JP5790513B2 - 加飾成形品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、成形品本体の意匠面が加飾模様層によって加飾された加飾成形品を製造する方法に関するものである。

成形品本体の意匠面が加飾模様層によって加飾された加飾成形品を製造する方法の１つに、インモールド成形と呼ばれるものがある（特許文献１参照）。この製造方法では、図１３（Ａ）に示すように、キャビティ型７２及びコア型７４を備える金型７１と、基材フィルム８３上に加飾模様層８４が剥離可能に形成されてなるフィルム８２とが用いられる。

そして、金型７１が型開きされた状態で、フィルム８２のキャビティ型７２に対する位置決めが行なわれた後に、同フィルム８２がクランプ７８によってキャビティ型７２に押え付けられる。この押え付けにより、フィルム８２とキャビティ型７２の成形面７３との間に密閉空間７９が形成される。この状態で、真空ポンプ等を用いた真空吸引により、上記密閉空間７９が徐々に減圧されて、図１３（Ｂ）に示すように、フィルム８２が成形面７３に密着させられる。

続いて、図１３（Ｃ）に示すように、金型７１が型締めされ、フィルム８２とコア型７４のコア面７５との間に形成されるキャビティ７７に対し、溶融樹脂がスプルーゲート７６を通じて射出されて成形品本体８５が成形される。この成形品本体８５の成形の過程で、フィルム８２の加飾模様層８４が成形品本体８５に転写（付着）されて、同成形品本体８５の意匠面８６が加飾模様層８４によって加飾された加飾成形品８７が得られる。その後に、金型７１が型開きされて、上記加飾成形品８７が金型７１から取り出される。

なお、図１３（Ａ）に示すように、キャビティ型７２のコア型７４側の端面７２Ａと成形面７３の内底面との間隔Ｄが大きい（成形面７３が深い）場合には、フィルム８２を成形面７３に密着させるために大きく伸ばす（深く絞る）必要がある。そのため、この場合には、真空吸引に先立ち、フィルム８２をヒータ８１によって加熱する処理が行なわれる。この加熱によってフィルム８２が軟化させられ、伸びやすくなる。

特許第３９１７４３８号公報

ところが、真空吸引のみでフィルム８２を深くまで引き込むと、真空吸引時におけるフィルム８２の動き量が多くなる。そのため、真空吸引に先立ち、キャビティ型７２に対しフィルム８２（特に加飾模様層８４）の位置決めがなされているとはいえ、成形品本体８５に対する加飾模様層８４の形成位置のばらつきが、フィルム８２の温度分布のばらつきや、密閉空間７９内での空気の流れのばらつき等の影響を受けて大きくなる。この形成位置のばらつきは、キャビティ７７の成形面７３が深くなるほど（上記間隔Ｄが大きくなるほど）大きくなる。そして、このことが、加飾模様層８４の形成位置精度の低下を招いている。

なお、上記特許文献１には、キャビティ型（雌型）の縦型部に設けられた真空引き手段により真空吸引を行なう技術が記載されているが、この技術は、加飾模様層の形成位置精度の向上を意図して開発されたものではない。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、加飾模様層の形成位置精度の高い加飾成形品を製造することのできる方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、キャビティ型及びコア型を備える金型を用い、基材フィルム上に加飾模様層が形成されてなるフィルムを、型開き状態の前記金型における前記キャビティ型に対し位置決めし、同キャビティ型の前記コア型側の端面において成形面の周りで密閉状態に保持し、前記フィルムを真空吸引により前記成形面に密着させた後、型締め状態の前記金型内において前記フィルムと前記コア型のコア面との間に形成されるキャビティに溶融樹脂を射出して成形品本体を成形するとともに、前記フィルムの少なくとも前記加飾模様層を前記成形品本体の意匠面に付着させることにより、前記成形品本体の意匠面が前記加飾模様層により加飾された加飾成形品を製造する方法であって、前記フィルムとして、前記加飾模様層において前記コア型により少なくとも押される箇所が、熱で溶融する保護層により被覆されたものを用い、前記金型の型締めに際し、前記保護層を前記コア型により前記キャビティ型側へ押して、前記キャビティ型に保持された前記フィルムを前記成形面に近付けたうえで、前記フィルムを前記真空吸引により前記成形面に密着させ、前記成形品本体の成形に際し、前記キャビティに射出される前記溶融樹脂の熱により前記保護層を溶融させることを要旨とする。

上記の製造方法では、加飾成形品の製造に際し、キャビティ型及びコア型を備える金型と、基材フィルム上に加飾模様層が形成されてなるフィルムとが用いられる。フィルムが、型開き状態の金型におけるキャビティ型に対し位置決めされる。フィルムが、キャビティ型のコア型側の端面において、成形面の周りで密閉状態に保持される。

次に、上記フィルムが、金型の型締めに際し、コア型のコア面によってキャビティ型側へ押される。このときには、基材フィルムは伸びるが、コア型によって押付けられていて、コア型に対し動きにくい。加飾模様層についても同様であり、コア型に対し動きにくい。

上記のようにコア型によって押されることで、フィルムは、コア型に対する位置を保持しつつ伸びて成形面に近付く。そして、フィルムは真空吸引により成形面に密着させられて、同成形面に倣った形状に賦形（予備成形）される。そのため、間隔が狭められずに一気に真空吸引される場合に比べ、真空吸引時におけるフィルムの動き量が少ない。成形面に対する加飾模様層の位置は、フィルムの温度分布や、フィルムとキャビティ型の成形面との間に形成される密閉空間内での空気の流れについて、それらのばらつきの影響を受けにくい。

続いて、型締め状態の金型内において、フィルムとコア型のコア面との間に形成されるキャビティに溶融樹脂が射出されて成形品本体が成形される。この成形の過程で、溶融樹脂の熱、圧力等により、フィルムの少なくとも加飾模様層が、成形品本体に対し高い形成位置精度で付着する。その結果、成形品本体の意匠面が加飾模様層により加飾され、かつ加飾模様層の形成位置精度の高い加飾成形品が得られる。
ここで、フィルムがコア型によってキャビティ型側へ強く押されると、加飾模様層に傷が付くおそれがある。
この点、フィルムは保護層においてコア型によってキャビティ型側へ押されて成形面に近付けられる。そのため、コア型が加飾模様層に触れることがなく、保護層の設けられていない場合に比べ、加飾模様層に傷が付きにくい。
なお、保護層は、フィルムの少なくとも加飾模様層を成形品本体の意匠面に付着させる際に残っていると、その付着に影響を及ぼすおそれがある。しかし、この保護層は、射出される溶融樹脂の熱によって溶融させられる。そのため、保護層が、成形品本体への加飾模様層の付着に及ぼす影響は小さい。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記フィルムとして、前記基材フィルム上に前記加飾模様層が剥離可能に形成されたものを用い、前記成形品本体の成形の過程で、前記基材フィルムから前記加飾模様層を前記成形品本体の前記意匠面に転写させることを要旨とする。

上記の製造方法によれば、成形品本体の成形の過程で、フィルムの基材フィルムから加飾模様層が剥離し、成形品本体の意匠面に転写（付着）される。この転写（付着）により、成形品本体の意匠面に加飾模様層が形成されてなる加飾成形品が得られる。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記フィルムとして、透明な前記基材フィルム上に前記加飾模様層が接着された状態で形成されたものを用い、前記成形品本体の成形の過程で、前記フィルムを前記加飾模様層において前記成形品本体の前記意匠面に付着させることを要旨とする。

上記の製造方法によれば、成形品本体の成形に際し、加飾模様層はフィルムの基材フィルムから剥離することなく、基材フィルムと一体となった状態で成形品本体の意匠面に付着される。この付着により、成形品本体の意匠面に加飾模様層及び透明な基材フィルムが形成されてなる加飾成形品が得られる。

この加飾成形品では、加飾模様層及び成形品本体は透明な基材フィルムによって覆われた状態となり、同基材フィルムによって保護される。
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか１つに記載の発明において、前記コア型により前記フィルムが前記キャビティ型側へ押される前に同フィルムを加熱して軟化させることを要旨とする。

上記の構成によれば、キャビティ型に保持されたフィルムは、コア型によってキャビティ型側へ押されることで伸びるし、真空吸引されることでも伸びる。
ここで、請求項４に記載の発明では、コア型によるフィルムのキャビティ型側への押し付けに先立ち同フィルムが加熱される。この加熱により、フィルムは軟化して伸びやすくなる。従って、フィルムはコア型の押し付け及び真空吸引によりそれぞれ伸びて、成形面に密着させられる。

特に、キャビティ型の成形面が深く、フィルムを成形面に密着させるために大きく伸ばす必要がある場合には、上記フィルムの加熱による軟化処理が有効である。
そして、この場合には、フィルムの伸び量が多いため、上述したフィルムをキャビティ型側へ押したうえで真空吸引することは、加飾模様層の形成位置精度の高い加飾成形品を製造することができるという効果を得るうえで特に有効である。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか１つに記載の発明において、前記コア型として、コア型本体を有するとともに、前記コア型本体内に収納されて前記コア面の一部を構成する収納位置と、前記コア型本体から前記キャビティ型側へ突出した突出位置との間でスライドするスライドコアを有するものを用い、前記金型の型締めに際し、前記スライドコアを前記突出位置までスライドさせ、前記フィルムのうち前記加飾模様層の形成されていない箇所を、同スライドコアにより前記キャビティ型側へ押した後に、前記フィルムを前記真空吸引により前記スライドコアから離れさせ、前記成形品本体の成形に備え、前記スライドコアを前記収納位置までスライドさせることを要旨とする。

ここで、フィルムがコア型によってキャビティ型側へ強く押されると、加飾模様層に傷が付くおそれがある。
この点、請求項５に記載の発明では、金型の型締めに際し、スライドコアが、コア型本体からキャビティ型側へ突出した突出位置までスライドさせられる。フィルムのうち加飾模様層の形成されていない箇所が、スライドコアによってキャビティ型側へ押される。このときには、加飾模様層は、スライドコアによってもコア型本体によっても押されないため、押し付けに起因する傷付きが起こらない。

フィルムは、上記のようにスライドコアによって成形面に近付けられた後に、真空吸引される。この真空吸引により、フィルムはスライドコアから離され、成形面に密着させられ。

フィルムが離されたスライドコアは、その後に、成形品本体の成形に備え、収納位置までスライドさせられる。収納位置では、スライドコアによって、コア面の一部が構成される。すなわち、スライドコアとコア型本体とによってコア面が構成される。

そして、型締め状態の金型内においてフィルムとコア型のコア面との間に形成されるキャビティに溶融樹脂が射出されることで、成形品本体が成形されるとともに、フィルムの少なくとも加飾模様層が成形品本体の意匠面に付着される。

請求項６に記載の発明は、請求項１〜５のいずれか１つに記載の発明において、前記コア型として、少なくとも前記加飾模様層を押す箇所が同コア型の他の箇所よりも軟質の部材により形成されたものを用い、前記金型の型締めに際し、前記コア型の前記軟質の部材により前記加飾模様層を前記キャビティ型側へ押して前記フィルムを前記成形面に近付けることを要旨とする。

ここで、フィルムがコア型によってキャビティ型側へ強く押されると、加飾模様層に傷が付くおそれがある。
この点、請求項６に記載の発明では、キャビティ型に保持されたフィルムの加飾模様層が、コア型の軟質の部材によって押される。そのため、こうした軟質の部材が設けられず、硬質のコア型によって押される場合よりも、加飾模様層に傷が付きにくい。

本発明の加飾成形品の製造方法によれば、キャビティ型に保持されたフィルムを、金型の型締めに際し、コア型のコア面によってキャビティ型側へ押して成形面に近付けたうえで、真空吸引により成形面に密着させるため、加飾模様層の形成位置精度の高い加飾成形品を製造することができる。

本発明を具体化した第１実施形態において、加飾成形品の概略構成を示す断面図。 （Ａ），（Ｂ）は、第１実施形態において加飾成形品を製造する工程の概略を示す断面図。 （Ａ）〜（Ｃ）は、同じく第１実施形態において加飾成形品を製造する工程の概略を示す断面図。 （Ａ），（Ｂ）は、同じく第１実施形態において加飾成形品を製造する工程の概略を示す断面図。 本発明を具体化した第２実施形態における加飾成形品の概略構成を示す断面図。 （Ａ）〜（Ｄ）は、第２実施形態において加飾成形品を製造する工程の一部を示す断面図。 （Ａ）〜（Ｃ）は、本発明を具体化した第３実施形態において、加飾成形品を製造する工程の一部を示す断面図。 第３実施形態で用いられるスライドコア及びその周辺部分を示す部分斜視図。 図８のスライドコアの変更例を示す部分斜視図。 同じく、図８のスライドコアの変更例を示す部分斜視図。 加飾成形品を製造する工程の変更例を示す断面図。 加飾成形品を製造する工程の変更例を示す断面図。 （Ａ）〜（Ｃ）は、従来技術において加飾成形品を製造する工程の一部を示す断面図。

（第１実施形態）
以下、本発明を具体化した第１実施形態について、図１〜図４を参照して説明する。
最初に、本実施形態の製造方法によって得られる加飾成形品の概略構成について説明する。図１に示すように、この加飾成形品１１は、例えば、自動車用の内装品として具体化されるものであり、成形品本体１２及び加飾模様層１４を備えて構成されている。成形品本体１２は、樹脂材料を用い射出成形を行なうことによって形成されている。加飾模様層１４は、成形品本体１２の意匠面１３に形成され、その意匠面を加飾（装飾）している。本実施形態では、加飾模様層１４は、成形品本体１２の意匠面１３の略全面にわたって形成されている。

上記加飾成形品１１の製造には、以下に示すフィルム２０及び金型２５が用いられる。 ＜フィルム２０＞
図２（Ａ）に示すように、フィルム２０の主要部は、樹脂材料によって長尺状に形成された基材フィルム２１によって構成されている。この基材フィルム２１は、透明であってもよいし、不透明であってもよい。基材フィルム２１の樹脂材料としては、熱可塑性の樹脂材料であれば任意のものを使用することができる。本実施形態では、こうした樹脂材料として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）が用いられている。なお、基材フィルム２１は、単層からなるものであってもよいし、積層構造を有するものであってもよい。

上記基材フィルム２１上には、所定の模様からなる加飾模様層１４が、グラビア印刷等の印刷、蒸着等によって、基材フィルム２１の長さ方向に一定間隔毎に剥離可能に形成されている。加飾模様層１４における模様としては、例えば木目模様、石目模様、砂目模様、金属調模様、幾何学模様、抽象模様等が挙げられる。また、この模様には、文字、記号等が含まれてもよい。

上記基材フィルム２１上であって、加飾模様層１４とは異なる箇所には、位置決め用のマーク（図示略）が印刷等によって加飾模様層１４毎に形成されている。
上記フィルム２０は、基材フィルム２１が内側となり、加飾模様層１４が外側となるように巻回されてロール２２にされている。

＜金型２５＞
金型２５は、コア型２６及びキャビティ型３６を備えて構成されている。本実施形態では、キャビティ型３６は固定型によって構成されている。コア型２６は水平方向へ移動してキャビティ型３６に接近及び離間する可動型によって構成されている。

コア型２６のキャビティ型３６側には、同キャビティ型３６側へ突出する成形突部２９が設けられている。この成形突部２９の表面と、コア型２６のキャビティ型３６側の端面２６Ａであって、成形突部２９の周りの箇所とによって、コア面３１が構成されている。コア型２６には、スプルーゲート３２が形成されている。

キャビティ型３６のコア型２６側には成形凹部３７が設けられており、この成形凹部３７の内壁面によって成形面３８が構成されている。成形面３８は、フィルム２０を所定の形状に形成するための賦形面としての機能と、溶融樹脂を、所定の形状を有する成形品本体１２に成形するための賦形面としての機能とを有している。この成形面３８には、キャビティ型３６に形成された多数の微細な真空吸引孔（図示略）が開口している。真空吸引孔は真空ポンプ（図示略）に接続されている。

キャビティ型３６には、環状のクランプ３９が設けられている。また、キャビティ型３６には、クランプ３９を、キャビティ型３６のコア型２６側の端面３６Ａに接近するクランプ位置（図２（Ｂ）参照）と、同端面３６Ａからコア型２６側へ離間するクランプ解除位置（図２（Ａ）参照）との間で移動させる駆動機構（図示略）が設けられている。

さらに、金型２５の近傍には、通電により加熱するヒータ４２が移動可能に配置されている（図３（Ａ）参照）。
上記ロール２２は、キャビティ型３６の上方近傍に配置されている（図２（Ａ）参照）。また、キャビティ型３６の下方近傍には、上記フィルム２０を巻き取るための巻取り装置（図示略）が配置されている。

次に、第１実施形態の作用として、加飾成形品１１を製造する方法について、図２〜図４に従って説明する。
まず、図２（Ａ）に示すように、コア型２６がキャビティ型３６から離間する側（同図２（Ａ）の右側）へ移動させられて、金型２５が型開きされる。このときには、クランプ３９はクランプ解除位置に保持されている。

この状態で、巻取り装置が作動させられることで、キャビティ型３６の上方のロール２２から、フィルム２０がそれらキャビティ型３６とクランプ３９との間へ送り出される。送り出されたフィルム２０では、基材フィルム２１がキャビティ型３６側に位置し、かつ加飾模様層１４がコア型２６側に位置する。上記フィルム２０の送り出しは、加飾模様層１４が予め定められた箇所まで移動したところで停止される。すなわち、加飾模様層１４のキャビティ型３６に対する位置決めが行なわれる。この位置決めは、例えば、上述した位置決め用のマークがセンサによって検出されることをもって行なわれる。

次に、金型２５が型開き状態に維持されたうえで、図２（Ｂ）に示すように、クランプ３９がクランプ位置まで移動させられることで、フィルム２０がクランプ３９によってキャビティ型３６に押え付けられる。フィルム２０が、キャビティ型３６のコア型２６側の端面３６Ａにおいて成形面３８の周りで密閉状態（シール状態）に保持される。キャビティ型３６の成形面３８とフィルム２０との間に密閉空間４３が形成される。

続いて、金型２５が型開き状態に維持されたうえで、図３（Ａ）に示すように、フィルム２０とコア型２６との間にヒータ４２が移動させられ、このヒータ４２への通電によってフィルム２０が加熱される。この加熱により、フィルム２０は軟化して伸びやすくなる。フィルム２０の加熱後、ヒータ４２は、次サイクルでの加熱に備え、金型２５の外部の待機位置へ退避させられる。

そして、金型２５の型締めが行なわれる。この型締めは、コア型２６がキャビティ型３６側へ移動させられることにより行なわれる。図３（Ｂ）に示すように、コア型２６の上記移動に際し、同コア型２６の成形突部２９（コア面３１）によって、上記フィルム２０がキャビティ型３６側へ押される。このときには、基材フィルム２１は伸びるが、成形突部２９によって押付けられていて、同成形突部２９に対し動きにくい。加飾模様層１４についても同様であり、成形突部２９に対し動きにくい。

上記押し付けは、フィルム２０と成形面３８の内底面との間隔Ｄが、例えば、２．５ｍｍ〜３．５ｍｍ程度となる位置まで行なわれる。上記のようにコア型２６によって押されることで、フィルム２０は、コア型２６に対する位置精度を保持しつつ伸びて成形面３８に近付く。

次に、真空ポンプによる真空吸引が開始され、上記密閉空間４３が減圧される。この減圧により、フィルム２０がキャビティ型３６側へ引き込まれて伸び、図３（Ｃ）に示すように、成形面３８に密着させられて、同成形面３８に倣った形状に賦形（予備成形）される。そのため、間隔Ｄが狭められずに一気に真空吸引される従来技術に比べ、真空吸引時におけるフィルム２０の動き量が少ない。成形面３８に対する加飾模様層１４の位置は、フィルム２０の温度分布や、密閉空間４３内での空気の流れについて、それらのばらつきの影響を受けにくい。

そして、金型２５が型締めされることで、キャビティ型３６の成形面３８に密着したフィルム２０と、コア型２６のコア面３１との間にキャビティ４１が形成される。
図４（Ａ）に示すように、スプルーゲート３２を通じて溶融樹脂４５がキャビティ４１に射出される。その後、溶融樹脂４５が冷却されることで、図４（Ｂ）に示す成形品本体１２が成形される。この成形の過程で、溶融樹脂４５の熱、射出の圧力等により、フィルム２０の基材フィルム２１から加飾模様層１４が剥離し、成形品本体１２の意匠面１３に対し高い位置精度で、転写（付着）される。この転写（付着）により、成形品本体１２の意匠面１３に対し、加飾模様層１４が高い形成位置精度で形成された加飾成形品１１が得られる。

その後、コア型２６がキャビティ型３６から離間する側へ移動させられることで金型２５の型開きが行なわれる。そして、金型２５から上記加飾成形品１１が取り出される。また、このときには、次サイクルの加飾成形品１１の製造に備えて、クランプ３９がクランプ解除位置へ移動させられる。

そして、図２（Ａ）に示すように、巻取り装置によりフィルム２０が所定長さだけ巻き取られる（送り出される）ことにより、加飾成形品製造のための１サイクルが終了する。
以上詳述した第１実施形態によれば、次の効果が得られる。

（１）キャビティ型３６に保持されたフィルム２０を、金型２５の型締めに際し、コア型２６のコア面３１によりキャビティ型３６側へ押して成形面３８に近付けたうえで、フィルム２０を真空吸引により成形面３８に密着させている（図３（Ｂ），（Ｃ））。

そのため、真空吸引の後に型締めを行なう従来技術に比べ、真空吸引時におけるフィルム２０の動き量を少なくし、もって成形品本体１２に対する加飾模様層１４の形成位置精度を高めることができる。

（２）フィルム２０として、基材フィルム２１上に加飾模様層１４が剥離可能に形成されたものを用いる。そして、成形品本体１２の成形の過程で、基材フィルム２１から加飾模様層１４を剥離して成形品本体１２の意匠面１３に転写（付着）させている（図４（Ａ），（Ｂ））。

そのため、成形品本体１２の意匠面１３に加飾模様層１４のみを転写（付着）させる加飾成形品１１において、上記（１）の効果を得ることができる。
（３）キャビティ型３６の成形面３８が深く（間隔Ｄが大きく）、フィルム２０を成形面３８に密着させるために大きく伸ばす（深絞りする）必要のあることから、コア型２６によってフィルム２０がキャビティ型３６側へ押される前に、同フィルム２０をヒータ４２によって加熱している（図３（Ａ））。

この場合には、成形面３８が浅い場合よりもフィルム２０の伸び量が多いため、同フィルム２０をキャビティ型３６側へ押したうえで真空吸引することは、加飾模様層１４の形成位置精度の高い加飾成形品１１を製造することができるという、上記（１）の効果を得るうえで特に有効である。

（４）成形品本体１２の成形時に加飾模様層１４を同成形品本体１２に転写（付着）させている（図４（Ａ））。
そのため、成形品本体１２が成形された後に、同成形品本体１２の意匠面１３に塗装等の加飾処理を施す必要がなく、その分、製造コストを低減することができる。

（５）フィルム２０の成形加工（予備成形加工）を含む加飾成形品１１の全ての製造工程を、同一の金型２５を用いて行なっている（図２（Ａ）〜図４（Ｂ））。
そのため、フィルムを成形してなる成形体を予め製作しておき、この成形体を金型２５内に設置するとともに、その成形体の裏面側に溶融樹脂を射出等することによって、加飾成形品を製造する場合に比べ、工程数を減らして効率化を図ることができる。

（第２実施形態）
次に、本発明を具体化した第２実施形態について、図５及び図６を参照して説明する。なお、図５及び図６において、第１実施形態で説明したものと同様の要素には、同一の符号が付されている。

第２実施形態では、図５に示す加飾成形品５１が、成形品本体５２と、その成形品本体５２の意匠面５３上に形成された加飾模様層５４と、加飾模様層５４上にさらに形成された透明樹脂層５５とを備えて構成されている。

上記加飾成形品５１の製造に用いられるフィルム６０は、図６（Ａ）に示すように透明な樹脂材料（例えばアクリル樹脂等）によって形成された基材フィルム６１と、基材フィルム６１上に接着された加飾模様層５４とを備えて構成されている。

上記加飾成形品５１は、上記第１実施形態と同様の金型２５等が用いられて、同様の製造方法が以下のように実施されることにより製造される。
型開き状態の金型２５において、キャビティ型３６の上方に配置されたロール（図示略）から、フィルム６０がキャビティ型３６とクランプ３９との間へ送り出される。加飾模様層５４のキャビティ型３６に対する位置決めが行なわれた後に、送り出しが停止される。フィルム６０は、図６（Ａ）に示すように、クランプ３９によってキャビティ型３６に押え付けられることで、キャビティ型３６のコア型２６側の端面３６Ａにおいて成形面３８の周りで密閉状態（シール状態）に保持される。その後に、フィルム６０は切断されて、ロールから切り離される。

続いて、上記フィルム６０とコア型２６との間にヒータ４２が移動させられ、このヒータ４２によってフィルム６０が加熱される。この加熱により、フィルム６０は軟化して伸びやすくなる。

そして、図６（Ｂ）に示すように、コア型２６がキャビティ型３６側へ移動させられることにより、金型２５の型締めが開始される。コア型２６の上記移動に際し、同コア型２６のコア面３１によって、上記フィルム６０がキャビティ型３６側へ押される。このときには、基材フィルム６１は伸びるが、コア型２６によって押付けられていて、コア型２６に対し動きにくい。加飾模様層５４についても同様であり、コア型２６に対し動きにくい。このようにコア型２６によって押されることで、フィルム６０は、コア型２６に対する位置を保持しつつ伸びて成形面３８に近付く。

次に、真空吸引が開始され、密閉空間４３（図６（Ｂ））が減圧される。この減圧により、図６（Ｃ）に示すように、フィルム６０がキャビティ型３６側へ引き込まれて伸び、成形面３８に密着させられて、同成形面３８に倣った形状に賦形（予備成形）される。そのため、成形面３８の内底面とフィルム６０との間隔が狭められずに一気に真空吸引される従来技術に比べ、真空吸引時におけるフィルム６０の動き量が少ない。成形面３８に対する加飾模様層１４の位置は、フィルム６０の温度分布や、密閉空間４３内での空気の流れについて、それらのばらつきの影響を受けにくい。

そして、金型２５の型締めが完了されることで、成形面３８に密着したフィルム６０とコア型２６のコア面３１との間にキャビティ４１が形成される。
スプルーゲート３２を通じて溶融樹脂がキャビティ４１に射出された後に冷却されることで、成形品本体５２が成形される。この成形の過程で、フィルム６０が溶融状態の溶融樹脂に付着されることにより、成形品本体５２にフィルム６０が一体となった中間成形体が得られる。この際、加飾模様層５４が成形品本体５２の意匠面５３に対し高い形成位置精度で形成される。

コア型２６がキャビティ型３６から離間する側へ移動させられることで金型２５の型開きが行なわれて、同金型２５から中間成形体が取り出される。図６（Ｄ）に示すように、中間成形体から不要な部分５７を取り除く処理（トリミング）が行なわれることで、成形品本体５２の意匠面５３が加飾模様層５４によって加飾され、さらに、その加飾模様層５４が上記基材フィルム６１からなる透明樹脂層５５によって被覆された、目的とする加飾成形品５１が得られる。

この加飾成形品５１では、加飾模様層５４及び成形品本体５２は透明な基材フィルム６１からなる透明樹脂層５５によって覆われた状態となり、同基材フィルム６１（透明樹脂層５５）によって保護される。

従って、第２実施形態によっても、第１実施形態で説明した（１），（３）〜（５）と同様の効果が得られる。また、第２実施形態では、第１実施形態での上記（２）に代わる次の効果が得られる。

（６）フィルム６０として、透明な基材フィルム６１上に加飾模様層５４が接着された状態で形成されたものを用いる（図６（Ａ））。そして、成形品本体５２の成形の過程で、フィルム６０を加飾模様層５４において成形品本体５２の意匠面５３に付着させて、加飾模様層５４及び透明樹脂層５５を形成している（図６（Ｄ））。

そのため、成形品本体５２の意匠面５３に対し、加飾模様層５４にとどまらず、さらにその上に透明樹脂層５５が形成された加飾成形品５１において、上記（１）の効果を得ることができる。

（第３実施形態）
次に、本発明を具体化した第３実施形態について、図７〜図１０を参照して説明する。なお、図７〜図１０において、第１実施形態で説明したものと同様の要素には、同一の符号が付されている。

第３実施形態では、コア型２６として、図７（Ａ）に示すように、コア型本体２７及びスライドコア２８を有するものが用いられている。さらに、コア型２６には、スライドコア２８を、コア型本体２７内に収納されてコア面３１の一部を構成する収納位置（図７（Ａ），（Ｃ））と、コア型本体２７からキャビティ型３６側へ突出した突出位置（図７（Ｂ））との間でスライドさせる駆動機構（図示略）が設けられている。第３実施形態では、スライドコア２８として、図８に示すように、平板状をなすものが一対用いられている。このスライドコア２８としては、図９に示すように、ピン状をなすものが複数本（図９では４本）用いられてもよい。このように、スライドコア２８が複数用いられる場合には、同スライドコア２８は、駆動機構により、互いに同期した状態で収納位置と突出位置との間でスライドさせられる。さらに、スライドコア２８は、図１０に示すように、環状（図１０では円環状）をなすものが用いられてもよい。

加飾成形品、及びその製造に用いられるフィルムは、第１実施形態で説明した構成を有するものであってもよいし、第２実施形態で説明した構成を有するものであってもよい。第３実施形態では、前者の構成を有するフィルム２０が用いられて加飾成形品１１（図１参照）が製造される。

ただし、第３実施形態の加飾成形品１１では、第１実施形態とは異なり、加飾模様層１４が成形品本体１２の意匠面１３の全面にわたって設けられておらず、意匠面１３の一部には加飾模様層１４が形成されていない。表現を変えると、成形品本体１２の意匠面１３には、加飾模様層１４が形成されていない箇所がある。

次に、加飾成形品１１を製造する方法について、第１実施形態との相違点を中心に説明する。
金型２５が型締めされるまでは、図７（Ａ）に示すように、スライドコア２８は収納位置に保持される。

金型２５の型締めに際し、スライドコア２８は、図７（Ｂ）に示すように、突出位置までスライドさせられる。フィルム２０のうち加飾模様層１４の形成されていない箇所２４が、スライドコア２８によってキャビティ型３６側へ押されて成形面３８に近付けられる。このときには、加飾模様層１４は、スライドコア２８によってもコア型本体２７によっても押されないため、押し付けに起因する傷付きが起こらない。

フィルム２０は、上記のようにスライドコア２８によって成形面３８に近付けられた後に真空吸引される。この真空吸引により、フィルム２０はスライドコア２８から離され、図７（Ｃ）に示すように、成形面３８に密着させられる。

フィルム２０が離されたスライドコア２８は、成形品本体１２の成形に備え、収納位置までスライドさせられる。収納位置では、スライドコア２８によって、コア面３１の一部が構成される。すなわち、スライドコア２８とコア型本体２７とによってコア面３１が構成される。

そして、金型２５の型締めが完了されることにより、成形面３８に密着したフィルム２０とコア型２６のコア面３１との間にキャビティ４１が形成される。このキャビティ４１に、スプルーゲート３２を通じて溶融樹脂が射出される。この射出された樹脂により、成形品本体１２が成形されるとともに、フィルム２０の少なくとも加飾模様層１４が成形品本体１２の意匠面１３に転写（付着）される。

従って、第３実施形態によると、第１実施形態において説明した（１）〜（５）の効果に加え、次の効果が得られる。
（７）金型２５の型締めに際し、スライドコア２８を突出位置までスライドさせ、フィルム２０のうち加飾模様層１４の形成されていない箇所２４を、同スライドコア２８によりキャビティ型３６側へ押している（図７（Ｂ））。

そのため、フィルム２０がコア型２６によってキャビティ型３６側へ押されるものの、加飾模様層１４に傷が付くのを抑制することができる。
なお、コア型２６の押し付けにより、たとえ基材フィルム２１の箇所２４に傷が付いたり、同箇所２４がダメージを受けたりしても、その基材フィルム２１は加飾模様層１４から剥離し、成形品本体１２には付着しないため、問題とはならない。

（８）上記（７）で押されたフィルム２０を真空吸引によりスライドコア２８から離れさせた後、成形品本体１２の成形に備え、スライドコア２８を収納位置までスライドさせている（図７（Ｃ））。

そのため、スライドコア２８が成形品本体１２の成形に影響を及ぼさないようにすることができる。
なお、本発明は次に示す別の実施形態に具体化することができる。

＜金型２５について＞
・図１１に示すように、コア型２６として、成形突部２９のうち少なくとも加飾模様層１４を押す箇所が同成形突部２９の他の箇所よりも軟質の部材３３によって形成されたものが用いられてもよい。図１１は、成形突部２９のうち加飾模様層１４を押す箇所のみが軟質の部材３３によって形成された例を示している。

このようにすると、キャビティ型３６に保持されたフィルム２０が、コア型２６によってキャビティ型３６側へ押される際、加飾模様層１４は軟質の部材３３によって押されることとなる。そのため、こうした軟質の部材３３が設けられず、硬質のコア型２６によってフィルム２０が押される場合よりも、加飾模様層１４に傷が付きにくい。

この変更例は、例えば基材フィルム２１上に加飾模様層１４の形成されていない箇所２４がなく、上述したスライドコア２８によって対策することが難しい場合に特に有効である。

また、この変更例は、第２実施形態又は第３実施形態と組合わせて実施されてもよい。
・コア型２６におけるコア面３１が、フィルム２０との摩擦を大きくするために粗面に形成されてもよい。このようにすると、コア型２６によってフィルム２０を押すときにフィルム２０がコア面３１に対しずれる（滑る）のを抑制することができる。

・上記各実施形態とは逆に、コア型２６が固定型によって構成され、キャビティ型３６が可動型によって構成されてもよい。
・キャビティ型３６及びコア型２６の一方が固定型によって構成され、他方が、上下動することにより上記固定型に対し接近及び離間する可動型によって構成されてもよい。

＜フィルム２０について＞
・図１２に示すように、フィルム２０として、加飾模様層１４において少なくともコア型２６（成形突部２９）によって押される箇所が、熱で溶融する保護層２３によって被覆されたものが用いられてもよい。図１２は、加飾模様層１４の全体が保護層２３によって被覆された例を示している。この保護層２３は、印刷によって形成されてもよいし、コーティングによって形成されてもよい。

このようにすると、フィルム２０は、保護層２３において、コア型２６（成形突部２９）によってキャビティ型３６側へ押されて成形面３８に近付けられる。そのため、コア型２６（成形突部２９）が加飾模様層１４に触れることがなく、保護層２３の設けられていない場合に比べ、加飾模様層１４に傷が付きにくい。

なお、この保護層２３は、フィルム２０の少なくとも加飾模様層１４を成形品本体１２の意匠面１３に付着させる際に残っていると、その付着に影響を及ぼすおそれがある。しかし、この保護層２３は、射出された溶融樹脂の熱によって溶融させられる。そのため、保護層２３が、成形品本体１２への加飾模様層１４の付着に及ぼす影響を小さくすることができる。

この変更例は、例えば基材フィルム２１上に加飾模様層１４がなく、上述したスライドコア２８によって対策することが難しい場合に特に有効である。
また、この変更例は、第２実施形態、第３実施形態又は図１１の変更例と組合わせて実施されてもよい。

＜その他＞
・本発明の製造方法は、キャビティ型３６の成形面３８が深い場合に特に効果が大きいが、成形面３８が浅い場合であっても適用可能である。この場合には、ヒータ４２によるフィルム２０の加熱処理が割愛されてもよい。

・本発明の製造方法は、自動車用の内装品に限らず自動車における各種樹脂成形品を製造する場合に適用可能である。
また、本発明の製造方法は、自動車以外の分野、例えば家電部品、雑貨品、日用品等における各種樹脂成形品を製造する場合にも適用可能である。

１１，５１…加飾成形品、１２，５２…成形品本体、１３，５３…意匠面、１４，５４…加飾模様層、２０，６０…フィルム、２１，６１…基材フィルム、２３…保護層、２４…箇所、２５…金型、２６…コア型、２６Ａ，３６Ａ…端面、２７…コア型本体、２８…スライドコア、３１…コア面、３３…軟質の部材、３６…キャビティ型、３８…成形面、４１…キャビティ、４５…溶融樹脂。

Claims (6)

1. キャビティ型及びコア型を備える金型を用い、基材フィルム上に加飾模様層が形成されてなるフィルムを、型開き状態の前記金型における前記キャビティ型に対し位置決めし、同キャビティ型の前記コア型側の端面において成形面の周りで密閉状態に保持し、前記フィルムを真空吸引により前記成形面に密着させた後、型締め状態の前記金型内において前記フィルムと前記コア型のコア面との間に形成されるキャビティに溶融樹脂を射出して成形品本体を成形するとともに、前記フィルムの少なくとも前記加飾模様層を前記成形品本体の意匠面に付着させることにより、前記成形品本体の意匠面が前記加飾模様層により加飾された加飾成形品を製造する方法であって、
   前記フィルムとして、前記加飾模様層において前記コア型により少なくとも押される箇所が、熱で溶融する保護層により被覆されたものを用い、
   前記金型の型締めに際し、前記保護層を前記コア型により前記キャビティ型側へ押して、前記キャビティ型に保持された前記フィルムを前記成形面に近付けたうえで、前記フィルムを前記真空吸引により前記成形面に密着させ、
   前記成形品本体の成形に際し、前記キャビティに射出される前記溶融樹脂の熱により前記保護層を溶融させることを特徴とする加飾成形品の製造方法。
2. 前記フィルムとして、前記基材フィルム上に前記加飾模様層が剥離可能に形成されたものを用い、
   前記成形品本体の成形の過程で、前記基材フィルムから前記加飾模様層を前記成形品本体の前記意匠面に転写させる請求項１に記載の加飾成形品の製造方法。
3. 前記フィルムとして、透明な前記基材フィルム上に前記加飾模様層が接着された状態で形成されたものを用い、
   前記成形品本体の成形の過程で、前記フィルムを前記加飾模様層において前記成形品本体の前記意匠面に付着させる請求項１に記載の加飾成形品の製造方法。
4. 前記コア型により前記フィルムが前記キャビティ型側へ押される前に同フィルムを加熱して軟化させる請求項１〜３のいずれか１つに記載の加飾成形品の製造方法。
5. 前記コア型として、コア型本体を有するとともに、前記コア型本体内に収納されて前記コア面の一部を構成する収納位置と、前記コア型本体から前記キャビティ型側へ突出した突出位置との間でスライドするスライドコアを有するものを用い、
   前記金型の型締めに際し、前記スライドコアを前記突出位置までスライドさせ、前記フィルムのうち前記加飾模様層の形成されていない箇所を、同スライドコアにより前記キャビティ型側へ押した後に、前記フィルムを前記真空吸引により前記スライドコアから離れさせ、前記成形品本体の成形に備え、前記スライドコアを前記収納位置までスライドさせる請求項１〜４のいずれか１つに記載の加飾成形品の製造方法。
6. 前記コア型として、少なくとも前記加飾模様層を押す箇所が同コア型の他の箇所よりも軟質の部材により形成されたものを用い、
   前記金型の型締めに際し、前記コア型の前記軟質の部材により前記加飾模様層を前記キャビティ型側へ押して前記フィルムを前記成形面に近付ける請求項１〜５のいずれか１つに記載の加飾成形品の製造方法。