの列の中で最も重畳領域４５の外側縁４５ａに近い位置に形成されている本止部Ｂの列Ｂ４と，重畳領域４５の外側縁４５ａの間の距離は，１ｍｍ〜５ｍｍ，２ｍｍ〜４ｍｍ，又は２．５ｍｍ〜３．５ｍｍであることが好ましい。さらに，本止部Ｂの列Ｂ３と，仮止部Ａの列Ａ２の間の距離も，１ｍｍ〜５ｍｍ，２ｍｍ〜４ｍｍ，又は２．５ｍｍ〜３．５ｍｍ程度であることが好ましい。すなわち，重畳領域４５の外側縁４５ａ近傍では，仮止部Ａ及び本止部Ｂが密に形成されていることが好ましい。例えば，図３に示されるように，仮止部Ａの列Ａ１と列Ａ２の間の間隔よりも，仮止部Ａの列Ａ２と重畳領域４５の外側縁４５ａの間隔の方が近くなっている。また，仮止部Ａの列Ａ１と列Ａ２の間の領域に形成された本止部Ｂの列Ｂ１と列Ｂ２の間隔よりも，仮止部Ａの列Ａ２と重畳領域４５の外側縁４５ａの間の領域に形成された本止部Ｂの列Ｂ３と列Ｂ４の間隔の方が近くなっている。このように，重畳領域４５の外側縁４５ａ近傍で，仮止部Ａ及び本止部Ｂを密集させることにより，立体ギャザー４の根本部分において各シート部４１〜４３の接合力が高まり，立体ギャザー４の保型性が良好なものとなる。

また，図３に示されるように，仮止部Ａの列Ａ１と列Ａ２の間に形成された本止部Ｂの列Ｂ１・列Ｂ２と，仮止部Ａの列Ａ２と重畳領域４５の外側縁４５ａの間に形成された本止部の列Ｂ３・列Ｂ４を比較すると，列Ｂ１・列Ｂ２の方が，列Ｂ３・列Ｂ４よりも，各本止部Ｂの長さ方向の間隔が，大きくなっている。すなわち，列Ｂ１・列Ｂ２をなす複数の本止部Ｂの長さ方向の間隔は，列Ｂ３・列Ｂ４をなす複数の本止部Ｂの長さ方向の間隔よりも，大きい。このように，仮止部Ａの列Ａ１と列Ａ２の間の領域において列をなす本止部Ｂの長さ方向の間隔を比較的大きく形成することで，立体ギャザー４の通気性が向上し，おむつの使用中の蒸れを防止できる。例えば，仮止部Ａの列Ａ１と列Ａ２の間の領域において列をなす複数の本止部Ｂの長さ方向の間隔は，仮止部Ａの列Ａ２と重畳領域４５の外側縁４５ａの間の領域において列をなす本止部Ｂの長さ方向の間隔よりも，１．５倍〜３倍，又は２倍のピッチであることが好ましい。

また，図３を参照して，仮止部Ａの列と本止部Ｂの列の配置関係について付言すると，仮止部Ａの列と本止部Ｂの列の中で，立体ギャザー伸縮部材４４に最も近い位置に形成される列は，仮止部Ａの列Ａ１となる。また，仮止部Ａの列と本止部Ｂの列の中で，重畳領域４５の外側縁４５ａに最も近い位置に形成される列は，本止部Ｂの列Ｂ４となる。また，重畳領域４５には，少なくとも２列の仮止部Ａの列Ａ１・列Ａ２が形成されており，この仮止部Ａの列Ａ１と列Ａ２の間の領域には，少なくとも２列の本止部Ｂの列Ｂ１・列Ｂ２が形成されている。さらに，仮止部Ａの列Ａ２と重畳領域４５の外側縁４５ａの間の領域には，少なくとも２列の本止部Ｂの列Ｂ３・Ｂ４が形成されている。このような配置関係とすることで，まず，仮止部Ａの列Ａ１・列Ａ２によって，第１シート部４１と第３シート部４３を仮接合した後，本止部Ｂの列Ｂ１〜Ｂ４によって，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３を本接合するにあたり，シート部のズレを抑制し，しかもシート部間の接合強度を高めることができる。すなわち，本止部Ｂの列Ｂ１・列Ｂ２は，既に仮接合されている仮止部Ａの列Ａ１と列Ａ２に形成されるため，本止部Ｂの列Ｂ１・列Ｂ２を形成する時のシート部のズレが防止される。また，本止部Ｂの列Ｂ３・Ｂ４を形成する時には，重畳領域４５の外側縁４５ａ近傍も仮止部Ａの列Ａ２によって仮合されているため，正確に，外側縁４５ａと仮止部Ａの列Ａ２の間を狙って，本止部Ｂの列Ｂ３・Ｂ４を形成することが可能になる。さらに，重畳領域４５の外側縁４５ａ近傍に，本止部Ｂを密に形成することで，シート部間の接合強度が高まる。

なお，図３に示されたパターンには，複数の第２捨て打ち部Ｂ´が形成されている。第２捨て打ち部Ｂ´は，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３が重なる重畳領域４５の幅方向外側の位置に設けられる。複数の第２捨て打ち部Ｂ´は，上述したエンボス加工により，重畳領域４５に本止部の列Ｂ１〜列Ｂ４を形成すると同時に，重畳領域４５以外の領域に形成されるエンボス点である。このため，第２捨て打ち部Ｂ´は，特にシートを接合するものではない。複数の第２捨て打ち部Ｂ´は，重畳領域４５以外の領域で，長さ方向に伸びる列Ｂ´１，及び列Ｂ´２を形成している。このように，重畳領域４５以外の領域にも，本止部Ｂと同時に，第２捨て打ち部Ｂ´を形成することにより，立体ギャザー４の風合いが良好になると共に，本止部Ｂによる第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３の接合をより確実なものとすることができる。

また，図３に示されたパターンにおいては，各仮止部Ａと各本止部Ｂの形状が楕円形状となっている。楕円形状は，それぞれ長軸と短軸を有する。長軸の長さは，例えば，０．５ｍｍ〜３ｍｍ，１ｍｍ〜２ｍｍであり，特に約１．５（±５％）であることが好ましい。また，短軸の長さは，例えば，０．２ｍｍ〜１．５ｍｍ，０．５ｍｍ〜１．２ｍｍであり，特に約１ｍｍ（±５％）であることが好ましい。また，図３に示されるエンボスのパターンにおいては，楕円形状である仮止部Ａと本止部Ｂの長軸が，各列が延びる長さ方向に対して所定の角度で傾斜している。楕円の長軸の傾きは，１０度〜９０度，２０度〜８０度，３０度〜６０度，又は４５度とすればよい。ただし，各仮止部Ａと各本止部Ｂの形状の形状は，図に示されるものに限定されない。仮止部Ａと本止部Ｂの形状としては，例えば，正円状，三角形状，矩形状，平行四辺形状，その他多角形状であってもよい。また，仮止部Ａと本止部Ｂの形状には複数種類のものを採用することとしてもよい。

（２−５−２．立体ギャザーの接合パターン：第２例）
図４は，立体ギャザー４を構成するサイドシート４ａを接合するパターンについて，図３に示したパターンとは異なるパターンの例を示している。図４（ａ）と図４（ｂ）は，サイドシート４ａの断面図（ａ）と，サイドシート４ａの平面図（ｂ）を対応させて並べて示している。また，図４（ｃ）は，図４（ｂ）に示された破線の枠内を拡大して示した拡大図である。図４においても，「白い円」は，第１シート部４１と第３シート部４３とを接合する仮止部Ａ，及び仮止部Ａと共に形成される第１捨て打ち部Ａ´を示している。また，また，「黒い円」は，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３を接合する本止部Ｂ，及び本止部Ｂと共に形成される第２捨て打ち部Ｂ´を示している。

まず，図３に示された接合パターンと，図４に示された接合パターンの共通点は，以下の点にある。
第１の共通点は，複数の仮止部Ａの列と，複数の本止部Ｂの列が，幅方向に間隔を置いて設けられている点である。
また，第２の共通点は，複数の仮止部Ａの列と本止部Ｂの列の中で，立体ギャザー伸縮部材４４に最も近い位置に形成される列が，仮止部Ａの列となり，重畳領域４５の外側縁４５ａに最も近い位置に形成される列が，本止部Ｂの列となっている点である。
また，第３の共通点は，重畳領域４５には，少なくとも２つの仮止部Ａの列が形成されており，これら仮止部Ａの列の間の領域には，少なくとも２つの本止部Ｂの列が形成されている点である。
また，第４の共通点は，幅方向の外側に位置する仮止部Ａの列と重畳領域４５の外側縁４５ａの間の領域には，少なくとも１つの本止部Ｂの列が形成されている点である。
また，第５の共通点は，仮止部Ａの２つの列の間の領域よりも，仮止部Ａの列と重畳領域４５の外側縁４５ａの間の領域の方が，仮止部Ａ及び本止部Ｂが密に形成されている点である。
さらに，第６の共通点は，２つの仮止部Ａの列の間の領域において列をなす複数の本止部Ｂの長さ方向の間隔は，仮止部Ａの列と重畳領域４５の外側縁４５ａの間の領域において列をなす本止部Ｂの長さ方向の間隔よりも，大きいピッチとなっている点である。
このような共通点を有することにより，図３に示されたパターンと，図４に示されたパターンは，共に，３重に重なるシート部を接合する際のズレを抑制し，しかもシート部間の接合強度を高めることができる。

他方，図３に示された接合パターンと，図４に示された接合パターンは，以下の点で異なっている。
第１の差異点は，図４に示されたパターンでは，本止部Ｂの列が，幅方向内側から順に，列Ｂ１，列Ｂ２，列Ｂ３の３列しか形成されていない点である。すなわち，図４のパターンは，仮止部Ａの列Ａ１と列Ａ２の間に，本止部Ｂの列Ｂ１と列Ｂ２が位置する点では，図３のパターンに共通するが，仮止部Ａの列Ａ２と重畳領域４５の外側縁４５ａの間には，本止部Ｂの列Ｂ３のみが位置している点で異なっている。このため，仮止部Ａの列と本止部Ｂの列の中で，重畳領域４５の外側縁４５ａに最も近い位置に形成される列は，本止部Ｂの列Ｂ３となる。
また，第２の差異点は，図４に示されたパターンでは，本止部Ｂと共に形成される第２捨て打ち部Ｂ´の列が，１列しか形成されていない点である。すなわち，図３のパターンでは，第２捨て打ち部Ｂ´の列が，重畳領域４５以外の領域に２列形成されているが，図４のパターンでは，第２捨て打ち部Ｂ´の列が，重畳領域４５以外の領域に１列のみ形成されている。

上記のように，本発明特有の接合パターンによりもたらされる技術的意義を損なわない範囲において，図３や図４に示される接合パターンのように，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３の接合パターンを適宜改変することが可能である。本発明において，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３を接合するパターンは，図３や図４にしめされたものに限定されず，これらのパターンを参考して当業者が自明な範囲で適宜修正することができる。

（２−５−３．立体ギャザーの他の実施形態）
続いて，図５及び図６を参照して，図２に示された立体ギャザーとは異なる構造の実施形態について説明する。図５及び図６は，図２と同様に，吸収性本体を幅方向に切断した状態を示す断面図である。
本発明において，立体ギャザー４は，第１シート部４１と第２シート部４２の間に，第３シート部４３を配置して構成されている。ここで，第１シート部４１と第３シート部４３は，複数の仮止部Ａによって接合される。また，第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３は，複数の本止部Ｂによって接合される。
これらの条件を満たすものであれば，本発明に含まれる立体ギャザーは，図２に示された実施形態だけでなく，例えば以下の図５及び図６に示された構造とすることもできる。
すなわち，上記図２に示された実施形態では，左右一対の立体ギャザー４のそれぞれを，一枚のサイドシート４ａによって形成しており，幅方向に見て，第１シート部４１が最も内側に位置し，第２シート部４２が最も外側に位置し，第３シート部４３がこれらの中間に位置した構造となっていたが，本発明はこの実施形態に限定されない。

図５は，左右一対の立体ギャザー４のそれぞれを，一枚のサイドシート４ａによって形成しており，幅方向に見て，第１シート部４１が最も外側に位置し，第２シート部４２が最も内側に位置し，第３シート部４３がこれらの中間に位置した実施形態を示している。

図５に示された実施形態において，第１シート部４１と第２シート部４２の間に形成された第２の折返部４７は，立体ギャザー４の上端縁に相当し，第１シート部４１は，第２の折返部４７においてサイドシート４ａが幅方向外側に向かって折り返されることで形成されている。また，第１シート部４１と第３シート部４３の間には第１の折返部４６が形成されており，第３シート部４３は，第１の折返部４６において，サイドシート４ａが第１シート部４１と第２シート部４２の間に折り返されることで形成されている。これにより，立体ギャザー４の起立部分において，第１シート部４１が最も外側に位置し，第２シート部４２が最も内側に位置し，第３シート部４３がこれらの中間に位置した３重構造が形成される。

また，図５に示されるように，立体ギャザー４を形成する複数の立体ギャザー伸縮部材４４のうち，少なくとも１本以上は，第１シート部４１と第２シート部４２との間に挟持されるようにして，立体ギャザー４の上端縁又はその近傍に固定されることが好ましい。また，図５の実施形態においては，立体ギャザー伸縮部材４４が，立体ギャザー４の長手方向に沿って，立体ギャザー４の起立部分に３本配設されており，そのうち上端縁に近い２本の立体ギャザー伸縮部材４４が，第１シート部４１と第２シート部４２の間に挟持されている。さらに，図５に示されるように，立体ギャザー４の起立部分において３枚のシート４１〜４３が重なる重畳領域４５にも，少なくとも一本の立体ギャザー伸縮部材４４が配置されていることが好ましい。この場合，複数の立体ギャザー伸縮部材４４のうち，少なくとも１本以上は，第１シート部４１と第３シート部４３の間，又は第２シート部４２と第３シート部４３の間に挟持して固定されていることが好ましい。図５に示された実施形態では，立体ギャザー４の起立部分に配置された複数の立体ギャザー伸縮部材４４のうち，立体ギャザー４の基端側に配置されている立体ギャザー伸縮部材４４が，第２シート部４２と第３シート４３の間に配置されている。

図５に示されるように，本発明では，立体ギャザー４の第１シート部４１を幅方向の最も外側に形成し，第２シート部４２を幅方向の最も内側に形成し，第３シート部４３をこれらの中間に位置させることもできる。

続いて，図６は，左右一対の立体ギャザー４のそれぞれを，２枚のシート部材で形成した実施形態を示している。すなわち，各立体ギャザー４は，幅方向に見て，内側に位置する第１シート部４１と，外側に位置する第２シート部４２を一枚のサイドシート４ａで形成している。他方，第１シート部４１と第２シート部４２の間に位置する第３シート部４３は，サイドシート４ａとは別部材のサブシート４ｂにより形成されている。

図６に示された実施形態において，第１シート部４１と第２シート部４２の間に形成された第２の折返部４７は，立体ギャザー４の上端縁に相当し，第１シート部４１は，第２の折返部４７においてサイドシート４ａが幅方向内側に向かって折り返されることで形成されている。そして，第１シート部４１と第２シート部４２に，第３シート部４３を形成するサブシート４ｂが介在されている。これにより，立体ギャザー４の起立部分において，第１シート部４１が最も内側に位置し，第２シート部４２が最も外側に位置し，これらの間に別部材である第３シート部４３が位置した３重構造が形成される。

第３シート部４３を形成するサブシート４ｂは，第１シート部４１と第２シート部４２を形成するサイドシート４ａと，同一の素材で構成されていてもよいし，別の素材で構成されていてもよい。例えば，サブシート４ｂを別素材とする場合，液不透過性を示す，ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂シートであり，少なくとも遮液性を有するシート材が用いることもできる。

図６に示されるように，本発明では，立体ギャザー４の第１シート部４１と第２シート部４２を一枚のシート部材を折り返して構成し，その他の第３シート部４３をこれとは別部材のシート部材で構成することもできる。なお，図６では，第３シート部４３のみ別部材で構成される例を示したが，立体ギャザー４を構成する第１シート部４１，第２シート部４２，及び第３シート部４３のそれぞれを，全て別々の部材とすることも可能である。

（２−６．カバーシート）
カバーシート６は，バックシート２を補強し，かつ，その手触りを良くするための部材である。図２に示されるように，カバーシート６は，バックシート２の衣類と対向する側に貼り合わせられる。カバーシート６は，サイドシート４ａの一部に重畳して貼り合わせられるものであってもよい。カバーシート６を構成する材料としては，織布や不織布が用いられる。特に，カバーシート６を構成する材料として，ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリエステルのような熱可塑性樹脂からなる不織布又は湿式不織布を用いることが好ましい。

（２−７．前身頃外装体及び後身頃外装体）
図１に示されるように，前身頃外装体８及び後身頃外装体９は，使い捨ておむつの装着時において着用者の腹部及び背部に接触するとともに，前身頃外装体８及び後身頃外装体９の間に位置する吸収性本体７を，吊持するための部材である。

前身頃外装体８と後身頃外装体９は，おむつの幅方向の左右両側縁部に，一対のサイドシール部８１，９１を有している。前身頃外装体８と後身頃外装体９は，おむつの幅方向の左右両側縁部を互いに重ね合わせた状態で，一対のサイドシール部８１，９１において接合される。例えば，この一対のサイドシール部８１，９１は，おむつの長さ方向に延びて直線的に形成される。サイドシール部８１，９１において，前身頃外装体８と後身頃外装体９は，例えば熱エンボス溶着や超音波エンボス溶着のような公知の接合手段により接合される。

前身頃外装体８と後身頃外装体９は，例えば，インナーシートとアウターシートの２枚のシート部材を貼り合わせることにより構成されている。インナーシートは，着用者の肌に接する面（肌当接面）側に配置され，アウターシートは，着用者の肌に接しない面（肌非当接面）側に配置される。インナーシートとアウターシートは，別途形成されたシート材であってもよいし，例えば一枚のシート材を使い捨ておむつの腰周り開口部の端縁に相当する位置で折り返すことにより一体的に形成されたものであってもよい。また，インナーシートとアウターシートの間には，他のシート部材が介在するものであってもよい。インナーシートとアウターシートは，例えば，柔軟な繊維不織布やプラスチックシートや，それらのラミネートシートによって形成されている。インナーシートとアウターシートの間は，例えばホットメルト接着剤によって接着される。さらに，インナーシートとアウターシートの間には，使い捨ておむつの幅方向に沿って配置された複数本の弾性伸縮部材が，長さ方向に間隔をおいて伸長状態で固定されている。前身頃外装体８と後身頃外装体９に配置された弾性伸縮部材７は，前身頃外装体７及び後身頃外装体８の腰周りや腹周りにギャザーを形成する。ギャザーを形成することで，前身頃外装体８及び後身頃外装体９の柔軟性や密着性を高めることができる。複数本の弾性伸縮部材には，糸状弾性ゴムを適用することが好ましく，このようなゴム材としては，スチレン系ゴム，オレフィン系ゴム，ウレタン系ゴム，エステル系ゴム，ポリウレタン，ポリエチレン，ポリスチレン，スチレンブタジエン，シリコーン，又はポリエステル等の公知の素材を採用できる。

（３．シート部材の製造方法）
続いて，図７を参照して，上記使い捨ておむつ１００に含まれる立体ギャザー４を構成するシート部材を製造する工程について説明する。ここでは，特に，図２に示された実施形態の立体ギャザー４を構成するシート部材の製造方法について説明を行う。

図７に示されるように，ステップＳ１において，左右一対の立体ギャザー４を構成する一枚の原サイドシート１０４ａが用意される。このステップＳ１の段階において，原サイドシート１０４ａは，左方の立体ギャザーを構成するものと，右方の立体ギャザーを構成するものが一体とされている。
なお，本願明細書において，「原サイドシート」等というときは，製造工程を経て，使い捨ておむつとなったときに，サイドシート等となる原材料を意味する。

また，原サイドシート１０４ａには，その流れ方向（図７に示した矢印の方向）に沿って，複数の原立体ギャザー伸縮部材１４４が配置される。複数の原立体ギャザー伸縮部材１４４は，流れ方向に沿った伸長状態で，原サイドシート１０４ａの幅方向に所定間隔を置いて固定される。原立体ギャザー伸縮部材１４４を固定する位置は，後に，原サイドシート１０４ａの原第１シート部１４１と原第２シート部１４２の間に形成される第２の折り返し部１４７の幅方向外側の近傍である。

次に，ステップＳ２において，原サイドシート１０４ａの幅方向外側の両側縁が，流れ方向に沿って形成される第１の折返部１４６において，幅方向内側に向かって折り返される。これにより，原サイドシート１０４ａは，第１の折返部１４６を基点として折り返された一部分が，原第３シート部１４３となる。原第３シート部１４３は，後に，原第１シート部１４１と原第２シート部１４２の間に位置する部分である。また，原サイドシート１０４ａは，第１の折返部１４６で折り返されることにより，原第３シート部１４３と重なる部分が，原第１シート部１４１となる。このようにして，原サイドシート１０４ａは，原第３シート部１４３と原第１シート部１４１とが重ね合わされる。また，図７に示されるように，原第３シート部１４３と原第１シート部１４１を重ね合わせるに際し，その間には，原立体ギャザー伸縮部材１４４の少なくとも一本が挟持されるようにすることが好ましい。ステップＳ２において，原サイドシート１０４ａを折り返す際には，第１のセーラー２１０のような公知の装置を用いればよい。

次に，ステップＳ３において，原サイドシート１０４ａうち，原第３シート部１４３と原第１シート部１４１とが重なりあった部分に，エンボス加工が施される。原第３シート部１４３と原第１シート部１４１は，流れ方向に沿って複数の列をなして形成された仮止部Ａによって，接合される。原第３シート部１４３と原第１シート部１４１を接合する仮止部Ａの形成は，公知のエンボス装置によって行えばよい。第１のエンボス装置２２０は，原第１シート部１４１と原第３シート部１４３が重なった状態で，エンボスロールとアンビルロールの間を流れ方向に沿って圧接通過させる。第１のエンボス装置２２０は，例えば外周面に複数の微小な凸部を有する加熱された金属製のエンボスロールと，加熱された金属製のアンビルロールを有している。エンボスロールとアンビルロールの間に，原第３シート部１４３と原第１シート部１４１が重ね合わされた状態の原サイドシート１０４ａが連続的に送り込まることで，原第３シート部１４３と原第１シート部１４１が所定のパターンで接合される。エンボスロールの外周面に形成された凸部のパターンは，複数の仮止部Ａのパターンと一致している。これにより，所望のパターンで仮止部Ａを，連続的に効率よく形成することができる。また，第１のエンボス装置２２０は，原サイドシート１０４ａに対し，仮止部Ａを連続的に形成すると同時に，第１捨て打ち部Ａ´を流れ方向に沿って連続的に形成することとしてもよい。

次に，ステップＳ４において，複数の仮止部Ａの列によって接合された原第３シート部１４３と原第１シート部１４１の重なり合う部分が，流れ方向に沿って形成される第２の折返部１４７において，幅方向内側に向かって折り返される。これにより，原サイドシート１０４ａには，第２の折返部１４７を基点として折り返された部分と対向する原第２シート部１４２が形成される。また，原サイドシート１０４ａには，原第１シート部１４１と原第２シート部１４２の間に原第３シート部１４３が介在されて，シートが３重に重なる重畳領域１４５が形成される。また，図７に示されるように，原サイドシート１０４ａを第２の折返部１４７で折り返すに際し，原第１シート部１４１と原第２シート部１４２の間に，原立体ギャザー伸縮部材１４４の少なくとも一本が挟持されるようにすることが好ましい。ステップＳ４において，原サイドシート１０４ａを折り返す際には，第２のセーラー２３０のような公知の装置を用いればよい。

次に，ステップＳ５において，原サイドシート１０４ａうち，原第１シート部１４１，原第２シート部１４２，及び原第３シート部１４３が重なり合う重畳領域１４５に，エンボス加工が施される。原サイドシート１０４ａは，重畳領域１４５において，流れ方向に沿って複数の列をなして形成された本止部Ｂによって，接合される。この本止部Ｂにより，原第１シート部１４１，原第２シート部１４２，及び原第３シート部１４３が同時に接合される。各原シート部１４１〜１４３を接合する本止部Ｂの形成は，公知のエンボス装置によって行えばよい。第２のエンボス装置２４０は，各原シート部１４１〜１４３を重ね合わせた状態で，エンボスロールとアンビルロールの間を流れ方向に沿って圧接通過させる。第２のエンボス装置２４０は，例えば外周面に複数の微小な凸部を有する加熱された金属製のエンボスロールと，加熱された金属製のアンビルロールを有している。エンボスロールとアンビルロールの間に，各原シート部１４１〜１４３が重ね合わされた状態の原サイドシート１０４ａが連続的に送り込まることで，各原シート部１４１〜１４３が所定のパターンで同時に接合される。エンボスロールの外周面に形成された凸部のパターンは，複数の本止部Ｂのパターンと一致している。これにより，所望のパターンで本止部Ｂを，連続的に効率よく形成することができる。このようにして，仮止部Ａ及び本止部Ｂによって接合された原サイドシート１０４ａの接合パターンは，図３や図４に示されている。原サイドシート１０４ａの接合パターンについては，図３及び図４を参照して既に説明したため，ここでの詳細な説明は割愛する。また，第２のエンボス装置２４０は，原サイドシート１０４ａに対し，本止部Ｂを連続的に形成すると同時に，第２捨て打ち部Ｂ´を流れ方向に沿って連続的に形成することとしてもよい。

次に，ステップＳ６において，複数の仮止部Ａと本止部Ｂによって原第１シート部１４１，原第２シート部１４２，及び原第３シート部１４３が接合された原サイドシート１０４ａは，その幅方向中央線に沿って，左方の立体ギャザーを形成するものと，右方の立体ギャザーを形成するものとに分断される。原サイドシート１０４ａの分断は，公知のカッター２５０を用いて行えばよい。このようにして，使い捨ておむつの立体ギャザーに用いられるシート部材が製造される。

その後は，公知の製造方法に従って，上記分断した原サイドシート１０４ａを用いて，立体ギャザーを備える使い捨ておむつを製造すればよい。例えば，図１及び図２に示した形態の使い捨ておむつを製造する場合，分断した原サイドシート１０４ａを，吸収体を肌当接面側から被覆する原トップシートに接合する。その後，原サイドシート１０４ａを，さらに，吸収体を肌非当接面側から被覆する原バックシートに接合すると共に，原サイドシート１０４ａの折り返し位置に原脚部周りギャザー伸縮部材を配置し，脚部周りギャザーを形成する。また，最も肌非当接面側に位置する部位に原カバーシートを配置する。これにより，吸収性本体の連続体が製造される。吸収性本体の連続体は，使い捨ておむつに用いられる一つ一つに相当する長さに分断され，個々の吸収性本体とされた後，別ラインで製造された前身頃外装体の連続体と，後身頃外装体の連続体に架け渡されるようにして固定される。その後，前身頃外装体の連続体と後身頃外装体の連続体を重ね合わせて，サイドシール部に相当する部位で接合する。そして，前身頃外装体の連続体と後身頃外装体の連続体とを，個々の使い捨ておむつを構成する所定幅で切断することで，パンツ型の使い捨ておむつが製造される。

以上，本願明細書では，本発明の内容を表現するために，図面を参照しながら本発明の好ましい実施形態を中心に説明を行った。ただし，本発明は，上記実施形態に限定されるものではなく，本願明細書に記載された事項に基づいて当業者が自明な変更形態や改良形態を包含するものである。

本発明は，例えば高齢者向け又は乳幼児向けの使い捨ておむつ，及び使い捨ておむつ等に用いられるシート部材の製造方法に関するものである。このため，本発明の使い捨ておむつは，介護や育児に関する産業や，使い捨ておむつの製造業などにおいて好適に利用し得る。

１…トップシート ２…バックシート ３…吸収体 ４…立体ギャザー ４ａ…サイドシート ５…脚部周りギャザー ６…カバーシート ７…吸収性本体 ８…前身頃外装体 ９…後身頃外装体
４１…第１シート部 ４２…第２シート部 ４３…第３シート部 ４４…立体ギャザー伸縮部材 ４５…重畳領域 ４５ａ…外側縁 ４６…第１の折返部 ４７…第２の折返部 ５１…脚部周りギャザー伸縮部材 ５２…第３の折返部
８１…サイドシール部 ９１…サイドシール部
Ａ…仮止部 Ａ´…第１捨て打ち部
Ｂ…本止部 Ｂ´…第２捨て打ち部
１００…使い捨ておむつ

Claims (5)

1. 液透過性のトップシート（１）と，
   液不透過性のバックシート（２）と，
   前記トップシート（１）及びバックシート（２）の間に介在する吸収体（３）と，
   前記吸収体（３）の幅方向の左右両端側に，前記吸収体（３）の長さ方向に沿って形成された一対の立体ギャザー（４）と，
   を有する使い捨ておむつであって，
   前記立体ギャザー（４）は，
   第１シート部（４１）と，
   第２シート部（４２）と，
   前記第１シート部（４１）及び前記第２シート部（４２）の間に配置された第３シート部（４３）と，を含んで構成され，
   前記第１シート部（４１），前記第２シート部（４２），及び前記第３シート部（４３）のうちの前記第１シート部（４１）及び前記第３シート部（４３）のみを接合する複数の仮止部（Ａ）が，前記長さ方向に沿って複数の列をなして設けられており，
   前記第１シート部（４１），前記第２シート部（４２），及び前記第３シート部（４３）を接合する複数の本止部（Ｂ）が，前記長さ方向に沿って複数の列をなして設けられており，
   前記第１シート部（４１），前記第２シート部（４２），及び前記第３シート部（４３）が重なった重畳領域（４５）において，前記仮止部（Ａ）及び前記本止部（Ｂ）の列は，少なくとも２列ずつ設けられており，
   前記重畳領域（４５）において，少なくとも２列設けられた前記仮止部（Ａ）の列の間には，少なくとも１列の前記本止部（Ｂ）の列が位置しており，かつ，少なくとも２列設けられた前記本止部（Ｂ）の列の間には，少なくとも１列の前記仮止部（Ａ）の列が位置している
   使い捨ておむつ。
2. 前記一対の立体ギャザー（４）は，
   幅方向内側の先端部分に，一又は複数の立体ギャザー伸縮部材（４４）が，前記長さ方向に沿って配置されており，
   前記仮止部（Ａ）の列と前記本止部（Ｂ）の列のうち，
   前記立体ギャザー伸縮部材（４４）に近い位置に形成されている列は，仮止部（Ａ）の列であり，
   前記重畳領域（４５）の幅方向外側の先端縁に近い位置に形成されている列は，本止部（Ｂ）の列である
   請求項１に記載の使い捨ておむつ。
3. 前記第１シート部（４１），前記第２シート部（４２），及び前記第３シート部（４３）は，坪量が８ｇ／ｍ^２以上２５ｇ／ｍ^２以下の不織布で構成されている
   請求項１又は請求項２に記載の使い捨ておむつ。
4. 第１シート部（４１），第２シート部（４２），及び前記第１シート部（４１）と前記第２シート部（４２）の間に配置された第３シート部（４３）を含むシート部材の製造方法であって，
   前記第１シート部（４１）と前記第３シート部（４３）とを重ねた状態で圧接することにより，第１の方向に沿って一又は複数の列をなして設けられる複数の仮止部（Ａ）を形成し，当該仮止部（Ａ）において前記第１シート部（４１）と前記第３シート部（４３）を接合する第１工程と，
   前記第１工程の後，前記第１シート部（４１）及び前記第３シート部（４３）にさらに前記第２シート部（４２）を重ねた状態で圧接することにより，前記第１の方向に沿って一又は複数の列をなして設けられる複数の本止部（Ｂ）を形成し，当該本止部（Ｂ）において前記第１シート部（４１），前記第２シート部（４２），及び前記第３シート部（４３）を接合する第２工程と，を行い，
   前記仮止部（Ａ）の列と前記本止部（Ｂ）の列は，前記第１の方向と直交する第２の方向に間隔を置いて設けられる
   シート部材の製造方法。
5. 前記第１シート部（４１），前記第２シート部（４２），及び前記第３シート部（４３）が重なった重畳領域（４５）において，前記仮止部（Ａ）及び前記本止部（Ｂ）の列は，少なくとも２列ずつ設けられており，
   前記重畳領域（４５）において，少なくとも２列設けられた前記仮止部（Ａ）の列の間には，少なくとも１列の前記本止部（Ｂ）の列が位置しており，かつ，少なくとも２列設けられた前記本止部（Ｂ）の列の間には，少なくとも１列の前記仮止部（Ａ）の列が位置している
   請求項４に記載のシート部材の製造方法。

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