JP2013237261A - モールド用成形型、モールド及び眼鏡レンズの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本来的な設計データを保持すると共に眼鏡レンズとしての光学特性の破綻を回避するのに好適なモールド用成形型の製造方法等を提供すること。
【解決手段】モールド用成形型の製造方法を、所定の処方情報に基づいて成形面の設計データを作成し、設計データに従って成形面を創成し、創成された成形面上に定義される、第一、第二の各基準点に対応する第一、第二の各対応点における、設計データによる設計値に対する誤差量を特定し、第一の対応点における誤差量に基づいて第一の補正面を定義し、第一の対応点において屈折力を持たない第二の補正面であって、第一の補正面及び第二の対応点における誤差量に基づいて第二の補正面を定義し、設計データによる設計面、第一の補正面及び第二の補正面を合成し、合成後の合成データに基づいて設計データを補正し、補正後の設計データに従って成形面を創成することで実現した。
【選択図】図５

Description

本発明は、熱垂下成形法によるモールドの成形に使用されるモールド用成形型の製造方法、熱垂下成形法によるモールドの製造方法、及び該モールドによる眼鏡レンズの製造方法に関する。

眼鏡レンズ用ガラスモールドは、機械的研削研磨法や、機械的研削法、放電加工等の電気的加工法により作成された耐熱性を持つ成形型を用いて成形される。具体的には、眼鏡レンズ用ガラスモールドは、ガラス素材を成形型に接触させて加熱軟化させ、成形型の面形状を転写することによって得られる。モールド用成形型は、例えば所望の面形状毎に研削プログラム等を用いて作成される。

近年、片面非球面型、両面非球面型、両面複合型の近々累進屈折力レンズ、中近両用累進屈折力レンズ、遠近両用累進屈折力レンズなど、累進屈折要素（２つの基準点間で屈折力が連続的に変化する領域）を持つ累進屈折力レンズ及びこれに類するレンズの需要が増大している。この種の複雑な自由曲面を持つ眼鏡レンズを得るためのモールドの成形方法として、例えば特許文献１や特許文献２において熱垂下成形法が提案されている。熱垂下成形法によれば、ガラス等の熱軟化性物質からなるガラス素材がモールド用成形型の上に載置され、ガラス素材が軟化点以上の温度に加熱されることで軟化してモールド用成形型と密着することにより、モールド用成形型の成形面形状がガラス素材の上面に転写されて、所望の面形状を有するモールドが成形される。

熱垂下成形法では、モールド用成形型の成形面形状、ガラス素材の形状、成形面とガラス素材の下面との離間距離、加熱条件等の複数の因子が成形精度に影響し得る。通常、形状制御を容易にするために上記因子のいくつかを固定し、いくつかを可変とした上で成形条件が決定される。一般には、形状の異なるガラス素材とモールド用成形型を多数準備し、成形面とガラス素材の離間距離が所定値（一般に幾何中心部離間距離にて０．１ｍｍ〜２．０ｍｍ程度）となるようなガラス素材とモールド用成形型との組み合わせを選択した上で、予備成形を繰り返し、モールド用成形型の形状に補正を加えた後に実成形が行われる。

特開平６−１３０３３３号公報 特開平４−２７５９３０号公報

一般に、モールド用成形型は、所定の設計プログラムにより処方情報に基づいて設計された後、加工機を用いて加工され、成形面の各評価点において設計値に対する誤差量が測定される。各評価点で誤差が残存する場合は、測定データがフィードバックされて、モールド用成形型が再設計される。再設計されたモールド用成形型は、加工機を用いて加工され、各評価点において再設計値に対する誤差量が測定される。これらの工程は、各評価点における誤差量が許容公差内に収束するまで繰り返し行われる。すなわち、モールド用成形型は、トライアルアンドエラーが繰り返されて、設計データ自体に変更が加えられながら作成される。

しかし、再設計後の設計データには、例えば突発的な製造誤差など、処方情報に基づく本来的な設計データ（成形面の形状を数学的に表現した設計データ）とは無関係の情報が混入する場合がある。この場合、当初に意図されていた設計に対して忠実な眼鏡レンズが作成されない不都合が指摘される。また、このような突発的な誤差が混入した設計データは、モールド用成形型の成形面形状を評価するパラメータとして適切でないという問題も指摘される。また、設計プログラム上で測定データに従って全ての評価点で誤差が補正されるように設計データ自体の変更を行うと、例えば評価点から離れた領域で意図しない収差成分を生じさせる型形状ができてしまい、このような形状のモールド用成形型を用いて製造されたカラスモールドでは、例えば光学的に連続性が無く、破綻した光学特性を持つ眼鏡レンズを成形する虞がある。また、縦方向の累進屈折要素を凸面（物体側面）にのみ負担させ、横方向の累進屈折要素を凹面（眼球側面）にのみ負担させるタイプ（いわゆる両面複合型累進屈折力レンズ）においては、複雑な自由曲面を持つ物体側面成形用と眼球側面成形用の一対のモールド用成形型を製造する必要があるため、全ての評価点で誤差を速やかに収束させることが難しく、光学特性の破綻を回避するための設計上の負担が大きい。

本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、本来的な設計データを保持すると共に眼鏡レンズとしての光学特性の破綻を回避するのに好適なモールド用成形型、モールド及び眼鏡レンズの製造方法を提供することである。

本発明の一形態に係るモールド用成形型の製造方法は、成形型の成形面上に配置されたガラス素材を熱により軟化させ、該ガラス素材の下面を該成形面に密着させることで、該ガラス素材の上面を成形し、少なくとも第一と第二の基準点を持ち、屈折力が連続的に変化する領域を持つ眼鏡レンズを成形するためのモールドを得る成形法に使用される方法であり、所定の処方情報に基づいて成形面の設計データを作成する設計データ作成工程と、設計データに従って成形面を創成する成形面創成工程と、創成された成形面上に定義される、第一、第二の各基準点に対応する第一、第二の各対応点における、設計データによる設計値に対する誤差量を特定する誤差量特定工程と、第一の対応点における誤差量に基づいて第一の補正面を定義する第一の補正面定義工程と、第一の対応点において屈折力を持たない第二の補正面であって、第一の補正面及び第二の対応点における誤差量に基づいて第二の補正面を定義する第二の補正面定義工程と、設計データによる設計面、第一の補正面及び第二の補正面を合成し、合成後の合成データに基づいて設計データを補正する設計データ補正工程と、補正後の設計データに従って成形面を創成する補正面創成工程とを含む。

本発明の一形態によれば、設計データに対し、トライアルアンドエラーによる変更が一切加えられないため、例えば突発的な製造誤差など、本来設計とは無関係な情報が設計データに混入することがない。すなわち、モールド用成形型の成形面は、処方値に基づく本来的な設計データ（成形面の形状を数学的に表現した設計データ）による設計面を基として誤差量を補正した形状となっており、設計の意図に従った眼鏡レンズの製造に適した形状といえる。また、設計データは、トライアルアンドエラーによる変更が一切加えられないため、成形面形状を評価する適切なパラメータとして取り扱うことができる。

また、本発明の一形態によれば、設計値に対する誤差量を補正する補正量が成形面の評価点（対応点）毎に該評価点の誤差量に基づいて別個独立した補正面として定義される。各補正面は計算上成立する面として定義されるため、各面を合成して得られる成形面の補正形状には光学特性の破綻が起こらない。説明を加えると、これらの各補正面は、複数の評価点で所望の処方値を同時に満たすように補正する必要のあった従来の考えと異なり、単一の評価点での補正に主眼を置いて定義されるため、光学特性の破綻無く簡易に定義することができる。

また、第二の補正面定義工程において、第二の補正面は、例えば、第二の対応点での屈折力が、該第二の対応点における誤差量から、第一の補正面における該第二の対応点での屈折力を減算した値とされ、かつ、第一の対応点での屈折力が実質無くなるように全体がオフセットされた面として定義される。

また、第一と第二の補正面定義工程の少なくとも一方において、対応点における誤差量に基づいて補正面が第一と第二の分離補正面に分離して定義されてもよい。この場合、第一の分離補正面は、例えば対応点における縦方向の誤差成分に基づいて定義される面であり、第二の分離補正面は、例えば対応点における横方向の誤差成分に基づいて定義される面である。設計データ補正工程においては、第一と第二の分離補正面が、該第一と第二の分離補正面に分離される前の補正面に代えて、設計面と合成される。

また、第一の補正面定義工程において、第一の補正面は、トーリック面として定義されてもよい。また、第二の補正面定義工程において、第二の補正面は、第二の対応点における縦方向の誤差成分に基づいて定義される第一の分離補正面と、該第二の対応点における横方向の誤差成分に基づいて定義される第二の分離補正面とに分離して定義されてもよい。

また、設計データ補正工程では、設計面、第一の補正面、第二の補正面の各面の曲率分布を求めた上で合成し、合成された曲率分布に基づいて成形面の各位置における、所定の基準位置に対する高さデータを補正後の設計データとしてもよい。

また、本発明の一形態に係るモールドの製造方法は、上記の製造方法により製造されたモールド用成形型の成形面上にガラス素材を配置する工程と、成形面上に配置されたガラス素材を熱により軟化させ、該ガラス素材の下面を該成形面に密着させることで、該ガラス素材の上面を成形し、少なくとも第一と第二の基準点を持ち、屈折力が連続的に変化する領域を持つ眼鏡レンズを成形するための転写面を持つモールドを製造する工程とを含む。

また、本発明の一形態に係る眼鏡レンズの製造方法は、少なくとも一方が上記の製造方法により製造された一対のモールドを対向配置し、該モールド間を封止部材で封止することによってキャビティを規定する工程と、キャビティにレンズ原料液を注入する注入工程と、キャビティに注入されたレンズ原料液を硬化反応させて一対のモールドの各転写面形状を転写させた眼鏡レンズ基材を得る硬化反応工程と、各転写面形状が転写された眼鏡レンズ基材を一対のモールドから離型する離型工程とを含む。

また、本発明の一形態に係るモールド用成形型の製造方法は、成形型の成形面上に配置されたガラス素材を熱により軟化させ、該ガラス素材の下面を該成形面に密着させることで、該ガラス素材の上面を成形し、少なくとも第一と第二の基準点を持ち、縦方向の累進屈折要素を物体側面に、横方向の累進屈折要素を眼球側面に分割した両面複合型累進屈折力レンズを成形するための一対のモールドを得る成形法に使用される方法であり、所定の処方情報に基づいて一対のモールド用成形型の各成形面の設計データを作成する設計データ作成工程と、設計データに従って一対のモールド用成形型の各成形面を創成する成形面創成工程と、創成された各成形面上に定義される、第一、第二の各基準点に対応する第一、第二の各対応点における、設計データによる設計値に対する誤差量を特定する誤差量特定工程と、一対のモールド用成形型の各成形面上の第一、第二の各対応点における誤差量を縦方向成分と横方向成分とに分離する分離工程と、一方の成形面上の第一の対応点における縦方向成分の誤差量と、他方の成形面上の第一の対応点における縦方向成分の誤差量とを加算した第一の加算誤差量に基づいて、一方の成形面に対応する第一の補正面を定義する第一の補正面定義工程と、一方の成形面上の第二の対応点における縦方向成分の誤差量と、他方の成形面上の第二の対応点における縦方向成分の誤差量とを加算した第二の加算誤差量に基づいて、一方の成形面に対応する第二の補正面を定義する第二の補正面定義工程と、一方の成形面上の第一の対応点における横方向成分の誤差量と、他方の成形面上の第一の対応点における横方向成分の誤差量とを加算した第三の加算誤差量に基づいて、他方の成形面に対応する第三の補正面を定義する第三の補正面定義工程と、一方の成形面上の第二の対応点における横方向成分の誤差量と、他方の成形面上の第二の対応点における横方向成分の誤差量とを加算した第四の加算誤差量に基づいて、他方の成形面に対応する第四の補正面を定義する第四の補正面定義工程と、一方の成形面の設計データによる設計面、第一の補正面及び第二の補正面を合成し、合成後の合成データに基づいて一方の成形面の設計データを補正する第一の設計データ補正工程と、他方の成形面の設計データによる設計面、第三の補正面及び第四の補正面を合成し、合成後の合成データに基づいて他方の成形面の設計データを補正する第二の設計データ補正工程と、補正後の各設計データに従って一対のモールド用成形型の各成形面を創成する補正面創成工程とを含む。

本発明の一形態によれば、設計データに対し、トライアルアンドエラーによる変更が一切加えられないため、例えば突発的な製造誤差など、本来設計とは無関係な情報が設計データに混入することがない。すなわち、一対のモールド用成形型の各成形面は、処方値に基づく本来的な設計データ（成形面の形状を数学的に表現した設計データ）による設計面を基として誤差量を補正した形状となっており、設計の意図に従った眼鏡レンズの製造に適した形状といえる。また、設計データは、トライアルアンドエラーによる変更が一切加えられないため、成形面形状を評価する適切なパラメータとして取り扱うことができる。

また、本発明の一形態によれば、設計値に対する誤差量を補正する補正量が物体側面成形用、眼球側面成形用の各成形面について、評価点（対応点）毎に該評価点の誤差量に基づいて別個独立した補正面として定義される。各補正面は計算上成立する面として定義されるため、各面を合成して得られる成形面の補正形状には光学特性の破綻が起こらない。説明を加えると、これらの各補正面は、複数の評価点で所望の処方値を同時に満たすように補正する必要のあった従来の考えと異なり、単一の評価点での補正に主眼を置いて定義されるため、光学特性の破綻無く簡易に定義することができる。より詳細には、本発明の一形態によれば、各評価点（対応点）における誤差量が縦方向成分と横方向成分に分解され、縦方向成分の誤差量に基づいて一方の成形面の補正面が評価点毎に別個独立に定義され、横方向成分の誤差量に基づいて他方の成形面の補正面が評価点毎に別個独立に定義される。方向成分毎に最適な補正面を定義して各成形面に付加することができるため、形状補正の精度が向上し、トライアルアンドエラーの回数を削減する効果が得られる。

また、本発明の一形態によれば、一方の成形面は、例えば両面複合型累進屈折力レンズの物体側面に対応し、他方の成形面は、例えば両面複合型累進屈折力レンズの眼球側面に対応する。

また、第二の補正面定義工程において、第二の補正面は、例えば、第一の対応点において屈折力を持たない面であって、第一の補正面及び第二の加算誤差量に基づいて定義される。また、第四の補正面定義工程において、第四の補正面は、例えば、第一の対応点において屈折力を持たない面であって、第三の補正面及び第四の加算誤差量に基づいて定義される。

また、第二の補正面定義工程において、第二の補正面は、例えば、第二の対応点での縦方向の屈折力が、第二の加算誤差量から、第一の加算誤差量を減算した値とされ、かつ、第一の対応点での屈折力が実質無くなるように全体がオフセットされた面として定義される。また、第四の補正面定義工程において、第四の補正面は、例えば、第二の対応点での横方向の屈折力が、第四の加算誤差量から、第三の加算誤差量を減算した値とされ、かつ、第一の対応点での屈折力が実質無くなるように全体がオフセットされた面として定義される。

また、第一の設計データ補正工程では、一方の成形面の設計データによる設計面、第一の補正面、第二の補正面の各面の曲率分布を求めた上で合成し、合成された曲率分布に基づいて一方の成形面の各位置における、所定の基準位置に対する高さデータを補正後の設計データとしてもよい。また、第二の設計データ補正工程では、他方の成形面の設計データによる設計面、第三の補正面、第四の補正面の各面の曲率分布を求めた上で合成し、合成された曲率分布に基づいて他方の成形面の各位置における、所定の基準位置に対する高さデータを補正後の設計データとしてもよい。

また、本発明の一形態に係るモールドの製造方法は、上記の製造方法により製造された一対のモールド用成形型の各成形面上にガラス素材を配置する工程と、各成形面上に配置されたガラス素材を熱により軟化させ、該ガラス素材の下面を該成形面に密着させることで、該ガラス素材の上面を成形し、一方のモールド用成形型により両面複合型累進屈折力レンズの物体側面を成形するための転写面を持つモールドを製造し、他方のモールド用成形型により該両面複合型累進屈折力レンズの眼球側面を成形するための転写面を持つモールドを製造する工程とを含む。

また、本発明の一形態に係る両面複合型累進屈折力レンズの製造方法は、上記の製造方法により製造された一対のモールドを対向配置し、該モールド間を封止部材で封止することによってキャビティを規定する工程と、キャビティにレンズ原料液を注入する注入工程と、キャビティに注入されたレンズ原料液を硬化反応させて一対のモールドの各転写面形状を転写させた眼鏡レンズ基材を得る硬化反応工程と、各転写面形状が転写された眼鏡レンズ基材を一対のモールドから離型する離型工程とを含む。

本発明の一形態によれば、本来的な設計データを保持すると共に眼鏡レンズとしての光学特性の破綻を回避するのに好適なモールド用成形型、モールド及び眼鏡レンズの製造方法が提供される。

本発明の実施形態による、ガラスモールド用成形型、眼鏡レンズ用ガラスモールド及び眼鏡レンズを製造するための製造システムの構成を示すブロック図である。 本発明の実施形態による眼鏡レンズ用ガラスモールドの製造方法を説明する図である。 本発明の実施形態による眼鏡レンズ用ガラスモールドの製造工程をフローチャートで示す図である。 本発明の実施形態による眼鏡レンズの製造工程をフローチャートで示す図である。 本発明の実施例１によるガラスモールド用成形型の製造工程をフローチャートで示す図である。 本発明の実施例２によるガラスモールド用成形型の製造工程をフローチャートで示す図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係る、ガラスモールド用成形型の製造方法、眼鏡レンズ用ガラスモールドの製造方法、及び眼鏡レンズ用ガラスモールドによる眼鏡レンズの製造方法並びに製造システムについて説明する。

［眼鏡レンズ製造システム１］
図１は、本発明の実施形態による、ガラスモールド用成形型、眼鏡レンズ用ガラスモールド及び眼鏡レンズを製造するための製造システム１の構成を示すブロック図である。図１に示されるように、眼鏡レンズ製造システム１は、顧客（装用予定者）に対する処方に応じた眼鏡レンズを発注する眼鏡店１０と、眼鏡店１０からの発注を受けて眼鏡レンズを製造する眼鏡レンズ製造工場２０を有している。眼鏡レンズ製造工場２０への発注は、インターネット等の所定のネットワークやＦＡＸ等によるデータ送信を通じて行われる。発注者には眼科医や一般消費者を含めてもよい。

［眼鏡店１０］
眼鏡店１０には、店頭コンピュータ１００が設置されている。店頭コンピュータ１００は、例えば一般的なＰＣ（Personal Computer）であり、眼鏡レンズ製造工場２０への眼鏡レンズの発注を行うためのソフトウェアがインストールされている。店頭コンピュータ１００には、眼鏡店スタッフによるマウスやキーボード等の操作を通じてレンズデータ及びフレームデータが入力される。レンズデータには、例えば処方値（ベースカーブ、球面屈折力、乱視屈折力、乱視軸方向、プリズム屈折力、プリズム基底方向、加入度数、遠用ＰＤ（Pupillary Distance）、近用ＰＤ等）、眼鏡レンズの装用条件（角膜頂点間距離、前傾角、フレームあおり角）、眼鏡レンズの種類（単焦点球面、単焦点非球面、多焦点（二重焦点、累進）、コーティング（染色加工、ハードコート、反射防止膜、紫外線カット等））、顧客の要望に応じたレイアウトデータ等が含まれる。フレームデータには、顧客が選択したフレームの形状データが含まれる。フレームデータは、例えばバーコードタグで管理されており、バーコードリーダによるフレームに貼り付けられたバーコードタグの読み取りを通じて入手することができる。店頭コンピュータ１００は、発注データ（レンズデータ及びフレームデータ）を例えばインターネット経由で眼鏡レンズ製造工場２０に送信する。

［眼鏡レンズ製造工場２０］
眼鏡レンズ製造工場２０には、ホストコンピュータ２００を中心としたＬＡＮ（Local Area Network）が構築されており、設計部門側コンピュータ２０２や製造部門側コンピュータ２０４をはじめ、各部門の多数の端末装置が接続されている。設計部門側コンピュータ２０２、製造部門側コンピュータ２０４は、例えば一般的なＰＣである。設計部門側コンピュータ２０２には、ガラスモールド用成形型を設計するためのプログラムがインストールされており、製造部門側コンピュータ２０４には、トライアルアンドエラーによるガラスモールド用成形型の形状補正及び加工（製作）を行うためのプログラムがインストールされている。ホストコンピュータ２００には、店頭コンピュータ１００からインターネット経由で送信された発注データが入力される。ホストコンピュータ２００は、この受注データを設計部門側コンピュータ２０２に転送する。

なお、本実施形態において製造される眼鏡レンズには、累進屈折要素を凸面（物体側面）又は凹面（眼球側面）に持つ片面非球面型、又は累進屈折要素を凸面と凹面とに分割した両面累進型、又は縦方向の累進屈折要素を凸面に、横方向の累進屈折要素を凹面に分割した両面複合型の近々累進屈折力レンズや中近両用累進屈折力レンズ、遠近両用累進屈折力レンズなど、累進屈折要素（２つの基準点間で屈折力が連続的に変化する領域）を持つ累進屈折力レンズ及びそれぞれ異なる方向成分の累進屈折要素を各面に負担させたレンズ並びこれに類するレンズを想定している。ここで、累進屈折力レンズには、ＪＩＳ Ｔ７３１５（ＩＳＯ
８９８０−２：２００４）規格上、隠しマークを刻印することが定められている。隠しマークには、例えば、レンズの水平基準を規定する一対のアライメント基準マークがある。遠用部測定基準点や近用部想定基準点は、一対のアライメント基準マークを基に特定される。本実施形態において製造される眼鏡レンズにも同様のアライメント基準マークが刻印される。本実施形態中、「横方向」は、一対のアライメント基準マークにより規定される水平基準と平行な方向（水平方向）であり、「縦方向」は、横方向（水平方向）と直交する方向である。

［ガラスモールド用成形型の設計及び製造］
ガラスモールド用成形型の設計及び製造について概説する。本実施形態においては、設計部門側コンピュータ２０２が受注データに基づいてガラスモールド用成形型を設計する。ガラスモールド用成形型の設計データは、眼鏡レンズの凸面と凹面とで装用予定者の処方値に適した透過度数特性を得るために必要な、眼鏡レンズ用ガラスモールドを成形するための関数（例えば面屈折力分布を表現する関数）を定義する。この設計データは、製造部門側コンピュータ２０４で解釈可能なフォーマット（例えば成形面上のＸＹの各座標位置におけるＺ方向の高さデータ）に変換された上で、製造部門側コンピュータ２０４に転送される。

製造部門側コンピュータ２０４は、転送された設計データに従って加工機２０６を制御し、ガラスモールド用成形型を加工する。加工されたガラスモールド用成形型の成形面は、測定装置（不図示）により、所定の各評価点における設計値に対する誤差量が測定される。製造部門側コンピュータ２０４は、各評価点における誤差量が許容公差内に収束するようにガラスモールド用成形型の設計データに補正をかける。製造部門では、製造部門側コンピュータ２０４と加工機２０６とを用いて、各評価点における誤差量が許容公差内に収束するまでトライアルアンドエラー（製造部門側コンピュータ２０４による設計データの補正及び加工機２０６によるガラスモールド用成形型の加工）が繰り返される。

このように、本実施形態では、設計部門で設計された設計データに対し、トライアルアンドエラーによる変更が一切加えられないため、例えば突発的な製造誤差など、本来設計とは無関係な情報が設計データに混入することがない。すなわち、ガラスモールド用成形型の成形面は、処方値に基づく本来的な設計データ（成形面の形状を数学的に表現した設計データ）による設計面を基として誤差量を補正した形状となっており、設計の意図に従った眼鏡レンズの製造に適した形状といえる。また、設計データは、トライアルアンドエラーによる変更が一切加えられないため、成形面形状を評価する適切なパラメータとして取り扱うことができる。

また、製造部門で得られた測定データを設計部門にフィードバックしてモールド用成形型を再設計していた従来手法と異なり、設計部門から製造部門へ提供される設計データは確定値であり、測定データに基づいて変更されるものではない。本実施形態によれば、「設計」と「補正」とを分離して管理する（「設計」を設計部門に負担させ、「補正」を製造部門に負担させる）ことにより、トライアルアンドエラーを部門間に亘って繰り返す必要が無くなるため、リードタイムの短縮に有利である。

［ガラスモールド用成形型を用いた眼鏡レンズ用ガラスモールドの製造］
図２は、ガラスモールド用成形型３００を用いた眼鏡レンズ用ガラスモールド５００の製造方法を説明する図である。図３に、眼鏡レンズ用ガラスモールド５００の製造工程をフローチャートで示す。本実施形態において、眼鏡レンズ用ガラスモールド５００は、ガラスモールド用成形型３００を用いて熱垂下成形法により成形される。なお、この種のガラスモールド用成形型を用いた熱垂下成形法による眼鏡レンズ用ガラスモールドの製造方法の詳細については、例えば本出願人による国際公開第２００７／５８３５３号パンフレットにて参照することができる。以下、説明の便宜上、本明細書中の説明並びに図面において、処理工程は「Ｓ」と省略して記す。

［図３のＳ１（セッティング）］
図２（ａ）に示されるように、被加工物であるガラス素材（プリフォーム）４００は、例えばクリーンルーム内でガラスモールド用成形型３００の成形面３０２上に、ガラス素材４００の下面４０２の中央部が離間する状態で載置される。次いで、少なくともガラス素材４００全体及び成形面３０２を外部と離隔するための閉塞部材３１０がガラスモールド用成形型３００上に被せられる。

［図３のＳ２（熱軟化処理）］
成形面３０２上に載置されたガラス素材４００は、所定の温度プログラムに基づいて温度管理された電気炉２０８内で熱軟化処理が施される。図２（ｂ）に示されるように、熱により軟化されたガラス素材４００は、自重により下面４０２が変形して成形面３０２と密着し、成形面３０２の形状が上面４０４に転写される（転写後の上面に符号５０４を付す）。これにより、上面５０４が所望形状に成形された眼鏡レンズ用ガラスモールド５００が得られる。図２の例では、眼鏡レンズの凸面（物体側面）を成形するためのガラスモールドが成形される。眼鏡レンズの凹面（眼球側面）を成形するためのガラスモールドも、同様の方法により成形される。ここでは、重複説明を避ける便宜上、眼球側面成形用のガラスモールド用成形型３００及び眼鏡レンズ用ガラスモールド５００の図示、並びに該眼鏡レンズ用ガラスモールド５００の製造方法についての説明は省略する。

［眼鏡レンズ用ガラスモールドを用いた眼鏡レンズの製造］
図４は、上記の熱垂下成形法により成形された眼鏡レンズ用ガラスモールド５００を用いて眼鏡レンズを製造する工程を示すフローチャートである。この種の製造工程は周知であるため、ここでは概略的な説明に留める。

［図４のＳ１１（キャビティの規定）］
レンズ原材料が注入されるキャビティを規定するため、一対の眼鏡レンズ用ガラスモールド５００（眼鏡レンズの凸面（物体側面）を成形するためのガラスモールドと、眼鏡レンズの凹面（眼球側面）を成形するためのガラスモールド）が、眼鏡レンズの厚みに対応する間隔をもって対向配置された上で、両ガラスモールドの外周面に粘着テープが巻き付けられる。粘着テープを巻き付けて両ガラスモールド間を封止することによりキャビティが規定されて、モールドが完成する。なお、キャビティは、眼鏡レンズの凸面と凹面に対応する一対のガラスモールドの各転写面と、眼鏡レンズの周縁部に対応する形状に巻き付けられた粘着テープとがなす閉空間である。一対のガラスモールドの配置や粘着テープの巻き付けは、例えば治具等を用いて行われる。

ここで、眼鏡レンズ製造工場２０には、全製作範囲の度数を複数のグループに区分し、各グループの度数範囲に適合した転写面形状を持つ規定のガラスモールド群が眼鏡レンズの注文に備えて予め用意されている。凹面側のガラスモールドについては、例えば設計部門側コンピュータ２０２により、規定のガラスモールド群の中から受注データ（レンズデータ）に含まれる処方値に適したものが選択される。なお、ガラスモールドは、受注データに基づき、凸面側及び凹面側の両方について新規に設計及び製造されてもよい。

［図４のＳ１２（キャビティへのレンズ原料液の注入）］
完成したモールドが眼鏡レンズ用成形装置２１０にセットされると、粘着テープの一部に孔が開けられ、この孔を通じてレンズ原料液がキャビティに注入される。

［図４のＳ１３（キャビティに注入されたレンズ原料液の硬化）］
キャビティに注入され充填されたレンズ原料液は、熱や紫外線照射等によって重合硬化される。これにより、一対の眼鏡レンズ用ガラスモールド５００の各転写面形状及び粘着テープによる周縁形状が転写された重合体（眼鏡レンズ基材）が得られる。

［図４のＳ１４（眼鏡レンズ基材の離型）］
重合硬化によって得られた眼鏡レンズ基材は、モールドから離型される。モールドに対する眼鏡レンズ基材の離型性を向上させるため、一対の眼鏡レンズ用ガラスモールド５００の各転写面に離型材を塗布してもよい。離型された眼鏡レンズ基材には、アニール処理による残留応力の除去や染色加工、ハードコート加工、反射防止膜、紫外線カット等の各種コーティングが施される。これにより、眼鏡レンズが完成して眼鏡店１０に納品される。

［ガラスモールド用成形型の具体的製造方法］
［実施例１］
次に、製造部門にて行われるガラスモールド用成形型３００の具体的製造方法について説明する。図５に、本発明の実施例１において製造部門にて行われるガラスモールド用成形型３００の製造工程をフローチャートで示す。図５の例において、ガラスモールド用成形型３００は、片面非球面型の遠近両用累進屈折力レンズを成形するために必要なガラスモールド用成形型である。遠近両用累進屈折力レンズは、遠用部と近用部の各屈折部内に評価点（遠用度数測定位置Ｆ、近用度数測定位置Ｎ）が定義されており、各評価点において処方値を満足する度数を持つことが求められる。

なお、以下においては、加工後の成形面３０２を直接測定し、測定結果に基づいて補正後の成形面３０２を直接算出する内容で説明を行うが、眼鏡レンズ用ガラスモールド５００の厚みが略一様であるとの考えに基づき、成形によって得られた眼鏡レンズ用ガラスモールド５００の上面５０４を測定し、その測定結果に基づいて上面５０４の補正形状を算出し、最終的に、眼鏡レンズ用ガラスモールド５００の厚み分だけオフセットして成形面３０２の補正形状を得る方法を適用することもできる。後者の方法については、例えば本出願人による国際公開第２００７／５８３５３号パンフレットにて参照することができる。

［図５のＳ２１（補正アイテムのデータ入力）］
製造部門では、上述したように、製造部門側コンピュータ２０４が設計部門側コンピュータ２０２より転送された設計データに従って加工機２０６を制御し、ガラスモールド用成形型３００の予備加工を行う。次いで、測定装置による成形面３０２の測定結果に基づいて、遠用度数測定位置Ｆ、近用度数測定位置Ｎの各評価点に対応する成形面３０２上の各対応点Ｆ’、Ｎ’における、設計値に対する誤差量が特定される。具体的には、誤差量は、表面屈折力ＤＶｆ、ＤＨｆ、ＤＶｎ、ＤＨｎの各補正アイテムについて特定される。特定された各補正アイテムの誤差量は、製造部門側コンピュータ２０４に入力される。なお、表面屈折力ＤＶｆ、ＤＨｆはそれぞれ、遠用度数測定位置Ｆを通る縦方向断面曲線、横方向断面曲線の、当該位置Ｆにおける表面屈折力と定義される。また、表面屈折力ＤＶｎ、ＤＨｎはそれぞれ、近用度数測定位置Ｎを通る縦方向断面曲線、横方向断面曲線の、当該位置Ｎにおける表面屈折力と定義される。すなわち、図５の例において、各対応点Ｆ’、Ｎ’における誤差量は、縦方向と横方向のアイテムに分離されて定義されている。

［図５のＳ２２（遠用補正面ＦＣの定義）］
製造部門側コンピュータ２０４は、設計データに従って設計された成形面３０２の設計面全体にオーバーレイさせる遠用補正面ＦＣを定義する。具体的には、遠用補正面ＦＣは、遠用度数測定位置Ｆの対応点Ｆ’における縦方向の誤差量（表面屈折力ＤＶｆ）及び横方向の誤差量（表面屈折力ＤＨｆ）を補正するための表面屈折力分布を持つ面（球面を含む乱視面）として定義される。例えば誤差量（表面屈折力ＤＶｆ）、誤差量（表面屈折力ＤＨｆ）がそれぞれ、１．０Ｄ、２．０Ｄの場合、遠用補正面ＦＣは、縦方向に−１．０Ｄ、横方向に−２．０Ｄの表面屈折力（補正量）を持つトーリック面として定義される。

［図５のＳ２３（第一の近用補正面ＮＣ１の定義）］
製造部門側コンピュータ２０４は、成形面３０２の設計面全体にオーバーレイさせる第一の近用補正面ＮＣ１を定義する。具体的には、第一の近用補正面ＮＣ１は、近用度数測定位置Ｎの対応点Ｎ’における縦方向の誤差量（表面屈折力ＤＶｎ）を補正するための表面屈折力分布（表面縦方向累進屈折力分布）を持つ面であり、眼の輻輳に応じたインセット量を考慮して設定される。

第一の近用補正面ＮＣ１を定義する際には、遠用補正面ＦＣとの関係を考慮する必要がある。例えば遠用補正面ＦＣが対応点Ｎ’を含む面全体にオーバーレイされるため、第一の近用補正面ＮＣ１における対応点Ｎ’での縦方向の表面屈折力ＤＶｎ’は、誤差量（表面屈折力ＤＶｎ）から、遠用補正面ＦＣにおける対応点Ｎ’での縦方向の表面屈折力を減算した値に設定される。

また、遠用度数測定位置Ｆの対応点Ｆ’における誤差量の補正を遠用補正面ＦＣに単独で負担させるため、第一の近用補正面ＮＣ１は、対応点Ｆ’において表面屈折力を持たない面に設定される。具体的には、遠用補正面ＦＣにおける対応点Ｎ’での表面屈折力及びインセット量を考慮して設定された第一の近用補正面ＮＣ１が対応点Ｆ’にて表面屈折力を持つ場合、対応点Ｆ’の表面屈折力が実質０となるように、第一の近用補正面ＮＣ１の全体に亘り表面屈折力が一様にオフセットされる。

また、製造部門側コンピュータ２０４は、第一の近用補正面ＮＣ１を定義する過程で、第一の近用補正面ＮＣ１の縦方向成分の加入度ＡＤＤＶを算出し、第一の近用補正面ＮＣ１全体に対して係数（ＤＶｎ’／ＡＤＤＶ）を乗算する。これにより、第一の近用補正面ＮＣ１は、近用度数測定位置Ｎの対応点Ｎ’において縦方向に表面屈折力ＤＶｎ’を持つ面に設定される。

［図５のＳ２４（第二の近用補正面ＮＣ２の定義）］
製造部門側コンピュータ２０４は、成形面３０２の設計面全体にオーバーレイさせる第二の近用補正面ＮＣ２を定義する。具体的には、第二の近用補正面ＮＣ２は、近用度数測定位置Ｎの対応点Ｎ’における横方向の誤差量（表面屈折力ＤＨｎ）を補正するための表面屈折力分布（表面横方向累進屈折力分布）を持つ面であり、眼の輻輳に応じたインセット量を考慮して設定される。

第二の近用補正面ＮＣ２を定義する際には、遠用補正面ＦＣとの関係を考慮する必要がある。例えば遠用補正面ＦＣが対応点Ｎ’を含む面全体にオーバーレイされるため、第二の近用補正面ＮＣ２における対応点Ｎ’での横方向の表面屈折力ＤＨｎ’は、誤差量（表面屈折力ＤＨｎ）から、遠用補正面ＦＣにおける対応点Ｎ’での横方向の表面屈折力を減算した値に設定される。

また、遠用度数測定位置Ｆの対応点Ｆ’における誤差量の補正を遠用補正面ＦＣに単独で負担させるため、第二の近用補正面ＮＣ２は、対応点Ｆ’において表面屈折力を持たない面に設定される。具体的には、遠用補正面ＦＣにおける対応点Ｎ’での表面屈折力及びインセット量を考慮して設定された第二の近用補正面ＮＣ２が対応点Ｆ’にて表面屈折力を持つ場合、対応点Ｆ’の表面屈折力が実質０となるように、第二の近用補正面ＮＣ２の全体に亘り表面屈折力が一様にオフセットされる。

また、製造部門側コンピュータ２０４は、第二の近用補正面ＮＣ２を定義する過程で、第二の近用補正面ＮＣ２の横方向成分の加入度ＡＤＤＨを算出し、第二の近用補正面ＮＣ２全体に対して係数（ＤＨｎ’／ＡＤＤＨ）を乗算する。これにより、第二の近用補正面ＮＣ２は、近用度数測定位置Ｎの対応点Ｎ’において横方向の表面屈折力ＤＨｎ’を持つ面に設定される。

［図５のＳ２５（補正後の成形面（補正面内の各位置の高さデータ）の算出）］
製造部門側コンピュータ２０４は、設計データによる設計面、遠用補正面ＦＣ、第一の近用補正面ＮＣ１及び第二の近用補正面ＮＣ２の各面の、所定の一断面方向の曲率分布を計算して合成し、合成された曲率分布を例えば一次元のＢスプライン関数で平滑化する。製造部門側コンピュータ２０４は、平滑化された曲率分布を積分して所定の一断面方向における傾き分布を計算する。なお、成形面３０２の幾何学中心（眼鏡レンズの幾何学中心）での傾きは０とする。製造部門側コンピュータ２０４は、計算によって得られた傾き分布をガウス・ルジャンドル則により数値積分する。これにより、成形面３０２の幾何学中心におけるＺ方向の高さを基準（高さを０）とした、補正後の成形面３０２の、所定の一断面方向の高さ分布が求まる。製造部門側コンピュータ２０４は、上記の一連の計算を所定の各断面方向に対して行い、各断面方向の高さ分布間をスプライン補間等を用いて補間することにより、成形面３０２のＸＹの各位置におけるＺ方向の高さデータ、すなわち補正後の成形面３０２の形状データを得る。

［図５のＳ２６（算出された補正後の形状データに基づく成形面の加工）］
製造部門側コンピュータ２０４は、補正後の成形面３０２の外周に対して加工上必要な形状を付加するなど、所定の形式的なデータの加工を行った後、完成したデータに従って加工機２０６を制御し、ガラスモールド用成形型３００を再度製作する。製造部門では、このように、製造部門側コンピュータ２０４と加工機２０６とを用いて、各評価点における誤差量が許容公差内に収束するまでトライアルアンドエラーが繰り返される。

本実施例１によれば、設計値に対する誤差量を補正する補正量が成形面３０２の評価点（対応点）毎に該評価点の誤差量に基づいて別個独立した補正面として定義される。各補正面は計算上成立する面として定義されるため、各面を合成して得られる成形面３０２の補正形状には光学特性の破綻が起こらない。説明を加えると、これらの各補正面は、複数の評価点で所望の処方値を同時に満たすように補正する必要のあった従来の考えと異なり、単一の評価点での補正に主眼を置いて定義されるため、光学特性の破綻無く簡易に定義することができる。

より詳細には、本実施例１においては、各評価点（対応点）における誤差量が複数の方向の成分（ここでは縦方向成分と横方向成分）に分解され、各評価点における補正量が方向成分毎に該方向成分の誤差量に基づいて別個独立した補正面として定義される。各評価点において方向成分毎に最適な補正面を定義することができるため、形状補正の精度が向上し、トライアルアンドエラーの回数を削減する効果が得られる。

［実施例２］
図６に、本発明の実施例２において製造部門にて行われる、物体側面成形用と眼球側面成形用の一対のガラスモールド用成形型３００の製造工程をフローチャートで示す。図６の例において、一対のガラスモールド用成形型３００は、両面複合型累進屈折力レンズを成形するために必要なガラスモールド用成形型である。両面複合型累進屈折力レンズは、凸面と凹面の各面に配置された遠用部及び近用部の各屈折部内に評価点（凸面の遠用度数測定位置Ｆ１と近用度数測定位置Ｎ１、及び凹面の遠用度数測定位置Ｆ２と近用度数測定位置Ｎ２）が定義されており、各評価点において処方値を満足する度数を持つことが求められる。なお、両面複合型累進屈折力レンズの詳細については、例えば本出願人による特許第４２１９１４８号公報にて参照することができる。また、本実施例２において、本実施例１と同様又は同一の内容については、適宜簡略又は省略する。

［図６のＳ３１（補正アイテムのデータ入力）］
製造部門では、上述したように、製造部門側コンピュータ２０４が設計部門側コンピュータ２０２より転送された設計データに従って加工機２０６を制御し、物体側面成形用と眼球側面成形用の一対のガラスモールド用成形型３００の予備加工を行う。次いで、測定装置による成形面３０２の測定結果に基づいて、遠用度数測定位置Ｆ１、近用度数測定位置Ｎ１の各評価点に対応する成形面（物体側面成形用）３０２上の各対応点Ｆ１’、Ｎ１’における、設計値に対する誤差量、及び遠用度数測定位置Ｆ２、近用度数測定位置Ｎ２の各評価点に対応する成形面（眼球側面成形用）３０２上の各対応点Ｆ２’、Ｎ２’における、設計値に対する誤差量が特定される。具体的には、誤差量は、表面屈折力ＤＶｆ１、ＤＨｆ１、ＤＶｎ１、ＤＨｎ１、ＤＶｆ２、ＤＨｆ２、ＤＶｎ２、ＤＨｎ２の各補正アイテムについて特定される。特定された各補正アイテムの誤差量は、製造部門側コンピュータ２０４に入力される。なお、表面屈折力ＤＶｆ１、ＤＨｆ１はそれぞれ、両面複合型累進屈折力レンズ凸面の遠用度数測定位置Ｆ１を通る縦方向断面曲線、横方向断面曲線の、当該位置Ｆ１における表面屈折力と定義される。表面屈折力ＤＶｎ１、ＤＨｎ１はそれぞれ、両面複合型累進屈折力レンズ凸面の近用度数測定位置Ｎ１を通る縦方向断面曲線、横方向断面曲線の、当該位置Ｎ１における表面屈折力と定義される。表面屈折力ＤＶｆ２、ＤＨｆ２はそれぞれ、両面複合型累進屈折力レンズ凹面の遠用度数測定位置Ｆ２を通る縦方向断面曲線、横方向断面曲線の、当該位置Ｆ２における表面屈折力と定義される。表面屈折力ＤＶｎ２、ＤＨｎ２はそれぞれ、両面複合型累進屈折力レンズ凹面の近用度数測定位置Ｎ２を通る縦方向断面曲線、横方向断面曲線の、当該位置Ｎ２における表面屈折力と定義される。すなわち、図６の例において、各対応点Ｆ１’、Ｎ１’、Ｆ２’、Ｎ２’における各誤差量は、縦方向と横方向のアイテムに分離されて定義されている。

［図６のＳ３２（遠用補正面ＦＣ１（第一の補正面）の定義）］
製造部門側コンピュータ２０４は、設計データに従って設計された成形面（物体側面成形用）３０２の設計面全体にオーバーレイさせる遠用補正面ＦＣ１を定義する。具体的には、遠用補正面ＦＣ１は、成形面（物体側面成形用）３０２上の対応点Ｆ１’における縦方向の誤差量と、成形面（眼球側面成形用）３０２上の対応点Ｆ２’における縦方向の誤差量とを加算した誤差量Ｅ１（表面屈折力ＤＶｆ１とＤＶｆ２との加算値）を補正するための表面屈折力分布（表面縦方向累進屈折力分布）を持つ面（例えばシリンドリカル面）として定義される。

［図６のＳ３３（近用補正面ＮＣ１（第二の補正面）の定義）］
製造部門側コンピュータ２０４は、成形面（物体側面成形用）３０２の設計面全体にオーバーレイさせる近用補正面ＮＣ１を定義する。具体的には、近用補正面ＮＣ１は、成形面（物体側面成形用）３０２上の対応点Ｎ１’における縦方向の誤差量と、成形面（眼球側面成形用）３０２上の対応点Ｎ２’における縦方向の誤差量とを加算した誤差量Ｅ２（表面屈折力ＤＶｎ１とＤＶｎ２との加算値）を補正するための表面屈折力分布（表面縦方向累進屈折力分布）を持つ面であり、眼の輻輳に応じたインセット量を考慮して設定される。

近用補正面ＮＣ１を定義する際には、遠用補正面ＦＣ１との関係を考慮する必要がある。例えば遠用補正面ＦＣ１が対応点Ｎ１’を含む面全体にオーバーレイされるため、近用補正面ＮＣ１における対応点Ｎ１’での縦方向の表面屈折力ＤＶｎ１’は、誤差量Ｅ２から、遠用補正面ＦＣ１における対応点Ｎ１’での縦方向の表面屈折力Ｅ１を減算した値に設定される。

また、成形面（物体側面成形用）３０２上の対応点Ｆ１’に付加する補正量を遠用補正面ＦＣ１に単独で負担させるため、近用補正面ＮＣ１は、対応点Ｆ１’において表面屈折力を持たない面に設定される。具体的には、遠用補正面ＦＣ１における対応点Ｎ１’での縦方向の表面屈折力Ｅ１及びインセット量を考慮して設定された近用補正面ＮＣ１が対応点Ｆ１’にて表面屈折力を持つ場合、対応点Ｆ１’の表面屈折力が実質０となるように、近用補正面ＮＣ１の全体に亘り表面屈折力が一様にオフセットされる。

また、製造部門側コンピュータ２０４は、近用補正面ＮＣ１を定義する過程で、近用補正面ＮＣ１の縦方向成分の加入度ＡＤＤＶを算出し、近用補正面ＮＣ１全体に対して係数（ＤＶｎ１’／ＡＤＤＶ）を乗算する。これにより、近用補正面ＮＣ１は、近用度数測定位置Ｎ１の対応点Ｎ１’において縦方向に表面屈折力ＤＶｎ１’を持つ面に設定される。

［図６のＳ３４（遠用補正面ＦＣ２（第三の補正面）の定義）］
製造部門側コンピュータ２０４は、設計データに従って設計された成形面（眼球側面成形用）３０２の設計面全体にオーバーレイさせる遠用補正面ＦＣ２を定義する。具体的には、遠用補正面ＦＣ２は、成形面（物体側面成形用）３０２上の対応点Ｆ１’における横方向の誤差量と、成形面（眼球側面成形用）３０２上の対応点Ｆ２’における横方向の誤差量とを加算した誤差量Ｅ３（表面屈折力ＤＨｆ１とＤＨｆ２との加算値）を補正するための表面屈折力分布（表面横方向累進屈折力分布）を持つ面（例えばシリンドリカル面）として定義される。

［図６のＳ３５（近用補正面ＮＣ２（第四の補正面）の定義）］
製造部門側コンピュータ２０４は、成形面（眼球側面成形用）３０２の設計面全体にオーバーレイさせる近用補正面ＮＣ２を定義する。具体的には、近用補正面ＮＣ２は、成形面（物体側面成形用）３０２上の対応点Ｎ１’における横方向の誤差量と、成形面（眼球側面成形用）３０２上の対応点Ｎ２’における横方向の誤差量とを加算した誤差量Ｅ４（表面屈折力ＤＨｎ１とＤＨｎ２との加算値）を補正するための表面屈折力分布（表面横方向累進屈折力分布）を持つ面であり、眼の輻輳に応じたインセット量を考慮して設定される。

近用補正面ＮＣ２を定義する際には、遠用補正面ＦＣ２との関係を考慮する必要がある。例えば遠用補正面ＦＣ２が対応点Ｎ２’を含む面全体にオーバーレイされるため、近用補正面ＮＣ２における対応点Ｎ２’での横方向の表面屈折力ＤＨｎ２’は、誤差量Ｅ４から、遠用補正面ＦＣ２における対応点Ｎ２’での横方向の表面屈折力Ｅ３を減算した値に設定される。

また、成形面（眼球側面成形用）３０２上の対応点Ｆ２’に付加する補正量を遠用補正面ＦＣ２に単独で負担させるため、近用補正面ＮＣ２は、対応点Ｆ２’において表面屈折力を持たない面に設定される。具体的には、遠用補正面ＦＣ２における対応点Ｎ２’での横方向の表面屈折力Ｅ３及びインセット量を考慮して設定された近用補正面ＮＣ２が対応点Ｆ２’にて表面屈折力を持つ場合、対応点Ｆ２’の表面屈折力が実質０となるように、近用補正面ＮＣ２の全体に亘り表面屈折力が一様にオフセットされる。

また、製造部門側コンピュータ２０４は、近用補正面ＮＣ２を定義する過程で、近用補正面ＮＣ２の横方向成分の加入度ＡＤＤＨを算出し、近用補正面ＮＣ２全体に対して係数（ＤＨｎ’／ＡＤＤＨ）を乗算する。これにより、近用補正面ＮＣ２は、近用度数測定位置Ｎ２の対応点Ｎ２’において横方向の表面屈折力ＤＨｎ２’を持つ面に設定される。

［図６のＳ３６（補正後の成形面（物体側面成形用）の算出）］
製造部門側コンピュータ２０４は、設計データによる成形面（物体側面成形用）３０２の設計面、遠用補正面ＦＣ１及び近用補正面ＮＣ１の各面の、所定の一断面方向の曲率分布を計算して合成し、合成された曲率分布を例えば一次元のＢスプライン関数で平滑化する。製造部門側コンピュータ２０４は、平滑化された曲率分布を積分して所定の一断面方向における傾き分布を計算する。なお、成形面（物体側面成形用）３０２の幾何学中心（眼鏡レンズの幾何学中心）での傾きは０とする。製造部門側コンピュータ２０４は、計算によって得られた傾き分布をガウス・ルジャンドル則により数値積分する。これにより、成形面（物体側面成形用）３０２の幾何学中心におけるＺ方向の高さを基準（高さを０）とした、補正後の成形面（物体側面成形用）３０２の、所定の一断面方向の高さ分布が求まる。製造部門側コンピュータ２０４は、上記の一連の計算を所定の各断面方向に対して行い、各断面方向の高さ分布間をスプライン補間等を用いて補間することにより、成形面（物体側面成形用）３０２のＸＹの各位置におけるＺ方向の高さデータ、すなわち補正後の成形面（物体側面成形用）３０２の形状データを得る。

［図６のＳ３７（補正後の成形面（眼球側面成形用）の算出）］
製造部門側コンピュータ２０４は、設計データによる成形面（眼球側面成形用）３０２の設計面、遠用補正面ＦＣ２及び近用補正面ＮＣ２の各面の、所定の一断面方向の曲率分布を計算して合成し、合成された曲率分布を例えば一次元のＢスプライン関数で平滑化する。製造部門側コンピュータ２０４は、平滑化された曲率分布を積分して所定の一断面方向における傾き分布を計算する。なお、成形面（眼球側面成形用）３０２の幾何学中心（眼鏡レンズの幾何学中心）での傾きも成形面（物体側面成形用）３０２と同じく０とする。製造部門側コンピュータ２０４は、計算によって得られた傾き分布をガウス・ルジャンドル則により数値積分する。これにより、成形面（眼球側面成形用）３０２の幾何学中心におけるＺ方向の高さを基準（高さを０）とした、補正後の成形面（眼球側面成形用）３０２の、所定の一断面方向の高さ分布が求まる。製造部門側コンピュータ２０４は、上記の一連の計算を所定の各断面方向に対して行い、各断面方向の高さ分布間をスプライン補間等を用いて補間することにより、成形面（眼球側面成形用）３０２のＸＹの各位置におけるＺ方向の高さデータ、すなわち補正後の成形面（眼球側面成形用）３０２の形状データを得る。

［図６のＳ３８（算出された補正後の形状データに基づく成形面の加工）］
製造部門側コンピュータ２０４は、補正後の各成形面３０２の外周に対して加工上必要な形状を付加するなど、所定の形式的なデータの加工を行った後、完成したデータに従って加工機２０６を制御し、物体側面成形用と眼球側面成形用の一対のガラスモールド用成形型３００を再度製作する。製造部門では、このように、製造部門側コンピュータ２０４と加工機２０６とを用いて、各評価点における誤差量が許容公差内に収束するまでトライアルアンドエラーが繰り返される。

本実施例２によれば、設計値に対する誤差量を補正する補正量が物体側面成形用、眼球側面成形用の各成形面３０２について、評価点（対応点）毎に該評価点の誤差量に基づいて別個独立した補正面として定義される。各補正面は計算上成立する面として定義されるため、各面を合成して得られる成形面３０２の補正形状には光学特性の破綻が起こらない。説明を加えると、これらの各補正面は、複数の評価点で所望の処方値を同時に満たすように補正する必要のあった従来の考えと異なり、単一の評価点での補正に主眼を置いて定義されるため、光学特性の破綻無く簡易に定義することができる。

より詳細には、本実施例２においては、各評価点（対応点）における誤差量が複数の方向の成分（ここでは縦方向成分と横方向成分）に分解され、縦方向成分の誤差量に基づいて成形面（物体側面成形用）３０２の補正面が評価点毎に別個独立に定義され、横方向成分の誤差量に基づいて成形面（眼球側面成形用）３０２の補正面が評価点毎に別個独立に定義される。方向成分毎に最適な補正面を定義することができるため、形状補正の精度が向上し、トライアルアンドエラーの回数を削減する効果が得られる。

以上が本発明の例示的な実施形態の説明である。本発明の実施形態は、上記に説明したものに限定されず、本発明の技術的思想の範囲において様々な変形が可能である。例えば明細書中に例示的に明示される実施形態等又は自明な実施形態等を適宜組み合わせた内容も本願の実施形態に含まれる。

例えば上記においては、眼鏡店１０より受注データを受信した後、眼鏡レンズ製造工場２０にてガラスモールド用成形型３００の設計・製造、並びに眼鏡レンズ用ガラスモールド５００及び眼鏡レンズの製造を行う実施形態について説明した。しかし、別の実施形態では、例えばガラスモールド用成形型３００及び眼鏡レンズ用ガラスモールド５００については、製品（眼鏡レンズ）発売前に製造済みであってもよい。この場合、眼鏡レンズ製造工場２０では、予め製造された眼鏡レンズ用ガラスモールド群の中から、眼鏡店１０より受信した受注データに含まれる処方値に基づいて最適な一対の眼鏡レンズ用ガラスモールドが選択された後、眼鏡レンズの製造が行われる。前者（上述した本実施形態）の場合、装用予定者の処方に対し、より一層適した眼鏡レンズを製造することができ、後者（ここで説明した別の実施形態）の場合、受注から納品までのリードタイムを短縮することができる。

また、別の実施形態では、ガラスモールド用成形型３００及び眼鏡レンズ用ガラスモールド５００だけでなく、眼鏡レンズの製造自体も受注前に予め行われてもよい。この場合、眼鏡レンズ製造工場２０（又は眼鏡店１０）では、予め製造された眼鏡レンズ群の中から、装用予定者の処方に最適な眼鏡レンズが選択され、枠入れ等の後、装用予定者に引き渡される。この場合、装用予定者への引き渡しまでの時間をより一層短縮させることができる。

また、例えば、本実施例２においては、縦方向成分の補正量を遠用補正面ＦＣ１及び近用補正面ＮＣ１に負担させると共に、横方向成分の補正量を遠用補正面ＦＣ２及び近用補正面ＮＣ２に負担させているが、別のパターンもあり得る。例えば、縦方向成分及び横方向成分の補正量を遠用補正面ＦＣ１に負担させ（例えば遠用補正面ＦＣ１がトーリック面）、縦方向成分の補正量を近用補正面ＮＣ１に負担させ、横方向成分の補正量を近用補正面ＮＣ２に負担させてもよい（遠用補正面ＦＣ２は定義せず。）。

１ 眼鏡レンズ製造システム
１０ 眼鏡店
２０ 眼鏡レンズ製造工場
１００ 店頭コンピュータ
２００ ホストコンピュータ
２０２ （ガラスモールド用成形型を設計するための）設計部門側コンピュータ
２０４ （ガラスモールド用成形型を補正及び加工するための）製造部門側コンピュータ
２０６ 加工機
２０８ 電気炉
２１０ 眼鏡レンズ用成形装置
３００ ガラスモールド用成形型
３０２ （ガラスモールド用成形型の）成形面
３１０ 閉塞部材
４００ ガラス素材
４０２ （ガラス素材４００の）下面
４０４ （ガラス素材４００の）上面
５００ 眼鏡レンズ用ガラスモールド
５０４ （眼鏡レンズ用ガラスモールドの）上面

Claims (14)

1. 成形型の成形面上に配置されたガラス素材を熱により軟化させ、該ガラス素材の下面を該成形面に密着させることで、該ガラス素材の上面を成形し、少なくとも第一と第二の基準点を持ち、屈折力が連続的に変化する領域を持つ眼鏡レンズを成形するためのモールドを得る成形法に使用されるモールド用成形型の製造方法であって、
   所定の処方情報に基づいて前記成形面の設計データを作成する設計データ作成工程と、
   前記設計データに従って前記成形面を創成する成形面創成工程と、
   前記創成された成形面上に定義される、前記第一、第二の各基準点に対応する第一、第二の各対応点における、前記設計データによる設計値に対する誤差量を特定する誤差量特定工程と、
   前記第一の対応点における誤差量に基づいて第一の補正面を定義する第一の補正面定義工程と、
   前記第一の対応点において屈折力を持たない第二の補正面であって、前記第一の補正面及び前記第二の対応点における誤差量に基づいて第二の補正面を定義する第二の補正面定義工程と、
   前記設計データによる設計面、前記第一の補正面及び前記第二の補正面を合成し、合成後の合成データに基づいて前記設計データを補正する設計データ補正工程と、
   補正後の前記設計データに従って前記成形面を創成する補正面創成工程と、
   を含む、モールド用成形型の製造方法。
2. 前記第二の補正面定義工程において、
   前記第二の補正面は、
   前記第二の対応点での屈折力が、該第二の対応点における誤差量から、前記第一の補正面における該第二の対応点での屈折力を減算した値とされ、かつ、
   前記第一の対応点での屈折力が実質無くなるように全体がオフセットされた面として定義される、請求項１に記載のモールド用成形型の製造方法。
3. 前記第一と第二の補正面定義工程の少なくとも一方において、
   前記対応点における誤差量に基づいて前記補正面を第一と第二の分離補正面に分離して定義し、
   前記第一の分離補正面は、
   前記対応点における縦方向の誤差成分に基づいて定義される面であり、
   前記第二の分離補正面は、
   前記対応点における横方向の誤差成分に基づいて定義される面であり、
   前記設計データ補正工程において、
   前記第一と第二の分離補正面は、該第一と第二の分離補正面に分離される前の前記補正面に代えて、前記設計面と合成される、請求項１又は請求項２に記載のモールド用成形型の製造方法。
4. 第一の補正面定義工程において、
   前記第一の補正面は、
   トーリック面として定義され、
   前記第二の補正面定義工程において、
   前記第二の補正面は、
   前記第二の対応点における縦方向の誤差成分に基づいて定義される前記第一の分離補正面と、該第二の対応点における横方向の誤差成分に基づいて定義される前記第二の分離補正面と、に分離して定義される、請求項３に記載のモールド用成形型の製造方法。
5. 前記設計データ補正工程では、
   前記設計面、前記第一の補正面、前記第二の補正面の各面の曲率分布を求めた上で合成し、
   前記合成された曲率分布に基づいて前記成形面の各位置における、所定の基準位置に対する高さデータを前記補正後の設計データとする、請求項１から請求項４の何れか一項に記載のモールド用成形型の製造方法。
6. 請求項１から請求項５の何れか一項に記載の製造方法により製造されたモールド用成形型の成形面上にガラス素材を配置する工程と、
   前記成形面上に配置されたガラス素材を熱により軟化させ、該ガラス素材の下面を該成形面に密着させることで、該ガラス素材の上面を成形し、少なくとも第一と第二の基準点を持ち、屈折力が連続的に変化する領域を持つ眼鏡レンズを成形するための転写面を持つモールドを製造する工程と
   を含む、モールドの製造方法。
7. 少なくとも一方が請求項６に記載の製造方法により製造された一対のモールドを対向配置し、該モールド間を封止部材で封止することによってキャビティを規定する工程と、
   前記キャビティにレンズ原料液を注入する注入工程と、
   前記キャビティに注入されたレンズ原料液を硬化反応させて前記一対のモールドの各転写面形状を転写させた眼鏡レンズ基材を得る硬化反応工程と、
   前記各転写面形状が転写された眼鏡レンズ基材を前記一対のモールドから離型する離型工程と、
   を含む、眼鏡レンズの製造方法。
8. 成形型の成形面上に配置されたガラス素材を熱により軟化させ、該ガラス素材の下面を該成形面に密着させることで、該ガラス素材の上面を成形し、少なくとも第一と第二の基準点を持ち、縦方向の累進屈折要素を物体側面に、横方向の累進屈折要素を眼球側面に分割した両面複合型累進屈折力レンズを成形するための一対のモールドを得る成形法に使用される、一対のモールド用成形型の製造方法であって、
   所定の処方情報に基づいて前記一対のモールド用成形型の各成形面の設計データを作成する設計データ作成工程と、
   前記設計データに従って前記一対のモールド用成形型の各成形面を創成する成形面創成工程と、
   前記創成された各成形面上に定義される、前記第一、第二の各基準点に対応する第一、第二の各対応点における、前記設計データによる設計値に対する誤差量を特定する誤差量特定工程と、
   前記一対のモールド用成形型の各成形面上の第一、第二の各対応点における誤差量を縦方向成分と横方向成分とに分離する分離工程と、
   一方の前記成形面上の第一の対応点における縦方向成分の誤差量と、他方の前記成形面上の第一の対応点における縦方向成分の誤差量とを加算した第一の加算誤差量に基づいて、該一方の成形面に対応する第一の補正面を定義する第一の補正面定義工程と、
   前記一方の成形面上の第二の対応点における縦方向成分の誤差量と、前記他方の成形面上の第二の対応点における縦方向成分の誤差量とを加算した第二の加算誤差量に基づいて、該一方の成形面に対応する第二の補正面を定義する第二の補正面定義工程と、
   前記一方の成形面上の第一の対応点における横方向成分の誤差量と、前記他方の成形面上の第一の対応点における横方向成分の誤差量とを加算した第三の加算誤差量に基づいて、該他方の成形面に対応する第三の補正面を定義する第三の補正面定義工程と、
   前記一方の成形面上の第二の対応点における横方向成分の誤差量と、前記他方の成形面上の第二の対応点における横方向成分の誤差量とを加算した第四の加算誤差量に基づいて、該他方の成形面に対応する第四の補正面を定義する第四の補正面定義工程と、
   前記一方の成形面の設計データによる設計面、前記第一の補正面及び前記第二の補正面を合成し、合成後の合成データに基づいて該一方の成形面の設計データを補正する第一の設計データ補正工程と、
   前記他方の成形面の設計データによる設計面、前記第三の補正面及び前記第四の補正面を合成し、合成後の合成データに基づいて該他方の成形面の設計データを補正する第二の設計データ補正工程と、
   補正後の各前記設計データに従って前記一対のモールド用成形型の各成形面を創成する補正面創成工程と、
   を含む、モールド用成形型の製造方法。
9. 前記一方の成形面は、両面複合型累進屈折力レンズの物体側面に対応し、
   前記他方の成形面は、両面複合型累進屈折力レンズの眼球側面に対応する、請求項８に記載のモールド用成形型の製造方法。
10. 前記第二の補正面定義工程において、
    前記第二の補正面は、
    前記第一の対応点において屈折力を持たない面であって、前記第一の補正面及び前記第二の加算誤差量に基づいて定義され、
    前記第四の補正面定義工程において、
    前記第四の補正面は、
    前記第一の対応点において屈折力を持たない面であって、前記第三の補正面及び前記第四の加算誤差量に基づいて定義される、請求項８又は請求項９に記載のモールド用成形型の製造方法。
11. 前記第二の補正面定義工程において、
    前記第二の補正面は、
    前記第二の対応点での縦方向の屈折力が、前記第二の加算誤差量から、前記第一の加算誤差量を減算した値とされ、かつ、
    前記第一の対応点での屈折力が実質無くなるように全体がオフセットされた面として定義され、
    前記第四の補正面定義工程において、
    前記第四の補正面は、
    前記第二の対応点での横方向の屈折力が、前記第四の加算誤差量から、前記第三の加算誤差量を減算した値とされ、かつ、
    前記第一の対応点での屈折力が実質無くなるように全体がオフセットされた面として定義される、請求項１０に記載のモールド用成形型の製造方法。
12. 前記第一の設計データ補正工程では、
    前記一方の成形面の設計データによる設計面、前記第一の補正面、前記第二の補正面の各面の曲率分布を求めた上で合成し、
    前記合成された曲率分布に基づいて前記一方の成形面の各位置における、所定の基準位置に対する高さデータを前記補正後の設計データとし、
    前記第二の設計データ補正工程では、
    前記他方の成形面の設計データによる設計面、前記第三の補正面、前記第四の補正面の各面の曲率分布を求めた上で合成し、
    前記合成された曲率分布に基づいて前記他方の成形面の各位置における、所定の基準位置に対する高さデータを前記補正後の設計データとする、請求項８から請求項１１の何れか一項に記載のモールド用成形型の製造方法。
13. 請求項８から請求項１２の何れか一項に記載の製造方法により製造された一対のモールド用成形型の各成形面上にガラス素材を配置する工程と、
    前記各成形面上に配置されたガラス素材を熱により軟化させ、該ガラス素材の下面を該成形面に密着させることで、該ガラス素材の上面を成形し、一方の前記モールド用成形型により両面複合型累進屈折力レンズの物体側面を成形するための転写面を持つモールドを製造し、他方の前記モールド用成形型により該両面複合型累進屈折力レンズの眼球側面を成形するための転写面を持つモールドを製造する工程と
    を含む、モールドの製造方法。
14. 請求項１３に記載の製造方法により製造された一対のモールドを対向配置し、該モールド間を封止部材で封止することによってキャビティを規定する工程と、
    前記キャビティにレンズ原料液を注入する注入工程と、
    前記キャビティに注入されたレンズ原料液を硬化反応させて前記一対のモールドの各転写面形状を転写させた眼鏡レンズ基材を得る硬化反応工程と、
    前記各転写面形状が転写された眼鏡レンズ基材を前記一対のモールドから離型する離型工程と、
    を含む、両面複合型累進屈折力レンズの製造方法。

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