JP4332266B2 - 帯電部材、電子写真装置及びプロセスカートリッジ - Google Patents

Description

【０００１】
本発明は、複写機、プリンター、ファックス等の電子写真装置に用いられる帯電部材、それを用いたプロセスカートリッジ及び電子写真装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、電子写真法としては多数の方法が知られているが、一般には、光導電性材料を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成し（帯電工程）、ついで該潜像をトナーで現像を行って可視像とし（現像工程）、必要に応じて紙等の転写材にトナー画像を転写し（転写工程）、その後、熱や圧力等により転写材上にトナー画像を定着して（定着工程）複写物を得るものである。また、転写材上に転写されずに感光体上に残ったトナー粒子は、種々の手段によって感光体上より除去される（クリーニング工程）ことを主体としてなる。
【０００３】
このような電子写真法においては、種々の導電性部材がさまざまな目的で使用されている。例えば、帯電工程においては感光体を所定の電位にする帯電用部材が、また例えば現像工程においては現像用部材が、更に例えば転写工程においては転写用部材が挙げられる。これらに用いられる導電性部材にはさまざまな特性のものが用いられているが、特に導電性部材表面の摩耗や損傷等のダメージを防ぐために低摩擦係数化の検討が多数行なわれており、摩擦係数（この用語が静摩擦係数を意味する場合や動摩擦係数を意味する場合、あるいはいずれを示すのが不明な場合であっても）を小さくすることは、導電性部材表面の摩耗や損傷等のダメージを防ぐためにはある程度の効果が認められる。
【０００４】
最近のコンピュータ及びその周辺機器の普及によってネットワーク環境が整備されるにつれて電子写真装置の市場は急速に拡大し、様々な環境で使用されるようになっている。それに伴い、情報の出力手段としてのプリンター、複写機及びファックス等の電子写真装置には、より一層の高画質・高耐久性が求められるようになっている。高画質の観点からは画像の忠実な再現性が強く求められるが、それに対応する手段の一つとして高解像度化の流れがある。すなわち原画像をいかに細かく認識し、再現するかということであり、６００ｄｐｉから８００ｄｐｉや１２００ｄｐｉ、あるいはそれ以上への技術開発がその一例として挙げられる。また、高耐久性の観点からは高い強度や靱性を有する材料の検討がなされている。
【０００５】
導電性部材として帯電工程に用いられる帯電部材を一例に挙げると、直流電圧や、直流電圧と交流電圧の重畳電圧を印加したローラー、ブレード、ブラシ、ベルト、フィルム及びチップ等さまざまな導電性部材を挙げることができ、これらを感光体表面に接触又は近接させることにより感光体表面を所定の極性及び電位に帯電させる方法が検討され多く利用されているが、これら従来の帯電部材をこれらより一層の高画質・高耐久性が求められる電子写真装置に用いた場合、初期は良好な画像が得られても、使用枚数の増大に伴って、画像の横方向（すなわち画像が出力される方向に対して直角方向）に、軽微ではあるが、横スジ状の濃度ムラ（以下バンディング）が現れてしまう場合があった。バンディングは周期性を有しており、周期の異なるものがいくつも複合したかたちで画像上に現れてくることがある。この現象は、従来の電子写真装置では問題にならないレベルであっても、高画質化に伴い新たに顕在化した問題であり、更には、高耐久化によって助長されているものと推定される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このように、特に強く高画質、高耐久性を求められる電子写真装置において、バンディング等の画像不良が発生せず、良好な特性を有する導電性部材に関する技術開発が望まれていた。
【０００７】
本発明の目的は、高画質、高耐久性が求められる電子写真装置にも好適に用いることができる帯電部材、それを用いたプロセスカートリッジ及び電子写真装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明に従って、静摩擦係数をμＳとし、動摩擦係数をμＤとした時に、μＳ≦１．０、μＤ≦０．５であり、かつ、１≦μＳ／μＤであって、動摩擦係数の最大値をμＤｍａｘ、最小値をμＤｍｉｎとした時に、１≦μＤｍａｘ／μＤｍｉｎ≦２である帯電部材であって、下記（１）または（２）の構成を有していることを特徴とする帯電部材が提供される：
（１）基体と、該基体上に形成された導電性弾性層と、該弾性層上に形成された最外層とからなり、
該最外層は、導電性カーボンブラックが分散されたアクリル樹脂からなる導電性粒子と、導電性酸化スズと、四フッ化エチレン−ビニルエ−テル−ビニルエステル共重合体と、硬化剤としてのヘキサメチレンジイソシアネートとを含む塗料を塗布し、加熱することにより形成されたものであって、かつ、該導電性粒子に由来する凸部を表面に有していること、
（２）基体と、該基体上に形成された導電性弾性層と、該導電性弾性層上に形成された被覆層と、該被覆層上に形成された最外層とからなり、
該被覆層は、溶解したメトキシメチル化ナイロンと、導電性カーボンブラックと、導電性カーボンブラックが分散されたフェノール樹脂からなる導電性粒子とを含む塗料を塗布し、加熱することにより形成されたものであり、
該最外層は、メトキシメチル化ナイロンを含む塗料を塗布し、加熱することにより形成されたものであり、かつ、該被覆層中の該導電性粒子に由来する凸部を表面に有していること。
【０００９】
また、本発明に従って、帯電部材と、該帯電部材と接触している電子写真感光体とを有し、電圧を印加した該帯電部材によって該電子写真感光体を帯電する電子写真装置において、該帯電部材が請求項１に記載の帯電部材であることを特徴とする電子写真装置が提供される。
【００１０】
更に、本発明に従って、電子写真装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジであって、該プロセスカートリッジは、帯電部材と、該帯電部材と接触している電子写真感光体とを一体に支持し、該帯電部材が請求項１に記載の帯電部材であることを特徴とするプロセスカートリッジが提供される。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００１２】
本発明によれば、未だ詳細は不明であるが概ね以下の理由によってバンディングが改善されるものと推定される。以下、接触式のローラ形状の帯電部材（以下帯電ローラ）を例に取り説明する。最初、帯電部材は所定の圧力で感光体に押し付けられた状態で静止しているが、画像形成の信号を受け取ると所定の駆動力によって感光体が回転を始める。それにつれて従動で、あるいは独立した駆動力によって帯電部材も所定の方向に所定の速度で回転を始め、予め設定された条件によりバイアスが印加され感光体を帯電する。その後、転写材（紙）が排出されるまで、所定の駆動力によって感光体は回転し続け、導電部材も回転を続ける。従って、一連の工程中に帯電部材に関しては静止状態から動的状態へ移行するための力と動的状態を継続するための力の２種類の力があることがわかる。
【００１３】
本発明においては、静止状態から動的状態へ移行するための力（すなわち回転を開始するための力）を静摩擦力とし、静摩擦力から計算で得られる摩擦係数を静摩擦係数と称し、動的状態を継続するための力（すなわち回転を継続するための力）を動摩擦力とし、動摩擦力から計算で得られる摩擦係数を動摩擦係数と称する。摩擦力（あるいは摩擦係数）は、導電性部材やそれに接触する部材の表面性や材料によって、あるいはそれらの組み合わせによって、さまざまな時間的変化のパターンを示すことがわかっている。図２８に導電性部材の摩擦係数（荷重）の時間的変化のパターン例を示す。
【００１４】
一方、バンディングは感光体の周方向の帯電むらであり、それは感光体と導電性部材との相対移動速度の微小な速度むらによって引き起こされているものと推定される。すなわち、感光体と導電性部材との接触性によって、ビビリやスティックスリップ等が発生することによる相対速度むらや、その状態で長期にわたって力の伝達経路に負担がかかり続けることによって、特にギア類の摩耗等が発生し易く、摩耗の程度も部分的にばらついたりすることによる相対速度むら等であると推定される。電子写真装置にはさまざまなピッチを有するギア類が多数用いられており、部分的な摩耗等の変化を生じたギアのピッチに応じて周期性が発生するものと考えられる。これらがあいまって、画像上のバンディングとして現れてしまうものと推定される。
【００１５】
すなわち、バンディングの主原因は、導電性部材表面の摩耗や損傷等のダメージではなく、導電性部材とそれに接触する部材との接触状態の微小なばらつきやそこから引き起こされる副次的な要因による接触状態の変化等に起因するものと推定される。つまり、導電性部材表面のダメージを抑えても、バンディングは発生する場合があるということを意味する。これらは従来の電子写真装置では問題とならなかったレベルであっても、高画質化、高耐久化等のより一層の高機能性を求められるような電子写真装置において発生し易い現象であり、非常に微妙な力のバランスを制御することがこの新たな問題点を解決するためには必要なことであるということができる。
【００１６】
本発明のように、μＳ≦１．０、μＤ≦０．５であれば、回転を開始あるいは継続するのにもあまり大きな力を必要としないので過度の負荷がかからず、導電性部材や接触する他の部材の表面、あるいはギア類等のダメージや変化を小さくすることができるので、長期にわたって安定した特性を得ることができる。また、１≦μＳ／μＤであれば、回転を開始し始める最初に大きな力を要するがその後の摩擦力がそれ以下の力ですむために、いったん回転を始めてしまえば、ある程度の慣性力を利用することができるので滑らかな回転を得ることができるためビビリやスティックスリップ等の発生もなく、また、力の伝達経路にかかる負荷を小さくてすむためにギア類の摩耗等による影響を小さくすることができるものと推定される。
【００１７】
更には、０＜ｔ（秒）≦６０の範囲において、最大値（任意の点）及び最小値（任意の点）から上式により求められる動摩擦係数（μＤ）の最大値をμＤ_max、最小値をμＤ_minとした時に、１≦μＤ_max／μＤ_min≦２であれば、部分的な動摩擦力のバラツキが小さく、より滑らかな回転を得ることができるのでよりビビリ等がより発生し難くなるとともに、長期的な摩耗量や摩耗バラツキ等の影響を軽減できるので高耐久性の観点からなおさら好ましい。
【００１８】
本発明における静摩擦係数及び動摩擦係数の測定方法の一例（概要）を図３に示す。本測定方法は、測定物がローラ形状の場合に好適な方法で、オイラーのベルト式に準拠した方法であり、この方法によれば、測定物である導電性部材ＸＸと所定の角度（θ）で接触したベルト（厚さ２０μｍ、幅３０ｍｍ、長さ１８０ｍｍ）は、片方の端部が測定部（荷重計）と、他端部が重りＷと結ばれている。この状態で導電性部材を所定の方向、速度で回転させた時、測定部で測定された力をＦ（ｇ）、重りの重さをＷ（ｇ）とした時、摩擦係数（μ）は以下の式で求められる；
μ＝（１／θ）ｌｎ（Ｆ／Ｗ）
【００１９】
この測定方法により得られるチャートの一例を図４に示す。ここにおいて、導電性部材を回転させた直後の値が回転を開始するのに必要な力であり、それ以降が回転を継続するのに必要な力であることがわかるので、回転開始点（すなわちｔ＝０秒時点）の力が静摩擦力ということができ、また、０＜ｔ（秒）≦６０の任意の時間における力が任意の時間における動摩擦力ということができるが本発明では３０秒後の値をもって、動摩擦力とした。
【００２０】
従って、
静摩擦係数：μＳ＝（１／θ）ｌｎ（Ｆ_<t=0>／Ｗ）
動摩擦係数：μＤ＝（１／θ）ｌｎ（Ｆ_<t=30>／Ｗ）
で求めることができる。
【００２１】
本測定方法において、ベルトの表面（導電性部材と接触する面）を所定の材料（例えば、感光体の最外層、現像剤を適当な手段によって塗布したもの、あるいはステンレス等の標準物質）とすることによってさまざまな物質に対する摩擦係数を求めることができる。つまり、接触する面の材質や回転速度、荷重等を実機のプロセス条件に合わせればより好ましいが、導電性部材と感光体との摩擦係数の測定と導電性部材とステンレスとの摩擦係数の測定を行ない比較検討の結果、ステンレスに対する摩擦係数を用いても良いことが判明した。
【００２２】
すなわち、導電性部材と感光体との摩擦係数＝Ｋ×導電性部材とステンレスとの摩擦係数で概ね表わされる。ここで、Ｋは感光体表面の材料や状態によって決定される数値で、感光体材料や表面状態が同一であればほぼ一定の値となるが、それらが多少なりとも異なれば変化してしまう。従って、材料種やそれらの配合比、製造条件あるいは表面物性等を実際の系にできるだけ合致することが望ましいが、そのためには、非常な煩雑さを伴うこと、及び上記の通り導電性部材と感光体との摩擦係数と導電性部材とステンレスとの摩擦係数とが規則性を有する傾向があるので、本発明においては、簡便のために、摩擦係数は、対ステンレス（表面の十点平均粗さＲＺが５μｍ以下）、回転速度は１００ｒｐｍ、荷重は５０ｇの条件で測定した。
【００２３】
また、本発明における静摩擦係数及び動摩擦係数の測定方法の別の一例（概要）を図５に示す。本測定方法は、測定物が平板形状の場合に好適な方法である。この方法によれば、測定物である導電性部材ＸＸは平板上に安定して置かれて上方から荷重がかけられており、導電性部材ＸＸは測定部ＲＲと結ばれている。この状態で導電性部材ＸＸを移動速度一定の条件で引っ張り、導電性部材が横方向に動き出した時（あるいは動いている時）に測定部ＲＲで測定された力をＦ（ｇ）、荷重をＷ（ｇ）とした時、摩擦係数（μ）は以下の式で求められる；
μ＝Ｆ／Ｗ
【００２４】
この場合には、平板の表面を所定の材料（例えば、感光体の最外層、現像剤をシート状にしたもの、あるいはステンレス等の標準物質）とすることによってさまざまな物質に対する摩擦係数を求めることができる。つまり、接触する面の材質や相対的な移動速度、荷重等を実機のプロセス条件に合わせればより好ましいが、本発明においては、摩擦係数は、対ステンレス、移動速度は１００ｍｍ／ｍｉｎ、荷重は５０ｇの条件で測定した。この測定方法により得られるチャートとしては、前述の方法と同様であり、静摩擦係数、動摩擦係数についても同様の考え方をすることができる。
【００２５】
ところで本発明において、特には、μＳ≦０．８、μＤ≦０．４であり、かつ、１≦μＳ／μＤ≦３であって、動摩擦係数（μＤ）の最大値をμＤ_max、最小値をμＤ_minとした時に、１≦μＤ_max／μＤ_min≦１．５であれば、本発明の効果がより一層大きく得られるだけでなく、いったん使用された導電性部材であっても簡単な清掃手段等によって初期の特性をほぼ回復することができる等の更なる効果を得ることができるので、より一層好ましい。
【００２６】
通常、導電性部材は使用に伴い特性が変化するが、その原因としては、大きく２つのことが考えられる。１つ目は、導電性部材表面に付着物が付着することであり、付着物としては現像剤成分、感光体成分、紙等の転写材成分、塵埃、放電生成物等、及びこれらの混合物からなるものと考えられるが、大部分は現像剤あるいは現像剤由来の成分であるものと推定される。２つ目は、一定荷重下でこすられながら電気を通電した状態で長期間使用されるため、物理的、化学的、電気的な負荷によって、高分子化合物が摩耗したり、構造変化を起こしたりすることによる特性変化である。
【００２７】
導電性部材の特性が特に上記の範囲であれば、付着物との物理的付着力が小さくまた付着量も少ないため容易に除去できることに加えて、低負荷状態での使用が可能となるため導電性部材自体（特に最外層）の特性変化を小さくすることができる。従って、最外層をいったん剥離した後、再形成する等の複雑な工程を必要とせずに繰り返し使用が可能となるので再生、リサイクルにも適し、なおさら非常に好ましい。
【００２８】
本発明の導電性部材は、導電性の制御や硬度の調整等の容易さの面から、少なくとも、基体と高分子化合物を主体としてなる最外層とを有することが好ましく、静摩擦係数、動摩擦係数及びこれらの関係を本発明の範囲とするためには、最外層に用いる高分子化合物の種類や添加剤等の配合処方や表面性の制御等を最適に組み合わせる必要がある。
【００２９】
最外層に用いられる材料としては、従来既知の熱硬化性や熱可塑性の樹脂、エラストマー及びゴム等の高分子化合物を使用することができるが、最外層は高離型性や低汚れ付着性等の特性を有することが重要であり、その観点から最外層に用いられる高分子化合物としても高離型性や低汚れ付着性の材料が特に好ましく、例えば、ポリアミド系高分子化合物、フッ素系高分子化合物、イミド系高分子化合物、ウレタン系高分子化合物、ビニル系高分子化合物（例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリビニルエーテル、Ｎ−ビニル高分子及びビニリデン等これらの変成物や誘導体がある。更に、具体的には、ポリ酢酸ビニルは酢酸ビニルの単独あるいは共重合体である。ポリビニルアルコールはさまざまなケン化度のものがあり、更にはアセタール化、アセチル化、脱水等の反応物を含む。ポリビニルアセタールは、ポリビニルアルコールとアルデヒドとの反応物であり、各々の種類によりさまざまな構造があるが、代表的なものとしてポリビニルブチラール及びポリビニルホルマールがある。ポリビニルエーテルとしては、例えば、ポリビニルイソブチルエーテル、ポリアリールビニルエーテル及びポリビニルチオエーテル等があり、Ｎ−ビニル高分子としては、例えば、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルピロリドン、ポリ−Ｎ−ビニルフタルイミド及びポリビニルアミン等がある）、スチレン系高分子化合物、シリコーン系高分子化合物、オレフィン系高分子化合物及びエポキシ系高分子化合物等を挙げることができ、１種類でも２種以上の混合物や共重合物として使用することができる。
【００３０】
そこに必要に応じて導電性付与材料、絶縁性材料、電荷調整材料、着色材料、加工助剤、架橋（加硫）剤、架橋（加硫）助剤、活性剤、離型剤、滑剤、粘着付与剤、酸化防止剤、架橋（加硫）促進剤、発泡剤、発泡助剤、防黴剤、安定剤、補強剤、充填剤、老化防止剤、加水分解防止剤、可塑剤、軟化剤、表面粗し材料、磁性材料及びその他の各種添加剤を添加したものが使用される。
【００３１】
最外層の更なる高離型性や低汚れ付着性、加えて摩擦係数の低減化や制御等が必要な場合、固体状や液体状の添加剤を最外層中に添加することが好ましい。これらの添加剤の例としては、例えば、いわゆる固体潤滑剤、滑剤、樹脂微粒子、無機粉体及びオイル類を挙げることができる。いわゆる固体潤滑剤としては、例えば、グラファイト、二硫化モリブデン及び窒化ほう素等を挙げることができる。また、滑剤としては、例えば、パラフィンワックス及びポリオレフィンワックス等の脂肪族炭化水素系化合物、高級脂肪酸、脂肪族アルコール類、あるいは脂肪酸アミド、脂肪酸エステル類及び金属石けん類等を挙げることができる。更には、例えば、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド及びオレフィン樹脂等の樹脂微粒子類や例えば、二酸化ケイ素、酸化チタン、ハイドロタルサイト及び炭素粉末等の無機粉体、あるいはシリコーンオイル及びエステル系可塑剤等のオイル類等を挙げることができる。これらを１種以上適宜使用することで、所望の効果を得ることができる。更には、これらの物質を導電性部材表面に予め均一に塗布してもよいが、多量に付着し過ぎると導電特性の低下を招く可能性があるので、付着量は導電性部材の単位表面積あたり１ｍｇ（すなわち１ｍｇ／ｃｍ² ）以下であることが好ましく、０．５ｍｇ／ｃｍ² 以下であれば更に好ましい。
【００３２】
本発明の導電性部材においては、上記の効果を相乗的に発揮するために、安定した電気的特性を有することが重要である。
【００３３】
体積抵抗値（ρｃ）は、１×１０³Ωｃｍ以上１×１０¹²Ωｃｍ以下の範囲であることが好ましく、より好ましくは１×１０⁴Ωｃｍ以上１×１０¹¹Ωｃｍ以下の範囲である。本発明の導電性部材は、使用されるプロセス的な条件により、上記体積抵抗値の範囲（１×１０³Ωｃｍ以上１×１０¹²Ωｃｍ以下）内において最適な体積抵抗値が選択されるが、通常プロセス的な制御により、最適な体積抵抗値±１桁（レンジで２桁以内）の範囲であれば体積抵抗値の異なる別の導電性部材が投入されても対応できるように構成されているが、当然導電性部材間の体積抵抗値のバラツキは小さい方が好ましく、レンジで１桁以内であることが望ましい。
【００３４】
導電性部材の体積抵抗値の測定方法を図６に示す。導電性部材を２３℃／６５％ＲＨの環境に１２時間以上放置して十分なじませてから、その環境下で金属ドラムに所定の荷重で押し付けた状態で、所定のスピードで回転させながら所定の電圧を印加し、流れる電流を時間の経過とともに所定時間チャートに記録する。この時、金属ドラムの外径、荷重、印加電圧、金属ドラム及び導電性部材の回転スピード等は、その導電性部材を使用する電子写真装置の条件にて行なうことが好ましいが、本発明においては簡便のため、金属ドラムはステンレス製（表面の十点平均粗さＲｚが５μｍ以下）で、その外径が３０ｍｍ、荷重Ｗを片側５００ｇ（合計１ｋｇ）、金属ドラムの回転スピードを３０ｒｐｍ、導電性部材の回転は金属ドラムに従動、印加電圧を直流−５００Ｖとした。
【００３５】
この時の測定チャートの一例を図７に示すが、本発明においては電圧印加後３０秒後の電流値を読み取り、それをＩ（Ａ）とすると、導電性部材の抵抗値Ｒｓ（Ω）は、Ｒ＝｜Ｖ／Ｉ｜＝｜−５００／Ｉ｜で計算される。
【００３６】
次に、導電性部材が金属ドラムに押し付けられた時のニップ面積を適当な手段により測定し、これらの値から導電性部材の体積抵抗値を次式によって計算する。
【００３７】
ρｃ＝Ｒｓ×Ｓ／Ｔ
ρｃ：導電性部材の体積抵抗値（Ωｃｍ）、Ｒｓ：導電性部材の抵抗値（Ω）
Ｓ：ニップ面積（ｃｍ²）、Ｔ：導電性部材の有効厚さ（ｃｍ）
【００３８】
なお、導電性部材の有効厚さとは、自由状態（荷重をかけない状態）における高分子材料を主体とした層（複数の場合はそれらの合計）の肉厚（あるいは繊維長）のことであり、部分的に異なる場合は加重平均をもって導電性部材の有効厚さと称する。
【００３９】
また、温度変化、湿度変化及び温湿度変化等に対して体積抵抗値の変動が小さいことが好ましく、特には高温高湿（３０℃／８０％ＲＨ）から低温低湿（１５℃／１０％ＲＨ）の範囲において体積抵抗値の変動が１０倍以内（より好ましくは８倍以内、一層好ましくは５倍以内）であることが好ましく、特に最外層は吸湿性や吸水性の小さい材料によって構成されることが好ましい。もちろん、原材料の段階では吸湿性や吸水性が大きくても、架橋や表面処理等の化学反応を伴うことによって、最外層としての吸水性や吸湿性を小さくすることも可能である。
【００４０】
更に、体積抵抗値の印加電圧依存性が小さいほど好ましい。一般的に高分子化合物の印加電圧と抵抗（体積抵抗、表面抵抗とも）の関係は、高電圧ほど抵抗（体積抵抗、表面抵抗とも）が小さくなる特性を有する。従って、高分子化合物からなる層を有する導電性部材においても同様の傾向を示す。しかしながら、これらの傾向は、使用される原材料に起因する影響（原材料の種類や特性、あるいは不純物の種類、特性及び含有率等）や導電性部材の製造条件、層構成といった種々の要因によって影響を受けており、図２４の導電性部材の体積抵抗率の印加電圧依存性の例を示すように様々なパターンを示す。
【００４１】
印加電圧に対する抵抗依存性が小さければ感光体等にピンホールがあってもリークに対して有利（特に直流電圧）であるということだけでなく、本発明のように摩擦係数を低減、制御した導電性部材では、その回転は非常に円滑になされることになるため放電性や導電性の均一性は非常に優れているが、そのため逆に、ちょっとした接触状態の変化が放電性や導電性のバラツキを生じることがある。具体的には、使用に伴って、あるいは環境に伴って、導電性部材の抵抗が変化した時、印加電圧に対する抵抗依存性が大きい導電性部材の場合では印加電圧が大きく変化し、その結果、静電的に引き付け合う力が変化することによって接触状態が変化してしまう可能性があるので、印加電圧依存性を小さくすることにより、これらに起因する影響を小さくすることができる。
【００４２】
この時、印加電圧依存性としては、３０℃／８０％ＲＨ、２３℃／６５％ＲＨ及び１５℃／１０％ＲＨの各環境下において導電性部材の各々の環境における体積抵抗値を印加電圧２００Ｖ（直流）から１０００Ｖ（直流）の範囲において１００Ｖおきに測定した時の最大値と最小値の比が１０倍以内（好ましくは８倍以内、より好ましくは５倍以内）であることが一層好ましい。これらの場合における導電性部材の体積抵抗値の測定は、温度、湿度あるいは印加電圧を所定の条件とした上で、図６に示す方法と同様にして測定、計算を行なう。
【００４３】
加えて、体積抵抗値の時間依存性が小さいほど好ましい。すなわち、体積抵抗値は導電性部材に電圧を印加し所定時間後の電流値を測定して所定の方法で計算するが、印加直後に測定された電流値は時間とともに変化（減少又は増加）することが多く、通常は電流値が減少（体積抵抗値は増加）する傾向が一般的である。これらの傾向は使用する材料（バインダーや導電性付与材の種類あるいはそれらの組み合わせ）によって異なるが、時間の経過とともに電流値が徐々に変化するものや初期の変化率が大きいがその後ほぼ一定になるもの等様々なパターンを示す（数例を図２５に示す）。本発明の場合は、前述の体積抵抗値の時間的な依存性が小さい方が好ましく、図６に示す測定方法に従い、電圧印加直後から６０秒間における体積抵抗値の時間的変化を観察した時に、その間における最大値と最小値の比が１０倍以内（好ましくは８倍以内、より好ましくは５倍以内）であることが特に好ましい。
【００４４】
更に加えて、個々の導電性部材内での体積抵抗値の部分的なバラツキは小さい方が好ましく、体積抵抗値の最大値（ρｃ_MAX）と最小値（ρｃ_MIN）のバラツキをそれらの比（ρｃ_MAX／ρｃ_MIN）で表わすとすると、ρｃ_MAX／ρｃ_MINが１０倍以内（より好ましくは８倍以内、一層好ましくは５倍以内）であることが好ましい。この時のρｃ_MAX／ρｃ_MINは、円周方向と長手方向の２通りがありえるが、大きい方の値が前記範囲であることが望ましい。
【００４５】
円周方向のバラツキについては、図６に示す方法に従って測定を行なう。この時、電流値チャートはローラ一周分の周期の繰り返しとなるが、電圧印加３０秒後の点を含むローラ一周分における最小電流値（Ｉ_MIN）と最大電流値（Ｉ_MAX）とから、体積抵抗値の最大値（ρｃ_MAX）と最小値（ρｃ_MIN）をそれぞれ求めることによって、計算される。
【００４６】
また、長手方向のバラツキについては、図８に示す方法によって導電性部材長手方向各部における体積抵抗値を測定、計算し、最大値と最小値の比を求めることによって計算される。測定結果の一例を図９に示す。なお、この測定方法においては、周方向の抵抗測定時のニップ面積と同一になるように導電性部材の外径を考慮して電極の幅を決定することが好ましく、また印加バイアスも同一であることが好ましいが、本発明の場合は、簡便のため電極幅は１０ｍｍ、印加バイアスは直流−５００Ｖとした。
【００４７】
これらは導電性部材の体積抵抗値に関して詳述したものであるが、当然のことながら表面抵抗値についても同様のことがいえる。
【００４８】
このようにして得られた導電性部材に、交流電圧を印加した時の複素誘電率及び誘電正接（誘電的なｔａｎδのことで、本発明ではｔａｎδ_Dと表わす）が次式で表わされる時、２３℃／６５％ＲＨの環境下において、誘電正接が２以下であったり、誘電損率が周波数１×１０³Ｈｚ以上１×１０⁵Ｈｚ以下の範囲に変曲点又は肩を有することが一層好ましく、また特に直流電圧のみを印加する場合に好ましい。
【００４９】
ε^*＝ε'−ε''、 ｔａｎδ_D＝ε''／ε'
（ε^*：複素誘電率、ε'：誘電率、ε''：誘電損率、ｔａｎδ_D：誘電正接）
【００５０】
更には、これらの電気的な諸特性は最外層についても同様であることが好ましく、高分子材料を主体とする層が複数ある場合には、すべての層が同様であれば、非常に好ましい。この時、最外層の体積抵抗値は、基体の体積抵抗値の１０倍以上であればなおさら一層好ましい。これらの観点からは、最外層の吸水率は小さい方が好ましく、ＡＳＴＭＤ５７０に準拠した時の吸水率（条件は２３℃／６０％ＲＨとする）が１．５％以下（好ましくは１．０％以下）であることが好ましい。また、最外層の線膨張係数も小さい方が好ましく、ＡＳＴＭＤ６９６に準拠した時の線膨張係数が、１×１０^-2℃^-1以下（好ましくは１×１０^-4℃^-1以下）であることが望ましい。
【００５１】
また、最外層の厚さとしては、平均膜厚が１０００μｍ以下（好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは２００μｍ以下、一層好ましくは１００μｍ以下で、なかでも５０μｍ以下の場合において非常に優れた効果を得ることができるので最適である）が好ましく、更には、平均膜厚の±２０％以内の範囲に最大膜厚と最小膜厚が入っていると一層好ましい。また、最外層の厚さがある程度薄い場合等では、所定の特性を安定して保持するためには最外層にはある程度の高物性が要求され、４×１０⁶Ｐａ以上の１００％モジュラスを有する最外層であれば特に良好な結果が得られるし、耐摩耗性が良好であれば一層好ましい。
【００５２】
更なる摩擦係数の低減や安定化の観点からは、表面に複数の凸部を有することが一層好ましい。導電性部材表面に凸部を設けるためには、最外層によって形成する方法と基体によって形成する方法があり、場合によってはこれらを組み合わせることもできる。
【００５３】
最外層によって表面に凸部を形成する方法としては、さまざまな方法を用いることができ特に限定はないが、例えば最外層に微粒子を添加する方法が挙げられる。一例としては、最外層用材料を溶剤や水に溶解あるいは分散した塗料に微粒子を所定量分散させてから、ディッピングやスプレーで塗工した後、加熱して最外層を形成する方法がある。加熱により、単に乾燥だけでなく架橋等の化学反応を行なうこともでき、物性の向上に効果がある。これらの場合、微粒子の添加量は最外層用材料中のバインダー成分１００重量部に対して、１００重量部以下、できれば５０重量部以下であれば好ましい。
【００５４】
別の例としては、最外層用材料を溶剤や水に溶解あるいは分散した塗料をディッピングやスプレーで塗工した後、エア等の圧力で微粒子を吹き付けた後、加熱して最外層を形成する方法がある。更にその他の方法としては、最外層用材料を熱で溶融した後、エア等の圧力で微粒子を吹き付けて最外層を形成する方法がある。
【００５５】
微粒子としては、有機材料、無機材料のいずれでも使用することができるが、有機材料としては、例えば、高分子化合物を主体とした微粒子があり、無機材料としては、例えば、カーボン類（カーボンブラック、カーボングラファイト及びカーボン粒子等）や無機化合物（種々の元素の酸化物、炭酸塩、硫化物、ハロゲン化物、窒化物、水酸化物及び硫酸塩等やこれらの混合物があり、一例としてマグネタイト、フェライト、炭酸カルシウム、ハイドロタルサイト、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム及び窒素ホウ素等）があり、微粒子の粉体抵抗値（ρｈ）は導電性部材の体積抵抗値に近いことが、導電性部材の導電性のバラツキを小さくするという面から望ましく、具体的にはρｈが２３℃／６５％ＲＨにおいて１×１０¹⁵Ωｃｍ以下（より好ましくは１×１０¹²Ωｃｍ以下、一層好ましくは１×１０¹⁰Ωｃｍ以下）であることが好ましく、更には、ρｈ／ρｃ≦１×１０⁶（より好ましくは１×１^-7≦ρｈ／ρｃ≦５×１０⁵、一層好ましくは５×１０^-6≦ρｈ／ρｃ≦１×１０⁵）であることが好ましい。また、粉体が主として含まれる層の体積抵抗値を（ρｓ）とした時、ρｓは１×１０⁷ Ωｃｍ以上（より好ましくは１×１０⁹Ωｃｍ以上、一層好ましくは１×１０¹¹Ωｃｍ以上）であることが好ましく、更には、ρｈ／ρｓ≦１×１０⁵（より好ましくは１×１０^-8≦ρｈ／ρｓ≦５×１０⁴、一層好ましくは５×１０^-7≦ρｈ／ρｓ≦１×１０⁴ ）であることが好ましい。
【００５６】
本発明における微粒子の粉体抵抗値の測定方法を図１０に示す。セル１００１に微粒子を充填し、微粒子に接触するように電極１００２及び１００３を配し、電極間に電圧（Ｖ）を印加し、その時流れる電流（Ｉ）を測定し、次式によって計算した。
【００５７】
ρｈ＝Ｒ×Ｓ_h／ｔ_h、 Ｒ＝｜Ｖ／Ｉ｜
ρｈ：微粒子の粉体抵抗値（Ωｃｍ）、Ｒ：微粒子の抵抗値（Ω）（測定値）
Ｓ_h：充填した微粒子と電極の接触面積(ｃｍ²)、
ｔ_h：充填した微粒子の厚み(ｃｍ)
【００５８】
本発明においては、Ｓ_h＝２ｃｍ²、ｔ_h ＝０．１ｃｍ、Ｖ＝１０００（Ｖ）とし、上部電極に１０ｋｇの荷重をかけた。測定環境は２３℃／６５％ＲＨに１２時間以上放置後、同一環境において測定を行なった。
【００５９】
本発明においては、微粒子の材質や形状に特に制限なく使用することができるが、上記範囲の微粒子を使用すればより好ましい。例えば、ゴムや樹脂に導電剤を添加して混練粉砕した後、分級等の粒度（例えば、平均粒度や粒度分布等）の調整や研磨して球状にする等の形状の調整等を行なったり、モノマーに導電剤を分散あるいは溶解して重合し導電性高分子微粒子を得たり、ゲル状の球状粒子を使用したり、樹脂粒子や無機粉体の表面を導電化処理（例えば、コーティング、ドーピング及びメッキ等）したりすることもできる。
【００６０】
また、形状としては、例えば、球状や不定形状（扁平形状、ウィスカ形状、楕円形状、ドーナツ形状、金平糖形状及び星型形状等、あるいはこれらの複合体や集合体等）で使用されるが、凸部の形状や配列にある程度の規則性を必要とする場合には、球状の形状を用いれば制御することもできる。これらの微粒子の粒径は、大きすぎると画像上ポチ等の不具合を生じることがあるので概ね２００μｍ以下、更には１００μｍ以下であれば好ましく、微粒子添加効果を最大限に発揮するためには、１μｍ以上５０μｍ以下が非常に好適であり、もちろん任意の粒度分布を有していても構わない。
【００６１】
また、微粒子を添加することによる高分子材料の物性低下を低減するため、微粒子表面をシラン系、チタン系及びアルミニウム系等のカップリング剤処理や粘着剤、接着剤等の塗布や反応性基の導入等のいわゆる表面処理を施すことが有用である。この時、微粒子表面が例えば微小凹凸構造を有するようないわゆる比表面積が大きい（好ましくは１．５以上）微粒子を用いれば、その影響（例えば、表面積増大による効果や投錨効果等）により物性改善に優れた効果が得られるので好ましい。更には、高物性の高分子材料を選択することも好ましく、１００％モジュラスが５×１０⁶Ｐａ以上の高分子材料であれば、最外層としての１００％モジュラスが４×１０⁶Ｐａ以上の物性を得易いのでより好ましい。加えてこれらの場合には、微粒子の吸湿性や吸水性を改善することができるので非常に好ましい。なお、これらの物性は測定時の温度や湿度の影響を受けることがあるので、２３℃／６５％ＲＨにおける結果である。
【００６２】
最外層によって表面に凸部を形成する第２の方法として、熱可塑性高分子材料によって最外層を形成した場合、熱的な特性を利用した方法を挙げることができる。例えば、熱可塑性高分子材料を溶剤に溶解した塗料を用いて塗工を行なったり、チューブ状に押出したものを被覆したりすることによって最外層を形成した後、所定の表面形状（凹部）を施した金属製の圧接部材を熱可塑性高分子材料の融点以上まで熱して最外層に押し付け、金属製圧接部材の凹部形状にほぼ準じた形状を最外層表面に凸部として転写することによって所定の凸部を設ける方法や熱可塑性高分子材料の融点以上まで熱した粉体や粒子をエア等の圧力で最外層表面に吹き付け、熱及び衝撃によって熱可塑性高分子材料表面の形状を変形させたり、粉体や粒子が付着したりすることによって、最外層表面に凸部を設ける方法等がある。その後、熱やエネルギー線（紫外線、赤外線、マイクロ波及びＸ線等）等に暴露や照射を行い、架橋等の化学反応を行なえば、物理的あるいは熱的特性が向上するので好ましい。
【００６３】
最外層によって表面に凸部を形成する第３の方法として、例えば、最外層を発泡させる方法を挙げることができる。この場合、高分子化合物中に発泡剤を添加し加熱やマイクロ波等のエネルギー線を照射する等の手段によって化学的発泡を行なう方法や機械的に高分子化合物中に気泡を発生、混入したりする等の手段による物理的発泡を行なう方法がある。この場合、最外層の厚さ方向によって発泡密度や発泡径を異なるようにする等、さまざまな発泡制御をすることによって、所望の状態とすることができる。この場合、最外層の表面側ほど気泡密度や発泡径を大きくすると良好な効果を得易い傾向にある。
【００６４】
また、基体によって表面に凸部形成するには、基体を構成する各層の任意の１層あるいは２層以上に凸部を形成することによって、略同様の形状を表面に反映させる方法がある。この場合、一般的には芯金等の導電性支持体上に形成する弾性層表面に凸部を形成することが簡易な方法で優れる。具体的には、所定の形状を金型に掘り込んでおき（凹部）、そこに弾性体を充填することで、その形状がそのまま転写され凸部となる。あるいは、導電性支持体上に直接適当な手段で凸部を設けてもよい。あるいは、上述したような、最外層に凸部を設ける手段にて基体に凸部を設けることもできる。このようにして基体に凸部を設けた上に最外層を設ければ、基体に設けた凸部と略同様の形状を表面に形成することができる。この場合、最外層の厚さが基体の凸部高さに比べて大きすぎると、ダレたような感じとなって良好な形状が得られない場合があるので、最外層の厚さは基体の凸部高さの２０倍以内程度であることが好ましい。
【００６５】
このようにして得られた導電性部材は、均一導電性を保持したり他部材との安定な接触性等の面から、導電性部材表面の任意の凸部において、該凸部の最大幅をＨ（μｍ）、該凸部の最大高さをＴ（μｍ）とした時に、０．０２≦Ｔ／Ｈ≦１であることが好ましく、一層望ましくは０．０２５≦Ｔ／Ｈ≦０．５である。更には、均一導電性のより高度な保持や製造面での安定性の面からは、導電性部材表面の任意の凸部において、該凸部の最大高さをＴ（μｍ）、該凸部の最大高さを含まない最外層の厚さをＡ（μｍ）とした時に、Ｔ／Ａ≦２であることが好ましく、一層望ましくは、０．０１≦Ｔ／Ａ≦１である。
【００６６】
更に、本発明においては、２種以上の凸部形状が混在すれば、汚れ付着性の低減に、より一層の効果があるので好ましい。代表的な凸部の形状としては、凸部の頂部が平面や曲面を有することが好ましく、平面方向の断面形状としては円形や楕円形が、高さ方向の断面形状としては台形あるいは上底に相当する部分が曲線で表わされた略台形状であることがより好ましい。また、高さが異なる凸部が混在すればより好ましい。加えて、凸部が例えばほぼ等間隔で配列されている等のある規則性を有していればなおさら好ましい。当然のことであるが凹部が併存しても差し支えない。
【００６７】
また、本発明における凸部とはマクロ的に見た場合には導電性部材表面のうねり的な意味合いと表面粗さ的な意味合いとを併せ持つものであるので、従来のＳｍ、Ｒｚ、Ｒａ及びＲｍａｘ といった指標では表わせないものである。
【００６８】
ところで、本発明の導電性部材は、複数の高分子化合物層からなる場合が多い。その場合、基体に弾性を有する層を設けることが、静的及び動的状態における安定した接触状態を確保するために重要である。すなわち、代表的には導電性支持体、弾性を有する層及び最外層とからなる構成を挙げることができるが、もちろんこれ以外にも種々の機能を達成するための機能層を必要なだけ設けて構わない。
【００６９】
弾性を有する層に使用される材料としては特に制限はなく、従来既知の樹脂、エラストマー及びゴム等を使用することができるが、例えば、樹脂、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）及びゴム等の高分子化合物群から選択されたバインダーに、必要に応じて導電性付与材料、絶縁性材料、電荷調整材料、着色材料、加工助剤、架橋（加硫）剤、架橋（加硫）助剤、活性剤、離型剤、滑剤、粘着付与剤、酸化防止剤、架橋（加硫）促進剤、発泡剤、発泡助剤、防黴剤、安定剤、補強剤、充填剤、老化防止剤、加水分解防止剤、可塑剤、軟化剤、表面粗し材料、磁性材料及びその他各種添加剤を添加したものが使用される。
【００７０】
樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂及びそれらのハロゲン化物、ＡＢＳ樹脂、アイオノマー樹脂、アクリル系あるいはメタクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリビニルブチラール、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、サラン系樹脂、セルロース系樹脂及びその誘導体、レーヨン、ポリブテン、フラン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリビニルエーテル、ポリカーボネート、塩化ビニリデン、ポリエチレンオキサイド、フッ素系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂等を、またＴＰＥとしては、例えば、スチレン系ＴＰＥ、ポリエステル系ＴＰＥ、オレフィン系ＴＰＥ、アクリル系ＴＰＥ、ウレタン系ＴＰＥ、シリコーン系ＴＰＥ、フッ素系ＴＰＥ、ポリアミド系ＴＰＥ、ブタジエン系ＴＰＥ、アクリロニトリル系ＴＰＥ及び液晶系ＴＰＥ等を、更にはゴムとしては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）及びその水素添加物や変成物、エチレンプロピレンゴム（エチレンとプロピレンを任意の割合で共重合したＥＰＭ又はエチレンとプロピレンの他にエチリデンノルボーネンやジシクロペンタジエン等のジエン類を第３成分として添加共重合したＥＰＤＭ）及びそのハロゲン化物、ブチルゴム（ＩＩＲ）及びそのハロゲン化物、ブタジエンゴム（ｃｉｓ−１，４結合、ｔｒａｎｓ−１，４結合、アタクチック又はシンジオタクチック又はアイソタクチック−１，２結合をそれぞれ０〜１００重量％の間で任意の割合をとってなる）、トランスオクテンゴム、ニトリルゴム（ＮＢＲ）及びそのカルボキシル化物や水素添加物、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）及びそのカルボキシル化物や水素添加物、クロロプレンゴム（硫黄変成タイプやメルカプタン変成タイプ等）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）及びそのアルキル化物、ウレタンゴム（ポリエステル又はポリエーテルポリオールとイソシアネートとの反応で得られる−ＮＨＣＯＯ−基を有するもの及びその変成物）、エピクロルヒドリンゴム（エピクロルヒドリンの単独重合体、エピクロルヒドリンとエチレンオキサイドの共重合体やこれらにアリルグリシジルエーテル等の不飽和エポキシドを加えた２元あるいは３元共重合体、更には、エチレンオキサイドの代わりにプロピレンオキサイド等のアルキレンオキサイドを用いたもの）や塩素の代わりに他のハロゲンを導入したもの、シリコーンゴム（主鎖にシロキサン構造を有し、側鎖にメチル基等のアルキル基、ビニル基、フェニル基等の置換基を含有するもの）及びそのハロゲン化物や有機ポリマーセグメント導入物、フッ素ゴム（主鎖が炭化水素を骨格としフッ素を置換した種々の構成を有するモノマーを単独重合あるいは２種以上任意の割合で共重合してなるものやフッ素含有モノマーとプロピレン等の不飽和炭化水素モノマーを共重合してなる）、アクリルゴム（架橋サイトとしてハロゲン活性基含有モノマー、エポキシ活性基含有モノマー、ジエン系モノマー、カルボキシル基含有モノマー等の架橋モノマーが０．５〜５質量％導入されてなる）、ポリノルボーネンゴム、多硫化ゴム、ポリエーテル系特殊ゴム、プロピレンオキサイドゴム、エチレン・アクリルゴム、環化ゴム（ポリイソプレン系、ポリブタジエン系等）等を挙げることができる。
【００７１】
これらの高分子化合物は、その求められる特性に応じて、単独あるいは混合（ブレンドやアロイ化）して使用したり、更には、これらの高分子化合物を構成する単量体同士を任意の組み合わせ、任意の割合で共重合（ランダム、ブロック及びグラフト）させたもの、あるいは例えば置換基の導入や水素添加したりした変成物として使用することができる。これらの高分子化合物の製造方法としては特に制限はないが、一般にはモノマーに触媒を添加し溶液重合や乳化重合や気相重合等の重合方法がとられ、重合された高分子化合物中の残さや不純物を少なくするという観点からは溶液重合や気相重合が好ましい。
【００７２】
なお、２種以上の高分子化合物を混合して使用する場合には、性状（固体状、液体状及びラテックス等）、相溶性、分散粒子径の大きさと形状、架橋剤の種類や分配、充填剤の分配、ポリマー間の共架橋性、分子量、ガラス転移点や融点等を考慮して材料や加工条件等を適宜選択することが重要であり、それによって、例えば、ＮＢＲ／エチレンプロピレンゴム、シリコーンゴム／エチレンプロピレンゴム及びシリコーンゴム／アクリルゴム等の通常相溶性があまり良くないとされる組み合わせにおいても、一方の高分子化合物からなるマトリックス中に、他方の高分子化合物からなる微小なドメインを形成することができ、高分子化合物同士の良好な分散状態あるいは海／島構造とすることができる。
【００７３】
これらの高分子化合物に前述の種々の添加剤を必要に応じて添加し、所定の加工方法によりスポンジやソリッドで、場合によってはゲル状で使用できるし、繊維状に成形することも可能である。架橋あるいは加硫の操作を行なうには、加熱、水素付加、湿気、紫外線、放射線及び超音波等を照射する等の方法があり、その結果、高分子量化、３次元化、ＩＰＮ化及び固定化等の効果が生じる。
【００７４】
このようにして得られた弾性を有する層は、大きな弾性を有する方が好ましい。なぜならば、外部から力が加わった時に弾性を有する層は変形を起こすが、弾性が大きいということは、力が加わった瞬間から変形を生じるまでに要する時間が短い、ということを意味するので、特に摩擦係数を測定するような場合においては、荷重が除去された部分において瞬時に元に戻ろうとする力が働くが、弾性を有する層の弾性が大きければその力を補助する方向に働き、その結果スティックスリップのような不安定な現象を起こし難いので安定した特性が得られ易いという大きな利点があるからであり、この観点において、表面（最外層）だけでなくその下方の層の寄与度も無視できない場合があるからである。更には、詳細は不明なれども、種々の加工工程において寸法や形状（例えば、振れ、真円度、熱収縮や膨張による変化及び研磨性等）の安定性が優れるといった更なる効果も見出され、一層望ましい傾向にある。
【００７５】
ところで、弾性を示す指標としては、一般的には例えば、損失係数（力学的なｔａｎδのことで、本発明においてはｔａｎδ_Tと表わす）、貯蔵弾性率、損失弾性率、せん断弾性率、減衰率、ヤング率、ばね定数、応力−荷重（ＳＳ）曲線、永久伸び、反発弾性率、応力緩和、クリープ及び圧縮永久歪み等さまざまなものがあるが、例えば、反発弾性率が３０％以上（好ましくは４０％以上、一層好ましくは５０％以上）やｔａｎδ_Tが０．４未満（好ましくは０．３未満、一層好ましくは０．２５未満）で、いわゆるスナッピー性を有するものが特に好ましい。これらの特性は、加硫剤の種類や配合量、加硫条件（温度や時間等）、加硫形態（加硫密度、反応度及び結合様式等）、材料特性（ポリマーの分子量、不飽和度及び架橋サイトや原材料のｐＨ等）等により大きく左右されるので、個々の配合処方において最適となるように適宜選択することが重要である。
【００７６】
本発明において弾性を有する層の厚さ（又は長さ）は、１〜２０ｍｍが好ましく、ＪＩＳＡ硬度で７０゜以下（好ましくは６０゜以下）あるいはＡＳＫＥＲ−Ｃ硬度で９０゜以下（好ましくは７０゜以下）に調整される。弾性層の上方に被覆層が形成される場合は、上方の層ほど硬度が高くなるような構成となることが多い。特に低硬度（ＡＳＫＥＲ−Ｃ硬度で５０゜以下）が要求される場合には、配合的な工夫やスポンジが使用されることがある。スポンジを使用する場合、発泡径は５００μｍ以下（より望ましくは１５０μｍ以下）が好ましく、研磨等により発泡面が表面に現れていても、あるいはスキン層を有していても構わないし、発泡状態が、連続気泡及び独立気泡のいずれであってもよいが、導電性部材の精度向上や交流電圧を印加する場合の帯電音低減等の観点からは、独立気泡でスキン層を有する構成ができれば好ましい。
【００７７】
弾性を有する層に導電性付与材料を使用する場合には、従来公知の電子導電体及びイオン導電体のいずれでも使用することができる。本発明における電子導電体としては、体積抵抗値が１×１０⁶ｃｍ未満の物質をいい、例えば、カーボン類（カーボンブラック、グラファイト、カーボン繊維及びカーボン粒子等があり、例えば、グラフト処理したカーボンブラックはグラフト鎖に導入する高分子種によってバインダー高分子材料との相溶性を制御できる）、金属粉（例えば、金、銀、銅、ニッケル及びアルミニウム等やアロイ化物を粉砕、アトマイズ等により微粒子化したもの）、金属酸化物（例えば、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化チタン、酸化鉄、フェライト及びマグネタイト等）、導電化処理を施した複金属化合物、導電化処理を施した無機化合物及び導電性ポリマー（例えば、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリアセチレン、ポリピリジン及びポリアズレン等）を挙げることができる。
【００７８】
また、イオン導電体としては、例えば、金属塩、アンモニウム塩やイオン導電性ポリマー等が挙げられる。金属塩を構成する正イオンとしては、例えば、Ｉ族又はＩＩ族の金属イオンが挙げられ、中でも陽イオン半径の比較的小さいリチウム、ナトリウム及びカリウムの金属塩が特に好ましく、アンモニウム塩を構成する正イオンとしては、四級アンモニウムイオンが一般的である。一方、これらの塩を構成する陰イオンとしては、例えば、ハロゲン、チオシアン酸イオン、過塩素酸イオン、スルホン酸イオン、トリフルオロメタンスルホン酸イオン、フルオロホウ酸イオン、カルボン酸イオン、リン酸イオン及びホウ酸イオン等を挙げることができる。また、イオン導電性ポリマーとしては、例えば、アルキレンオキサイド重合体等のポリエーテル結合を有する化合物及びその塩等の複合体等がある。これらイオン導電体は、解離定数（大きいほど導電付与性が良好）やｐＨ（他の材料との相互作用の関係上５〜９、できれば６〜８が好ましい）を考慮して適正に使用することができる。これらの導電性付与材料は、１種類あるいは２種類以上混合しても構わないし、またこれらに限定されるわけではない。
【００７９】
なお当然のことながら、上述した弾性を有する層に用いることができる諸材料を最外層に用いることもできる。更には、直接接する２層において、同一あるいは同系統の高分子化合物が共通して使用（単独、ブレンドを問わない）されていれば、直接接する２層間の密着性を向上することができる。
【００８０】
本発明の導電性部材の形状としては、例えば、ローラ状、ブレード状、チップ状、ワイヤー状、ベルト状、フィルム状、ブラシ状、シート状及び湾曲した面を有する形状等、特に制限はなく、他の部材に対して接触式あるいは非接触式のいずれにおいても使用することができるが、特に接触式で用いられた場合に特に優れた特性を発揮することができる。また、少なくとも、基体と高分子化合物を主体としてなる最外層とを有することが好ましいが、使用される基体としては特に制限がない。基体の具体的な例としては、導電性支持体であったり、導電性支持体上に弾性を有する層を形成したり、その上に更に機能層を１層あるいは複数層設けてもよい。本発明の導電性部材が特に、ローラ形状で、少なくとも導電性支持体と最外層を有する場合には、導電性部材の最大径（Ｄ）と導電性支持体の最外径（ｄ）とが、１．５≦Ｄ／ｄ≦４であれば安定した特性を安定して製造し易いという利点があり好ましい。
【００８１】
更には、導電性部材が感光体と相対移動する場合（例えば、感光体が回転し帯電部材は固定、感光体及び帯電部材が回転する、帯電部材が感光体長手方向に移動する等）には、空回転やスリップを完全に防止するという観点から導電性部材が移動、回転の一方又は両方の動作をするための駆動装置を有することが好ましい。
【００８２】
加えて、導電性部材が感光体と接触する場合、所定のニップ形状を形成して感光体と接触しており、ニップ形状は接触状態や当接圧力等の影響によってさまざまな形状を示す。しかしながら、ニップ内部を詳細に観察すると、導電性部材は凸部を有しているために感光体と直接接触しているのは凸部の頂部やその付近であることがわかる。こちらの方も当然のことながら、接触状態な当接圧力等の影響によって変形状態が変わってくるので、任意の一点の凸部であっても、頂部付近の極小さな面で接触したり、頂部がかなり押しつぶされその結果かなり大きな面での接触になったり、といったように接触する面積が変化することがあるし、ニップ部内で凸部が複数ある場合には、直接接触している部分が複数あることになり、直接接触している面積とは個々の凸部の接触面積の合計になる。この時、ニップ部内において直接接触している部分の面積（Ｓｔ）のニップ部面積（Ｓｎ）に占める割合（Ｓｔ／Ｓｎ）が、５０％より大きく９５％以下であれば、安定した接触状態の確保と表面積低減効果とを両立できるので好ましく、６５％以上９５％以下であればより好ましく、８０％以上９５％以下であれば非常に好ましい。
【００８３】
本発明の場合、直接接触している面積が小さくともその周辺で導電点や放電点が十分確保される。もちろん、種々の電子写真装置においては、導電性部材や電子写真感光体等の材質、形状、物性、寸法、当接力及び当接状態等のさまざまな条件が異なるが、その電子写真装置の標準的な条件、状態において、直接接触している部分の面積とニップ部面積との関係が上記範囲内であることが重要である。
【００８４】
本発明の導電性部材を電子写真装置に用いるには特に制限はないが、例えば、高解像度（特には１２００ｄｐｉ以上）や高速（特にはプロセススピードが１６０ｍｍ／ｓｅｃ以上）の電子写真装置、あるいは、カラー画像やグラフィック画像を出力する電子写真装置に特に適する。更には、高耐久性（特には連続出力で５０００枚以上や合計出力が１５０００枚以上）の求められる電子写真装置に一層適し、更に加えて、独立したクリーナー機構を有さないいわゆるクリーナーレスシステムを有する電子写真装置のように、転写残りの現像剤成分が比較的多くなってしまうような電子写真装置に、特に有用に使用することができる。
【００８５】
また、導電性部材を帯電部材として用いた場合には、帯電バイアスとして直流電圧のみを印加する場合や直流電圧に交流電圧を重畳した電圧を印加する場合のいずれの電子写真装置にも使用することができるが、導電性のムラを画像上に反映し易い直流電圧のみを帯電バイアスとして使用する電子写真装置に特に好適である。この場合、感光体に対向して、転写手段の下流側かつ帯電手段の上流側に位置し、帯電手段前の感光体表面の電位を平均化するための部材（例えば、前露光、ニップ部への露光及び前帯電等）を有したり、帯電部材の表面に付着した異物を除去するための装置を有したりすれば導電性のむらを軽減することができるのでなお好ましい。異物を除去するための装置としては、金属、ゴム、樹脂及びこれらの複合体等からなるブラシ、ローラ、ブレード、シート、フィルム、ベルト及びチップ等を帯電部材に接触させることによって異物を機械的に剥ぎ取り除去する手段や、接触又は非接触状態でバイアスを印加して静電的に吸着除去する手段等を挙げることができる。バイアスを印加する場合には異物の帯電極性とは逆極性の直流バイアスを使用することが好ましい。
【００８６】
本発明の電子写真装置に使用されるトナーには特に限定はなく、さまざまな材質（例えば、バインダー、電荷制御剤、染料、顔料及び助剤等）、色調（イエロー、マゼンタ、シアン及びブラック）、構造（例えば、単層あるいは複数層構成、バインダー中における種々の添加剤の存在比率や偏在の程度等）、物性（例えば、熱的、物理的、電気的、磁気的及び化学的等）、表面特性（例えば、比表面積、表面硬度及び極性等）、粒径（例えば、平均粒径及び粒度分布等）、形状（例えば、球形及び不定形等）のものを使用することができるが、特には、略球状であるトナーやカラー画像用トナーを用いた場合、導電性部材表面への付着低減効果が顕著であるので好ましい。略球状のトナーの製造方法としては種々の方法があるが、例えば、粉砕後に研磨により不定形のトナーを球状にする方法や重合法によって製造する方法等があり、特に重合法により製造されたトナーを用いた場合に最適である。
【００８７】
トナーの形態を表わす指標として従来から、形状係数ＳＦ−１や形状係数ＳＦ−２が用いられており、形状係数ＳＦ−１は、粒子の丸さの度合いを示し、形状係数ＳＦ−２は、粒子の凹凸の度合いを示す。本発明においては、形状係数ＳＦ−１が１００〜１５０、形状係数ＳＦ−２が１００〜１４０の範囲であることが好ましい。ここで、形状係数ＳＦ−１及びＳＦ−２については、次のように計測される。
【００８８】
例えば日立製作所製ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ−８００）を用い、１０００倍に拡大した２μｍ以上のトナー像を１００個無作為にサンプリングし、その画像情報はインターフェースを介して例えばニコレ社製画像解析装置（ＬｕｚｅｘＩＩＩ）に導入し、解析を行い下式より得られた値を、定義する。
【００８９】
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）²×π／（ＡＲＥＡ）×４｝×１００
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩＭＥ）²／（ＡＲＥＡ）×４π｝×１００
ここで、式中ＭＸＬＮＧは粒子の絶対最大長、ＰＥＲＩＭＥは粒子の周囲長、ＡＲＥＡは粒子の投影面を示す。
【００９０】
また、本発明に使用されるトナーのトリボ値としては好ましい範囲がある。すなわち、本発明の導電性部材が使用される電子写真装置において、現像剤担持体表面におけるトナーのトリボ値が、感光体の帯電極性と同じで、１０〜４０ｍＣ／ｋｇの範囲であれば、安定して使用可能であり好ましい。
【００９１】
本発明の電子写真装置に使用される感光体には特に限定はなく、従来公知のものを使用することができ、例えば、導電性支持体上に有機感光層や無機感光層を形成したものや、最外層に電荷注入層を設けたもの等を挙げることができ、また感光体の形状としては、例えば、円筒状、ベルト状、フィルム状及びシート状等さまざまな形状のものが使用できる。
【００９２】
以下、本発明を実施例によって説明するが、これらによって本発明が限定されるものではない。
【００９３】
【実施例】
まず本発明に使用される部材及び評価機械の構成、材質及び製造方法等を説明する。
【００９４】
［電子写真装置使用例１］
本発明の実施例及び比較例において使用される評価用機械である電子写真装置を以下のように準備した。まず電子写真装置としてレーザービームを用いたデジタル複写機（キヤノン製：ＧＰ５５）を用意した。装置の概略は、解像度が４００ｄｐｉ、感光体の帯電手段としてコロナ帯電器を備え、現像手段として１成分ジャンピング現像方法を採用した１成分現像器を備え、転写手段としてコロナ帯電器、ブレードクリーニング手段、帯電前露光手段を備える。また、感光体帯電器、クリーニング手段及び感光体は、一体型のユニットとなっている。プロセススピードは１５０ｍｍ／ｓである。該デジタル複写機を以下のように改造して電子写真装置Ｎｏ.１とした。
【００９５】
まず、解像度を１２００ｄｐｉに、プロセススピードを１６０ｍｍ／ｓに改造した。次に、感光体の帯電手段をコロナ帯電器から接触式の導電性ローラ（帯電ローラ）に変更し、帯電ローラには帯電バイアスとして直流電圧−１３００Ｖを印加する。
【００９６】
また、現像部分を１成分ジャンピング現像から、２成分現像剤を使用可能にするために改造を行なった。現像バイアスは、直流−５００Ｖとした。
【００９７】
更に、コロナ帯電器を用いた転写手段をローラ転写方式に変更した。概略を図１３に示す。
【００９８】
［電子写真装置使用例２］
電子写真装置Ｎｏ.１から独立したクリーナ手段を取り除きクリーナレスシステムに改造して電子写真装置Ｎｏ.２とした。概略を図１４に示す。
【００９９】
［電子写真装置使用例３］
レーザービームを用いたデジタル複写機（キヤノン製：ＧＰ５５）を以下のように改造して電子写真装置Ｎｏ.３とした。
【０１００】
まず、解像度を１２００ｄｐｉに改造し、次に、感光体の帯電手段をコロナ帯電器から接触式の導電性ローラ（帯電ローラ）に変更し、帯電バイアスとして、直流電圧−７００Ｖに交流成分２ｋＶｐｐ／１．５ｋＨｚの正弦波を重畳したものを使用する。
【０１０１】
更に、コロナ帯電器を用いた転写手段をローラ転写方式に変更した。概略を図１５に示す。
【０１０２】
［電子写真装置使用例４］
電子写真装置Ｎｏ.１を更に次のように改造して電子写真装置Ｎｏ.４とした。まず、導電性部材の回転駆動装置をつけた。導電性部材の回転は、感光体の回転方向に対し従動方向で、感光体の回転速度の２倍とした。また、導電性ファーブラシ製のローラを導電性部材の表面に接触させ異物除去ローラとした。導電性ファーブラシは、フッ素樹脂にカーボンブラックを添加し混練後繊維状に成形したものをファーブラシ状に形成したものである。フッ素樹脂は、特に吸湿性や吸水性が小さいので、本ファーブラシは環境変動に対して抵抗の変化が非常に小さいという特徴を持つ。なお、本例において異物除去ローラは、ファーブラシ製を使用したが例えば金属のような他の材質でも構わない。
【０１０３】
更に、異物除去ローラの回転駆動装置をつけ、異物除去ローラの回転方向は導電性部材の回転方向に対し従動方向で、導電性部材の回転速度の１．２倍とした。異物除去ローラにはバイアスとして直流−１５００Ｖが印加できる。概略を図１６に示す。
【０１０４】
［電子写真装置使用例５］
電子写真装置としてレーザービームを用いたデジタル複写機（キヤノン製：ＧＰ５５）を用意し、以下のように改造して電子写真装置Ｎｏ.５とした。
【０１０５】
まず、解像度を１２００ｄｐｉに、プロセススピードを１６０ｍｍ／ｓに改造した。次に、現像部分を１成分ジャンピング現像から、２成分現像剤を使用可能にするために改造を行なった。現像バイアスは、直流−５００Ｖとした。
【０１０６】
更に、コロナ帯電器を用いた転写手段をローラ転写方式に変更した。概略を図１７に示す。
【０１０７】
［感光体製造例１］
φ３０ｍｍのアルミニウムシリンダー上に下引き層、正電荷注入防止層、電荷発生層及び電荷輸送層の順に機能層を設け、感光体Ｎｏ.１を作成した。
【０１０８】
下引き層は、アルミニウムドラムの欠陥等を均したり、露光の反射によるモアレの発生を防止するために設けられている厚さ約２０μｍの導電層である。
【０１０９】
正電荷注入防止層は、アルミニウム支持体から注入された正電荷が感光体表面に帯電された負電荷を打ち消すのを防止するために設けられ、厚さ約１μｍのポリアミド樹脂によって１０⁶Ωｃｍ程度に抵抗調整されている。
【０１１０】
電荷発生層は、レーザ露光を受けることによって正負の電荷対を発生するために設けられた層であり、チタニルフタロシアニン系の顔料を樹脂に分散した厚さ約０．３μｍの層である。
【０１１１】
電荷輸送層は、ポリカーボネート樹脂にヒドラゾンを分散した厚さ１７μｍの層であり、Ｐ型半導体である。従って、感光体表面に帯電された負電荷はこの層を移動することはできず、電荷発生層で発生した正電荷のみを感光体表面に輸送することができる。この感光体表面抵抗を測定したところ、電荷輸送層単体の場合、５×１０¹⁵Ωｃｍであった。
【０１１２】
［トナー製造例１］
スチレン８３．５重量部、ｎ−ブチルアクリレート１６．５重量部、低分子量ポリプロピレン７重量部、カーボンブラック６．０重量部、含金属アゾ染料１．４重量部及びアゾ系開始剤３．５重量部を分散混合する。次に、純水１００重量部に対しリン酸カルシウム１重量部の比からなる分散液５００重量部を調製し、ここに上記分散混合液を加えホモミキサーにより十分分散させ、８０℃で１１時間重合し、得られた重合体をろ過し、洗浄を行った後に、乾燥分級してトナー組成物を得た。
【０１１３】
上記トナー組成物に、疎水化処理された酸化チタン２．０重量％を添加し、平均粒径７．９μｍのトナーＮｏ.１を作成した。このトナーは、重合法により球状に形成されている。形状係数は、ＳＦ−１は１１８、ＳＦ−２は１１０であった。
【０１１４】
［トナー製造例２］
ポリエステル樹脂 １００重量部
含金属アゾ染料 ０．３重量部
低分子量ポリプロピレン ６．０重量部
カーボンブラック ５．５重量部
上記材料を乾式混合した後に、１６０℃に設定した２軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、気流式粉砕機により微粉砕した後に風力分級して粒度分布の調整されたトナー組成物を得た。このトナー組成物に、疎水化処理された酸化チタン１．４重量％を添加して、平均粒径７．１μｍのトナーＮｏ.２を作成した。
【０１１５】
［現像剤製造例１］
平均径６０μｍのニッケル亜鉛フェライトに、アクリル変性シリコーン樹脂をコートしたものを、１００重量部に対しトナーＮｏ.１を６重量部を混合し現像剤Ｎｏ.１とした。
【０１１６】
［現像剤製造例２］
平均径６０μｍのニッケル亜鉛フェライトに、シリコーン樹脂をコートしたものを、１００重量部に対しトナーＮｏ.２を６重量部を混合し現像剤Ｎｏ.２とした。
【０１１７】
［導電性部材製造例１］
＜１−１ 基体の作成＞
ＮＢＲ（結合アクリロニトリル量４３％、ＭＬ_{1+4(100 ℃ )}＝４５、比重１．００)８０重量部、液状ＮＢＲ（結合アクリロニトリル量３２％、ブルックフィルド粘度５０００ｃＰ（７０℃）、比重０．９８）２０重量部、酸化亜鉛５重量部、ステアリン酸１重量部、導電性カーボンブラック８重量部、サーマルカーボンブラック５重量部、シリカ１重量部、マイカ１重量部、ハードクレー３重量部、ジエチレングリコール０．３重量部、ポリエチレングリコール０．２重量部、２−メルカプトベンズイミダゾール０．５重量部、ＤＯＰ１５重量部及びナフテン系オイル１５重量部を十分冷却したニーダで混練し導電性ＮＢＲゴムバッチを得た。これを一晩熟成後、加硫剤として硫黄０．５重量部、加硫促進剤としてＮ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド２．０重量部、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛１．５重量部及びテトラブチルチウラム・ジスルフィド１．５重量部を添加、オープンロールにて混練し、導電性ゴムコンパウンド１を得た。
【０１１８】
次に、予め導電性接着剤を塗布した、長さ４５０ｍｍ、直径９ｍｍ（両端５０ｍｍは直径６ｍｍ）のステンレス製芯金を導電性支持体として内面が滑らかな円筒状金型の中心にセットし、その周囲に導電性ゴムコンパウンド１をインジェクションによって流し込んだ後、１７０℃の雰囲気中に６０分間放置することによって加硫成形を行い、導電性支持体であるステンレス製芯金の周囲に弾性を有する層としてパーティングラインのないソリッドゴム（肉厚が３．５ｍｍ、外径１６ｍｍ、ゴム長３５０ｍｍ）が形成された導電性ゴムローラ１を作成し、これを基体１とした。
【０１１９】
基体１の体積抵抗値を、２３℃／６５％ＲＨの環境に２４時間放置した後同環境において、図６の方法によって測定、計算したところ、５．２×１０³ Ωｃｍであった。この時の周方向最大抵抗値／最小抵抗値の比（抵抗むら）を求めたところ２．９であり、図９に示す方法によって長手最大抵抗値／最小抵抗値の比（抵抗むら）を求めたところ４．６であった。これらの諸特性を表１に示す。
【０１２０】
＜１−２ 最外層用塗料の作成＞
（１）微粒子１の作成
アクリル樹脂１００重量部、ステアリン酸カルシウム２重量部、低分子量ポリプロピレン３重量部及び導電性カーボンブラック６重量部を乾式混合した後に、１６０℃に設定した２軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、気流式粉砕機により微粉砕した後に風力分級して粒度分布を調整した。その後、表面を研磨し、略球状の微粒子１を得た。微粒子１の粉体抵抗を図１０の方法によって測定したところ６．３×１０²Ωｃｍであった。更に、粒径を測定したところ平均粒径が８．０μｍで、平均粒径付近にピークを有する粒度分布を有していた。
【０１２１】
（２）最外層用塗料１の作成
四フッ化エチレン−ビニルエーテル−ビニルエステル共重合体を主成分とするフッ素系樹脂塗料（Ｂ型粘度（２５℃）＝６５０ｃｐ、固形分水酸基価＝６０ｍｇＫＯＨ／ｇ、色数＝ガードナーで５以下、Ｔｇ＝２５℃、鉛筆硬度＝Ｂ以上）を酢酸エチルを用いて固形分調整を行ない、固形分３重量％とした。この塗料の固形分１００重量部に対して、導電性酸化スズ（表面を酸化アンチモンでドーピングした透明導電性粉末、一次粒径０．０２μｍ）１０重量％、微粒子１を８重量％、レベリング剤としてジメチルシリコーンオイルを１００ｐｐｍ添加し、メディアを用いてペイントシェーカーで１２時間分散後、メディアを分離し、硬化剤としてヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）をＯＨ／ＮＣＯ＝１／１になるように添加混合し最外層用塗料１を作成した。
【０１２２】
＜１−３ 導電性部材の作成＞
基体１の表面を２−ブタノンにて洗浄後、接着力向上のためγ−メルカプトプロピルトリメトキシシランでプライマー処理した後、最外層用塗料１を用いて浸漬塗工を行なった。塗工条件は、引き上げ速度４０ｍｍ／ｓｅｃ．で上下を反転させ繰り返し塗工を行った。塗工後、２３℃／６５％ＲＨの雰囲気中で８時間風乾し、更に１３５℃の熱風乾燥炉で３０分間加熱して被覆層を形成し、導電性部材Ｎｏ.１を作成し、以下の各特性の測定を行なった。なお、導電性部材Ｎｏ.１の断面構成を図２−（ａ）に示す。
【０１２３】
＜１−４ 導電性部材Ｎｏ.１の特性測定＞
（１）物理的特性
▲１▼摩擦係数：前述したように図３に示す方法で測定したところ、μＳ≦０．５０、μＤ≦０．３０、μＤ_max＝０．３４、μＤ_min＝０．２６であった。従って、μＳ／μＤ＝１．６７、μＤ_max／μＤ_min＝１．３１ある。
【０１２４】
▲２▼形状測定：導電性部材Ｎｏ.１表面の任意の部分の断面を電子顕微鏡にて１０００倍に拡大、観察を行なった。その視野中に含まれる凸部を任意に３点（場所Ｘ、場所Ｙ、場所Ｚとする）選びだし、該凸部の最大幅Ｈ、最大高さＴ、該凸部の最大高さを含まない最外層の厚さＡを測定したところ、場所Ｘでは、Ｈ＝１０μｍ、Ｔ＝５μｍ、Ａ＝１５μｍであり、Ｔ／Ｈ＝０．５、Ｔ／Ａ＝０．３３、場所Ｙでは、Ｈ＝１１μｍ、Ｔ＝５μｍ、Ａ＝１５μｍであり、Ｔ／Ｈ＝０．４５、Ｔ／Ａ＝０．３３、場所Ｚでは、Ｈ＝１０μｍ、Ｔ＝４μｍ、Ａ＝１７μｍであり、Ｔ／Ｈ＝０．４、Ｔ／Ａ＝０．２４であった。導電性部材Ｎｏ.１の形状としては任意の３点の単純平均とし、従って、Ｔ／Ｈ＝０．４５、Ｔ／Ａ＝０．３である。
【０１２５】
（２）電気的特性
▲１▼体積抵抗値：３０℃／８０％ＲＨ、２３℃／６５％ＲＨ及び１５℃／１０％ＲＨの各環境において、図６の方法に従って測定、計算したところ、体積抵抗値ρｃは各々、１．９×１０⁵Ωｃｍ、３．２×１０⁵Ωｃｍ及び８．７×１０⁵Ωｃｍであり、これらの環境の範囲における体積抵抗値の変動は４．６倍であることがわかった。
【０１２６】
▲２▼体積抵抗値の印加電圧依存性：３０℃／８０％ＲＨ、２３℃／６５％ＲＨ及び１５℃／１０％ＲＨの各環境下において、印加電圧（直流）を−２００Ｖから−１０００Ｖの範囲で１００Ｖおきに測定、体積抵抗値を求めたところ、いずれの環境においても印加電圧が高くなるにしたがって体積抵抗値が小さくなった（−２００Ｖで最大値、−１０００Ｖで最小値を示した）。この時の最大値と最小値の比は３０℃／８０％ＲＨの環境で３．７倍、２３℃／６５％ＲＨの環境で３．８倍及び１５℃／１０％ＲＨの環境で４．５倍であった。
【０１２７】
▲３▼体積抵抗値の時間依存性：電圧印加直後（０秒）から６０秒間における体積抵抗値の時間的変化を上記各環境において求めたところ、いずれも時間の経過とともに体積抵抗値が増大（電流値が減少）する傾向があった。この時、３０℃／８０％ＲＨの環境で４．２倍、２３℃／６５％ＲＨの環境で３．８倍、１５℃／１０％ＲＨの環境で５．０倍であった。
【０１２８】
▲４▼抵抗比：周方向最大抵抗値／最小抵抗値の比は２．５で、長手最大抵抗値／最小抵抗値の比は４．０であった。
【０１２９】
▲５▼誘電特性：体積抵抗値の測定に使用した装置を用い、導電性部材Ｎｏ.１に印加する電圧をピーク間電圧１００Ｖｐｐの交流電圧とする。周波数は１×１０²、１×１０³、１×１０⁴、１×１０⁵、１×１０⁶及び１×１０⁷Ｈｚの６点とし、これらの時流れた電流をオシロスコープで読み取り、電圧と電流の位相差（δ）を測定することによって、誘電正接（ｔａｎδ_D）及び誘電損率が求められる。これらの結果を図１１に示す。なお、本発明では前述した各測定点における測定値を滑らかな曲線で結んだ時の最大値をもって誘電正接とする。その結果、これらの周波数の範囲でｔａｎδ_Dの最大値が０．０８であり、１×１０⁴Ｈｚの周波数において誘電損率は最小値を示したので、導電性部材Ｎｏ.１の誘電正接は０．０８、誘電損率は変曲点を有しそのピーク位置は１×１０⁴Ｈｚであることが分かった。測定環境は２３℃／６５％ＲＨである。これらの諸特性を表１に示す。
【０１３０】
＜１−５ 最外層の特性測定＞
▲１▼膜厚：最外層の膜厚は、＜１−４導電性部材Ｎｏ.１の特性測定＞（２）物理的特性▲２▼形状測定において得られたＴ＋Ａを最外層の膜厚とし、３点の単純平均をもって導電性部材Ｎｏ.１の最外層の平均膜厚とした。従って本実施例の場合は、２０．３μｍであるので、平均膜厚の±３０％以内の範囲に最大膜厚と最小膜厚が入っていることがわかる。
【０１３１】
▲２▼１００％モジュラス：まず、導電性部材Ｎｏ.１から最外層を採取した。本実施例の場合には、最外層は基体と強固に接着しているため以下のようにした。基体の一部が付着していても構わないので最外層付近を切り出した。これを−５０℃中に１２時間放置して冷凍した状態で、基体の一部が付着している面を非常に目の細かい紙やすりで注意深くこすり、磨くことによって基体の一部を除去したのち、常温に戻し１２時間放置してモジュラス測定用の試料として使用することにした。研磨面の表面粗さを測定したところＲｚが１０μｍであった。本実施例のような手段によって最外層を採取する場合は、Ｒｚが１０μｍ以下であれば試料として使用することができる。また、最外層が容易に剥離できる場合は剥離することによって採取してもよいが、できるだけ伸ばさないように注意して剥離する。
【０１３２】
このようにして採取した最外層を長さ４０ｍｍ、幅１０ｍｍに打ち抜いて試料片とした。試料片の厚さを求める必要があるが、この場合は＜１−４導電性部材Ｎｏ.１の特性測定＞（２）物理的特性▲２▼形状測定において得られたＡを最外層の厚さとし、３点の単純平均をもって導電性部材Ｎｏ.１の最外層の平均厚さとした。すなわち本実施例の場合は、平均厚さ＝（１５＋１５＋１７）／３＝１５．７μｍ＝０．００１５７（ｃｍ）である。
【０１３３】
次いで、試料片に２０ｍｍ間隔の標線を引いた後、引張試験機（テンシロン）に装着、１００ｍｍ／ｍｉｎ．の速度で試料片を引っ張る。この時の応力変化をチャートに記録しておく。標線間距離が４０ｍｍになった時の応力をＦ₁₀₀（ｋｇｆ）とすると、１００％モジュラスは次式で求められる。
【０１３４】
Ｍ₁₀₀(Ｐａ)＝Ｋ×Ｆ₁₀₀(ｋｇｆ)／試料片の断面積（ｃｍ²）
＝Ｋ×Ｆ₁₀₀(ｋｇｆ)／試料片の幅（ｃｍ）×試料の平均厚さ（ｃｍ）
Ｍ₁₀₀ (Ｐａ)：１００％モジュラス、Ｋ：定数（９．８０６６５×１０⁴）
試料片の幅：１（ｃｍ）、試料の平均厚さ：０．００１５７（ｃｍ）
【０１３５】
このようにして１００％モジュラスを求めたところ、８．１×１０⁶Ｐａであった。なお、２３℃／６５％ＲＨに１２時間以上放置後、同一環境において測定を行なった。また、応力変化のチャートからヤング率、ばね定数を求めることができる。更に、試料片が破断するまで荷重や伸びを測定すれば、引張り強さ（破断力、破断時応力）や伸び（破断伸び）等も同時に測定できる。
【０１３６】
▲３▼体積抵抗値：▲１▼膜厚の測定において最外層を採取した方法と同様の手段によって最外層を採取した。２枚の電極の間に最外層をはさみ、所定の電圧を印加した時流れる電流量を測定し、次式によって最外層の体積抵抗値を求めた。
【０１３７】
ρｓ＝Ｒ×Ｓａ／ｔａ、 Ｒ＝｜Ｖ／Ｉ｜
ρｓ：最外層の体積抵抗値（Ωｃｍ）、Ｒ：最外層の体積抵抗値（Ω）
Ｓａ：電極面積（ｃｍ²）、ｔａ：試料厚さ（ｃｍ）、
Ｖ：印加電圧(Ｖ）、Ｉ：電流（Ａ）
【０１３８】
本発明においては、Ｓａ＝２ｃｍ²、ｔａ＝Ｔ＋Ａ＝０．００２０３ｃｍ、Ｖ＝−５００（Ｖ）とし、上部電極に１０ｋｇの荷重をかけた。２３℃／６５％ＲＨに１２時間以上放置後、同一環境において測定を行なった。その結果、ρｓ＝１．０×１０⁹Ωｃｍであり、基体の体積抵抗値の約２０００００倍であることが分かった。これらの諸特性を表１に示す。
【０１３９】
＜１−６ 弾性を有する層の特性測定＞
弾性を有する層の反発弾性率（ＲＢ）及び損失係数（ｔａｎδ_T）を測定したところ、ＲＢ＝６０％、ｔａｎδ_T＝０．２６であった。本実施例においてこれらの測定は、導電性部材から試料を採取することとした。弾性を有する層を形成した後も、最外層を形成する等の理由により熱履歴等を受けることがあるためである。
【０１４０】
反発弾性率の測定方法は、加硫ゴム物理試験方法（ＪＩＳＫ６３０１−１９９５）の１１項に示される反発弾性試験に準じて行う。但し、試験片は導電性部材から切り出し、直径６ｍｍとし、厚さが１０ｍｍになるように重ねた。また、鉄棒は直径５ｍｍとし鉄棒の中心におもりをつけることで鉄棒全体の重量が３５０ｇとなるように調節し、２３℃／６５％ＲＨの環境中で測定を行なうものとした。
【０１４１】
また、損失係数の測定は、加硫ゴムの動的性質試験方法（ＪＩＳＫ６３９４−１９９５）に準じて行う。損失係数は、配合処方や製造条件の影響を大きく受けそれらの少しの違いによっても数値が大きく異なる場合もあるので、試験片は導電性部材から切り出すことが好ましいので、本実施例においては、試験片の大きさは直径５ｍｍ×厚さ１ｍｍに調整することにし、Ｓ１形の接着板を用いた。つまり、弾性を有する層を１ｍｍの厚さにスライスし、直径５ｍｍに打ち抜く。スライスする時、冷凍やその他の手段によって加工し易くしてもよい。
【０１４２】
次いで、この試験片が装着できるように測定部を調節した非共振強制振動型の動的粘弾性測定装置を用いて、せん断モード、試験環境２３℃／６５％ＲＨ、試験振動数１０Ｈｚ、せん断ひずみ振幅１．０％で測定するものとした。これらの諸特性を表１に示す。
【０１４３】
［導電性部材製造例２］
＜２−１ 基体の作成＞
ＥＣＯゴム（エピクロルヒドリン５２ｍｏｌ％、エチレンオキサイド４１ｍｏｌ％、アリルグリシジルエーテル７ｍｏｌ％を共重合してなる、ＭＬ_{1+4(100 ℃ )}＝５０)１００重量部、硫黄０．５重量部、２−メルカプトイミダゾリン１．５重量部、ハードシリカ５重量部、不定形シリカ５重量部、酸化マグネシウム３重量部、脂肪酸エステル２重量部、２−メルカプトベンズイミダゾール１重量部、ジエチレングリコール０．５重量部、過塩素酸リチウム２重量部及びナフテン系オイル１０重量部を十分冷却したオープンロールにて混練し、導電性ゴムコンパウンド２を得た。
【０１４４】
２分割された金型の中心に、予め導電性接着剤を塗布した長さ４５０ｍｍ、直径９ｍｍ（両端５０ｍｍは直径６ｍｍ）のステンレス製芯金をセットし、導電性ゴムコンパウンド２をその周囲にインジェクションによって流し込んだ後、１７０℃の雰囲気中に６０分間放置することによって加硫成形を行い、導電性支持体であるステンレス製芯金の周囲に弾性を有する層としてパーティングラインのあるソリッドゴム（肉厚が３．５ｍｍ、外径１６ｍｍ、ゴム長３５０ｍｍ）を形成した。この表面を砥石で研磨して所定の外径としてから液体窒素中に浸漬して冷凍後、ガラスビーズを空気流と共に吹き付けて表面を全体的に粗すことによって表面に凸部を形成した。その後、常温に戻すことによって導電性ゴムローラ２を作成し、これを基体２とした。
【０１４５】
＜２−２ 最外層用塗料の作成＞
ビニルブチラール−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体（Ｔｇ＝９０℃）からなるブチラール樹脂のエタノール溶液に混合アルコール（メタノール／エタノール＝１／１）を添加し、固形分を５重量％に調整し、固形分１００重量部に対して、グラファイト１０重量部、窒化ほう素５質量部を添加し、メディアを用いてペイントシェーカーで１２時間分散後、メディアを分離してから、ＨＭＤＩを４重量部添加して最外層用塗料２を作成した。
【０１４６】
＜２−３ 導電性部材の作成＞
基体２の表面を２−ブタノンにて洗浄後、最外層用塗料２を用いて浸漬塗工を行なった。塗工条件は、引き上げ速度５０ｍｍ／ｓｅｃ．で上下を反転させ繰り返し塗工を行った。塗工後、２３℃／６５％ＲＨの雰囲気中で８時間風乾し、更に１６０℃の熱風乾燥炉で３０分間加熱して最外層を形成した後、その表面に窒化ほう素を少量塗り付け、均一に付着させ導電性部材Ｎｏ.２を作成した。なおこの時、表面への窒化ほう素の付着量を測定したところ０．４ｍｇ／ｃｍ²であった。なお、導電性部材Ｎｏ.２の断面構成を図２−(ｂ)に示す。
【０１４７】
＜２−４ 特性＞
各特性を表１に示す。
【０１４８】
［導電性部材製造例３］
＜３−１ 基体の作成＞
シリコーンゴム（ジメチルシロキサン単位９９．６ｍｏｌ％、メチルビニルシロキサン単位０．２７５ｍｏｌ％、メチルフェニルシロキサン単位０．１ｍｏｌ％、分子鎖両末端がメチルビニルシリル基０．０２５ｍｏｌ％で封鎖）１００重量部、導電性カーボンブラック１７重量部、シリカ８重量部、マイカ４重量部、ジメチルシリコーンオイル２０重量部、ＤＯＰ５重量部、ステアリン酸亜鉛０．５重量部及びポリエチレングリコール１重量部を十分混練し一晩熟成後、発泡剤（ＡＩＢＮ）７質量部、架橋剤（ベンゾイルパーオキサイド）３質量部を添加、良く混合混練し、導電性ゴムコンパウンド３を得た。
【０１４９】
導電性ゴムコンパウンド３を押出し機を用いて、本実施例で使用する導電性部材の外径より一回り小さい外径を有するチューブ状に押出し、３７０ｍｍの長さにカットしてゴムチューブ３とする。また、予め導電性接着剤を塗布した、長さ４５０ｍｍ、直径９ｍｍ（両端５０ｍｍは直径６ｍｍ）のステンレス製芯金を導電性支持体とし、その周囲にゴムチューブ３を被覆し、発泡後の表面性均一化のために、ゴムチューブ３の表面全面にマイカを少量均一に塗布しておく。この状態で、所定の内径寸法を有する円筒状の金型に挿入、１７０℃の雰囲気中に６０分間放置して架橋及び発泡を行ったのち金型から取り出して、所定のゴム長になるように両端部をカットして、発泡径が７０μｍ、発泡体の肉厚が３．５ｍｍ、外径１６ｍｍ、ゴム長３５０ｍｍの表面にスキン層を有するスポンジタイプの導電性ゴムローラ３を作成し、これを基体３とした。
【０１５０】
＜３−２ 最外層用塗料の作成＞
ナイロン６／６６／１１／１２共重合体（伸び３５０％、Ｔｇ＝５０℃）のメタノール溶液に更にメタノールを加えて固形分を８重量％に調整し、固形分１００重量部に対して、表面処理した導電性カーボンブラック３重量部、カーボンマイクロビーズ（平均粒径１０μｍ、比表面積１．５ｍ² ／ｇ以下、嵩比重０．８０〜０．９０、真比重１．３５〜１．４０、粉体抵抗値８．０×１０^-1Ωｃｍ）１０重量部を添加して、メディアを用いてペイントシェーカーで１２時間分散後、メディアを分離して最外層用塗料３を作成した。
【０１５１】
＜３−３ 導電性部材の作成＞
基体３の表面を２−ブタノンにて洗浄後、最外層用塗料３を用いて浸漬塗工を行なった。塗工条件は、引き上げ速度４５ｍｍ／ｓｅｃ．で上下を反転させ繰り返し塗工を行った。塗工後、２３℃／６５％ＲＨの雰囲気中で８時間風乾し、更に１５５℃の熱風乾燥炉で３０分間加熱して最外層を形成し、導電性部材Ｎｏ.３を作成した。なお、導電性部材Ｎｏ.３の断面構成を図２−(ｃ)に示す。
【０１５２】
＜３−４ 特性＞
各特性を表１に示す。
【０１５３】
［導電性部材製造例４］
＜４−１ 基体の作成＞
（１）導電性ゴムローラ４の作成
導電性部材製造例１の導電性ゴムコンパウンド１を使用した。次に、内面が滑らかな円筒状金型を準備し、その内面に掘り込みを施し凹部を形成した。予め導電性接着剤を塗布した、長さ４５０ｍｍ、直径９ｍｍ（両端５０ｍｍは直径６ｍｍ）のステンレス製芯金を導電性支持体として上記内面処理した円筒状金型の中心にセットし、その周囲に導電性ゴムコンパウンド１をインジェクションによって流し込んだ後、１７０℃の雰囲気中に６０分間放置することによって加硫成形を行い、導電性支持体であるステンレス製芯金の周囲に弾性を有する層としてソリッドゴムが形成された導電性ゴムローラ４を作成した。導電性ゴムローラ４の表面及び断面は図２−(ｄ)に示すような２種類の凸部を全面に有する。なお、肉厚は３．５ｍｍ（凸部以外の部分）、外径は１６ｍｍ、ゴム長は３５０ｍｍである。
【０１５４】
（２）被覆層用塗料４の作成
水素を付加したＮＢＲ（結合アクリロニトリル量３７％、ヨウ素価１４）９０質量部、液状ＮＢＲ（結合アクリロニトリル量３２％）１０質量部、導電性カーボンブラック３質量部、シリカ１質量部、ハードクレー１質量部、酸化亜鉛５質量部、ステアリン酸１質量部、硫黄０．４重量部、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド２．０重量部、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛１．８重量部及びテトラブチルチウラム・ジスルフィド１．８重量部を添加、オープンロールにて混練し、導電性ゴムコンパウンド４を得た後、ゴム分が３重量％となるように、トルエン／ＭＩＢＫ＝７／３の混合溶剤に溶解し、塗料Ａを作成した。
【０１５５】
次に、アクリル変成ポリウレタン塗料（固形分４５重量％、溶剤はトルエン／ＭＩＢＫ＝７／３、ＯＨ価２７、酸価５以上、Ｔｇ９８℃）をトルエン／ＭＩＢＫ＝７／３の混合溶剤にて固形分を１０重量％に調整後、固形分１００重量部に対して導電性カーボンブラックを７重量部を添加し、メディアとともにペイントシェーカーにて１２時間分散した。その後、メディアを分離し、ＮＣＯ／ＯＨ＝１／１になるようにジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）を添加しよく混合し、塗料Ｂを作成した。更に、塗料Ａと塗料Ｂの固形分が１：１になるように混合後、混合した塗料の固形分１００重量部に対して７００ｐｐｍの割合の過塩素酸リチウムを添加したのち十分攪拌混合し、被覆層用塗料４を作成した。
【０１５６】
（３）基体４の作成
導電性ゴムローラ４の表面を２−ブタノンにて洗浄後、シランカップリング剤を塗布、風乾後、被覆層用塗料４を用いて浸漬塗工を行なった。塗工条件は、引き上げ速度６０ｍｍ／ｓｅｃ．で上下を反転させ繰り返し塗工を行った。塗工後、２３℃／６５％ＲＨの雰囲気中で８時間風乾し、更に１６０℃の熱風乾燥炉で３０分間加熱して被覆層を形成し、基体４を作成した。
【０１５７】
＜４−２ 最外層用塗料の作成＞
ビニルブチラール−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体（Ｔｇ＝９０℃）のエタノール溶液に混合アルコール（メタノール／エタノール＝１／１）を添加し、固形分を５重量％に調整したのち、ＨＭＤＩを６重量部添加して最外層塗料４を作成した。
【０１５８】
＜４−３ 導電性部材の作成＞
基体４の表面を２−ブタノンにて洗浄後、最外層用塗料４を用いて浸漬塗工を行なった。塗工条件は、引き上げ速度５０ｍｍ／ｓｅｃ．で上下を反転させ繰り返し塗工を行った。塗工後、２３℃／６５％ＲＨの雰囲気中で８時間風乾し、更に１６０℃の熱風乾燥炉で３０分間加熱して最外層を形成し、導電性部材Ｎｏ.４を作成した。なお、導電性部材Ｎｏ.４の断面構成を図２−(ｄ)に示す。
【０１５９】
＜４−４ 特性＞
特性を表１に示す。
【０１６０】
［導電性部材製造例５］
＜５−１ 基体の作成＞
（１）導電性ゴムローラ５の作成
シリコーンゴム（ジメチルシロキサン単位９９．７ｍｏｌ％、メチルビニルシロキサン単位０．２７５ｍｏｌ％、分子鎖両末端がメチルビニルシリル基０．０２５ｍｏｌ％で封鎖）１００重量部、導電性カーボンブラック１５重量部、シリカ５重量部、マイカ５重量部、石英粉５重量部、ジメチルシリコーンオイル１０重量部、ステアリン酸亜鉛０．５重量部及びポリエチレングリコール１重量部を熱したオープンロールで混練し、バッチＡを得た。
【０１６１】
次に、アクリルゴム（エチルアクリレート、ブチルアクリレート及びメトキシエチルアクリレートの共重合体で架橋コモノマーはＥＮＢ、ＭＬ_{1+4(100 ℃ )}＝４０)１００重量部、導電性カーボンブラック３重量部、ＳＲＦカーボンブラック３重量部及びステアリン酸亜鉛１重量部を冷却したオープンロールを用いて混練後、その状態のままオープンロールを徐々に加熱した。十分加熱してから前記シリコーンバッチを徐々に添加し均一に混合するまで十分混練しバッチＢを得た。
【０１６２】
更には、バッチＢが１００重量部に対し、導電性カーボンブラック８重量部及びジメチルシリコーンオイル１０重量部を添加、十分混練してからオープンロールからはずし常温にて冷却し、バッチＣとした。
【０１６３】
これを一晩熟成後、バッチＣ１００重量部に対し、架橋剤（ジクミルパーオキサイド）５重量部を添加、よく混合混練し、導電性ゴムコンパウンド５を得た。この導電性ゴムコンパウンド５を用い１８０℃の雰囲気中に６０分間放置したこと以外は導電性部材製造例１と同様にして導電性ゴムローラ５を作成した。
【０１６４】
（２）微粒子５の作成
ノボラック型のフェノール樹脂１００質量部及び導電性カーボンブラック１０質量部を溶融混合後、ヘキサメチレンテトラミンを適宜添加して加熱硬化させた。これを粉砕、分級し、平均粒径１４μｍ（１０μｍと２０μｍにピークを持つ）、粉体抵抗値９．０×１０⁵Ωｃｍの導電性フェノール樹脂からなる微粒子５を得た。
【０１６５】
（３）被覆層用塗料５の作成
反応容器にε−カプロラクタム、水、安息香酸及びε−アミノカプロン酸をとり、窒素気流中で２４０℃に６時間保ち、６−ナイロンを合成した。得られた６−ナイロンをぎ酸に溶解し、りん酸触媒下でホルムアルデヒド及びメタノールを添加した。１日放置後、水／アセトンの混合溶媒中に注ぎ、アンモニアで中和してポリマーの沈殿物を得た。この沈殿物を熱水洗浄後に乾燥し、メトキシメチル化度３０％のメトキシメチル化ナイロンを合成した。得られたメトキシメチル化ナイロンを蒸留したメタノールとアセトンの混合溶媒（混合重量比１：１）中に浸漬し、４０℃で１２時間放置後、ゲル分等の不溶物をろ過除去し、ろ液の溶媒をエヴァポレーターで揮発した後、十分熱乾燥してメトキシメチル化度３０％のメトキシメチル化ナイロン精製物を得た。
【０１６６】
得られたメトキシメチル化ナイロン精製物を固形分が８重量％の濃度になるようメタノールに溶解したのち、水を添加して固形分を６重量％に調整し、固形分１００重量部に対して導電性カーボンブラックを８重量部と微粒子５を１０重量部を添加し、メディアとともにペイントシェーカーにて１２時間分散した。その後、メディアを分離し、固形分（樹脂分）１００重量部に対して２重量％に相当する無水クエン酸を添加して被覆層用塗料５を作成した。
【０１６７】
（４）基体５の作成
導電性ゴムローラ５の表面を２−ブタノンにて洗浄し、被覆層用塗料５を用いて浸漬塗工を行なった。塗工条件は、引き上げ速度６０ｍｍ／ｓｅｃ．で上下を反転させ繰り返し塗工を行った。塗工後、２３℃／６５％ＲＨの雰囲気中で８時間風乾し、更に１５０℃の熱風乾燥炉で３０分間加熱して被覆層を形成し、基体５を作成した。
【０１６８】
＜５−２ 最外層用塗料の作成＞
被覆層用塗料５で使用したメトキシメチル化ナイロン精製物を固形分が８重量％の濃度になるようメタノールに溶解したのち、水を添加して固形分を６重量％に調整して最外層用塗料５を作成した。
【０１６９】
＜５−３ 導電性部材の作成＞
基体５の表面を２−ブタノンにて洗浄後、最外層用塗料２を用いて浸漬塗工を行なった。塗工条件は、引き上げ速度６０ｍｍ／ｓｅｃ．で上下を反転させ繰り返し塗工を行った。塗工後、２３℃／６５％ＲＨの雰囲気中で８時間風乾し、更に１５０℃の熱風乾燥炉で３０分間加熱して最外層を形成して導電性部材Ｎｏ.５を作成した。なお、導電性部材Ｎｏ.５の断面構成を図２−(ｅ)に示す。
【０１７０】
＜５−４ 特性＞
各特性を表１に示す。
【０１７１】
［導電性部材製造例６］
＜６−１ 基体の作成＞
（１）導電性ゴムローラ６の作成
フッ素ゴム（１，１−ジフロロエチレンと６フッ化プロピレンと４フッ化エチレンの共重合体、ＭＬ_{1+10(100 ℃ )}＝６０)１００質量部、導電性カーボンブラック１０質量部、シリカ１質量部、ステアリン酸スズ１質量部及びジエチレングリコール３質量部、石英を電気及びガス法で１９００℃で完全に溶融して石英ガラス化した無定形高純度溶融石英ガラスフィラー（以下石英ガラス；白色、真比重２．２１、新モース硬度７、屈折率１．４５９）０．５質量部、高活性酸化マグネシウム４質量部、水酸化カルシウム７質量部及び発泡剤（ＡＩＢＮ）８質量部、を十分冷却したオープンロールで混練しフッ素ゴムの導電性ゴムコンパウンド６を得た。
【０１７２】
次に、単軸押出し機を用いて、導電性ゴムコンパウンド６を本実施例で使用する導電性部材の外径より一回り小さい外径を有するチューブ状に押出しながら予め導電性接着剤を塗布した、長さ４５０ｍｍ、直径９ｍｍ（両端５０ｍｍは直径６ｍｍ）のステンレス製芯金からなる導電性支持体の周囲に被覆する。被覆したゴムの面長を所定の寸法に合わせた後、所定の内径寸法を有する円筒状の金型に挿入、加熱して基層を形成し、発泡径が５０μｍ、発泡体の肉厚が３．５ｍｍ、外径１６ｍｍ、ゴム長３５０ｍｍの表面にスキン層を有するスポンジタイプの導電性ゴムローラ６を作成した。
【０１７３】
（２）被覆層の作成
スチレンブタジエンエラストマー（以下ＳＢＳ、比重０．９４、ＭＦＲ１０ｇ／１０ｍｉｎ．、ショアＡ硬度６１゜、３００％モジュラス１．２ＭＰａ、引張り強度１．７ＭＰａ、伸び６００％、スチレン含有量３１重量％）１００重量部、導電性カーボンブラック１５重量部、導電性酸化チタン１０重量部、ステアリン酸亜鉛５質量部、加工助剤（低密度ポリエチレンに非イオン系界面活性剤７重量％添加）２重量部及びマイカ１質量部を加圧式ニーダ中で１８０℃、３０分間溶融混練し、冷却粉砕後、短軸押出機を用いて、内径が１５ｍｍ、肉厚が２００μｍのシームレスチューブを成形した。このシームレスチューブを長さ３６０ｍｍに切断したのち以下の方法でシームレスチューブ表面の粗面化処理を行った。
【０１７４】
まず、切断したシームレスチューブの内側にエアを吹き込み、内径を１５．１ｍｍに広げながら、外径１５．０ｍｍのポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）の丸棒を挿入する。ＰＴＦＥの丸棒を挿入したシームレスチューブを円周方向に回転させながら、１８０℃に加熱した回転するステンレスローラに押し付けた。ステンレスローラ表面には凹凸が形成されており、シームレスチューブ表面にその模様が転写され、ステンレスローラ上の凹部にほぼ対応して凸部が形成された。冷却後、ＰＴＦＥ丸棒を引き抜き、シームレスチューブ６とした。
【０１７５】
（３）基体６の作成
シームレスチューブ６の内側にエアを吹き込み、内径を１６．４ｍｍに広げた後、導電性ローラ６を挿入、かん合して、表面に（凹）凸部を有する基体６を作成した。
【０１７６】
＜６−２ 最外層用塗料の作成＞
シームレスチューブ６に用いたＳＢＳをトルエンに溶解し固形分５％に調整した。固形分１００重量部に対し、グラファイト６重量部を添加しペイントシェーカーにてメディア分散を１２時間行なった後、ろ過しメディアを分離した。ろ液中の固形分１００重量部に対して、ジクミルパーオキサイド１重量部及びトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）２重量部を添加、混合分散を行なって、最外層用塗料６を作成した。
【０１７７】
＜６−３ 導電性部材の作成＞
基体６の表面を２−ブタノンにて洗浄後、最外層用塗料６を用いて浸漬塗工を行なった。塗工条件は、引き上げ速度５０ｍｍ／ｓｅｃ．で上下を反転させ繰り返し塗工を行った。塗工後、２３℃／６５％ＲＨの雰囲気中で８時間風乾し、更に表面に１０Ｍｒａｄのγ線を表面均一に照射して架橋することによって最外層を形成して導電性部材Ｎｏ.６を作成した。なお、導電性部材Ｎｏ.６の断面構成を図２−(ｆ)に示す。
【０１７８】
＜６−４ 特性＞
各特性を表１に示す。
【０１７９】
［導電性部材製造例７］
＜７−１ 基体の作成＞
（１）導電性ゴムローラ７の作成
ＳＢＲ（結合スチレン量２３．５％、ＭＬ_{1+4(100 ℃ )}＝３５)１００重量部、導電性カーボンブラック１３重量部、シリカ４重量部、ＤＯＰ３０重量部、ステアリン酸１重量部及び酸化亜鉛５重量部を十分混練し導電性ゴムバッチを得た。これを一晩熟成後、加硫剤として硫黄１．３質量部、加硫促進剤としてＮ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド１．５質量部、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛１．５質量部及びテトラブチルチウラム・ジスルフィド１質量部を添加、混練し、導電性ゴムコンパウンド７を得た。導電性ゴムコンパウンド７を用いたこと以外は導電性部材製造例１と同様にして導電性ゴムローラ７を作成した。
【０１８０】
（２）微粒子７の準備
球状のシリコーンゴム弾性体（平均粒径１０μｍ、粒径分布５〜２０μｍ、真比重０．９７、嵩比重０．１８、水分０．５％以下）を準備し、これを微粒子７とした。
【０１８１】
（３）被覆層用塗料７の作成
アジピン酸エステルを主成分としてなるポリエステルポリオール（ＯＨ価３５、酸価９未満、固形分７０％）のプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＭＡ）溶液を固形分１０％にＰＭＡで調整し、固形分１００重量部に対し、導電性カーボンブラックを７重量部を添加してサンドミルを用いて１０時間分散した後、ＮＣＯ／ＯＨ＝１／１になるようにジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）を添加しよく混合して被覆層用塗料７を作成した。
【０１８２】
（４）基体７の作成
導電性ゴムローラ７の表面を２−ブタノンを用いてよく洗浄した後、被覆層用塗料７を用いて浸漬塗工、風乾工程まで実施し表面が生乾きの状態とした。これを回転保持し、空気流中に投入した微粒子７を３ｋｇ／ｃｍ² の空気流とともにその表面に吹き付け付着（一部めりこんだ状態）させた後、１５０℃の熱風燥炉で３０分間加熱を行ってウレタン層を形成するとともに、その表面に微粒子が付着した基体７を作成した。
【０１８３】
＜７−２ 最外層用塗料の作成＞
最外層用塗料５にγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランを樹脂分１００重量部に対して０．５重量部添加して最外層用塗料７とした。
【０１８４】
＜７−３ 導電性部材の作成＞
基体７の表面を２−ブタノンにて洗浄後、最外層用塗料７を用いて浸漬塗工を行なった。塗工条件は、引き上げ速度６０ｍｍ／ｓｅｃ．で上下を反転させ繰り返し塗工を行った。塗工後、２３℃／６５％ＲＨの雰囲気中で８時間風乾し、更に１５０℃の熱風乾燥炉で３０分間加熱して最外層を形成して導電性部材Ｎｏ.７を作成した。なお、導電性部材Ｎｏ.７の断面構成を図２−(ｇ)に示す。
【０１８５】
＜７−４ 特性＞
各特性を表１に示す。
【０１８６】
［導電性部材製造例８］
＜８−１ 基体の作成＞
（１）導電性ゴムローラ８の作成
ＥＰＤＭ（プロピレン含量４３質量％、第３成分エチリデンノルボルネン、ヨウ素価２６、ＭＬ_{1+4(100 ℃ )}＝４５)１００質量部、導電性カーボンブラック１４質量部、シリカ３質量部、パラフィンオイル９０質量部、ステアリン酸１質量部、酸化亜鉛５質量部及びジエチレングリコール３質量部を十分冷却したニーダで混練し導電性ＥＰＤＭゴムバッチを得た。これを一晩熟成後、加硫剤として硫黄１．５質量部、加硫促進剤としてＮ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド１．３質量部、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛０．７質量部及びテトラブチルチウラムジスルフィド１．３質量部、発泡剤としてアゾジカルボンアミド５質量部及びｐ，ｐ′−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）５質量部を添加、混練し、導電性ゴムコンパウンド５を得た。
【０１８７】
この導電性ゴムコンパウンド５を押し出し機を用いて、内径９ｍｍ、外径１５．５ｍｍのチューブ状に押し出し、圧力６ｋｇ／ｃｍ²で１時間の条件で水蒸気加硫にて一次加硫を行い発泡体チューブを得た。加硫、発泡の均一化を図るために、この発泡体チューブを更に１３０℃で４０分間二次加硫を行ったのち、予め導電性接着剤を塗布した長さ４５０ｍｍ、直径９ｍｍ（両端５０ｍｍは直径６ｍｍ）のステンレス製芯金に被覆して１３０℃で３０分間加熱し接着させる。十分冷却後、外径を研磨し、発泡径が約８０μｍ、発泡体の肉厚が３．５ｍｍ、外径１６ｍｍ、ゴム長３５０ｍｍの、発泡面が表面に現れたスポンジタイプの導電性ローラ８を作成した。
【０１８８】
（２）被覆層用塗料８の作成
被覆層用塗料７の樹脂分１００重量部に対し、アゾジカルボンアミド１質量部及びｐ，ｐ′−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）１質量部をよく分散して被覆層用塗料８を作成した。
【０１８９】
（３）基体８の作成
導電性ゴムローラ８の表面を２−ブタノンを用いてよく洗浄した後、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランを塗布して表面処理を行ってから、被覆層用塗料８を用いて浸漬塗工を行った後、直ちに１５０℃の熱風乾燥炉で３０分間加熱したところ、溶剤の揮発と発泡剤の分解及びスポンジ内の空気の膨張等により表面が発泡した状態のウレタン層からなる基体８を作成した。
【０１９０】
＜８−２ 最外層用塗料の作成＞
ソフトセグメントとして末端にメタクリル酸グリシジルを有するアクリル樹脂（メタクリル酸メチル４０重量部、アクリル酸ｎ−ブチル３０重量部、スチレン２０重量部、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル８重量部及びメタクリル酸１重量部からなる）と、アジペート系ポリエステルポリオール（アジピン酸ネオペンチルグリコールよりなるポリエステルポリオール１００重量部及びジメチロールプロピオン酸０．８重量部とからなる）とを反応させて得られたアクリル複合ポリエステルポリオールと、イソホロンジイソシアネート（ＥＰＤＩ）からなるプレポリマーを水中に高速攪拌によって分散させ、その後ヘキサメチレンジアミンによって鎖延長とすることで水系アクリル複合ウレタン塗料を得た。なお、アクリル成分：ウレタン成分＝５：３とした。
【０１９１】
次に、導電性を調整するために導電性の微粒子を分散した。導電性の微粒子としてアンチモンドープして導電化処理を施した酸化スズ微粒子を使用し、アンモニア水でＰＨ７に調整した水中に分散したスラリーを使用した。この場合、酸化スズの表面は酸、アルカリ処理等によって表面処理しゼータ電位等を調整し分散性を向上させておくことが好ましい。本実施例の場合は、水系アクリル複合ウレタン塗料の固形分１００重量部に対し、酸化スズが３０重量部となるように、上記のスラリーの添加量を調整し、更に親水基であるカルボキシル基との架橋剤としてヘキサメチルメトキシメラミン１０重量部を添加した。分散はスターラで行い、最外層用塗料８を作成した。
【０１９２】
＜８−３ 導電性部材の作成＞
基体８の表面を２−ブタノンにて洗浄後、最外層用塗料８を用いて浸漬塗工を行なった。塗工条件は、引き上げ速度６０ｍｍ／ｓｅｃ．で上下を反転させ繰り返し塗工を行った。塗工後、２３℃／６５％ＲＨの雰囲気中で８時間風乾し、更に１５０℃の熱風乾燥炉で３０分間加熱して最外層を形成して導電性部材Ｎｏ.８を作成した。なお、導電性部材Ｎｏ.８の断面構成を図２−(ｈ)に示す。
【０１９３】
＜８−４ 特性＞
各特性を表１に示す。
【０１９４】
［導電性部材製造例９］
＜９−１ 基体の作成＞
（１）導電性ゴムローラ９の作成
まず、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム（以下ＣＳＭ；ＭＬ_{1+4(100 ℃ )}＝３０)１００重量部、導電性カーボンブラック１８重量部、シリカ２重量部、タルク５重量部、ＤＯＰ５０重量部、ステアリン酸１重量部、酸化マグネシウム８重量部、ジエチレングリコール２重量部、ペンタエリスリトール３重量部、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド２重量部、アゾジカルボンアミド４重量部及びｐ，ｐ′−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）５重量部を添加、十分冷却したオープンロールで混練し、導電性ゴムコンパウンド９を作成した。
【０１９５】
次に、フッ素エラストマー１００重量部、導電性カーボンブラック１０重量部、ステアリン酸亜鉛１重量部、石英を電気及びガス法で１９００℃で完全に溶融して石英ガラス化した無定形高純度溶融石英ガラスフィラー１重量部を加圧式ニーダ中で２００℃、３０分間溶融混練し、冷却粉砕して導電性エラストマーコンパウンド９を作成した。
【０１９６】
得られた導電性ゴムコンパウンド９と導電性エラストマーコンパウンド９とをヘッド部分を２つ有する押出機を用いて２層押し出しを行い３５０ｍｍの長さにカットして、外側に導電性エラストマーコンパウンド９、内側に導電性ゴムコンパウンド９とからなる２層シームレスチューブ９を成形した。なお、この２層シームレスチューブ９の外径は１６ｍｍ、内径は１３ｍｍ、導電性エラストマーコンパウンド９の肉厚は１５０μｍである。
【０１９７】
２層シームレスチユーブ９を導電性部材製造例３で使用した円筒状の金型に挿入する。この時、マイカ、タルク及び炭カル等の粉体を少量表面に塗ってから挿入すれば作業が容易になるので好ましい。次いで、その中心部に長さ４５０ｍｍ、直径９ｍｍ（両端５０ｍｍは直径６ｍｍ）のステンレス製芯金をセットし、この状態で１７０℃の雰囲気中に６０分間放置して架橋及び発泡を行ったのち金型から取り出し、発泡体の肉厚が３．３５ｍｍ、外径１６ｍｍ、ゴム長３５０ｍｍの導電性ゴムローラ９を作成した。なお、断面を切って発泡径を測定したところ、シームレスチューブに近づくほど発泡径が小さいことがわかり、その平均径は８６μｍであった。
【０１９８】
（２）微粒子９の作成
ポリエステル樹脂１００重量部、低分子量ポリプロピレン６．０重量部及び導電性カーボンブラック５重量部を乾式混合した後に、１６０℃に設定した２軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、気流式粉砕機により微粉砕した後に風力分級して平均粒径２０μｍの微粒子９を作成した。
【０１９９】
（３）基体９の作成
導電性ゴムローラ９をステンレスの金属ローラに押し付け回転させる。この状態で金属ローラを加熱し、導電性ゴムローラ９の表面を１６５℃に保つ。ここに、空気流中に投入した微粒子９（予め４０℃に加温しておく）を３ｋｇ／ｃｍ²の空気流と共にその表面に吹き付け溶融付着させ、表面に微粒子が付着した基体９を作成した。
【０２００】
＜９−２ 最外層用塗料の作成＞
ポリエーテルイミドを塩化メチレンに溶解し固形分を５重量％になるように調整して最外層用塗料９を作成した。
【０２０１】
＜９−３ 導電性部材の作成＞
基体９を専用の回転装置にセットし４００ｒｐｍで回転させた。次いで、エア圧を２ｋｇｆ／ｃｍ²に調整したスプレー塗工機を用い、最外層用塗料９を吐出口から基体９表面に吹き付けた。吐出口の移動速度は２００ｍｍ／ｍｉｎ．、吐出口と基体９の距離を５０ｍｍとした。その後、１２０℃で３０分間加熱乾燥して導電性部材９を作成した。なお、導電性部材Ｎｏ.９の断面構成を図２−(ｉ)に示す。
【０２０２】
＜９−４ 特性＞
各特性を表１に示す。
【０２０３】
［導電性部材製造例１０］
＜１０−１ 基体の作成＞
（１）導電性ゴムローラ１０の作成
シリコーンゴム（ジメチルシロキサン単位９９．７ｍｏｌ％、メチルビニルシロキサン単位０．２７５ｍｏｌ％、分子鎖両末端がメチルビニルシリル基０．０２５ｍｏｌ％で封鎖）１００重量部、導電性カーボンブラック１０重量部、シリカ５重量部、石英粉５重量部、ジメチルシリコーンオイル２０重量部、ステアリン酸亜鉛０．５重量部及びポリエチレングリコール１重量部を熱したオープンロールで混練してから架橋剤（ジクミルパーオキサイド）５重量部を添加、よく混合混練し、導電性ゴムコンパウンド１０を得た。
【０２０４】
導電性ゴムコンパウンド１０を用いたこと以外は導電性部材製造例５と同様にして導電性ゴムローラ１０を作成した。
【０２０５】
（２）被覆層用塗料１０−１の作成
液状の多硫化ゴム（平均分子量４０００、架橋率０．５％、比重１．２９）をシクロヘキサンで、固形分を５重量％に調整した。次いで、固形分１００重量部に対し、導電性カーボンブラック８重量部を添加し、サンドミルで良く混合したのち、パラキノンジオキシム５重量部を添加して被覆層用塗料１０−１を作成した。
【０２０６】
（３）被覆層用塗料１０−２の作成
被覆層用塗料５に用いた球状のシリコーンゴム弾性体（平均粒径１０μｍ、粒径分布５〜２０μｍ、真比重０．９７、嵩比重０．１８、水分０．５％以下）の代わりに、最外層用塗料３で用いたカーボンマイクロビーズ（平均粒径１０μｍ、比表面積１．５ｍ²／ｇ以下、嵩比重０．８０〜０．９０、真比重１．３５〜１．４０、粉体抵抗値８．０×１０^-1Ωｃｍ）を使用したこと以外は導電性部材製造例５と同様にして被覆層用塗料１０−２を作成した。
【０２０７】
（４）基体１０の作成
導電性ゴムローラ１０の表面を２−ブタノンにて洗浄してから、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランにてカップリング処理を行った後、まず、被覆層用塗料１０−１を用いて浸漬塗工を行なった。塗工条件は、引き上げ速度１００ｍｍ／ｓｅｃ．で１回塗工後、２３℃／６５％ＲＨの雰囲気中で８時間風乾し、更に１００℃の熱風乾燥炉で１５分間乾燥した。次いで、被覆層用塗料１０−２を用いて浸漬塗工を行なった。塗工条件は、引き上げ速度５０ｍｍ／ｓｅｃ．で上下を反転させ繰り返し塗工を行った。塗工後、２３℃／６５％ＲＨの雰囲気中で８時間風乾し、更に１５０℃の熱風乾燥炉で３０分間加熱して被覆層を形成して基体１０を作成した。
【０２０８】
＜１０−２ 最外層用塗料の作成＞
固形分が５重量％となるように調整したこと以外は導電性部材製造例５と同様にして最外層用塗料１０を作成した。
【０２０９】
＜１０−３ 導電性部材の作成＞
基体１０の表面を２−ブタノンにて洗浄後、最外層用塗料１０を用いて浸漬塗工を行なった。塗工条件は、引き上げ速度６０ｍｍ／ｓｅｃ．で上下を反転させ繰り返し塗工を行った。塗工後、２３℃／６５％ＲＨの雰囲気中で８時間風乾し、更に１５０℃の熱風乾燥炉で３０分間加熱して最外層を形成して導電性部材Ｎｏ.１０を作成した。なお、導電性部材Ｎｏ.１０の断面構成を図２−(ｊ)に示す。
【０２１０】
＜１０−４ 特性＞
各特性を表１に示す。
【０２１１】
［導電性部材製造例１１］
微粒子５を使用しなかったこと以外は導電性部材製造例５と同様にして、導電性部材Ｎｏ.５００を作成した。
【０２１２】
［導電性部材製造例１２］
粗面化処理を行わなかったこと以外は導電性部材製造例６と同様にして、導電性部材Ｎｏ.６００を作成した。
【０２１３】
【表１】
【０２１４】
【表２】
＊Ａ：印加電圧依存性及び時間依存性は、３環境中、最も大きな値を示す。
＊Ｂ：周方向、長さ方向のうち大きな値を示す。
【表３】
【０２１５】
【表４】
特に記載なき場合、測定環境は２３℃／６５％ＲＨで実施した。
【０２１６】
次に、これらの部材、装置を用いた実施例、参考例及び比較例にて、本発明を説明する。
【０２１７】
（実施例１）
表２に示す組み合わせで、１００００枚まで耐久を行ない、初期から２０００枚毎に画像の状態をチェックした。
【０２１８】
耐久の条件は、評価モードが、３％文字原稿、Ａ４横送り、連続通紙とし、２３℃／６５％ＲＨの環境で実施したところ、初期から１００００枚まで良好な画像が得られることがわかった。
【０２１９】
なお、本実施例においては導電性部材が感光体と直接接触している部分の面積を次のように求めた。まず、感光体表面に紙を巻きつける。紙は厚さが１００μｍ以下であればよいが薄いほど好ましく、本実施例ではトレーシングペーバーを使用した。次に、導電性部材表面にインクを薄く均一に塗る。インクは導電性部材表面を膨潤したり、溶解したりしないことが必要で、本実施例では朱肉を使用した。これらを注意深くプロセスカートリッジに組みつけ電子写真装置にセットして１０分間放置し、ニップ部において導電性部材表面の朱肉がトレーシングペーパーに転写するようにしたのち、分解しトレーシングペーパーを取り出す。トレーシングペーパー表面の状態をコンピューターに取り込み、画像処理を行い、ニップ部内において直接接触している部分の面積（色が転写した部分）を求め、ニップ部面積に対して、その占める割合を計算する。この様にして求めたところ、本実施例では９４％であった。これらの結果を表２に示す。
【０２２０】
（実施例２、参考例１〜９）
表２に示すような組み合わせで、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示す。
【０２２１】
（比較例１）
表２に示すような組み合わせで、実施例１と同様にして評価を行なった。６０００枚を過ぎたところで周期性のある濃度ムラが発生し、１００００枚で顕著になった。周期性を調査したところ、帯電ローラピッチの濃度ムラとドラムギアピッチの濃度ムラとが混在していることが分かり、本比較例においてはドラムギア起因のバンディングが発生していることが分かった。結果を表２に示す。
【０２２２】
（比較例２）
表２に示すような組み合わせで、実施例１と同様にして評価を行なった。４０００枚を過ぎたところで周期性のある濃度ムラが発生し、８０００枚で顕著になった。周期性を調査したところ、帯電ローラピッチの濃度ムラ、ドラムギアピッチの濃度ムラ及び低周期ピッチの濃度ムラの３種類が混在していることが分かり、本比較例ではドラムギア起因のバンディングとそれ以外の要因に起因するバンディングとが発生していることが分かった。結果を表２に示す。
【０２２３】
【表５】
【０２２４】
（参考例１０）
表３に示すような組み合わせで、実施例１と同様にして評価を行なった。本参考例においては、クリーナレスシステムの電子写真装置を使用している。結果を表３に示す。
【０２２５】
（参考例１１）
表３に示すような組み合わせで、実施例１と同様にして評価を行なった。本参考例においては、導電性部材に印加する電圧として直流電圧に交流電圧を重畳した電圧を使用している。結果を表３に示す。
【０２２６】
（参考例１２）
表３に示すような組み合わせで、実施例１と同様にして評価を行なった。本参考例においては、感光体の一次帯電用途に使用した導電性部材表面に付着した異物を除去するための部材を具備した電子写真装置を使用している。結果を表３に示す。
【０２２７】
（参考例１３）
表３に示すような組み合わせで、実施例１と同様にして評価を行なった。本参考例においては、導電性部材を現像用途に使用している。結果を表３に示す。
【０２２８】
（実施例３）
表３に示すような組み合わせで、実施例１と同様にして評価を行なった。本参考例においては、実施例２で使用した導電性部材を清掃後再度使用しており、リサイクルに非常に適した導電性部材であることがわかった。なお、清掃は、表面に付着した異物等を除去するために２ｋｇｆ／ｃｍ２のドライエアーを吹き付けた後乾いたウェスで注意深く導電性部材表面を拭いて実施した。結果を表３に示す。
【０２２９】
【表６】
【０２３０】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、バンディング等の画像不良が発生しない、優れた導電特性を長期にわたって有する帯電部材、それを用いたプロセスカートリッジ及び電子写真装置を提供することができる。
【０２３１】
また、本発明は特に高画質（６００ｄｐｉ以上の解像度）を有する電子写真装置や高速の電子写真装置（１６０ｍｍ／ｓｅｃ．以上のプロセススピード）や高耐久性（１００００枚）の電子写真装置等、種々の高機能化が要求される電子写真装置においても特に好適に用いることができる。
【０２３２】
更には、帯電部材表面への異物付着が発生し易いカラー機やクリーナレスシステムの電子写真装置にも良好に使用することができる。
【０２３３】
加えて、本発明の帯電部材は非常にリサイクル性が優れているので、簡便な清掃方法で、繰り返し使用可能な帯電部材を供給することができるという優れた利点を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の導電性部材の一例を示す断面図（周方向）である。
【図２】本発明の導電性部材の表面付近の断面の拡大図である。
【図３】本発明の導電性部材の摩擦係数測定器の一例である。
【図４】摩擦係数測定器を用いて測定した時のチャートの一例である。
【図５】本発明の導電性部材の摩擦係数測定器の別の一例である。
【図６】本発明の導電性部材の体積抵抗値測定器の概略図である。
【図７】体積抵抗値の測定結果の一例である。
【図８】本発明の導電性部材の長手方向における体積抵抗値測定器の概略図である。
【図９】導電性部材の長手方向における体積抵抗値の測定結果の一例である。
【図１０】粉体の体積抵抗値測定器の概略図である。
【図１１】本発明の導電性部材の誘電特性の測定結果の一例である。
【図１２】本発明の導電性部材のその他の構成を示す例である。
【図１３】本発明の実施例に用いた電子写真装置の一例を示す概略図である。
【図１４】本発明の実施例に用いた電子写真装置の別の一例を示す概略図である。
【図１５】本発明の実施例に用いた電子写真装置の別の一例を示す概略図である。
【図１６】本発明の実施例に用いた電子写真装置の別の一例を示す概略図である。
【図１７】本発明の実施例に用いた電子写真装置の別の一例を示す概略図である。
【図１８】本発明の導電性部材を用いた電子写真装置の別の一例を示す概略図である。ここでは本発明の導電性部材を帯電用途、現像用途及び転写用途のいずれにも使用している。
【図１９】本発明の導電性部材を用いた電子写真装置の別の一例を示す概略図である。ここでは本発明の導電性部材はブレード形状である。
【図２０】本発明の導電性部材を用いた電子写真装置の別の一例を示す概略図である。ここでは本発明の導電性部材はベルト形状である。
【図２１】本発明の導電性部材を用いた電子写真装置の別の一例を示す概略図である。ここでは本発明の導電性部材と感光体の相対移動方向がカウンター方向である。
【図２２】本発明の導電性部材を用いた電子写真装置の別の一例を示す概略図である。ここでは本発明の導電性部材と感光体は非接触である。
【図２３】本発明の導電性部材における、凸部の最大値（Ｈ）、凸部の最大高さ（Ｔ）及び凸部の最大高さを含まない最外層の厚さ（Ａ）を示す概略図である。
【図２４】本発明の導電性部材の体積抵抗率の印加電圧依存性を示す例である。
【図２５】本発明の導電性部材の電流値の時間依存性を示す例である。
【図２６】本発明の導電性部材を感光体帯電用途に用いた場合の導電性部材への印加バイアス（直流電圧と交流電圧の重畳系）と感光体表面電位の関係の一例を示すグラフである。
【図２７】本発明の導電性部材を感光体帯電用途に用いた場合の、導電性部材への印加バイアス（直流電圧）と感光体表面電位の関係の別の例を示すグラフである。（Ａ）：放電を伴わない場合の典型的なパターンの一例（Ｂ）：放電を伴なう場合の典型的なパターンの一例
【図２８】本発明の導電性部材の摩擦係数（ここでは荷重）の時間的変化を示す数例である。
【符号の説明】
１ 電子写真感光体
２ 帯電器
２ａ 支持体
２ｂ 弾性を有する層
２ｃ 被覆層
２ｈ 微粒子
２ｚ 最外層
２Ａ 基体
３ 像露光
４ 現像器
５ 転写材
６ 転写装置
７ 定着装置
８ クリーニング装置
９ 導電性部材清掃部材
６００ 金属ドラム
６０１ 電源
６０２ 電流計
Ｗ 荷重
Ｎ 有効長さ
８００ 電極
８０１ 電源
８０２ 電流計
１０００ 測定セル
１００１，１００２ 電極
１００３ ガイドリング
１００４ 電流計
１００５ 電圧計
１００６ 定電圧装置
１００７ 測定サンプル
１００８ 絶縁物
Ｖ_D 感光体表面電位
Ｖ_DC 導電性部材に印加した直流電圧
Ｖｐｐ 導電性部材に印加した交流のピーク間電圧
ｆ 導電性部材に印加した交流の周波数

Claims (4)

1. 静摩擦係数をμＳとし、動摩擦係数をμＤとした時に、μＳ≦１．０、μＤ≦０．５であり、かつ、１≦μＳ／μＤであって、動摩擦係数の最大値をμＤｍａｘ、最小値をμＤｍｉｎとした時に、１≦μＤｍａｘ／μＤｍｉｎ≦２である帯電部材であって、下記（１）または（２）の構成を有していることを特徴とする帯電部材：
   （１）基体と、該基体上に形成された導電性弾性層と、該弾性層上に形成された最外層とからなり、
   該最外層は、導電性カーボンブラックが分散されたアクリル樹脂からなる導電性粒子と、導電性酸化スズと、四フッ化エチレン−ビニルエ−テル−ビニルエステル共重合体と、硬化剤としてのヘキサメチレンジイソシアネートとを含む塗料を塗布し、加熱することにより形成されたものであって、かつ、該導電性粒子に由来する凸部を表面に有していること、
   （２）基体と、該基体上に形成された導電性弾性層と、該導電性弾性層上に形成された被覆層と、該被覆層上に形成された最外層とからなり、
   該被覆層は、溶解したメトキシメチル化ナイロンと、導電性カーボンブラックと、導電性カーボンブラックが分散されたフェノール樹脂からなる導電性粒子とを含む塗料を塗布し、加熱することにより形成されたものであり、
   該最外層は、メトキシメチル化ナイロンを含む塗料を塗布し、加熱することにより形成されたものであり、かつ、該被覆層中の該導電性粒子に由来する凸部を表面に有していること。
2. 帯電部材と、該帯電部材と接触している電子写真感光体とを有し、電圧を印加した該帯電部材によって該電子写真感光体を帯電する電子写真装置において、該帯電部材が請求項１に記載の帯電部材であることを特徴とする電子写真装置。
3. 前記帯電部材に印加する電圧が直流電圧である請求項２に記載の電子写真装置。
4. 電子写真装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジであって、該プロセスカートリッジは、帯電部材と、該帯電部材と接触している電子写真感光体とを一体に支持し、該帯電部材が請求項１に記載の帯電部材であることを特徴とするプロセスカートリッジ。